FABRICACIÓN DE DETERGENTE EN POLVO

1. Introducción
Un detergente es una sustancia tensoactiva y anfipática que cuenta con
propiedades químicas que se encargan de disolver la suciedad e impurezas de
una prenda sin maltratar la superficie. Los detergentes en polvo cuentan con
una gran cantidad de usos tanto domésticos, como industriales y comerciales
los cuales por lo general debido a su composición generan un impacto a nivel
ambiental.
La mayoría de los detergentes son compuestos de sodio del sulfonato de
benceno sustituido, denominados sulfonatos de alquilbenceno lineales.

2. Antecedentes
Desde hace más de un siglo el detergente había sido conocido únicamente en
su forma de panela sólida, con la llegada de las nuevas máquinas lavadoras,
las empresas han sido obligadas a desarrollar un nuevo producto llamado
detergente en polvo. Es posible sintetizarlo a través de varios procesos, el más
común es el proceso denominado “secado por atomización” el cual consigue
extraer el agua del sólido, preservando sus características químicas.

3. Objetivos y alcance del estudio

3.1. Objetivo general
Cuantificar los impactos potenciales asociados a la producción, transporte y uso
del detergente en polvo.
3.2. Objetivos específicos
 Identificar actividades laborales
 Identificar los factores de riesgo presentes que puedan generar un
accidente laboral o enfermedad profesional en los trabajadores.
 Evaluar riesgos.
 Proponer medidas específicas de prevención y control sobre las
situaciones generen riesgos.

3.3. Alcance del estudio

4. Materia prima e insumos

4.1. Materia prima
 Tensioactivos o Surfactantes:

Son sustancias químicas sintéticas cuya molécula consta de dos partes, una soluble en agua y
otra soluble en aceite o sustancias no polares.

 Agentes de antiderreposición:
Carboximetilcelulosa (CMC) Impiden que la suciedad, ya separada de la ropa gracias a su carga
negativa, no vuelva a depositarse sobre la misma. La CMC sódica es el agente de
antirredeposición más usado.

 Silicato de Sodio:

Evitan la acción corrosiva del detergente sobre las lavadoras. También favorece la fluidez del
producto en el proceso de llenado, al actuar como aglutinante.

 Enzimas:

Son catalizadores orgánicos. Aceleran la remoción de sucios especiales en las telas. Son muy
costosas y se emplean en pequeñas

4.2. insumos
 Blanqueadores:

El hipoclorito es un agente blanqueador más activo, más agresivo que el perborato. Es

particularmente eficiente al oxidar el sucio protéico, y en general todas las sustancias que
contienen nitrógeno.

 Espumantes:

Los agentes espumantes más utilizados son el lauril sulfato (aniónico), y los surfactantes no
iónicos nitrogenados como óxido de aminas, alcanol amidas, aminas y amidas etoxiladas:
También se usan compuestos complejos como alcanolamidas o monoglicéridos sulfatados.

 Suavizantes:

Són compuestos formados principalmente por sales de amonio cuaternario, cosa que hay que
tener en cuenta si el detergente contiene tensioactivos aniónicos, ya que puede formar
precipitados o pares iónicos con dos cadenas lipófilas, sin capacidad detersiva.

 Hidrotropos:

son sustancias muy hidrofílicas destinadas a mejorar la solubilización del surfactante en

formulaciones líquidas. Los más utilizados son los sulfonatos de tolueno, etil-benceno y xileno.

 Sulfato de Sodio:

es el relleno del detergente y se utiliza además para darle peso al detergente.

 Perfume:

fragancias con notas especiales que le dan la característica olfativa al producto. Se escoge de
acuerdo con las tendencias del mercado y en pruebas de mercado con consumidor.

• Hidroxicitronelal (olor de lirio)

• Geraniol (olor de geranio)

• Citronelal (olor de limón)

• Citronelol (olor de rosa)

• Linalol (olor de lavanda)

• Mentol (olor de menta fuerte)

 5. Proceso de fabricación de detergente en polvo
La fabricación de los detergentes en polvo es un proceso que debe de manejar
una serie de problemas a la hora de llevarse a cabo ya que se trata de la
mezcla íntima de todos los ingredientes con el fin de obtener un sólido con sólo
10% de agua, poseyendo una densidad baja de 300500kg/m3 y sin tener
polvillo.

5.1. Recepción de la metería prima

Los productos se transportan en embalajes adecuados que evitan su deterioro
en cualquier sentido. El material se pesa al llegar para efectos de control de
inventario. Se efectúa una inspección visual de su calidad e inmediatamente
después se pasa al almacén respectivo.

5.2. Pesado y selección

Se refiere a la cantidad que se procesará en un lote de producción. La selección se realiza
en forma visual y manual, y haciendo pasar la materia prima por una banda continua.

5.3. Sulfatado y neutralizado

La sección de sulfatado y neutralizado está diseñada para permitir a las materias primas,
alquilobenceno, óleum (ácido sulfúrico fumante), solución de sosa cáustica, y agua diluida ser
contenidas en tanques de alimentación.

El tanque de ajuste de pH hace que el producto neutralizado tenga una composición uniforme
y homogénea. El producto neutralizado es controlado por un medidor continuo de pH a través
de unos electrodos colocados en la cámara de fluido y en el indicador de pH.

5.4. Preparación de la pasta

Debe ser una pasta homogénea, libre de impurezas y que pueda bombearse.
Es la fabricación de una pasta que contiene alrededor de 30% de agua, por lo
general esto suele ser un proceso continuo donde el surfactante aniónico,
solución de silicato de Sodio, fosfatos sólidos y otros aditivos son descargados
de sus tolvas de almacenamiento a través de un sistema automático de
dosificación en una línea transportadora de tipo tornillo sin fin. Es importante
mantener la mezcla alcalina (a pH 8,5-9) para evitar la descomposición de
silicatos y otros ingredientes.

5.5. Atomización:
La fase más crítica del proceso. Las corrientes entran en un mezclador que se
encarga de eliminar cualquier aglomerado y homogeneizar la pasta por tratarse
de un dispersor de alta velocidad. Luego pasa a un tanque de maduración
donde envejece por un periodo que dura aproximadamente 20 minutos
permitiendo la hidratación de algunas sustancias, una mejor homogeneización
y características reológicas estables.
El grado de atomización controla la velocidad de secado y, por lo tanto, el
tamaño de la secadora.
 5.6. Secado:
Una fase de velocidad constante, que garantiza que la humedad se evapora
rápidamente de la superficie de la partícula, seguida de un plazo de caída
durante el cual el secado se controla mediante la difusión de agua sobre la
superficie de la partícula.
La pasta pasa a través de una bomba homogeneizadora y de un sistema de
filtros. Luego se envía a un sistema de bombeo de alta presión (100 atm) que
alimenta los atomizadores de la torre de secado. En la misma es bombeado a
alta presión a través de orificios atomizadores de aproximadamente 3 mm de
diámetro en la parte superior de la torre de secado.

5.7. Separación del polvo y del gas húmedo

Normalmente, las pequeñas partículas se eliminan con clasificadores, filtros de
bolsa, precipitadores o depuradores.
En la parte cónica inferior de la torre se recolecta el polvo seco con tan sólo
10% de humedad. Los gases que salen de la torre arrastran el polvillo fino, que
es indeseable en el producto comercial. Este polvillo se separa en un sistema
de ciclones y se vuelve a mezclar con la pasta en su etapa de preparación.
Este gas contiene polvo fino, vapor de agua, vapor orgánico y humo, dióxido
de azufre y un poco de SO3 (Óxido de Azufre) si el combustible contiene
azufre.

5.8. Enfriamiento
el polvo seco se envía a una tolva de almacenamiento mediante un transporte
por cinta y ascensor de aire, lo cual lo enfría.

5.9. Empaquetado:
Los detergentes en polvo se han de empaquetar de forma hermética para que
no absorban la humedad. Se pueden usar envoltorios de papel de cera junto
con cartón, o bolsas precintadas de plástico. El plástico ha de ser de baja
permeabilidad y, si puede ser, laminado. En los sistemas de empaquetado se
usan filtros para recuperar partículas de polvo. Los paquetes se paletizan y
enfardan con plástico elástico para llevarlos al almacén antes de su expedición
al mercado.
El tiempo de contacto varía según los casos entre 10 y 30 segundos. La altura
de la torre varía entre 15 y 30 metros.
Los gases que se envían a la atmósfera pasan en general por un sistema de
despojamiento para eliminar los eventuales contaminantes. Tales sistemas son
del tipo columna de absorción gas liquido. El líquido empleado es en general
una solución de hidróxido de sodio que busca eliminar el SO2 proviniendo del
gasóleo y de cloruro de sodio que reduce la espuma, mientras que la solución
saturada se recicla en el la pasta.
Cuando el detergente debe contener sustancias sensibles a la temperatura
como enzimas, perborato o sustancias orgánicas susceptibles de degradación
 térmica, se añaden estas después del secado por atomización. Esto requiere
un mezclado de sólidos que puede resultar costoso desde el punto de vista
energético.
1. Diagrama de proceso

Recepcion de
materia prima

Pesado y seleccion

Sulfatacion y
neutralizacion

(Proceso Oleum)
 Agua
 Surfractante amoniaco Preparacion de la pasta
 Silicato de sodio
 Fosfatos solidos
2. Análisis de riesgo