Índice

Contenido Pág.

Objetivos
 General 1
 Específicos 1

Introducción 2

Marco teórico
 Aspectos generales 4
 Historia del cemento 6
 Fabricación
- Obtención y preparación de materias primas 9
- Molienda y cocción de materia prima 11
- Proceso de fabricación del clinker 13
- Molienda del cemento 17

 Propiedades químicas 20

 Propiedades físicas y mecánicas 25
 Clasificación del cemento 29
 Efectos ambientales de la producción de cemento 41
 Empresas productoras de cemento en Nicaragua 45
- Cemex
- Holcim

Conclusiones 48

Bibliografía 49

1
 Objetivo general

 Ampliar los conocimientos teóricos acerca del cemento como

elemento principal en la construcción.

Objetivos específicos

 Describir el proceso de fabricación.

 Conocer sus propiedades, así como la influencia que estas

tienen en el empleo del mismo.

 Iniciar al estudiante en el conocimiento de los diferentes tipos de

cemento y su aplicación adecuada de acuerdo a las necesidades
de la obra.

2
 INTRODUCCIÓN

El arquitecto o el ingeniero normalmente deben decidir y especificar el

tipo de cemento que se debe emplear en una obra. Nuestro tema aborda
lo que es el cemento, su proceso de fabricación, propiedades,
clasificación y el impacto ambiental que ocasiona su producción.

La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene

propiedades de adherencia y cohesión.

Es un producto de origen mineral, que mezclado con agua, da lugar a

una masa que fragua y se endurece incluso bajo el agua, totalmente
impermeable, y que mantiene sus propiedades en contacto con el agua.
Su dureza, resistencia y capacidad para adoptar muy distintas formas lo
hacen idóneo para trabajos en construcción.

El cemento es una de las materias primas de la construcción mas

populares y hoy en día mas indispensables y ha jugado un papel clave
en la historia de la civilización, su uso puede constatarse desde la
antigüedad. El denominado cemento Pórtland fue patentado en 1824, y
desde finales del siglo XIX el hormigón, producto basado en el cemento
Pórtland y esencial para la construcción de viviendas, hospitales,
escuelas, carreteras, puentes, puertos, etc. , se ha convertido en uno de
los materiales de construcción más apreciados. El uso del cemento ha
contribuido al bienestar de la sociedad y al crecimiento económico por
generaciones.

En la actualidad no existen obras que se puedan emprender sin su

concurso. Es el pegante mas barato y mas versátil por su excelencia y
sus propiedades físicas y mecánicas que son aprovechadas en multitud
de usos. Además es el elemento activo en una mezcla de concreto o de
mortero.

Tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con

cemento Pórtland (es el más usual) para formar hormigón, pegar
superficies de distintos materiales o para revestimientos de superficies
a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas. Tiene
diferentes composiciones para usos diversos.

3
 Los cementos pueden recibir el nombre del componente principal,
como el cemento calcáreo, que contiene óxido de silicio, o como el
cemento epoxiaco, que contiene resinas epoxídicas; o de su principal
característica, como el cemento hidráulico, o el cemento rápido. Los
cementos utilizados en la construcción se denominan en algunas
ocasiones por su origen, como el cemento romano, o por su parecido
con otros materiales, como el caso del cemento Pórtland, que tiene
cierta semejanza con la piedra de Pórtland, usada en Gran Bretaña para
la construcción. Los cementos que resisten altas temperaturas se
llaman cementos refractantes.

4
 MARCO TEORICO

Aspectos Generales

El cemento, aglomerante hidráulico (aglomerante: cuerpo que sirve para

reunir varios elementos en una masa compacta), es un material
inorgánico, no metálico, compuesto de cal, alúmina, fierro y sílice,
finamente molido. Mezclado con agua forma una pasta que fragua y
endurece, manteniendo su resistencia y estabilidad incluso dentro del
agua. Las sustancias componentes del cemento reaccionan con el agua
de la mezcla, formando silicatos de calcio hidratados.

Es el conglomerante hidráulico que resulta de la pulverización del

clinker, frío, a un grado de finura determinado, al cual se le adiciona
sulfato de calcio natural, o agua y sulfato de calcio natural. A criterio del
productor pueden incorporarse además, como auxiliares a la molienda
o para impartir determinadas propiedades al cemento, otros materiales
en proporción tal, que no sean nocivos para el comportamiento posterior
del producto.

―Conglomerante hidráulico es el material finamente pulverizado que, al

agregarle agua, ya sea solo o mezclado con arena, grava, asbesto u
otros materiales similares, tiene la propiedad de fraguar, tanto en el aire
como en el agua, y formar una pasta endurecida‖.

―Clinker es el material sintético granular, resultante de la cocción a una

temperatura de 1,400 ºC , de materias primas de naturaleza calcárea y
arcilla ferruginosa, previamente triturada, proporcionadas, mezcladas,
pulverizadas y homogeneizadas. Esencialmente el clinker esta
constituido por silicatos, aluminatos y aluminoferritos de calcio‖.

―Sulfato de calcio natural es el sulfato cálcico dihidratado, hemi-

hidratado o anhidro‖.

La industria de cemento es intensiva en energía. El energético es el

principal factor de costo, significando 30-40% del costo total de
producción. En su producción se producen emisiones del horno de
cemento que provienen, primariamente, de las reacciones físicas y
químicas de las materias primas y, secundariamente, de la combustión
de los combustibles.

5
 Los principales componentes de los gases de emisión del horno son el
nitrógeno del aire de combustión, CO2 procedente de la calcinación del
CO3Ca y de los combustibles quemados, agua del proceso de
combustión y de las materias primas, y el oxigeno en exceso.

Los gases de combustión contienen también pequeñas cantidades

(menos de 1%) de partículas, óxidos de azufre y de nitrógeno, y otros
compuestos; la contribución de las emisiones de la producción de
cemento al inventario de las totales de los países industrializados es
muy baja.

El cemento es un producto ("commodity") de precio unitario bajo, que

no admite grandes costos de transporte y por ello compite en el
mercado.

6
 Historia del Cemento

Los etruscos hacía el año 700 a.C, utilizaban mezclas de puzolana y cal
para hacer un mortero, se puede decir que es la primera reminiscencia
del Cemento. Los romanos utilizaron con profusión un cemento
fabricado a partir de una tierra volcánica, la puzolana, muy abundante
cerca de Roma, mezclada con cal calcinada. Fue el primer cemento
resistente al agua o mortero hidráulico. Este cemento, conocido como
opus caementicium (obra cementicia), se mezclaba con ladrillo y
piedras, o cemento, para formar hormigón al que se le confería la forma
deseada mediante encofrados realizados en madera, una técnica que
aún subsiste. Este material resistente al fuego y que fraguaba incluso
bajo el agua, aligeraba las contracciones, por lo que permitía la
realización de grandes cúpulas y bóvedas de hormigón. El uso del
cemento y el hormigón cesaron tras la desaparición de las técnicas
constructivas romanas, y no volvieron a utilizarse hasta varios siglos
más tarde.

En el siglo XVIII, un británico,

John Smeaton, se encargó del
diseño de un faro en Gran
Bretaña. Ante la necesidad de un
material resistente al agua,
volvió a recuperar el antiguo
cemento romano, al añadir a la
cal la conocida tierra volcánica
de puzolana y otros aditivos que
le conferían características
hidráulicas. 1774
El Faro de

Smeaton investigó las propiedades de la cal y llegó a la conclusión de que

la mezcla que mejor resultado ofrecía era aquella en la que la cal contenía
una cierta parte de arcilla. Utilizando un arcilla que se encontraba cerca de
Londres patentó un cemento en 1796, al que llamó cemento romano. Este
tipo de cemento natural fue muy utilizado hasta finales del siglo XIX; con él
se realizaron grandes obras públicas, dado que aprovecharon los
yacimientos naturales de caliza mezclada con arcilla.

7
La mezcla original de los cementos antiguos no se olvidó e incluso se mejoró
en 1839, cuando el francés J. L. Vicat procedió a crear cemento con la
mezcla de cal y arcilla para utilizar en el puerto de Cherburgo. Este cemento
ya es presentado como hidráulico, ya que se endurece en presencia de agua
y es totalmente impermeable, por lo que es perfecto para usos como el de la
construcción de puertos.

Aunque ciertos tipos de cementos que se fraguan y endurecen con agua de

origen mineral eran conocidos desde la antigüedad, sólo han sido empleados
como cementos hidráulicos a partir de mediados del siglo XVIII. El término
cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 por el albañil británico
Joseph Aspdin, porque pensaba que con el hormigón, fabricado con su
nueva mezcla, seria capaz de sustituir a la famosa piedra extraída en
Inglaterra en la Isla de Pórtland, que era muy utilizada para la construcción
en este país. Era un cemento de color gris, muy duro y se adaptaba de
manera inmejorable a las nuevas construcciones, y ya en 1828, fue utilizado
el hormigón fabricado con este cemento para cubrir un túnel que atravesaba
el río Támesis. De todos modos el cemento Pórtland no desbancó a los de
origen natural, ya que durante algún tiempo se utilizaron ambos tipos
indistintamente. Paralelas al proceso de extensión del cemento Pórtland, se
crearon nuevas aplicaciones y así, en 1850, se construyeron las primeras
carreteras con hormigón en Austria.

La base de este nuevo cemento era la calcinación de una mezcla de piedra

caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta convertirse en carbonilla (o
escorias) y después trituradas. En aquella época el cemento se fabricaba en
hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre capas de coque a
las que se prendía fuego. Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia
1880. El cemento Pórtland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras
de hormigón. Entre los años 1825-1872 aparecen las primeras fábricas de
cemento en Inglaterra, Francia y Alemania. En al año 1890 aparecen las
primeras fábricas de cemento en España. Serán el País Vasco y Cataluña
los focos en los que se produce la primera industrialización. La mayor
producción de cemento se produce, en la actualidad, en los países más
poblados y/o industrializados, aunque también es importante la industria
cementera en los países menos desarrollados. La antigua Unión Soviética,
China, Japón y Estados Unidos son los mayores productores, pero
Alemania, Francia, Italia, España y Brasil son también productores
importantes.

8
 Fabricación

El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales

calcáreos, tales como la caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran
como arcilla en la naturaleza. En ocasiones es necesario agregar otros
productos para mejorar la composición química de las materias primas
principales; el mas común es el oxido de hierro.

Las calizas, que afortunadamente se presentan con frecuencia en la

naturaleza, están compuestas en un alto porcentaje ( mas de 60%) de
carbonato de calcio o calcita (CaCO3 , Cuando se calcina da lugar a óxido
de calcio, CaO), e impurezas tales como arcillas, Sílice y dolomita, entre
otras. Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente todas pueden servir
para la producción del cemento, con la condición de que no tengan
cantidades muy grandes de magnesio, pues si el cemento contiene mas
cantidades del limite permitido, el concreto producido con el aumenta de
volumen con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas de
resistencia.

Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por

óxidos de silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por
óxidos de fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de
4 a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.

La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que

formará el clínker. Como estos minerales son relativamente suaves, el
sistema de extracción es similar al de la caliza, sólo que la barrenación es
de menor diámetro y más espaciada, además requiere explosivos con menor
potencia. Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de
la corteza terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades
suficientes de cada material.

La arcilla que se emplea para la producción de cemento esta constituida por

un silicato hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de
hierro y otros elementos. La arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice
(SiO2), hierro (Fe2O3) y aluminio (Al2O3).

9
El yeso, sulfato de calcio hidratado (CaSO42H2O), es un producto regulador
del fraguado, que es un proceso de endurecimiento que del cemento, y lo
que el yeso hace es retardar el proceso para que al obrero le de tiempo de
preparar el material . Este se agrega al final del proceso de producción.

El proceso de fabricación del cemento comprende las

siguientes etapas principales:

1. Obtención y preparación de materias primas

El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación

minera de materias primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la
composición deseada de óxidos metálicos para la producción de clínker.
Una vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la cantera.

El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)

Óxidos componentes del Porcentaje

clinker %
Oxido de calcio ―Cal‖ (CaO) 60-69
Oxido de Silicio ―Sílice‖ 18-24
Oxido de Aluminio ―Alúmina‖ 4-8
(Al2O3)
Oxido de Hierro (Fe2O3) 1-8

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza

mediante la dosificación de los minerales de partida:

Caliza y marga para el aporte de CaO.

Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planifica

la explotación y se inicia el proceso: de perforación, quema, remoción,
clasificación, cargue y transporte de materia prima.

10
Las materias primas esenciales -caliza, margas y arcilla- que son extraídas
de canteras, en general próximas a la planta, deben proporcionar los
elementos esenciales en el proceso de fabricación de cemento: calcio,
0silicio, aluminio y hierro.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien

naturales (bauxita, mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros
procesos (cenizas de central térmica, escorias de siderurgia, arenas de
fundición, ...) como aportadoras de dichos elementos. Las calizas pueden
ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego
trituración, o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso
de explosivos.

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su

trituración, los mismos que son cargados mediante palas o cargadores
frontales de gran capacidad.

Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien
en cantera o a su llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su
almacenamiento.

La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa

en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño
máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su composición química,
pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm
aproximadamente.

11
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En
algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

La prehomogenización realizada mediante diseños adecuados del

apilamiento y la extracción de los materiales en los almacenamientos reduce
la variabilidad de los mismos.

Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta

el molino de crudo. Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales
correctivos (minerales de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica
dependiendo de sus características; y mediante básculas el material al
molino de harina (o crudo). Los estudios de composición de los materiales
en las distintas zonas de cantera y los análisis que se realizan en fábrica
permiten dosificar la mezcla de materias primas para obtener la composición
deseada.

2. Molienda y cocción de materias primas

Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo),

por molinos de bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión
elevadas, que producen un material de gran finura.

En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al

diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará
al horno, considerando el cemento de mejores características.

Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para

que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de
forma adecuada. El molino muele y pulveriza los materiales hasta un tamaño
medio de 0.05 mm.

12
El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del
proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este
procedimiento se efectúa en silos de homogeneización. El material resultante
constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composición
química constante.

13
El horno debe recibir una alimentación químicamente homogénea. Esto se
consigue mediante el control de la correcta dosificación de los materiales
que forman la alimentación al molino de crudo. Si se parte de materiales
variables en calidad, previamente se consigue su prehomogeneización en
una instalación "ad-hoc". Después del molino, el crudo sufre aún un proceso
de homogeneización final, que asegura una mezcla homogénea con la
composición química requerida.

Además de la homogeneidad química, es fundamental la finura y la curva

granulométrica del crudo, lo que se consigue mediante el ajuste del
separador que clasifica el producto que sale del molino, reintroduciéndose la
fase no suficientemente molida (circuito cerrado).

3. Procesos de fabricación del clínker

Clinker Se define clínker como el producto obtenido por fusión incipiente de

materiales arcillosos y calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio
y fierro en cantidades convenientemente calculadas.

El clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de

cemento. Una fuente de cal como las calizas, una fuente de sílice y alúmina
como las arcillas y una fuente de óxido de hierro se mezclan
apropiadamente, se muele finamente y se calcinan en un horno
aproximadamente a 1,500 grados centígrados, obteniéndose el denominado
clinker de cemento Pórtland.

La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte neumático y

debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de
gases de varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema
de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde
se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker.

El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por

contacto íntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del
horno, a temperaturas de 950 a 1,100 °C.

14
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está
constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales
refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen
temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización
se encuentra alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por
enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es
llevado a una cancha de almacenamiento.

En función de
cómo se procesa el
material antes de su
entrada en el horno de
clínker, se distinguen
cuatro tipos de
proceso de fabricación:
vía seca, vía semi-seca,
vía semi- húmeda y vía
húmeda. La tecnología
que se aplica depende fundamentalmente del origen de las materias primas.
El tipo de caliza y de arcilla y el contenido en agua (desde el 3% para calizas
duras hasta el 20 % para algunas margas), son los factores decisivos.

En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento de Europa

se realiza en hornos de vía semi-seca o semi-húmeda; y un 6 % de la
producción europea se realiza mediante vía húmeda.

a. Vía Seca
b. Vía semi-seca,
c. Vía semi-húmeda
d. Vía húmeda

15
 a. Proceso de vía seca

El proceso de vía seca es el más económico, en términos de consumo

energético, y es el más común (en Europa, más del 75%; en España, casi el
100%).

La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta.

El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de

calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases
provenientes del horno.

El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi

completado antes de la entrada del material en el horno si se instala una
cámara de combustión a la que se añade parte del combustible
(precalcinador).

b. Proceso de vía húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto

contenido en humedad.

El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del

mismo con agua, resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40
% que es alimentada en el extremo más elevado del horno de clínker.

Si la arcilla es bastante húmeda y tiene la propiedad de desleírse en el agua,

debe ser sometida a la acción de mezcladores para formar la lechada; esto
se efectua en un molino de lavado, el cual es un pozo

16
circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos, los cuales rompen
los aglomerados de materias sólidas.

c. y d. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua

respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo. Se
obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son
depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular
gases calientes provenientes del horno. Cuando el material alcanza la
entrada del horno, el agua se ha evaporado y la cocción ha comenzado.
En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza
una temperatura entorno a los 1450º. Es enfriado bruscamente al
abandonar el horno en enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose
de esta forma el clínker.
4. Molienda de Cemento

17
 El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta
de clínker, yeso y otros materiales denominados "adiciones".

Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son

entre otros:
Escorias de horno alto
Humo de sílice
Puzolanas naturales
Cenizas volantes
Caliza

En función de la composición, la resistencia y otras características

adicionales, el cemento es clasificado en distintos tipos y clases. La
molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la
mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a
fuerzas de compresión elevadas.

Para ello se utilizan los siguientes equipos:

Prensa de rodillos
Molinos verticales de rodillos
Molinos de bolas
Molinos horizontales de rodillos

Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o

cargado a granel.

18
19
 Propiedades químicas:

Composición química:

Las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento Pórtland

consisten principalmente de cal , sílice, alúmina y oxido de hierro. Estos
compuestos interactúan en el horno rotatorio de producción, para formar una
serie de productos mas complejos hasta formar una serie de productos mas
complejos, hasta alcanzar un estado de equilibrio químico, con la excepción
de un pequeño residuo de cal no combinada, que no ha tenido suficiente
tiempo para reaccionar.

Para efectos prácticos se entiende, como química del cemento, la química

de los silicatos y aluminatos cálcicos anhidros e hidratados. En la química
del cemento las formulas se expresan a menudo con la suma de óxidos; así,
el silicato tricalcico (Ca3 SiO5 ) puede escribirse en la forma 3CaOSiO2. esta
forma no implica, por supuesto , que los óxidos constituyentes tengan una
existencia independiente dentro de la estructura del compuesto. En general,
se emplean abreviaturas para las formulas químicas de los óxidos mas
frecuentes, como C para CaO y S para SiO2. el silicato tricalcico Ca3SiO5
(3CaOSiO2) se transforma así en C3S. Este sistema se usa con frecuencia ,
justamente con la notación química ordinaria dentro de una simple ecuación
química. Por ejemplo:
3CaO + SiO2 = C3S

Nombre del oxido Formula Abreviatura

Oxido de calcio CaO C
Dióxido de silicio SiO2 S
Oxido de aluminio Al2O3 A
Oxido férrico Fe2O3 F
Agua H2O H
Oxido de magnesio MgO M
Trióxido de azufre SO3 s
Oxido de potasio K2O K
Oxido de sodio Na2O N
Oxido de litio Li2O L
Oxido de fósforo P2O5 P
Oxido de hierro FeO f
Oxido de titanio TiO2 T

21
Como se ha dicho, el clinker Pórtland es un mineral artificial formado por
silicatos, aluminatos y ferroaluminatos de calcio, por lo cual se suelen
considerar cuatro componentes principales del cemento que se pueden
observar en la siguiente tabla:

Compuestos del Cemento Pórtland

Nombre del compuesto Formula Abreviatura

Silicato tricalcico 3CaOSiO2 C3S
Silicato dicalcico 2CaOSiO2 C2S
Aluminio tricalcico 3CaOAl2O3 C3A
Ferroaluminato tetracalcico 4CaOFe2O3Al2O3 C4AF

Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura

alcanza el punto en que la mezcla cruda se transforma en un liquido pastoso,
que al enfriarse da origen a sustancias cristalinas de los primeros
compuestos citados, rodeados por un material intersticial que contiene C4AF
y otros compuestos.

Estos compuestos, llamados potenciales, no se presentan aislados sino que

mas bien puede hablarse de ―fases‖ que los contienen en una gran
proporción junto con algunas impurezas, por lo cual no son verdaderos
compuestos en sentido químico, pero las proporciones calculadas de ellas
revelan valiosa información en cuanto a las propiedades del cemento. De
esta forma se habla de la fase Alita a base de C3S; de la fase Belita, a base
de C2S, de la fase aluminato, rica en C3A, y de la fase ferrito, solución sólida
que consiste en ferritos y aluminatos de calcio.

La Alita (a base de C3S) es la fase principal en la mayoría de los clinkers

Pórtland y de ella dependen en buena parte las características de desarrollo
de resistencia mecánica; el C3S endurece mas rápidamente por tanto tiene
mayor influencia en el tiempo del fraguado y en la resistencia inicial.

La Belita es usualmente la segunda fase en importancia en el clinker y su

componente principal, el C2S, se hidrata mas lentamente y su contribución
al desarrollo de la resistencia empieza a sentirse después de una semana.

22
Hidratación del cemento

Es la reacción mediante el cual el cemento se transforma en un agente de

enlace, generado por los procesos químicos responsables de la formación
de compuestos durante la hidratación, lo cuales originan propiedades
mecánicas útiles en las aplicaciones estructurales.

El estudio de las reacciones de hidratación del cemento suele hacerse sobre

la pasta de cemento, la cual consiste en sólidos agua y poros. Los sólidos
son en realidad un conjunto de partículas que difieren en cuanto a su
composición química, morfológica y calidad cementante. Los poros difieren
principalmente en tamaño y, por lo tanto, controlan el movimiento y
comportamiento del agua necesaria para los procesos químicos de
hidratación.

Formación de la pasta de cemento

Esta se forma como consecuencia de las reacciones químicas del cemento

con el agua. Dependiendo de la composición del cemento y de las
condiciones de hidratación ( temperatura, humedad, etc.), lo cual hace que
la pasta sea un sistema dinámico que cambia con el tiempo. Se forma un
conjunto complejo de productos de hidratación.

Un gramo de cemento que tiene un diámetro medio cercano a 50 micras

después de cierto tiempo de estar en contacto con el agua, empieza a dar
señales de actividad química en su superficie, ya que aparecen cristales que
van creciendo lentamente y se forma una sustancia gelatinosa que los
envuelve (Gel); este gel que se forma inicialmente se llama gel inestable por
poseer un porcentaje elevado de agua tanto que al cabo de poco tiempo la
totalidad de agua disponible esta transformada en gel.

Los compuestos cristalinos necesitan agua para desarrollarse y por lo tanto

la retiran del gel, el cual a medida que va perdiendo agua se transforma en
gel estable que en gran medida es responsable de las propiedades
mecánicas de las pastas endurecidas.

23
Las reacciones de hidratación

Son principalmente las reacciones de hidratación del clinker sumándose a

ellas las debidas a la presencia de sulfato de calcio (yeso) de las adiciones
aditivas, si las hay y de los aditivos y compuestos menores pueden
considerarse como principales reacciones de hidratación del clinker las
correspondientes a la hidratación los silicatos y aluminatos de calcio.
Durante la reacción con el agua los silicatos y aluminatos liberan hidróxido
de calcio Ca(OH)2.

Influencia en las
Etapas de la reacción Procesos químicos Procesos físicos
propiedades mecánicas

Rápida dilución inicial de Cambio en la

sulfatos y aluminatos de Alta velocidad de composición de la fase
Primeros minutos
álcali, hidratación inicial de evolución de calor liquida, puede influir en
C3S; formación de etringita. el fraguado.

Disminución de silicato pero
aumento en la concertación
De 1-4 horas de iones de Ca se inicia
(periodo de formación de núcleos de CH
inducción) y C-S-H; la concentración de
Ca alcanza un nivel de súper
saturación
Formación de cristales
por balance inadecuado
de los iones de
Formación de los aluminato y sulfato,
primeros productos pueden influir en el
de hidratación; baja fraguado y la
velocidad de trabajabilidad. La
evolución de calor. hidratación de los
silicatos de calcio
determina el fraguado
inicial.

La rápida formación Fraguado inicial,

Rápida reacción química de
de hidratos provoca cambio de consistencia
Aprox. De la 3ra. a los silicatos de Ca para
una disminución en plástica a rígida,
12. hora (etapa de forman C-S-H y CH;
la porosidad, alta desarrollo de
aceleración) disminución de la súper
velocidad de resistencia temprana,
saturación de Ca.
evolución de calor. fraguado final.
Continuo desarrollo de
Disminución en la
la resistencia a
evolución de calor,
Formación de CH y C-S-H velocidad decreciente.
continua disminución
controlada por difusión, La porosidad y
Etapa de de la porosidad
recristalacion de etringita a morfología del sistema
postaceleración formación de
monosulfato y polimerización hidratado determina la
adherencia entre
de posibles silicatos resistencia final,
partículas, pasta y
estabilidad del volumen
agregados.
y durabilidad.

24
Calor de hidratación

El proceso de hidratación es un proceso exotérmico lo cual hace que los

concretos al fraguar y endurecer aumenten de temperatura; este incremento
es importante en concretos masivos, debido a que cuando ha ocurrido el
fraguado y se inicia el descenso térmico, se origina contracción del material,
que puede conducir a graves agrietamientos.

Es el generado cuando reacciona el cemento y el agua. Dicha cantidad de

calor depende de la composición química del cemento; a la taza de
generación de calor la afecta la finura y temperatura de curado, así como la
composición química. La alta temperatura en estructuras de gran masa
puede resultar inconveniente ya que podría estar acompañada de dilatación
térmica por otra parte es benéfica en tiempo frio, ya que ayuda a mantener
temperaturas de curado favorable.

El calor de hidratación es la cantidad de calor en calorías por gramo de

cemento deshidratación, después de una hidratación completa a una
temperatura dada. El calor de hidratación del cemento es aproximadamente
igual a la suma de los calores de hidratación de los compuestos individuales,
hidratados por separado.

compuesto Calor liberado en cal/g

7 días 28 días 6 meses Hidratado
totalmente
C3S 110 120 120 120
C2S 20 45 60 62
C3A 185 205 207 207
C4AF 40 50 70 100

En un cemento Pórtland normal el calor de hidratación es de 80-100 calorías

por gramo el aluminato tricalcico (C3A) desarrolla el mas alto calor de
hidratación por lo cual se debe controlar su contenido en un cemento.

Una formula aproximada para calcular el calor de hidratación es:

Calor de hidratación de un gramo de cemento = 136 (%C3S)+62 (%C2S)+

200 (%C3A) + 30 (%C4AF)

25
Resistencia a los sulfatos

Debido a que los sulfatos atacan el concreto endurecido porque reaccionan

con el aluminato tricalcico, para formar el sulfoaluminato de calcio el cual
tiene un volumen mayor que el de los dos componentes que lo originan, es
conveniente desde un punto de vista controlar el contenido de C3A, la
consecuencia de este aumento de volumen son la aparición de esfuerzos
internos que pueden desintegrar el concreto.

Propiedades físicas y mecánicas del Cemento:

Estas permiten complementar las propiedades químicas y conocer algunos

aspectos de su bondad. Estas dependen del estado en que se encuentre y
son medida a través de ensayos sobre el cemento, la pasta del cemento y
sobre el mortero los cuales determinan las características físicas y
mecánicas del cemento antes de ser utilizado.

Finura o superficie especifica

Como sabemos una de las etapas del proceso de fabricación del cemento
es la molienda del clinker con el yeso. La finura es una de las propiedades
más importante ya que esta ligada a su valor hidráulico. Ya que la hidratación
de los granos de cemento ocurre desde la superficie al interior, el área total
superficial de las partículas del cemento constituye el material de hidratación.
Al aumentar finura aumenta la rapidez a la que se hidrata el cemento dando
una mayor retracción y por tanto es más susceptible a la fisuración. Es decir
que una molienda muy fina dará lugar a cementos que endurecen
rápidamente y por tanto también tienen un desarrollo más rápido de su
resistencia, cuanto más fino sea un cemento este se deteriorara más rápido
por la exposición a la la atmósfera.

Por otro lado los cementos con granos gruesos se hidratan y endurecen
lentamente y pueden producir exudación de agua por su escasa rapidez para
retenerla. Se estimas que la velocidad de hidratación es de 3.5 micras en 28
días. , lo cual indica que las partículas pueden pasar varios años en
hidratarse inclusive no hacerlo lo cual daría un rendimiento muy pequeño del
mismo.

26
Firmeza

Cualidad en que una pasta de cemento endurecida conserva su volumen

después de fraguar. La ausencia de esta propiedad es producida por
cantidades excesivas de cal libre muy quemada.

Tiempo de fraguado

Este termino se usa para describir el cambio del estado plástico al estado
endurecido de una pasta de cemento. En la practica, cuando una cantidad
de cemento se mezcla con agua se forma una pasta plástica, que se pierde
a medida que pasa el tiempo, hasta que llega un momento en que la pasta
pierde su viscosidad y se eleva su temperatura, el tiempo transcurrido desde
la adición del agua se llama fraguado inicial del cemento e indica que el
cemento esta hidratado y esta semiduro.

Posteriormente la pasta sigue fraguando hasta que deja de ser deformable

con carga relativamente pequeñas. Se vuelve rígida y llega al máximo de
temperatura este es el tiempo de fraguado final e indica que el cemento se
encuentra aun más hidratado y la pasta ya esta dura. A partir de este
momento la pasta empieza el proceso de endurecimiento y la estructura del
cemento fraguado va adquiriendo resistencia mecánica. Fraguado es el
tiempo que una mezcla de cemento permanece en estado plástica, el tiempo
suficiente para permitir un colado sin difíciles operaciones determinadas. El
periodo en el cual la mezcla permanece plástica depende mas de la
temperatura y del contenido de agua que del tiempo de fraguado. La prueba
de fraguado se hacen con la aguja de Vicat de peso 1 Kg. Los factores que
tienen mayor influencia en los tiempos de fraguado son los siguientes:

 La composición química del cemento.

 La finura del cemento, ya que mientras más finos los granos mayor
velocidad de hidratación.

 Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado más rápido es

el fraguado.

27
  A menos temperatura ambiente mas lentamente ocurren las
reacciones de hidratación a temperaturas por debajo de –1 grado
Centígrado el cemento no fragua.

 A mayor temperatura ambiente más rápido ocurren las reacciones de

hidratación pero los 32 grados se puede observar un efecto inverso.

Falso fraguado

Rigidez prematura y anormal del cemento, que se presente dentro de los

primeros minutos después de haberlo mezclado con agua. Difiere del
anterior en que no despide calor en forma apreciable y, si se vuelve a
mezclar la mezcla de cemento sin adición de agua se reestablece su
plasticidad y fraguado normal sin perdida de resistencia y se debe a que en
algunas ocasiones cuando las temperaturas en fabricas de molino son
superiores a 100 °C se puede presentar deshidratación parcial o total del
regulador (Retardador) del fraguado del cemento que es el yeso.

Resistencia a compresión

Es la propiedad que resulta mas obvia en cuanto a los requisitos para usos
estructurales. Es importante tener en cuenta las causas que puedan
provocar perdidas de resistencia de este material: Envejecimiento,
humedecimiento, incorrecto almacenamiento. La resistencia a la tracción y
compresión del cemento puzolánico es un poco menos que la del cemento
corriente durante el primer año, pero no hay ningún aumento mas después
de dicho periodo en el cemento corriente. Gracias a la reacción físico-
química de absorción de la cal por la puzolana aumenta la resistencia
mecánica a largo plazo superando el valor de resistencia del corriente con
una actividad que se desarrolla durante muchos años.

La resistencia de los cementos se desarrolla en períodos de tiempo

relativamente largos. El crecimiento es rápido en los primeros días y después
de cuatro semanas es poco importante en los cementos portland, no así en
los cementos con adiciones, en los cuales, dependiendo del tipo de adición
y de su contenido, el aumento de resistencia más allá de los 28 días puede
llegar a ser fundamental para determinado tipo de obras.

28
Los porcentajes de resistencia comparados con la resistencia de 28 días,
están entre 30 y 50 % a 3 días y entre 50 y 80 % a los 7 días.

El aumento de resistencia es bajo después de los 28 días, en aquellos

cementos que tienen porcentajes mayores de resistencia a 3 y 7 días. Por el
contrario, aquellos que tienen bajos porcentajes, aumentan su resistencia en
forma muy significativa en el largo plazo.

Existen casos de cemento puzolánico que de 20-30 años de edad todavía la

sílice de la puzolanica continua reaccionando con el hidrato de calcio del
cemento con consiguiente aumento lento y continuo de la resistencia
mecánica y química.

Perdida por ignición

Una elevada perdida por ignición es una indicación de prehidratación o

carbonotación que puede ser producida por un almacenamiento incorrecto y
prolongado. Normalmente la perdida de peso no excede del 2%.

Peso especifico

Es la relación que existe entre la masa de una cantidad dada y el volumen

absoluto de este su valor varia poco y en un cemento Pórtland normal
cuando no hay adiciones distintas al yeso, suele estar comprendido entre
3.1 - 3.15 g/Cm3. en caso de los cementos con adiciones es menor ya que
el contenido de clinker por tonelada es menor y su valor puede estar en el
rango de 3 - 3.1 g/Cm3 dependiendo del porcentaje de adiciones del
cemento. Cuando es en escoria de altos hornos puede tener 2.9. El peso
especifico de un cemento no indica la calidad del mismo; su uso principal es
para el proyecto de mezcla.

Consistencia normal

La cantidad de agua que se le agrega el cemento la comunica una

determinada fluidez, la cual aumenta al incrementar el contenido de agua.
Existe una determinada fluidez para la cual se agrega cierta cantidad de
agua esta fluidez es la que se llama consistencia normal. Es una
característica complementaria de otros ensayos que tienen relación directa
con la calidad del cemento como el tiempo de fraguado. Se mide por medio
del aparato de vicat.

29
Los cementos pueden diferir entre si en cuanto al requerimiento de agua y
la diferencia es aun mayor en cementos con adiciones los que requieren mas
agua que los normales por su mayor superficie especifica. El contenido
normal de una pasta se expresa en porcentaje de peso en seco y suele variar
entre 23-33 porciento dependiendo de las características del cemento.

Clasificación de los cementos

De acuerdo a su composición, éstos pueden ser:

Cemento Portland normal

Cemento Portland Puzolánico
Cemento Portland con Escoria de alto horno
Cemento Portland Compuesto
Cemento Portland con humo de Sílice

De acuerdo a sus características especiales, éstos pueden ser:

Resistente a los sulfatos

Baja reactividad álcali agregado
Bajo calor de hidratación
Blanco

Cemento Portland:

El "cemento Portland" es un término genérico, que actualmente se utiliza

para abarcar a un grupo de materiales que tienen la propiedad de
endurecerse, como roca, poco tiempo después de ser mezclados con agua.
Su nombre, Portland, recuerda a una isla del mismo nombre y en donde se
encuentra una piedra caliza que endurece de la misma forma que dicho
cemento. Cuando el cemento Portland se mezcla con arena y piedra triturada
resulta un material llamado "concreto", mucho más resistente que el cemento
Portland. Es por tanto el cemento resultante de la mezcla intima de arcillas
y calizas, cocción de la mezcla y molienda del Clinker, añadiéndole
finalmente regulador de fraguado.

30
Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico
(3CaO·SiO2), aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato dicálcico
(2CaO·SiO2) en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de
compuestos de magnesio y hierro. Para retardar el proceso de
endurecimiento suele añadirse yeso. Este cemento es un agente aglutinante
hidráulico con una composición por peso de no menos de 95% de Clinker y
de cero a cinco por ciento de un componente menor, generalmente sulfato
de calcio (yeso); se admite la adición eventual de otros productos siempre
que no excedan el 1% en peso del total. Puede fraguar y endurecer bajo el
agua y al mezclarse con agregados y agua produce concretos o morteros.

Los compuestos activos del cemento son inestables, y en presencia de agua

reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial del cemento se produce
por la hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una sílice hidratada
gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las
partículas de arena o piedras —siempre presentes en las mezclas de
argamasa de cemento— para crear una masa dura. El aluminato tricálcico
actúa del mismo modo en la primera fase, pero no contribuye al
endurecimiento final de la mezcla. La hidratación del silicato dicálcico actúa
de modo semejante, pero mucho más lentamente, endureciendo poco a poco
durante varios años. El proceso de hidratación y asentamiento de la mezcla
de cemento se conoce como curado, y durante el mismo se desprende calor.
El cemento Portland se fabrica a partir de materiales calizos, por lo general
piedra caliza, junto con arcillas, pizarras o escorias de altos hornos que
contienen óxido de aluminio y óxido de silicio, en proporciones aproximadas
de un 60% de cal, 19% de óxido de silicio, 8% de óxido de aluminio, 5% de
hierro, 5% de óxido de magnesio y 3% de trióxido de azufre.
Ciertas rocas llamadas rocas cementosas tienen una composición natural
de estos elementos en proporciones adecuadas y se puede hacer cemento
con ellas sin necesidad de emplear grandes cantidades de otras materias
primas. No obstante, las cementeras suelen utilizar mezclas de diversos
materiales.

31
Cementos especiales

Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la

adición de otros nuevos, el cemento Portland puede adquirir diversas
características de acuerdo a cada uso, como el endurecimiento rápido y
resistencia a los álcalis.

Los cementos de fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza

extrarápida, se consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico o
mediante una trituración fina de modo que el 99,5% logre pasar un filtro de
16.370 aberturas por centímetro cuadrado. Algunos de estos cementos se
endurecen en un día al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en
un mes. Sin embargo, durante la hidratación producen mucho calor y por ello
no son apropiados para grandes estructuras en las que ese nivel de calor
puede provocar la formación de grietas.

En los grandes vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco

nivel de calor, que por lo general contienen mayor cantidad de silicato
dicálcico. En obras de hormigón expuestas a agentes alcalinos (que atacan
al hormigón fabricado con cemento Portland común), suelen emplearse
cementos resistentes con bajo contenido de aluminio.

En estructuras construidas bajo el agua del mar suelen utilizarse cementos

con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro, y cuando se precise
resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con
una composición de hasta 40% de óxido de aluminio.

Cemento Portland Normal

Si una mezcla de arcilla y caliza o marga triturada se quema a muy elevadas

temperaturas en un horno rotatorio, se forma el clinker. Cuando a este clinker
se le agrega una pequeña cantidad de yeso y se muele hasta formar un polvo
fino, se obtiene como producto el cemento portland. Este es el tipo de
cemento que más se usa en la preparación de concreto para estructuras,
caminos y otros propósitos generales en los que no se requieren
propiedades especiales. Adquiere su resistencia con la suficiente rapidez
para la producción general de obras de concreto.

32
Los concretos y morteros elaborados con cementos Portland normal, son
atacados por sulfatos y ácidos. Los sulfatos pueden estar presentes en
tabiques de arcilla, suelos y aguas subterráneas, se encuentran en mayor
cantidad en el agua de mar; los acidos pueden existir en suelos y aguas
subterraneas como producto de procesos industriales o materias organicas.
En esta situación puede ser necesario el empleo de cementos especiales o
tomar otras medidas apropiadas.

Cemento puzolánico (el porcentaje de puzolana está entre 30 y 50 %)

Cemento producido con clinker portland yeso y puzolana, con la adición

eventual de sulfato de calcio, lo que contribuye a aumentar las resistencias
mecánicas tardías, así como la resistencia a ataques químicos.

La adición de puzolana confiere características ventajosas para los

cementos, tales como mayor resistencia química, menor calor de
hidratación, inhibición de la reacción nociva álcalis/árido.

Generalidades de la puzolana

La puzolana es un material sílico que finalmente dividido no posee

propiedades hidráulicas pero posee constituyentes (sílice, alúmina), capaces
de fijar el hidróxido de calcio, para producir compuestos estables con
propiedades hidráulicas al mezclarse con el clinker. Esta se suele clasificar
en naturales (aquellas que para su empleo solo requieren la molienda o
pulverización sin aeración que en forma de ceniza o escoria han adquirido
caracteres de roca llamadas tobas) y artificiales (formadas al calentar la
arcilla y pizarra a una temperatura entre 600-900 °C y enfriarse rápidamente,
también se obtiene con los exquitos petrolíferos):

Cenizas y tobas volcánicas.

Rocas silicias sedimentarias (Pizarra, pedernales, etc.)
Arcillas y pizarras calcinadas.
Subproductos industriales como las cenizas y las escorias.

La composición química de estas es sílice, alúmina, oxido de hierro, oxido

de calcio, oxido de magnesio, álcalis y agua combinada.

33
Usos

El Cemento mejora los resultados en la construcción de: pisos, firmes,

castillos, trabes, zapatas, losas, columnas y aún en aquellas obras donde se
requiere mayor resistencia al ataque de medios agresivos en suelos
salitrosos y/o cercanos al mar.

Ventajas

La puzolana es un ingrediente activo que tiene como función básica formar

un aglomerante con los productos liberados por la hidratación del cemento.
Además, durante la elaboración del concreto, actúa como agregado fino, lo
que permite sustituir parte de arena por grava.

Con esta idea se hicieron los procedimientos propuestos en la tabla de

dosificación de concreto, los que pueden modificarse de acuerdo a las
necesidades.

El concreto obtenido es muy plástico y puede trabajarse fácilmente por lo

que requiere menos agua de lo que indica su apariencia.

Como resultado se tiene acabados más tersos e impermeables, de mayor

resistencia al ataque de sulfatos, reacción alcalina, agregado y lluvia ácida.

Cemento Portland de escoria de altos hornos

Cemento elaborado mediante la molienda fina de clinker portland y escoria

de altos hornos granulada y cal hidratada; está diseñado para obras donde
se requiera una alta resistencia a agresiones químicas empleándose
además en las construcciones de concreto en general. El porcentaje mínimo
de escoria es de 60% en peso.

Se produce únicamente en Escocia, y puede emplearse para todos los

propósitos en los que se utiliza el cemento Portland normal; pero como su
desarrollo de resistencia temprana es mas lento, especialmente en climas
frios, podria ser inadecuado cuando se requiere una remocion anticipada de
cimbras.

34
 Es un cemento de calor moderadamente bajo y, al igual que el cemento
Portland resistente a los sulfatos, puede aprovecharse para reducir el
desarrollo de calor en secciones gruesas.

El cemento Portland de escoria de altos hornos es un poco mas

resiente a algunas formas de ataque químico que el cemento Portland
normal, especialmente en agua de mar.

Cemento Portland resistente a los sulfatos

Aunque este cemento se elabora de la misma manera que el cemento

Portland normal y con materiales similares, el método de factura produce
una ligera diferencia química que le permite un mejor comportamiento al
resistir el ataque de sulfatos; no obstante, al igual que el cemento Portland
normal, no es resistente a los ácidos. Generalmente es de color un poco más
oscuro que la mayoría de los otros cementos Portland.

El cemento resistente a los sulfatos se emplea sobre todo en concretos

expuestos al agua de mar o en los que están situados debajo del nivel del
terreno, donde se sabe que hay presencia de sulfatos en el suelo o en el
agua subterránea.

La durabilidad del concreto y su resistencia a toda clase de ataques

químicos depende principalmente de que sea denso, impermeable y bien
compacto. Las mezclas pobres tienden a ser más permeables que las
mezclas ricas y, cuando se emplea el cemento Portland resistente a los
sulfatos, el contenido de este en un concreto con agregado de 20mm de
diámetro máximo no deben ser menor que 280 kg/m3, y su relación agua /
cemento, con el fin de proporcionar al concreto una trabajabilidad
conveniente y de poder compactarlo bien.

Las características de resistencia de este cemento son similares al del

cemento Portland normal, y se debe utilizar y almacenar de la misma
manera; sin embargo, produce menos calor y, por ello, se puede utilizar con
ventajas en el concreto masivo y en secciones gruesas, con el fin de reducir
ligeramente la generación de calor. Con este tipo de cemento no se debe
emplear cloruro de calcio o aditivos que lo contengan, ya que se reducirá su
resistencia al ataque de los sulfatos. El cemento resistente a los sulfatos es
ligeramente mas costoso que el cemento Portland normal.

35
Cemento Portland de endurecimiento rápido

Este cemento es químicamente muy similar al cemento Portland

normal, pero es mas fino, por lo cual adquiere resistencias a edades
tempranas con mayor rapidez.

El termino endurecido rápido no debe confundirse con el termino

fraguado rapido. El concreto elaborado con cemento de endurecimiento
rápido adquiere consistencia y se endurece, inicialmente, a una velocidad
similar a la del cemento Portland normal; despues de este endurecimiento
inicial, el aumento de resistencia se vuelve mas rapido. Esta mayor velocidad
en el desarrollo de resistencia permite remover las cimbras con mas
anticipación. Por esta razón el cemento de endurecimiento rápido es
empleado frecuentemente por los productores de concreto premezclado o
en general cuando un trabajo en la obra debe ser terminado con mas rapidez.

Este cemento produce mas calor que el cemento Portland normal, por
lo que puede usarse ventajosamente en tiempos fríos para compensar los
efectos de baja temperatura. Asimismo, debe almacenarse y emplearse de
la misma manera que el cemento Portland normal. El cemento de
endurecimiento rápido es ligeramente mas costoso que el Portland normal.

Cemento Portland Blanco

El cemento portland blanco

Este se obtiene a partir de la producción del horno de cemento de un

clinker de color blanco; luego en la molienda del clinker se adiciona yeso (y
adición de fillers calcáreos en algunos tipos de cemento. El clinker blanco
se obtiene por calcinación a una temperatura del orden de 1450-1500 C en
el horno de una mezcla finamente dividida de piedra caliza y arcillas
blancas de tipo caolín.

El cemento blanco es sinónimo de luminosidad. Por esta calidad, se

destina a la realización de elementos que requieren apariencia estética
óptima.

36
Gracias al cemento blanco, nuestras casas, nuestros edificios, nuestras
obras de arte, nuestras plazas públicas se visten de una claridad luminosa.

Este se elabora con materias primas especialmente seleccionadas,

que contiene muy pequeñas cantidades de hierro; el contenido de hierro de
las materias primas es el que da a los cementos Portland su color gris
normal. Su uso esta limitado a concretos precolados o colados en obra, en
los que se requiere un acabado blanco o de color ligero, y frecuentemente
se utiliza mezclado con agregados especiales costosos. Por esta razón y por
el echo de que el cemento blanco cuesta alrededor de dos veces mas que
el cemento Portland normal, debe tenerse cuidado especial en su manejo,
así como en el colado, mezclado y transporte, para asegurarse de que el
equipo este limpio y evitar su contaminación. Igualmente importante es
procurar que el concreto acabado este protegido contra la decoloración.

Propiedades del cemento blanco

Cuando el cemento portland blanco se mezcla con agua, se inician las

reacciones de hidratación que consisten en la reacción entre el cemento y
el agua donde se produce una disolución de los componentes del mismo, y
se forman unos nuevos componentes que producen el endurecimiento de la
pasta. En general se necesita una cantidad de agua del orden del
27% del peso del cemento. La reacción de hidratación
consiste de dos periodos: el tiempo de fraguado y el tiempo de
endurecimiento.

El tiempo de fraguado es aquel durante el cual la pasta de cemento-agua

tiene consistencia plástica y es trabajable. Su duración es de horas contando
desde el momento del mezclado. El tiempo de endurecimiento comienza a
partir del momento en que la pasta está fraguada y pierde su trabajabilidad.
En el tiempo de endurecimiento se desarrollan las resistencias.

Los cementos portland blancos pueden tener la misma o mayor resistencia

que los cementos grises. Esto se debe destacar porque todavía se cree que
los cementos blancos. Sus propiedades de fraguado y de desarrollo de
resistencia son similares a la del cemento Portland normal y, a parte del
cuidado especial requerido, no existe diferencia en sus métodos de empleo
o almacenamiento.

37
Posee excelente blancura (la más alta entre los cementos blancos del
mundo.

Al curar el cemento blanco debe tenerse especial cuidado, ya que se ensucia

con facilidad en sus primeras etapas de vida y es casi imposible limpiarlo
posteriormente. El recubrimiento con hojas de plástico el ideal para este
propósito; cura bien el concreto y lo mantiene limpio.

Oxido de Sodio Na2O % 0.03

Oxido de Potasio K2O % 0.21
Cal Libre % 1.27
Álcalis Totales % 0.17
Perdida de Calcinación % 1.19
Índice de Blancura L % 94

Cemento Portland de bajo calor

Este tiene baja velocidad de desarrollo de resistencia y, como su

nombre lo indica, genera menos calor a edad temprana que el cemento
Portland normal. Por esta razón su uso esta limitado al concreto masivo,
como en el caso de las presas, donde la reducción de calor es vital.
Generalmente se fabrica para obras especiales en las que la cantidad de
cemento requerida es superior a 300 toneladas.

Cemento de albañilería

Cementos muy trabajables utilizados para la preparación de morteros de

albañilería; se fabrican a partir de clinker de cemento portland, caliza, yeso
y agentes incorporadores de aire. Este nunca se utiliza para concreto; su
uso debe restringirse a morteros para mamposterías de tabiques o de
bloques o para aplanados. Consiste en cemento Pórtland normal al que se
le ha adicionado polvos finos y aditivos inclusores de aire, con el fin de
obtener un mortero que tenga buena trabajabilidad sin necesidad de
agregarle cal. Cuando se usa en hiladas a prueba de humedad, la mezcla
no debe ser mas pobre que 1 a 3 para la mampostería normal de bloques.

38
Cementos para inyectar

Cementos portland complementados con arena fina, bentonitas y aditivos

retardantes, y suele ser empleado para inyectar fisuras muy delgadas a alta
presión.

Cemento para pozos petroleros

Cemento producido con clinker portland y es empleado para construir pozos

petroleros; generalmente tiene un fraguado lento y debe ser manejable a
temperaturas y presiones elevadas. Se produce en las clases de la "a" hasta
"j". Cada clase es aplicable a cierto rango de profundidad, agresión química
o presión.

Cemento Portland repelente al agua

Es un cemento Portland normal al que se le ha agregado pequeñas

cantidades de un aditivo repelente al agua. Tiene propiedades similares al
del cemento Portland normal y se emplea de la misma manera. El cemento
repelente al agua normalmente no es necesario en el concreto, ya que la
resistencia al paso del agua se logra principalmente por el buen control de
la mezcla y una buen compactación. Este cemento tampoco protege al
concreto contra el vapor de agua, sus principales ventajas se obtienen
cuando se utiliza en aplanados posteriores, aplicados para reducir y controlar
la succión causada por la aplicación de capas de acabado.

Cemento Portland hidrófobo

Es un cemento Portland normal, tratado especialmente durante su

manufactura, de tal manera que alrededor de cada partícula se forma una
película repelente al agua que evita la absorción de agua durante su
almacenamiento. Se destina a casos donde las condiciones de
almacenamiento son deficientes, o cuando debe estar almacenado por unos
tres meses o mas, antes de ser utilizado. En la revolvedora, el recubrimiento
superficial de las partículas desaparece por el roce, y la reacción con el agua
se desarrolla normalmente. El concreto elaborado con cemento hidrófobo
debe mezclarse al menos durante un minuto mas de lo normal, no se
recomienda el mezclado manual. El cemento hidrófobo se fabrica
únicamente para pedidos especiales y cuesta considerablemente mas que
el cemento Portland normal.

39
Cemento Portland con alto contenido de alúmina

Este no es un cemento Portland. Se elabora mediante la fusión en horno de

una mezcla de caliza y bauxita (mineral de aluminio.

El concreto preparado con este cemento adquiere consistencia casi a la

misma velocidad que el cemento Portland normal, pero una vez que se ha
endurecido, el desarrollo de su resistencia es extremadamente rápido y, a
una edad de solo 24 horas, puede alcanzar resistencia de mas de 561
kg/cm2.

El cemento con alto contenido de alúmina es mas resistente al ataque de

sulfatos y ácidos diluidos por los cementos Portland. Todas las revolvedoras,
carretillas, palas, etc., deben limpiarse cuidadosamente para eliminar
cualquier residuo de concreto o cemento normal, ya que la contaminación
con cemento Portland puede causar ―fraguado relámpago‖.

El cemento con alto contenido de alúmina debe ser almacenado aparte de

los otros cementos; no se debe mezclar con aditivos y, antes de usarlo, se
debe solicitar instrucciones al proveedor.

Cemento supersufaltado

Cuando la escoria de altos hornos se muele con una pequeña cantidad de

clinker de cemento Portland normal y con una gran cantidad de yeso (sulfato
de calcio), se obtiene un producto llamado cemento supersulfatado que se
usa cuando el concreto esta expuesto al ataque de ácidos débiles y sulfatos.
Este tipo de ya no se fabrica en Gran Bretaña, pero se puede importar del
continente. Debe ser manejado de la misma manera que el cemento Portland
normal, con la diferencia de que su tiempo de mezclado debe aumentarse
unos 5 minutos.

El cemento supersulfatado es mas propenso al deterioro durante el

almacenamiento que el cemento Portland y, durante épocas de frio, deben
tomarse precauciones y cuidados especiales, ya que su desarrollo de
resistencia se reduce a bajas temperaturas. No debe usarse en proporciones
menores de 310 kg/cm3.

40
Cemento de bajo álcali

Cemento cuyo contenido de álcalis (óxidos de sodio y potasio), no

sobrepasan un 0.6% expresados como Na2O. Este cemento debe usarse
cuando los agregados para el concreto: arena y grava, sean potencialmente
reactivos con los álcalis del cemento, causando el deterioro de la obra.

Las especificaciones mexicanas estipulan 5 tipos de cemento para

diversos usos, según se trate de construcciones ordinarias, construcciones
levantadas, en un tiempo mínimo, obras hidráulicas y masivas, obras
marítimas o que están en contacto permanente con terrenos y agua
sulfatados.

Para obtener estos tipos especiales de cemento, se hace necesario emplear

minerales de hierro (hematita), y a veces también material silicoso (cuarzo)
que incrementen las proporciones de oxido férrico y silícico con sus
propiedades características. Estos cinco tipos son los que a continuación se
nombran:

Tipo I –común-
Para estructuras, pavimentos y productos (bloques, tubos y otros), que no
necesitan requisitos especiales.

Tipo III –resistencia rápida-

Para cuando se requiere que las estructuras, pavimentos y productos sean

pronto puestos en servicio.

Tipo IV –bajo calor-

Es la antitesis del ante citado, adquiere resistencia con lentitud, pero produce
menos calor al hidratarse y reduce así la tendencia al agrietamiento en
grande volúmenes como en presas.

Tipo V

Resiste mejor al ataque desintegrador de suelos y agua sulfatados, en lagos

salados y terrenos alcalinos.

41
Tipo II –modificado-

Representa la etapa intermedia entre el común por una parte, y el de bajo

calor y el resistente a los sulfatos por otra. Con características de resistencia
similares a las del común, presenta menor calor de hidratación, menor
resistencia a aguas y a suelos sulfatados y es en general el adecuado para
obras hidráulicas. Una primera división de las diferentes variedades de
cemento se establece entre cementos naturales y cementos artificiales.

Los efectos ambientales de la producción del cemento

La producción convencional de cemento puede ocasionar algunos

problemas ambientales:

 Enorme erosión del área de las canteras por la extracción continua de

la piedra caliza y otros materiales.
 Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento.
 Producción de gran cantidad de polvos provocados por el triturado de
la piedra en la planta.
 Emisión de contaminantes al aire (monóxido de carbono, monóxido de
nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy finas) dependiendo del
tipo de combustible y proceso empleado durante la calcinación en el
horno (combustión).
 El polvo de los residuos del horno forma el llamado clinker, que puede
contener metales pesados y otros contaminantes. Si el polvo del clinker
se desecha en las canteras donde se extrajo la piedra caliza o en un
relleno sanitario puede contaminar los mantos de aguas subterráneas.

¿Qué efectos producen las emisiones?

La exposición a monóxido de carbono afecta el sistema nervioso central y

comparte los efectos de los óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre y
partículas suspendidas, pues provocan la irritación de los tejidos del aparato
respiratorio y agrava los síntomas de personas con enfermedades
pulmonares (asma, bronquitis crónica). Además, puede incrementar los
padecimientos cardiacos, pulmonares y enfermedades respiratorias agudas.

42
¿Qué problemas ambientales y qué efectos en la salud puede provocar
la incineración de residuos peligrosos en hornos para la producción de
cemento?

 Se incrementa la cantidad y tipo de contaminantes suspendidos en el

aire (monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno, dióxido de azufre
y partículas muy finas) en comparación
con el uso carbón, petróleo o gas natural.

 Emite niveles más altos de plomo, cadmio, arsénico y mercurio, de un

total de diecinueve metales pesados encontrados comúnmente en las
emisiones a la atmósfera (como cromo
hexavalente, plata, selenio, bario, berilio y antimonio).

 Durante la operación de la planta hay emisiones fugitivas de polvo y

gases, además de los que se emiten por la chimenea.

 Se producen nuevos contaminantes, especialmente productos de

combustión incompleta (PCI), incluyendo las dioxinas y furanos, en las
emisiones de la tronera.

 El polvo de los residuos del horno, el clinker, e incluso el mismo

cemento puede contener metales pesados (cadmio, cromo, arsénico,
plomo y selenio), además de PCI.

 Se incrementa el riesgo de accidentes durante el traslado de residuos

peligrosos a la planta.

 Para los trabajadores de la planta, la exposición a residuos peligrosos

es mayor y pone en riesgo su salud.

La exposición a metales pesados puede provocar graves daños a la

salud:

 La exposición de una mujer embarazada al plomo puede causar

problemas en el desarrollo del feto y en el desarrollo neurológico de los
niños, afectando su coeficiente intelectual.

43
  La exposición al cadmio puede afectar los riñones, hígado y pulmones,
además de ocasionar daño genético. Asimismo en experimento con
ratas se ha comprobado que causa.

 La exposición a mercurio en concentraciones elevadas puede provocar

daños permanentes en el cerebro, riñones y en el desarrollo del feto;
particularmente, el sistema nervioso es muy sensible al mercurio.
Si el tiempo de exposición al mercurio de incrementa provoca
desórdenes severos: irritabilidad, nerviosismo, temblor, cambios en la
visión y auditivos, así como problemas de memoria.

 Otros metales pesados como el berilio y el cromo hexavalente emitidos

por los hornos rotatorios son posibles cancerígenos.

Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en

hornos de cemento

Las dioxinas y furanos son contaminantes orgánicos persistentes, creados

en la combustión de residuos peligrosos que contengan cloro (presentes
comúnmente en solventes y plásticos) y tienen tres características:

Son muy tóxicos: pueden provocar efectos crónicos graves, principalmente

cáncer y otras afectaciones del sistema endocrino, y repercutir en la pérdida
de fertilidad, afectar al sistema inmunológico y alterar el desarrollo de los fetos
en el ser humano y animales.

Son persistentes: su vida media varía de 9 a 15 años en la superficie del

suelo.

Son bioacumulables: se alojan en los tejidos grasos, aumentando su

concentración en la medida que asciende la cadena alimenticia, por ello la
mayor concentración la recibe el ser humano y finalmente los niños, a través
de la leche materna contaminada.

44
La ruta de exposición a metales pesados, dioxinas y otros productos de
combustión incompleta se realiza por diversas vías, entre ellas podríamos
señalar:

 Inhalación de las emisiones.

 Afectación directa a trabajadores de las plantas de cemento.

 Las emisiones pueden llegar bastante lejos del lugar donde se generaron
por medio de corrientes de aire, para luego depositarse en agua y suelo.
Esta contaminación afecta cosechas y plantas, y se acumula en peces y
animales (incluyendo carne, leche y huevos), además de pasar al ser
humano al ingerir alimentos contaminados.

Las dioxinas son uno de los 12 contaminantes orgánicos persistentes (COP)

que la ONU ha recomendado reducir y eventualmente eliminar en forma
prioritaria, durante el proceso de negociaciones del Convenio de los COP,
iniciado en Montreal, Canadá, en junio de 1998.

45
Aplicaciones
Este cemento puede utilizarse en forma general en la construcción de
concreto y morteros, edificios, puentes, carreteras, repellos, finos,
prefabricados, etc.

Presentaciones
En sacos de 42.5 Kg y a granel.

Manejo y almacenamiento
A continuación las principales recomendaciones a seguir para asegurar el
adecuado almacenamiento del cemento en bolsas o sacos de papel:

 El Cemento Portland es un material sensible a la humedad; si se

mantiene seco, mantendrá indefinidamente su calidad.

 La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para

almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.

 Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.

 Los sacos de cemento no se deben almacenar sobre pisos húmedos,

sino que deben descansar sobre tarimas.

 Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire,

pero nunca se deben apilar contra las paredes que den hacia el
exterior.

 Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta

impermeable.

 Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en
entrar sean los primeros en salir.

46
 El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados
puede sufrir lo que se ha denominado ―compactación de bodega‖.

 Se debe evitar que se superpongan más de 14 sacos si el período de

almacenamiento es menor a 60 días; si el período es mayor, no se
deben superponer más de 7 sacos.

47
 Conclusiones

Cuando se realizan diferentes obras civiles es necesario definir el

tipo de cemento que se empleara teniendo en cuenta las
características especiales de cada uno de ellos.

Los materiales usados en la fabricación del cemento deben tener

las proporciones adecuadas, para ello es necesario hacer
controles continuos de calidad para lograr un cemento de buena
calidad.

Es necesario tomar las precauciones necesarias en su

almacenamiento para evitar que se produzcan cambios en sus
características iniciales.

La fabricación de cemento es un proceso industrial maduro, bien

conocido y generalmente bien gestionado. El cemento es un
producto de construcción básico, producido a partir de recursos
naturales: materias primas minerales y energía.

La fabricación de cemento provoca efectos sobre el Medio

Ambiente, los principales:

Impactos de las canteras en los ecosistemas

Emisión de partículas en la manipulación y

procesado de materiales

Emisión de gases en el proceso de combustión

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 EL YESO

PRODUCCION DE MATERIALES PARA ACABADOS EN LA

CONSTRUCCION A PARTIR DE UN YESO DE ALTA CALIDAD Y PUREZA.

1. CARACTERISTICAS DE LOS YESOS

El yeso es un conglomerante no estable en presencia de humedad, constituido por

sulfato de calcio con dos moléculas de agua.

SO4Ca . 2 H2O
Su composición química es: 32.6 % CaO
46.5 % SO3
20.9 % H2O

Las propiedades principales de los yesos son:

 Material conglomerante aéreo (material noble)
 Buena estabilidad volumétrica
 Excelente adherencia
 Fraguado rápido y modificable
 Propiedades aislantes: térmicas y acústicas
 Baja transferencia de calor
 Bajo peso
 Bajo costo de producción
 Öptima textura de la superficie endurecida
 Fidelidad de copiado superficial
 Poco solubilidad en agua
 Elemento poroso de baja conductividad

Otras propiedades físicas son:

 Dureza: 2 en la escala de Mohs
 Solubilidad: 1.8 - 2.0 g/l
 Densidad: Dihidrato: 2.3 g/cm3
Hemidrato : 2.7 g/cm3
Hemidrato : 2.6 g/cm3
Anhidrita III : 2.5 g/cm3
Anhidrita III : 2.4 g/cm3

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 Peso volumétrico - masa unitaria: 
Hemidrato suelto: 0.6 - 0.7 g/cm3
Hemidrato compactado: 0.8 g/cm3
Pasta de yeso (relación a/y= 0.5): 1.7 g/cm 3

Se puede conseguir como un mineral natural de pureza y composición variables, que

introduce un amplio rango granulométrico. Cuando posee cantidades importantes de
cloruros, magnesio, u otras sales solubles no debe emplearse para producir
materiales de construcción. Las impurezas de los yesos de mina, son generalmente
arcillas, cuarzos, dolomitas y calcitas. Se obtiene también químicamente como un
sulfato de calcio de alta pureza. Actualmente, se emplean con buenos resultados, los
yesos derivados como subproductos de la Industria química de fertilizantes y cítricos,
o de la desulfurización de los gases de chimenea, para la elaboración de yesos de
alta calidad. Este sulfato de calcio difiere del natural, en su estado físico, con una
finura uniforme, en el mínimo de impurezas que contiene y su alta pureza.

La pureza requerida para obtener un buen yeso aglomerante, debe ser mínima del
90% en sulfato de calcio. Si el yeso contiene anhidritas, se puede admitir un límite
mínimo del 80% de pureza. El grado de blancura nos indica su pureza y de ella
depende la calidad de los productos obtenidos a partir del yeso.

2. TRANSFORMACION DEL YESO EN UN MATERIAL AGLOMERANTE

El yeso en su estado natural se encuentra como un sulfato de calcio dihidratado, es

decir, tiene dos moléculas de agua de hidratación. En el proceso de calcinación pierde
parte de esa agua, dependiendo de la temperatura a que se someta. Idealmente se
debe alcanzar la forma de hemidrato, en la cual el yeso ha perdido molécula y media
de agua.

CaSO4. 2 H2O CaSO4. ½ H2O

yeso dihidratado 90 a 130  C yeso hemihidratado

A temperaturas mayores de 130 C el yeso puede continuar perdiendo agua, hasta

llegar al estado de anhidrita

Todas las formas de sulfato de calcio dihidratado son termodinámica y

cristalográficamente equivalentes, dependiendo únicamente de su pureza. Su forma
puede ser de agujas, de conchas o prismática.

CaSO4. ½ H2O SO4Ca

yeso hemidrato 150 a 300  C anhidrita tipo III

Esta anhidrita producida a bajas temperaturas fragua rápidamente y reacciona

ávidamente con agua o con la humedad del aire para formar nuevamente un
hemidrato. Por esta razón se recomienda estabilizar el yeso en grandes silos,
almacenándolo con una humedad relativa del 80% durante 12 horas. Esta anhidrita

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tipo III es soluble. Las variedades alotrópicas más importantes, relacionadas con las
propiedades de un hemidrato, son los tipos  y . La producción de un yeso
hemidratado del tipo , se logra a presiones mayores de 1 atmósfera en autoclaves y
en ambientes saturados de vapor de agua.

En el proceso de calcinación se puede producir:

Hemidrato  anhidrita III 

220C

Hemidrato  anhidrita III 

300C

Generalmente el hemidrato beta se obtiene en horno rotatorio y el alfa en autoclaves.

Dependiendo del proceso se pueden obtener los dos tipos en un horno rotatorio y se
pueden separar por una extracción en lugares distintos o mezclados al final.

Industrialmente en los procesos de calcinación, se obtiene de los granos gruesos un

yeso hemidrato que no alcanza a reaccionar, mientras que de las partículas finas se
obtienen anhidritas que están directamente expuestas a las altas temperaturas de
cocción. El hemidrato  es muy compacto, resistente y de cristales grandes. El
hemidrato  es más poroso, menos denso, ávido de agua, reacciona liberando gran
calor y tiene un tiempo de fraguado de 4 o 5 minutos.

SO4Ca SO4Ca
anhidrita tipo III 250-1000  C anhidrita tipo II

Esta anhidrita tipo II, es relativamente inerte e insoluble. Su reactividad depende de

la temperatura y el tiempo de calcinación relacionados con el tamaño de las
partículas. La anhidrita tipo II se le conoce como un yeso cocido a muerte.

SO4Ca SO4Ca
anhidrita tipo II más de 1000  C anhidrita tipo I

La anhidrita tipo I producida a altas temperaturas contiene oxido de calcio libre,

generado por la descomposición del sulfato de calcio. Esta anhidrita es soluble y
puede fraguar incluso bajo el agua. (tiene propiedades hidráulicas)

Las anhidritas producen un conglomerante más denso y con mayor resistencia. Los
yesos comerciales, contienen además del hemidrato, cantidades variables de
anhidritas y de dihidratos. La presencia de uno u otro, afecta la calidad de los yesos
producidos. La variedad del tipo de yeso se puede determinar por análisis térmico
diferencial.

Cuando se utiliza yeso de roca como materia prima, se introduce al horno un material
con un amplio rango granulométrico, que genera toda la gama de yesos descrita
anteriormente. Esto dificulta la estandarización de la calidad del producto final.

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Cuando se utiliza como materia prima sulfato de calcio de origen químico, se tiene un
material de alta pureza y una distribución del tamaño de las partículas dentro de un
rango más estrecho, lo cual permite un control del proceso más eficiente para la
obtención de un yeso de calidad uniforme. La calcinación en hornos rotatorios confiere
además una cocción más uniforme por el efecto de clasificación neumática de los
gases de combustión, que arrastran las partículas más pequeñas disminuyendo su
exposición excesiva al calor y evitando su deshidratación total. Debido a la ausencia
de vapor de agua dentro del horno, la anhidrita tipo III que se forma, que es muy
inestable, se transforma en un hemidrato beta con la humedad del aire.

La calidad y las propiedades de los yesos dependen de muchas variables. Las

principales de ellas son:
 Pureza en la composición de la materia prima.
 El grado de selección realizado a la materia prima.
 El método empleado para la cocción.
 La temperatura y el tiempo empleado para la cocción.
 El grado de molienda.
 La clasificación de los tipos de yeso y su mezcla.
 El tipo de aditivos usado.

De la combinación de estas variables, se pueden producir diversas clases de yesos,

con propiedades diferentes, que le confieren a los productos aptitudes para diversas
aplicaciones. Un yeso apropiado para la elaboración de estucos, debe tener las
siguientes características:
 Entre un 50 y 70 % de hemidrato
 Entre el 50 y el 30 % de anhidrita tipo II
 Mínimas cantidades de dihidrato
 Ausencia total de anhidrita tipo III

Por razones técnicas y de la calidad de las materias primas y de los procesos de

cocción, los yesos comerciales poseen proporciones elevadas de anhidrita del tipo III
y de dihidratos que son indeseables. También la presencia de inertes finos puede
favorecer el proceso de cristalización.

Industrialmente se pueden elaborar mezclas de los diferentes tipos de yeso

dependiendo de su uso específico, principalmente de hemidratos y anhidritas.

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3. PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS Y MECANICAS DE LOS YESOS (1)

La calidad de los yesos aglomerantes puede valorarse teniendo presente las

siguientes características:
 Tiempo de utilización y agua de amasado.
 Resistencia mecánica y secado.
 Expansión diferencial.
 Adherencia a otros materiales.

3.1. TIEMPO DE UTILIZACION

Para efectos de aplicación, interesa que sea acondicionado con retardadores para
facilitar su puesta en obra, sin afectar las propiedades finales. Los tiempos de
utilización para los yesos hemidratados de uso común y los acondicionados mediante
aditivos modificadores de fraguado son:
 Hemidrato puro 3a 5 minutos
 Yeso blanco de uso común 5a 7 minutos
 Yeso con retardador 7 a 12 minutos
 Yeso con retardador y plastificante hasta 60 minutos
El fenómeno de fraguado corresponde al entumecimiento o endurecimiento por
cristalización de la pasta de yeso, cuya rapidez de desarrollo depende de la cantidad
de agua empleada, del modo y el tiempo de mezclado, de la reactividad del yeso y de
los modificadores utilizados. La reacción química de fraguado, va acompañada de
una elevación de la temperatura y un ligero aumento de volumen. Esta reacción
exotérmica puede elevar la temperatura hasta 20 C por encima de la temperatura
ambiente.

En el proceso de cristalización se revierte el hemidrato a su forma original como

dihidrato. Al contacto con el agua empieza la solubilización del hemidrato, que es
cinco veces más soluble (2.30-2.65 g/l) que el dihidrato. Este se forma al hidratarse
el hemihidrato con 1½ molécula de agua. Así se sobresatura la disolución
favoreciendo la formación de los nuevos cristales. Esta cristalización continúa
mientras quede hemihidrato por disolver y se mantenga la sobresaturación del líquido.
Este fenómeno de saturación explica por qué el fraguado es una función de la
cantidad de agua de amasado, y será más rápido en cuanto se utilice menos agua.
Del mismo modo, un yeso puro necesita mayor cantidad de agua que un yeso impuro,
debido a su contenido mayor de productos activos lo cual lo hace saturar más pronto.
En conclusión, a mayor diferencia de solubilidades, menor será el tiempo de fraguado.
Los agentes retardadores actúan compitiendo en solubilidad con el hemidrato o
inhibiendo la cristalización por cambio de la viscosidad de la

1
Goma, F., “El Cemento Portland y otros Aglomerantes”, Editores Técnicos Asociados, S.
A., Barcelona, 1989.

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disolución. Otro tipo de retardadores tienden a igualar las solubilidades, formando
complejos que desplazan el equilibrio de la reacción y disminuyen la concentración
del ión de calcio o forman productos insolubles. El uso de retardadores que contengan
boratos, silicatos, fosfatos o carbonatos no es recomendable por el peligro de la
formación de eflorescencias. Los retardadores orgánicos de elevado peso molecular
aumentan la viscosidad y frenan en cierto modo las reacciones iónicas. También un
incremento en la temperatura disminuye la diferencia de las solubilidades,
aumentando los tiempos de fraguado. De esta forma el agua tibia puede ser un
retardador de fraguado en ciertos límites.

Los tiempos de empleo suelen alargarse en la práctica, mediante el “remezclado” o

“rebatido” de la masa yeso - agua antes de su fraguado final. Cuando dicho fraguado
ha comenzado el “remezclado” ocasiona un descenso en las resistencias, por el
rompimiento de las estructuras cristalinas, lo cual conlleva a graves problemas en la
puesta en obra y a presentar contracciones diferenciales. Debido al rompimiento de
los enlaces entre las partículas, se debilita el yeso en su formación de dihidrato y
finalmente puede llegar a impedirse su fraguado normal.

3.2. LA CANTIDAD DE AGUA DE AMASADO

En la tabla Nº 1 se presentan datos prácticos sobre la cantidad de agua requerida por

un yeso según su tipo y aplicación, expresada en porcentaje en peso de la cantidad
de yeso.

Tabla Nº 1: Cantidad de agua de amasado según los resultados a obtener

TIPO DE APLICACIÓN % EN PESO DE YESO SECO

Para asegurar la hidratación del yeso 18.6

Para obtener una masa plástica

 en yesos de moldeo 50.0 - 60.0

 en yesos de construcción 40.0 - 60.0

Para obtener una pasta de fraguado lento

 en yesos de moldeo 80 - 100

 en yesos de construcción 60 - 80

El efecto de la cantidad de agua de amasado en la densidad aparente del yeso se

presenta en la tabla Nº 2.

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TABLA Nº 2: La cantidad de agua en la mezcla de yeso y la densidad aparente

% DE AGUA DE AMASADO DENSIDAD APARENTE (g/cm3)

70 1.11

80 1.02

90 0.94

100 0.87

3.3. RESISTENCIA MECANICA Y SECADO

El valor normalizado de las resistencias se refiere a la flexotracción obtenida a partir

de las probetas secadas previamente a una temperatura no mayor de 45C y
preparadas con una relación agua/yeso = 0.8. Las resistencias a la flexotracción,
según la norma, se muestran en la tabla Nº 3.

TABLA Nº 3: NORMA ESPAÑOLA PARA LA RESISTENCIA DE LOS YESOS

SEGÚN SU TIPO Y LA APLICACIÓN

TIPO DE YESO RESISTENCIA (kg/cm2) EMPLEO

Y-12 12 Revestimientos

Y-20 20 Enrasillados

Y-25G 25 Estucos

Y-25F 25 Prefabricados

E-30 30 Prefabricados

E-35 35 Moldeo

Para darse al servicio, el yeso debe secarse totalmente pues de lo contrario, no se

alcanza la resistencia máxima. Cualquier humedad remanente afecta la calidad.
También, debe evitarse el choque térmico después del secado.

3.4. MEZCLADO, AGUA DE AMASADO Y TIEMPO DE FRAGUADO

Para efectuar la operación de mezclado, se recomienda adicionar uniformemente el

yeso al agua de mezclado. Inicialmente hay que dejar reposar la mezcla durante 15
segundos y luego agitar vigorosamente hasta conseguir una mezcla homogénea libre
de grumos. La limpieza de los recipientes es recomendable para no afectar los

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tiempos de fraguado, pues los cristales formados de antemano, actúan como
centros de cristalización y disminuyen los tiempos de trabajo.

La forma, el tiempo de mezclado y la cantidad de agua de amasado son importantes

y actúan sobre el tiempo de fraguado de la siguiente manera:

Intenso Suave
Forma de Mezclado
< tiempo fraguado > tiempo fraguado

Mayor Menor
 Tiempo de mezclado
< tiempo fraguado > tiempo fraguado

Mayor Menor
 Relación agua/yeso (no
debe ser mayor de 1)
> tiempo fraguado < tiempo fraguado

La cantidad de agua de amasado, tiene una influencia decisiva en el secado y sobre

las resistencias mecánicas del yeso endurecido. Un exceso de agua, puede llegar a
impedir la aglomeración de los cristales formados y evitar el endurecimiento del yeso.

Los valores de resistencia a la compresión de los yesos finos, obtenidos según la

cantidad de agua de amasado son:

% DE AGUA RESISTENCIA MPa

45 17.0

50 15.0

60 12.0

80 8.6

100 5.7

3.5. EXPANSION DIFERENCIAL:

Cuando una masa de yeso se mezcla con agua y se endurece, las dimensiones
obtenidas inmediatamente después del fraguado cambian en función del tiempo,
dando lugar a serias perturbaciones en la puesta en obra de los yesos o de sus
productos prefabricados.

Estas variaciones en la dimensión dependen de una parte, de la velocidad de secado,

y de otra, de la relación agua/yeso. También puede depender de la

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composición de las fases del yeso aglomerante y muy especialmente de las
condiciones de amasado o remezclado de la pasta durante el tiempo de empleo. La
velocidad de secado está influenciada por la temperatura, por la humedad relativa del
ambiente y por la ventilación.

La expansión normal del yeso en un corto tiempo de curado a 20C, y con una
humedad relativa del 50 %, oscila entre 1.0 y 1.6 mm por metro lineal, cuando se
emplea una relación de agua/yeso de 0.6. Cuando la temperatura de secado es mayor
de 90 C, es decir, es mayor que la temperatura de deshidratación del yeso, se
produce una fuerte contracción de 2 mm por metro al cabo de 20 horas.

El rebatido durante la preparación de la pasta es otra causa de la variación de

volumen del yeso, siendo su efecto menos notorio cuando el yeso contiene anhidritas
del tipo II, o se le ha adicionado un retardador de fraguado.

Al cabo de las primeras 24 horas, una masa de yeso puede conseguir un aumento de
volumen hasta de un 19%. Después del endurecimiento y de la evaporación del agua
de amasado se produce una ligera retracción de volumen, teniéndose al final un
aumento global de volumen del 17%. Esta variación debe ser tenida en cuenta en los
trabajos de construcción.

3.6. ADHERENCIA A OTROS MATERIALES

La adherencia del yeso a otro tipo de superficies como los revoques, es inferior a su
propia cohesión y alcanza 3.0 kg/cm2 cuando la tracción tiene lugar
perpendicularmente al plano de ruptura y de 1.5 kg/cm2 cuando la tracción se ejerce
paralelamente a éste plano. La adherencia a la madera es aún más débil. La
adherencia al hierro alcanza 10 kg/cm2 a los 9 días y 17 kg/cm2 a los 17 días. Con el
tiempo, la adherencia del yeso a los otros materiales disminuye. Lo mismo ocurre con
su dureza.

La adherencia aumenta con la porosidad del soporte, siendo relativamente baja en el

mortero u hormigón denso. Es necesaria la humectación previa de la superficie que
ha de ser enlucida para aumentar el poder adherente, el cual mejora con la aplicación
previa de una base de soporte adecuada o mediante la inclusión de aditivos. Tanto la
calidad adherente como las resistencias se malogran cuando la relación agua /yeso
es mayor que 1.

3.7 LOS ADITIVOS

Los aditivos modifican las cualidades de los yesos aglomerantes principalmente

retardando o acelerando el tiempo de fraguado. Los aditivos se pueden clasificar
entres grupos:

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GRUPO A Sustancias que modifican la solubilidad de algunas fases que intervienen en la
hidrólisis: el hemihidrato o el dihidrato. Como la rapidez del tiempo de fraguado en
los yesos se justifica por la mayor solubilidad del hemihidrato con respecto a la del
dihidrato, en consecuencia se obtendrá una acción retardante aplicando productos
que consigan igualar estas solubilidades. Las substancias con grupos carboxilos o
hidroxilos, como glicerina, glicoles, alcoholes y ácidos acéticos ó bórico, forman
complejos con los iones Ca++, reducen su concentración en la solución y desplazan
el equilibrio de disolución aumentando la solubilidad del dihidrato (SO4Ca.2H2O) y
en consecuencia, retardan su precipitación.
GRUPO B Substancias que forman grupos insolubles con el ión Ca ++, con la consiguiente
reducción de éste en la solución. Además, la precipitación envuelve a los gérmenes
cristalinos retrasando su engrosamiento y dificultando a su vez la disolución del
propio dihidrato con objeto de mantener la saturación. Pertenecen a este grupo los
boratos, fosfatos, carbonatos silicatos, etc.
GRUPO C Los compuestos orgánicos de elevado peso molecular y algunos coloides actúan
sobre los gérmenes de cristalización y sobre la velocidad de crecimiento de los
cristales tanto por su precipitación sobre ellos como por el aumento de la viscosidad
del medio, que frena las reacciones iónicas aún posibles por difusión. Estos
compuestos no solo modifican el tiempo de fraguado sino que cambian muchas
otras propiedades como la plasticidad, la reología, el tiempo de empleo, la
contracción diferencial, la elasticidad, etc. Pertenecen a este grupo las caseínas, la
goma arábiga, las proteínas hidrolizadas, los taninos, las keratinas, las
metilcelulosas, etc.

Las sustancias de este grupo son de gran interés porque no suponen el peligro de
eflorescencia como ocurre con las del grupo B.

Las acciones combinadas de algunas de estas sustancias da lugar a una mejora de

las propiedades del yeso, especialmente la aplicación de una metilcelulosa al 1 a 2
‰; la aportación de un retardador de base proteínica al 4 ‰, por ejemplo, permite
aumentar el tiempo de empleo de un yeso de 5 a 20 minutos.

4. USOS DEL YESO

Son múltiples y variadas las aplicaciones del yeso, siendo las principales las
siguientes:

 En la Albañilería:
 Como aglomerante de morteros simple o compuestos
 Para fabricar hormigones de yeso
 En la construcción de muros y paredes
 En la construcción de tabiques y paneles.
 Para revoques, enlucidos y estucos diversos
 Para aislamiento térmico y acústico de paredes y cielos rasos.
 Como defensa contra incendios

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 En la Prefabricación:
 Elaboración de ladrillos y bloques
 Fabricación de baldosines
 Construcción de placas decorativas
 En moldeo y vaciado
 En elementos decorativos
 En esculturas

 Industrialmente:
 Como carga en la fabricación de papel
 Como mastico adhesivo en la fabricación de bombillas
 Como pigmento y relleno inerte de pinturas y tintas
 Como vehículo de sustancias químicas
 Como floculante en la industria cervecera
 Como fijador de sustancias volátiles
 Como retardador en la fabricación de cemento

 Medicinalmente:
 Como férula para fracturas
 En el moldeo de piezas dentales
 En los moldes ortopédicos

 En la Agricultura:
 Para la corrección del pH y fijación del calcio
 Para el tratamiento de aguas

4.1 TIPOS DE YESOS Y SU USO MAS DESTACADO:

Esta clasificación obedece a los nombres y usos corrientes de los yesos

diferenciandose principalmente en la composición de sus fases.

 Yeso de moldeo o escayola:

Este material debe poseer las máximas cualidades de pureza y resistencia, por ser el
requerido en la industria de yesos de moldeo y prefabricados, cuyo desarrollo ha
promovido la tecnificación de los métodos convencionales con exigencias específicas
de calidad.

Están constituidos fundamentalmente por hemidratos. Estos yesos se caracterizan

también por tener un grado de finura más elevado. Medido sobre el tamiz de 0.2 mm
debe ser inferior al 2%. Se requieren yesos con un grado de pureza próximo al 90%,
y debe poseer una resistencia a flexotracción superior a 35 kg/cm2.

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 Yeso de enlucir o yeso blanco:

Está constituido por dos componentes fundamentales, yeso hemihidratado y yeso

sobrecocido, que está integrado por una mezcla de anhidritas III y II, en la cual
predomina ésta última. La anhidrita produce efectos importantes sobre la calidad,
tales como evitar el descenso de las resistencias a corto plazo del hemidrato que
presenta una caída de la resistencia entre los 2 y 5 días de fraguado, absorber agua
del medio ambiente lo cual compensa el efecto de contracción y reduce la variación
de volúmenes y también aumentar la plasticidad del yeso. Todas estas propiedades
son importantes en los revestimientos.

Las proporciones de hemidrato y anhidrita varían según los distintos procedimientos

de obtención. Los tiempos de fraguado oscilan entre 3 y 7 minutos y deben ajustarse
para su aplicación en estucos. El espesor de los recubrimientos con mezclas de yeso,
puede variar de 10 a 15 mm. Se debe tener en cuenta que el orden de resistencias
en los estucos debe ir de mayor en el interior, a menor en el exterior para garantizar
la adherencia. Estos yesos eran conocidos como yesos de París, por constituir el
material primordial en los enlucidos de las fachadas de ésta ciudad. Se debe resaltar
su conservación a través del tiempo y su poder de transpiración por absorción de la
humedad de condensación, gracias a su porosidad que los hace aptos para los
recubrimientos de superficies.

 Otros tipos de yeso:

Los yesos calcinados a temperaturas altas, se han empleado fundamentalmente en

pavimentos y acondicionamientos acústicos. El denominado yeso mármol o cemento
Keene, está constituido por un yeso de enlucido al cual se le adicionan sales de
alumbre y es sometido a una segunda cocción alrededor de los 600 C. Tiene un
fraguado lento y desarrolla una resistencia a la compresión entre los 150 y 200 kg/cm2.
Su propiedad fundamental es no presentar retracciones ni expansiones y se usa
principalmente en el sellamiento de juntas y en la colocación de placas de
revestimiento.

4.2. EL YESO COMO AGLOMERANTE EN LA CONSTRUCCION

Existen tres aglomerantes inorgánicos usados en la construcción: cemento, cal, yeso.

El respectivo tiempo de calcinación es respectivamente 1450C, 800 a 1100C y
menos de 300 C. La producción de yeso consume menos energía que la producción
de cemento.

El yeso se puede utilizar para la elaboración de morteros con arena fina u otros
agregados sólidos para revoques y enlucidos que le mejoran su resistencia pero que
le hacen perder sus cualidades aislantes. Por su porosidad, en su aplicación sin
mezclas, el yeso puede absorber la humedad ambiental y regula de éste modo la
higrometría de las construcciones, permitiendo la transpiración del agua.

En la construcción se aprovechan sobre todo, sus propiedades de fraguado rápido

modificable, sus propiedades aislantes y su bajo peso. Al modificar el tiempo de
fraguado del yeso, debe tenerse en cuenta la composición de los aditivos para evitar

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posteriores eflorescencias de sustancias como las sales orgánicas. Mediante la
adición de plastificantes (reductores de agua) y retardantes es posible prolongar el
tiempo de fraguado hasta por una hora. También es posible reducir la porosidad
mediante el rebatido de la masa antes de su fraguado inicial, aunque se pueden
generar descensos de las resistencias y la contracción diferencial que puede
ocasionar problemas de fisuramiento.

Aunque la pureza del yeso determina la calidad de los productos, desde la antigüedad
se usó el yeso en la construcción para preparar mortero, siguiendo la norma
convencional para su uso, de que un buen yeso para la construcción no debe ser
puro. La proporción más corriente era:
1 volumen de cal 17%
2 volúmenes de arena 33%
3 volúmenes de yeso 50%

La cal adicionada, debe ser del tipo aérea o apagada es decir, que pueda sufrir un
proceso de carbonatación en presencia del aire y nunca una cal del tipo hidráulico en
la cual no se han neutralizado sus elementos constitutivos. Las cales grasas
provienen de la cocción de una caliza pura, mientras que las cales hidráulicas
contienen además de cal grasa, silicatos y aluminatos de calcio. Con la adición de cal
al yeso, se pierde su propiedad de transpiración y se impermeabiliza la mezcla pero
adquiere plasticidad, manejabilidad y adherencia. También aumenta la cantidad de
agua retenida, pues una cal puede absorber entre el 40 y el 50% de agua. Cuando
los rellenos llegan a ser muy gruesos, se pueden formar diaclasas que crean rupturas.

La protección contra el fuego está asociada a tres cualidades: La porosidad, el

contenido de agua de cristalización que es del orden del 20% y el contenido de agua
higroscópica. Estas propiedades le confieren una reacción endotérmica importante.
Además su punto de fusión está alrededor de los 1450C.

El yeso presenta bajo consumo de energía en su elaboración. Al utilizar subproductos

químicos como materia prima, se observa una clara preservación del medio ambiente.
En Colombia se utilizan algunas materias primas residuales para fabricar yeso,
obteniéndose yesos de excelente calidad y menores costos.

4.3. DESVENTAJAS DEL USO DEL YESO EN LA CONSTRUCCIÓN

A pesar de las cualidades mencionadas anteriormente, el uso del yeso en la

construcción presupone algunas desventajas como la acción corrosiva sobre el hierro
y el acero en presencia de la humedad. Cualquier elemento de estos materiales que
deba estar en contacto con el yeso debe protegerse con algún recubrimiento.

El yeso también puede afectar la durabilidad de los morteros y hormigones, pues en

contacto con la humedad el ion SO =4 reacciona con los aluminatos tricálcicos (AC ) 3
del cemento, formando la sal de Candlot más conocida como el “bacilo del cemento”

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o etringita. Este fenómeno va acompañado de un considerable aumento de volumen
o expansión que ocasiona fisuras generalizadas.

5. NORMAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD. (ASTM C471, C 472)

 PUREZA DEL YESO

Se exige que el yeso tenga como mínimo un 37.5% de oxido de calcio y un mínimo
de 53.5% expresado como SO3, determinados por valoración, y un máximo del 6%
como agua combinada. Este último parámetro limita el contenido de los hemidratos o
yeso sin calcinar.

 CONSISTENCIA

La consistencia indica la relación agua yeso para que la pasta adquiera una
consistencia dada y se reporta como los mililitros de agua adicionados a 100 gramos
de yeso. Dependiendo del tipo de yeso se encuentra entre 30 y 80 ml. Se mide con el
diámetro de 6” formado por la pasta de yeso retardado, usando la copa con orificio de
salida o con la aguja de Vicat modificada y con una penetración de tres centímetros.

 TIEMPO DE VIDA DE LA SUSPENSION

Este método se aplica para la determinación del tiempo de vida de las suspensiones
de yeso retardado que indica el tiempo requerido para perder sus propiedades de
fluido.

 TIEMPO DE FRAGUADO

Nos indica el tiempo útil de la pasta de yeso y se mide con la aguja de Vicat
convencional. El yeso se considera fraguado cuando la aguja no penetra más hacia
el fondo de la pasta. Los tiempos de fraguado indican la velocidad de las reacciones
químicas y varían para cada yeso. Estos se deben acondicionar según las
necesidades.

 GRANULOMETRIA

Se mide la distribución del tamaño de las partículas de yeso con la serie de tamices
estándard. En los yesos finos regularmente hay un porcentaje considerable de
material que pasa la malla 325 y un porcentaje mínimo en la malla 200. La muestra
se debe secar a una temperatura de 40 C.

 Otros ensayos son la medición de la masa específica y la masa unitaria que pueden
indicar sobre la homogeneidad del yeso y se usa como en los cementos el frasco
de Le Chatelier. Dependiendo del peso unitario se debe corregir el peso de 50
gramos que indica la norma. Las resistencias mecánicas a los esfuerzos de
ruptura para flexión, tracción, dureza y compresión. La humedad total y el pH a una
temperatura de 25 C, también son importantes.

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 En algunos casos especiales es importante determinar el color y la apariencia que indiquen
su pureza, blancura, olores, sabores y la presencia de materias extrañas. Otro parámetro
importante es la observación de la estabilidad del yeso bajo condiciones adversas
.

LA CAL

I. INTRODUCCIÓN
La cal es el ligante más antiguo después del yeso y el único utilizado hasta la industrialización de
la edilicia. "Antigua" como los egipcianos, como los griegos y los romanos; los arquitectos del
Renacimiento, Andrea Palladio, la describen detalladamente:

“Se llama fresco porque se pinta sobre la pared que ha sido enlucida con cal y arena, fresco, es
decir todavía húmedo y mullido, ni seco ni duro. Cuando se aplica el color y se traza la forma se
requiere rapidez y habilidad porque el revoque (intonaco) absorbe los colores rápidamente y al
secarse la cal durante pocas horas, endurece y crea una capa de revoque coloreado. Se debe
ser muy seguro

al aplicar el color con el pincel. Se necesitan pocas pero seguras pinceladas porque al repintar
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sobre el mismo punto para corregir el color el intonaco pierde su capacidad de absorber el color
y, al secarse la capa, el color podría agrietarse y caer."
Tomado de "Entrevista imposible"- Vestido como Givan Battista Tiepolo, Piero de Fina- Pintor e historiador de arte

La cal se obtiene calentando una piedra calcárea, hecha esencialmente de carbonado cálcico, a
temperaturas bastante altas. la piedra de cal se reduce en trozos (si ya no son por ejemplo piedras
de río), se introduce en el horno y se calcina a una temperatura entre 700° y 900° C, para obtener
la calcinación del calcar en cal viva (oxido cálcico CaO).

Roca caliza
Es una roca formada por sedimentación de lodos ricos en carbonato de calcio y compactación
posterior a través de miles de años. El Carbonato de Calcio natural se forma de los restos de
animales y vegetales ya que estos organismos concentran altas reservas del mineral tomado de
la atmósfera a partir del bióxido de carbono y calcio disueltos en el agua marina.

La cal
Es un producto químico natural que se obtiene de la roca caliza, cuando es sometida a altas
temperaturas (más de 1000°C) hasta obtener Cal Viva; en esa fase tiene lugar la transformación
del Calcio: de Carbonato a Óxido –por desprendimiento del dióxido de Carbono (CO2), contenido
en la piedra.
Al agregar agua o humedad, (apagar la cal) el material se hidrata y se denomina hidróxido de
calcio; parte del agua se libera a la atmósfera como vapor ya que en este momento se origina una
reacción de calor (exotérmico) no contaminante.

CaCO3 + Calor CaO CO2

Carbonato de Calcio Oxido de Calcio Dióxido de Carbono
Piedra Caliza Cal Viva
Tiza Cal en terrón Página 17 de 16

Coral/Conchas
 II. TIPOS DE CAL
2.1 Cal Viva
Es el resultado de la calcinación del carbonato de calcio (CaCO3) a más de 1000°C, ya que éste
se descompone dando dióxido de carbono y óxido de calcio o cal viva.

2.2 Cal hidratada

Es el nombre comercial del hidróxido de calcio, que se forma al agregarse agua al óxido de calcio
o cal viva para que una vez apagada (hidratada) pueda utilizarse. Los albañiles, cuando vierten
agua sobre cal viva, dicen que la “apagan”. Cal apagada es el nombre vulgar del hidróxido de
calcio. El apagado exotérmico; es decir, que en este proceso se desprende gran cantidad de calor
que evapora parte del agua utilizada. La cal “apagada” tiene un volumen tres veces mayor que el
de la cal viva.

Oxido de Calcio Agua Hidróxido de Calcio

2.3 Cales aéreas

Denominadas así porque endurecen al aire mediante su reacción con el anhídrido carbónico del
mismo u otra fuente de CO2 (dióxido de carbono). Éstas se clasifican a su vez en:
 Cal dolomítica
Se la denomina también cal gris o cal magra. El producto obtenido en la calcinación depende de
la composición química de las calizas, por lo que ésta se denomina así por su origen, es decir,
por ser el resultado de la calcinación de rocas calizas que contienen dolomita, de donde surge el
óxido de calcio y de magnesio, que también es un óxido básico, pero no es recomendable para
construcción porque se apaga muy lentamente con agua; en cambio, se usa con éxito en la
industria azucarera.
 Cal cálcica o grasa:
Es una cal muy pura o con muy escaso contenido de arcillas y es muy eficiente en la preparación
de las mezclas aéreas. Son llamadas así debido a que la acción cementante se logra por
carbonatación de la cal mediante el CO2 (dióxido de carbono) atmosférico. Las cales grasas
fabricadas con piedras calizas de gran pureza contienen 95% o más de óxido de calcio. Cuando
se apagan dan una pasta blanca, untuosa y fuertemente adhesiva, contrariamentePágina
a las18cales
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magras, que tienen porcentajes de óxido de calcio comprendidos entre el 80 y el 90%.
2.4 Cales hidráulicas:
Son llamadas así porque fraguan y endurecen con el agua. Contienen entre un 10 y 20% de
arcillas y en ellas el efecto cementante se logra tanto por medio de la carbonatación de la cal,
como por el proceso de hidratación de los silicatos y aluminatos formados por reacción a bajas
temperaturas entre la caliza y la arcilla presente.
2.5 Cal límite:
La que contiene un 25% de arcilla y es de propiedades similares a las cales hidráulicas.
2.6 Cementos Romanos:
Los que contienen entre el 27% y el 61% de arcillas, y de acuerdo con el contenido de arcillas se
denominan como inferiores, ordinarios y superiores.

En estos cementos el endurecimiento es provocado tanto por la hidratación de los silicatos y

aluminatos presentes como por reacción entre la cal presente y las arcillas activadas
térmicamente y que no se han combinado con la cal. También se llama cemento romano a las
mezclas de cal con puzolanas.

A continuación se listan una serie de aspectos de la cal que es conveniente considerar, de forma
adicional.
La cal es un producto de:
 Baja densidad.
 Económica.
 De gran disponibilidad en México.
 Con amplia gama de usos.

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 III. APAGADO DE LA CAL

3.1 Apagado de las cales al pie de la obra

Apagar una cal es hidratarla, o sea agregarle agua para hidratar el óxido de calcio en libertad,
Cal viva + H2O = cal hidratada.

3.2 Proceso de apagado Página 20 de 16

Se colocan los terrones de cal viva en la pileta.
  Se agrega agua y se agita con un rastrillo a formar pasta.
 Se deja escurrir después de deshacer los terrones
 Para por gravedad la pasta al pozo de almacenamiento, abriendo la
compuerta y por la malla se cuela, la rejilla impide el paso de los terrones.
 Se deja reposar la pasta cubriéndola con arena para que no endurezca.
 La cal hidratada estará lista en +(-) 6 días o hasta que aparezcan grietas
hasta de 1 cm. En los hidratadores de tipo continuo utilizados en las plantas
fabricantes, el proceso dura ± 12 minutos, teniendo control de calidad
absoluto en las proporciones, peso, etc.

3.3 Moliendas en molinos de bolas

Balines metálicos, que al girar el molino pulverizan las partículas de cal al tamaño deseado (por
impacto), balines más pequeños = pulverización más fina.

IV. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CAL

Cinco etapas secuenciales intervienen en la fabricación de la cal: Extracción de la Materia Prima,
Trituración, Calcinación, Hidratación y Envase. Los hornos de calcinación tipo regenerativos de la
energía, optimizan esa importante fase y además, garantizan una producción continua en calidad
y volumen para satisfacer las necesidades de cualquier volumen, calidad y costo en cada tipo de
aplicación donde el Óxido de Calcio (cal viva) y la Cal Hidratada son los dos productos básicos.

1. Extracción. Se retira material vegetal, procediendo a perforar según el plan de

minado diseñado, cargando después los explosivos para el tumbe, se carga el
material ya fragmentado y se trasporta al sistema triturador.
2. Trituración. Los fragmentos de roca se reducen de tamaño tamizándolos, ya
homogéneos, se transportan mediante bandas hacia los hornos; para rotatorios
se requieren tamaños pequeños.
3. Calcinación. La cal se produce por cocción de las rocas calizas o dolomitas
mediante flujos de aire caliente que circula en los huecos o poros de los
fragmentos rocosos; las rocas pierden bióxido de carbono produciéndose el
óxido de calcio.
Debido al tamaño y forma homogénea de los fragmentos, la cocción ocurre de la periferia hasta
el centro quedando perfectamente calcinada la roca.
4. Enfriamiento. Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para
que la cal pueda ser manejada y los gases calientes regresen al horno como
aire secundario.
5. Inspección. El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para
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evitar núcleos o piezas de roca sin calcinar.
6. Cribado. Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y segmentos de
la porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.
7. Trituración y pulverización. Este paso se realiza con el objeto de reducir más
el tamaño y así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la
que será enviada al proceso de hidratación.

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8. Hidratación. Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la Página
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hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es
 sometida a un separador de residuos para obtener cal hidratada normal
dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un
hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica
hidratada a presión.
9. Envase y embarque. La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en
sacos y transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la
llevará al cliente.

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 V. CICLO DE LA CAL
El ciclo de la cal comienza, con la explotación de la roca caliza, que posteriormente es triturada
y calcinada a una temperatura mayor a los 900 ºC para obtener la cal viva, misma que al contacto
con agua en la correcta proporción, se hidrata para dar origen a la cal apagada que conocemos
comúnmente. A este material solemos suministrarle algún agregado fino y agua, para la obtención
de mezclas de albañilería. Ahora, una vez que la cal ya aplicada en la construcción entra en
contacto con el dióxido de carbono de la atmósfera y se recarbonata:
*Recarbonatación:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

Es decir se convierte en roca, de ahí la durabilidad de las edificaciones antiguas, la resistencia

que las mezclas de cal alcanzan al paso del tiempo es superior a la de cualquier otra mezcla, no
produce sales nocivas y por su elasticidad, evita retracciones posteriores.
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 VI. USOS DE LA CAL

5.1.- LA CAL EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN Y TRADICIONAL

Desde la antigüedad el hombre ha utilizado la cal para la construcción de obras arquitectónicas
de gran importancia entre las que podemos destacar: la Tumba del Rey Pakal en Palenque, las
Pirámides del Sol y la Luna en Teotihuacan, la Catedral Metropolitana y Palacio Nacional en el
Centro Histórico de la Ciudad de México, edificaciones que hoy en día impactan por su
majestuosidad y resistencia al deterioro por el paso del tiempo.
La industria de la Construcción es el sector en donde se pueden apreciar y demostrar las múltiples
propiedades de la cal en todas sus formas y presentacione. La calidad del producto es el factor
más importante para asegurar trabajos de gran durabilidad, resistencia y eocnomía, por tal motivo
Grupo Calidra ofrece una gama de productos con marcas como:

1. Mezclas para junteo, repellado y aplanado

Las mezclas con cal hidratada forman unidades de albañilería resistentes, estables y sin fisuras,
al mismo tiempo que son las más económicas. Las mezclas con cal presentan mejor
trabajabilidad, mayor plasticidad y la consistencia adecuada. Tienen un tiempo de fraguado
gradual que les facilita la correcta hidratación e interacción entre sus componentes.
Debido a que el peso específico de la cal es menor al del cemento, se obtiene un mayor volúmen
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de mezcla con la misma proporción en peso, dando como resultado un rendimiento superior, y un
menor costo.

Morteros o mezclas de albañilería

Originalmente, en la elaboración de morteros y enlucidos, la cal era el ingrediente principal, que
poco a poco empezó a sustituirse por cemento debido principalmente al desarrollo de resistencia
mostrado por éste último. Sin embargo, con el paso del tiempo, las mezclas de cal-cemento
demostraron ser más eficientes, al presentar tanto propiedades de resistencia, como de
plasticidad.
Los beneficios al usar mezclas de cal y cal-cemento pueden dividirse en dos categorías; en estado
fresco y en estado endurecido.
En estado fresco:
 Excelente trabajabilidad
 Muy buena retención de agua, lo que los hace particularmente adecuados
para su uso con unidades de absorción.
 El tiempo de fraguado y el de las mezclas terciadas puede controlarse
dosificando la cantidad y el tipo de cemento.

En estado endurecido:
 La resistencia a la compresión de las mezclas terciadas puede ajustarse
al nivel requerido seleccionando un diseño de mezcla adecuado.

 La incorporación de la cal mejora la adhesión y reduce la permeabilidad.

 La presencia de cal frecuentemente incrementa la resistencia de la
mezcla en cuanto al ataque por sulfatos.
 La adición de cal también favorece el auto-sellado de grietas, las cuales
reducen la resistencia de la unidad de albañilería y fomentan la
permeabilidad.

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 2. Estuco

El estuco como mezcla de cal hidratada + agregado fino, es considerado una pasta de
revestimiento conitnuo que resulta adecuado para dar acabados finos y de textura lisa en muros.
Todos los estucos tienen en común estar conformados por una capa de repellado dos capas de
aplanado, mismos que permiten el relleno de fisuras y eliminan los pequeños desniveles para
regularizar y conseguir uniformidad en el muro.
Sólo el empleo de materiales de excelente calidad puede asegurar un buen trabajo de estuco. La
pureza de la cal hidratada en este tipo de acabado artesanal, representa un factor importante para
la obtención de excelentes resultados en apariencia y durabilidad.

3. Concreto

El concreto elaborado con cal hidratada, cemento, arena y grava presenta mayor fluidez, protege
al acero de refuerzo, incrementa la impermeabilidad y reduce los costos significativamente.
La cal hidratada hace más compacto al concreto, debido a que sus partículas son más finas que
las del cemento, por lo que rellena los vacios dejados por este material, disminuye las
eflorescencias y evita los agrietamientos, de igual forma ayuda a la estructura a soportar
variaciones de temperatura.
La cal hidratada mantiene húmeda por más tiempo la masa del concreto aún en clima cálido o
seco, ya que por su poder de adsorción de agua propicia que el concreto alcance su mayor
resistencia con la suficiente humedad para su fraguado.
La gran plasticidad de la cal hidratada mantiene la mezcla íntima de los materiales, evitando su
segregación.

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 4. Pintura e impermeabilizante

La pintura de cal hidratada es un líquido blanco y espeso que puede ser pigmentado; es utilizado
tradicionalmente en algunas regiones del país para cubrir superficies, protegiéndolas y
decorándolas a un bajo costo. Este tipo de pintura permite que la pared transpire y que el aire en
el interior del espacio se renueve, al mismo tiempo que impide la formación de bolsas de
humedad.
El impermeabilizante con cal hidratada es un tratamiento que desde la época prehispánica fue
utilizado para evitar o disminuir la filtración de agua en las edificaciones.

Esta mezcla impermeabilizante de apariencia cristalina se impregna en las superficies expuestas,

penetrando en los poros, formando una capa protectora de larga duración.

5. Adobes estabilizados

La tendencia a construir con materiales predominantes en la región, ha permitido optimizar

recursos y abatir costos de transportación. Por ello es preferible buscar soluciones locales que
sean habitables y funcionales.
Las construcciones con adobes estabilizados con cal hidratada, son una opción que además de
ser ecológica y económica, proporciona beneficios como aislamiento térmico, impermeabilidad y
alta resistencia a los movimientos o vibraciones, creando estructuras más duraderas.
La cal hidratada estabiliza la masa de arcilla del adobe, facilitando la correcta modelación de las
piezas a presión, misma que es vital para la obtención del tamaño y forma deseados.
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 6. Bloques vibrocomprimidos

Los bloques vibrocomprimidos son elementos de forma sencilla que facilitan los trabajos de
edificación.
En la fabricación de piezas vibrocomprimidas si se integra cal hidratada en su formulación, se
mejoran las propiedades mecánicas a largo plazo, se estabiliza el color, se facilita el desmolde y
curado, logrando calidad en los acabados y un incremento en la resistencia final.
Los muros hechos con este material presentan uniformidad, mayor impermeabilidad y buena
apariencia.

7. Estabilización de suelos

La estabilización de suelos permite la compactación permanente de los materiales arcillosos, base

del terreno.
Con este sencillo proceso de reacciones químicas se obtiene un incremento en su resistencia y
capacidad de soporte, así como la disminución de la sensibilidad al agua y alos cambios de
volumen constantes.
La estabilización de suelos no requiere de grandes adiciones de cal hidratada, para lograr que el
suelo obtenga resistencias más altas.
Por lo general las arcillas y tierras con alto grado de expansión que son estabilizadas con cal
hidratada, forman una mezcla cementante natural, lo que permite obtener en pocas horas una
resistencia mayor a la del mismo suelo compactado sin estabilizar.

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 8. Mezclas asfálticas

El uso de la cal hidratada en las mezclas asfálticas es ampliamente recomendado debido a que
es un aditivo eficiente; en cantidades pequeñas otorga propiedades para contrarrestar los
deterioros prematuros y hacer a los pavimentos más durables.
La cal hidratada aumenta la adhesión química del asfalto con la sílice del agregado. Además
reacciona agresivamente con los ácidos carboxílicos del asfalto, propiciando una menor absorción
de partículas ácidas por la superficie del agregado y logrando una mayor adhesión asfalto –
agregado. Finalmente, la cal hidratada permite alcanzar en las mezclas asfálticas, altos niveles
del módulo elástico debido a su efecto de mineral de relleno e incrementa la viscosidad del asfalto.

9. Restauración

La conservación y restauración de piezas o edificios constituye una parte importante del estudio
y salvaguarda del patrimonio histórico o monumental de todo país.
Considerando los principales factores de deterioro de las edficaciones antiguas o monumentos,
como el alto índice de humedad,

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 5.2 EN LA INDUSTRIA

Expertos en el ramo industrial afirman que no existe un material sustituto de la cal que brinde
tantos beneficios con relación a su costo. Además de que el desarrollo de la ciencia y la tecnología
ha diversificado las aplicaciones de este producto natural, al grado de que en todo el mundo es
reconocido como el “químico versátil”, gracias a su utilidad en distintos sectores.

1. Siderurgia

Como resultado del desarrollo de ciudades industrializadas, el aumento en la producción de acero

ha generado gran demanda de cal viva y cales dolomíticas de alta pureza con bajos contenidos
de sílice y aluminio, por ser éstas características esenciales para su proceso, ya que la cal actúa
como fundente; facilitando la escorificación y disminuyendo con esto el consumo energético
durante la fundición. Asimismo participa en la protección de la cubierta refractaria, prolongando
su vida útil.
Adicionalmente la cal juega un papel importante en el proceso de peletizado del mineral de hierro,
la desulfuración del acero, en procesos

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siderúrgicos secundarios y en el control de emisiones de gases y efluentes residuales de esta
industria.

2. La industria del vidrio

La fabricación de vidrios con mayor brillo, transparencia y resistencia, ha sido resultado de varios
años de investigación en este sector, siendo la clave de esta innovación el uso de la cal viva como
materia prima en sustitución de la piedra caliza.
Las cales de alto calcio y cales dolomíticas con bajos contenidos de fierro y cromo han permitido
no solo la producción de vidrios con características superiores, sino que también han simplificado
y mejorado el proceso con un importante ahorro en el consumo energético y de aditivos.

3. La industria del papel

La transformación de materiales celulósicos y los diversos procesos de acabado permiten la

fabricación de una amplia variedad de tipos de papel con características específicas. La cal viva
pulverizada es de suma importancia durante de este proceso; en la obtenciión de pasta de
celulosa a partir de la pulpa, es un buen agente blanqueador y excelente filler,

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además de ser la materia prima para la elaboración de recubrimientos que regulan la textura,
color y brillo del papel.

4. La industria del petróleo

En esta industria de gran impacto a nivel mundial, la cal viva e hidratada tiene injerencia de forma
directa ya que se utiliza en la refinación del petróleo, la estabilización de las arcillas y lubricación
durante la perforación de pozos y en los procesos de recuperación secundarios.
Algunas aplicaciones de la cal relacionadas con este sector son: el control de emisiones como la
desulfuración de gases, la fabricación de grasas lubricantes y mezclas para el sellado de pozos
agotados.

5. Metalurgia y minería

La posibilidad de optimizar la recuperación y refinación de los minerales como cobre, oro, plata y
zinc sin dañar el ambiente, es cada día un reto mayor.
El uso de cales de alto calcio y bajos contenidos de sílice y aluminio para la concentración de
minerales, proporcionan un adecuado control de pH y

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neutralizan los ácidos presentes logrando las condiciones propicias para este proceso.

6. Acuicultura

El cultivo del camarón ha desarrollado un sector con altos beneficios económicos. El uso de cales
con alto contenido de calcio para el control de la materia orgánica en los estanques, evita la
proliferación bacteriana y regula el pH, disminuye la mortandad de la especie además de que
aporta el calcio que el animal asimila regularmente para la formación de su caparazón, esots
aspectos se ven reflejados en la apariencia de los camarones; sanos y con un peso mayor.

7. Agricultura

Este es un sector básico para el desarrollo del país por lo que resulta de vital importancia el
mantener la calidad de los suelos de cultivo. Año con año los suelos se ven afectados por la
presencia de lluvias ácidas, uso desmedido de fertilizantes y agotamiento prematuro, lo que los
acidfica y empobrece en exceso.

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El encalado de suelos con cales hidratadas, dolomíticas o piedra caliza es de gran utilidad,
ya que neutraliza los compuestos ácidos, regenera el pH para que las plantas aprovechen
los nutrientes, detiene la proliferación de algunos hongos, bacterias y nemátados
notablemente dañinos, de forma simultánea inactiva el exceso de hierro, aluminio y
elementos no deseados en los cultivos.
Adicionalmente la cal dolomítica aporta magnesio; elemento esencial enlas plantas para la
producción de ciorofila.

8. Curtiduría

El proceso de transformación de piel animal a cuero comprende varias etapas, la cal

hidratada ayuda a desprender la epidermis y las raíces de pelos del cuero, así como a
eliminar algunas grasas y proteínas solubles indeseables para el proceso de curtiduría,
desinfecta las pieles ayudando a su conservación y además favorece a la humectación de
aquellas pieles que fueron almacenadas antes de ser curtidas.
La cal hidratada ayuda a desprender la epidermis y las raíces de pelos del cuero, así como
a eliminar algunas grasas y proteínas solubles indeseables para el proceso de curtiduría.
Indirectamente la cal es utilizada para neutralizar la materia orgánica y ácidos residuales
propios del proceso.

9. Nixtamalización

El maíz considerado como alimento básico en la dieta de los mexicanos, desde tiempos
prehispánicos ha sido sometido al proceso de nixtamalización, que consiste en precocer el
maíz en lechada de cal y dejarlo reposar para que el grano se ablande y fije el calcio, de esta
forma la cal hidratada resalta sus propiedades nutritivas y retarda su descomposición.

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Posteriormente el grano se enjuaga y se muele para su consumo en forma de masa bajo
diferentes formas y platillos.

10. Azúcar

Durante el proceso de producción de azúcar a partir de la caña, los ingenios buscan

obtener el mayor provecho de la materia prima.
El uso de cal viva como alcalinizante y precipitante de impurezas minerales y orgánicas,
permite clarificar y refinar el producto de manera más efectiva. Secundariamente esta
industria utiliza la cal para el acondicionamiento de aguas en las calderas y la
neutralización de vinazas, mismas que se aprovechan como fertilizantes de los cultivos.

11. Procesos químicos especializados

La cal viva e hidratada participa de manera importante en una infinidad de procesos

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especializados que se engloban básicamente en productos farmacéuticos como la pasta de
clientes y el excipiente en medicinas; procesos y conservación de productos alimenticios
como los lácteos, las harinas y los aditivos para alimentos; fabricación de una amplia
variedad de compuestos químicos utilizados como materias primas y productos de uso
industrial como las grasas lubricantes que soportan altas y bajas temperaturas, losa aditivos
para plásticos, los fillers y agentes impermeabilizantes para construcción, los productos
descongelantes para caminos, entre otros.

5.3. MEDIO AMBIENTE

La cal como material de origen natural es indispensable para la recuperación y conservación

del medio ambiente.
1. Tratamientos de agua
En el tratamiento de aguas residuales, la cal viva o hidratada es considerada el químico
natural más efectivo, ya que por su alta alcalinidad ajusta el pH y neutraliza los ácidos
presentes.

También facilita la remoción y estabilización de los metales pesados gracias a que propicia
la coagulación y floculación de los mismos.
La cal viva o hidratada por su efecto biocida desinfecta, eliminando a las bacterias o
microorganismos existentes, asimismo promueve la remoción de fósforo y amoniaco;
valiosos nutrientes para las algas que se reproducen con facilidad, evitando con esto su
proliferación.

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 2. Estabilización de lodos residuales

Los lodos residuales representan un grave problema para la salud y el ambiente por el alto
contenido de materiales tóxicos y nocivos que concentran. Es posible y totalmente confiable
la estabilización de estos materiales con cal viva o hidratada ya que deshidrata los lodos y
eleva su pH. De esta forma los metales pesados forman compuestos permanentemente
estables, los ácidos presentes se neutralizan y los elementos patógenos son eliminados.
Adicionalmente la cal facilita el control de los focos infecciosos porque evita la putrefacción
de la materia orgánica y previene la emanación de olores desagradables.

Los lodos ya tratados dependiendo de su origen, pueden ser viables para emplearse en
terrenos con uso agrícola o comercializarse como mejoradores de suelos, para la elaboración
de composta y fertilizantes.

3. Tratamiento de desechos sólidos

En el tratamiento de desechos sólidos la cal viva e hidratada tiene un papel preponderante,

ya que es fundamental en la preparación de los terrenos para confinamiento, que requieren
de la estabilización de sus bases y entre capas. Con la cal hidratada se evita la
contaminación del suelo aledaño en rellenos sanitarios propiciada por los lixiviados, ya que
neutraliza los ácidos al ser arrastrada por el agua pluvial.
La cal no interrumpe la biodegradación de la materia orgánica, pero si impide la proliferación
de organismos nocivos y el desprendimiento de olores fétidos
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 4. Desulfuración de gases

El uso de combustibles con altos contenidos de azufre origina gases saturados con dióxidos
y trióxidos de azufre; compuestos que son en gran medida responsables del deterioro del
aire y de la denominada lluvia ácida.

El uso de piedra caliza, cal viva o hidratada para el control de los gases de combustión forma
compuestos sólidos de sulfato o sulfito de calcio que pueden ser fácilmente removidos, esta
medida representa un beneficio para el medio ambiente ya que de esta forma se evita el
deterioro de tierras de cultivo, construcciones, vialidades y cualquier otro elemento expuesto
a la acción de la lluvia ácida.

5. Viviendas bioclimáticas

Las viviendas bioclimáticas son en la actualidad una nueva tendencia de construcción en la

que se pretende aprovechar los beneficios del empleo de materiales 100% naturales para
crear espacios con temperatura, ventilación e iluminación adecuados además de una
apariencia rústica y atractiva.
El desarrollo de alta tecnología ha permitido al hombre construir con materiales cada día más
industrializados, sin embargo, el deterioro ambiental y el alto costo de los insumos lo han
obligado a retomar a las prácticas constructivas iniciales, en las que el empleo de materiales
como cal hidratada, yeso, paja, piedras y tierra resultan esenciales. Página 41 de 16

En este rubro la cal tiene una importante participación misma que puede enunciarse de la
siguiente forma; en la estabilización de adobes que permiten crear estructuras más
resistentes y durables, la aplicación de estucos y pintura de cal que además de dar una
apariencia agradable y colorida, protege a la estructura del deterioro ambiental. Finalmente
la cal hidratada está presente en la higiene, en el tratamiento de agua y control de los
desechos sólidos generados, de igual forma evita la proliferación de insectos y vegetación
que dañan el aspecto de toda vivienda.

6. Tratamiento de aguas negras

Las aguas negras consisten generalmente tanto en efluentes domésticos como provenientes
de fábricas y comercios. Éstas contienen sólidos suspendidos, materia orgánica coloidal
disuelta, nutrientes (fosfato y amoniaco) e incluso metales pesados (particularmente de
fuentes industriales).

7. Tierras contaminadas

Las tierras contaminadas pueden tratarse empleando cal, cal dolomítica y/o mezclas de cal
con aglutinantes para ajustar el pH e inmovilizar los sulfatos, fosfatos y metales pesados,
recuperando la utilidad de los suelos.

8. Alimentación avícola
En este proceso se emplean básicamente carbonatos de calcio como un ingrediente muy
importante para producir suplementos alimenticios, vitales en la crianza de aves.

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En el proceso se crea una mezcla que se seca posteriormente y luego se endurece para
formar pequeñas pastillas o granos (pellets). Los suplementos se suministran a las aves para
mejorar e incrementar la resistencia de los cascarones de sus huevos. En general, el
suplemento es simple, eficiente y poco caro en su elaboración y uso.
Además, la cal hidratada también puede agregarse en las distintas áreas empleadas en la
crianza intensiva de aves de corral, para ampliar su utilidad y proveer de un grado de
protección contra parásitos y enfermedades.

VII. RESUMEN DE APLICACIONES

 La cal es empleada como un estabilizador en las construcciones de tierra
con suelos arcillosos, porque la cal reacciona con la arcilla formando un
aglomerante.
 La cal es mezclada con una puzolana (ceniza de cascara de arroz, ceniza
volátil, residuos de alto horno, etc.) para producir un aglomerante
hidráulico, que puede sustituir parcial o totalmente al cemento,
dependiendo del comportamiento requerido.
 La cal hidráulica (hecha de piedra caliza rica en arcilla) puede ser
empleada sin puzolana.
 La cal no hidráulica (hidróxido de calcio puro) también es empleada como
un aglomerante en enlucidos. Se endurece al reaccionar con el dióxido de
carbono en el aire para retornar a piedra caliza (carbonato de calcio). Este
proceso puede tomar hasta 3 años dependiendo de las condiciones
climáticas.
 La cal es usada en morteros de cemento para hacerlo más laborable.

 La lechada de cal (leche de cal diluida) es empleado como pintura de

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paredes internas y externas.

VIII. VENTAJAS
 La cal es producida con menos consumo de energía que el cemento,
 haciéndolo más barato y ambientalmente más aceptable.
 En morteros y trabajos de enlucido, la cal es muy superior al cemento
portland, proporcionando superficies suaves con una mayor probabilidad a
deformarse que a agrietarse y ayudan a controlar los movimientos de
humedad y la condensación.
 Como la resistencia generada por el cemento portland no siempre es
necesaria (y a veces incluso puede ser peligrosa), el aglomerante puzolana
- cal proporciona un sustituto más barato y estructuralmente más
adecuado, conservando así el cemento para usos más importantes.
 La lechada de cal no sólo son pinturas más baratas sino que también
actúan como un germicida suave.

Problemas
 La estabilización de suelo con cal requiere más de dos veces el tiempo de
curado necesario para el suelo estabilizado con cemento.
 Si la cal viva es guardada en condiciones húmedas (incluso con aire
húmedo), se hidratará.
 La cal hidratada, guardada por mucho tiempo, reacciona gradualmente con
el dióxido de carbono en el aire y se vuelve inservible.
 El hinchamiento de la cal (hidratación de los nódulos de cal viva restantes)
puede tener lugar mucho tiempo después de que el componente se haya
secado, causando ampollas, grietas y superficies feas.
 La lechada de cal ordinaria tardan en endurecerse, y son fáciles de retirar
frotándolos.
 La cocción tradicional de la cal en hornos intermitentes desperdician
mucho combustible (generalmente leña) y a menudo producen cales no
uniformes, de baja calidad (sobre o subcocidas).

 El valor de la cal está muy subestimado, especialmente desde que el

cemento portland se ha convertido en una clase de aglomerante
«milagroso» en casi todas partes.

Soluciones

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 El tiempo para el curado de suelos estabilizados con cal puede reducirse

empleando cales hidráulicas o añadiendo una puzolana a las cales no
hidráulicas.
  La cal viva tiene que ser hidratada antes de emplearse en obras de
construcción, por ello esto debe hacerse tan pronto como sale del horno,
ya que la cal hidratada es mucho más fácil de guardar y transportar.
 Para evitar un rápido deterioro de la cal hidratada seca, debe ser guardada
en bolsas herméticas.
 Es ventajoso guardar la cal en forma de pasta. Esto puede hacerse
indefinidamente, ya que la calidad de la pasta de cal mejora mientras mas
tiempo está guardada. Con este método, son apagadas incluso las
partículas de cal viva de más lenta hidratación, evitando así el
hinchamiento de la cal en una etapa posterior.
 Debe haber una mayor difusión de información y asesoría a los
productores locales de cal para que construyan hornos de cal más
eficientes (en términos de consumo de combustible y producción de cal).
Se necesitan esfuerzos similares para reivindicar la cal como uno de los
materiales de construcción más importantes.
MATERIALES QUE CONFORMAN UNA MEZCLA ASFÁLTICA
1.1 ASFALTO DE PETROLEO:

1.1.1.- RESEÑA HISTORICA

El asfalto es un componente natural de la mayor parte de los petróleos. La palabra

Asfalto, derivada del acadio, lengua hablada en Asiría, en las orillas del Tigris superior, entre
los años 1400 y 600 A.C. En esta zona se encuentra en efecto la palabra “Sphalto” que
significa “lo que hace caer”. Luego la palabra fue adoptada por el griego, pasó al latín y, más
adelante, al francés (asphalte), al español (asfalto) y al inglés (asphalt). Estos estudios
arqueológicos, indican que es uno de los materiales constructivos más antiguos que el
hombre ha utilizado.

En el sector de la construcción, la utilización más antigua se remonta aproximadamente al

año 3200 A.C. excavaciones efectuadas en TellAsmer, a 80 Km. Al noreste de Bagdad,
permitieron constatar que los sumerios habían utilizado un mastic de asfalto para la
construcción de pavimentos interiores de 3 a 4 cm. de espesor. A continuación se muestra
un cuadro donde se puede observar cronológicamente el desarrollo de la utilización del
asfalto como material de construcción.

TABLA Nº 1.1: Desarrollo Cronológico del Asfalto como Material de Construcción.

AÑO SUCESO

Siglo XVI Cristóbal Colón descubre el betún natural a mediados del siglo XVI, en la Isla de Trinidad. Un
siglo más tarde, Sir. Walter Raleight quedó asombrado ante este Lago de betún y tomó posesión
de él para la Corona Británica.
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1681 El 19 de agosto de 1681, los ingleses Joakin Becher y Henry Serie registraron una patente relativa
a “un nuevo método para extraer brea y alquitrán del carbón de piedra”.
1712 El griego Eirini D’Eyrinis descubrió, el yacimiento de asfalto de Val de Travers en Suiza y luego
el yacimiento de Seyssel en el Valle del Rodano. A partir de estos yacimientos se elaboró el
“mastic de asfalto”, aplicado al revestimiento de caminos.
1824 La firma Pillot et Eyquem comenzó a fabricar adoquines de asfalto.
1837 Se pavimentó, con adoquines de asfalto, la plaza de la concordia y los Campos Elíseos en Paris.
1852 Se construyó la carretera Paris-Perpiñan con asfalto de Vals Travers, que significó el comienzo de
una nueva forma de construcción Víal.
1869 Se introduce el procedimiento de construcción con asfalto en Londres (con asfalto de Vals de
Travers).
1870 Se introduce el procedimiento de construcción con afalto en los Estados Unidos. Desde esta

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 4

época, el “asfalto” se implantó solidamente en las vías urbanas y propició significativamente su

uso vial.
1876 Se realizó la construcción del primer pavimento, tipo Sheet Asphalt, en Washington D.C., con
asfalto natural importado.
1900 Aparece la primera mezcla asfáltica en caliente, utilizada en la rue du Louvre y en la Avenue
Victoria en Paris, la cual fue confeccionada con Asfalto natural de la Isla de Trinidad.
1902 A partir de este año se inicia el empleo de los asfaltos destilados en los Estados Unidos.
1903 Aparecen los tratamientos superficiales a base de emulsiones, con objeto de enfrentar las
nubarrones de polvo producto de la circulación automovilística en las carreteras.
1909 En Versalles, sobre el firme de una carretera con un tráfico diario de 5000 vehículos, se construyó
una capa de aglomerado bituminoso de 5 cm de espesor.
Fuente: Tesis “Aplicaciones de las Emulsiones Asfálticas y los Asfaltos Diluidos en mezclas Asfálticas en
frío Utilizando agregados del Río Aguaytía-Ucayali”. UNI. Medina Ramirez Victor.

Así pues, en los albores del siglo XX, ya existían los principales componentes de las técnicas
de revestimientos bituminosos. Su desarrollo y perfeccionamiento, es tarea que incumbe a
los profesionales del asfalto del siglo XX.

1.1.2.- DEFINICION

La American Society for Testig and Materials (ASTM) define al asfalto como un
material ligante de color marrón oscuro a negro, constituido, principalmente, por betunes
que pueden ser naturales u obtenidos por refinación del petróleo. El asfalto se presenta en
proporciones variables en la mayoría de los petróleos crudos.

El betún según ASTM, es una sustancia ligante (sólida, semisólida o viscosa) oscura o negra,
natural o artificial, compuesta principalmente por hidrocarburos de alto peso molecular,
como los asfaltos, alquitranes, breas y asfálticas.

El asfalto es un material negro, cementante, que varía ampliamente en consistencia, entre

sólido y semisólido (sólido blando), a temperaturas ambientes normales.

Cuando se calienta lo suficiente, el asfalto se ablanda y se vuelve líquido, lo cual le permite

cubrir las partículas de agregado durante la producción de mezcla en caliente.

El asfalto usado en pavimentación, generalmente llamado cemento asfáltico, es un material

viscoso (espeso) y pegajoso. Se adhiere fácilmente a las partículas del agregado y por lo
tanto es un excelente cemento para unir partículas del agregado en un pavimento de mezcla
caliente.

El cemento asfáltico es un excelente material impermeabilizante y no es afectado por los

ácidos, los álcalis (bases) o las sales.

Esto significa que un pavimento de cemento asfáltico construido adecuadamente es

impermeable y resistente a muchos tipos de daños químicos.

1.1.3.- PROPIEDADES DEL ASFALTO:

Propiedades Químicas: Básicamente, el asfalto está compuesto por varios hidrocarburos

(combinaciones moleculares de hidrógeno y carbono) y algunas trazas de azufre, nitrógeno
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y otro elementos. El asfalto cuando es disuelto en un solvente como el heptano puede
separarse en dos partes principales asfaltenos y maltenos,
 5

Propiedades Físicas: Las propiedades físicas del asfalto, de mayor importancia para el
diseño, construcción y mantenimiento de carreteras son: Durabilidad, adhesión,
susceptibilidad a la temperatura, envejecimiento y endurecimiento.

1.1.4.- TÉCNICAS DE PRODUCION DE ASFALTOS:

El petróleo crudo está compuesto por distintos productos, incluyendo el asfalto. La

refinación permite separar estos productos y recuperar el asfalto. Durante el proceso de
refinación, el petróleo crudo es conducido a un calentador tubular donde se eleva
rápidamente su temperatura para la destilación inicial. Luego entra a una torre de destilación
donde se vaporizan los componentes o fracciones más livianas (más volátiles), y se separa
para su posterior refinamiento en nafta, gasolina, kerosene, y otros productos derivados del
petróleo.

El residuo de este proceso de destilación es la fracción pesada del petróleo crudo,

comúnmente llamado crudo reducido. Puede ser usado como fuel oil residual, o procesado
en distintos productos, entre ellos el asfalto. Para separar la fracción asfalto del crudo
reducido se puede utilizar un proceso de extracción mediante solventes. Luego, se refina la
mayor parte de esta fracción para obtener el cemento asfáltico. Según el proceso de
refinación usado se obtiene cementos asfálticos de muy alta o de baja consistencia. Estos
productos se mezclan después, en cantidades adecuadas para obtener cementos asfálticos de
la consistencia deseada. Los asfaltos soplados se producen insuflando aire a altas
temperaturas al asfalto de consistencia adecuada.

1.1.4.1 Cementos Asfálticos

Son preparados especialmente por presentar cualidades y consistencias propias para su uso
directo en la construcción de pavimentos asfálticos. Es un material ideal para aplicaciones
en trabajos de pavimentación por sus propiedades aglutinantes, impermeabilizantes,
flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a los ácidos y álcalis en general. Se clasifican de
acuerdo a su consistencia medida por la viscosidad dinámica o absoluta y por su penetración
(PEN).

Los asfaltos se producen por la refinación del petróleo en unidades de destilación primaria y
de vacío. El producto obtenido del fondo de la destilación primaria (crudo reducido) es
destilado a 26 mm Hg. de presión de vacío y alta temperatura (del orden de 700º F). El
producto obtenido por los fondos de la torre de vacío se llama “Residual Asfáltico” o
Cemento Asfáltico de Petróleo (CAP), semisólido a temperatura ambiente. Dicho CAP es
obtenido a diferentes viscosidades las que miden su consistencia.

Los asfaltos obtenidos son denominados con la siguiente nomenclatura:

CAP PEN: 60/70 (Penetración 60 a 70)

CAP PEN: 85/100 (Penetración 85 a 100)

En la Figura Nº 1.1, se observa el proceso por el cual tiene que pasar el petróleo para poder
obtener el cemento asfáltico.
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 6

Figura Nº 1.1.- Diagrama del Proceso del Petróleo para Obtener Cemento Asfáltico

Fuente: Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en caliente del Asphalt Institute.
Página 6 deSerie
16
de Manuales N° 22 (MS-22).
 7

CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS ASFALTICOS

Los cementos asfálticos se clasifican bajo tres sistemas diferentes, ellos son: viscosidad, viscosidad
después del envejecimiento y penetración. Cada sistema abarca diferentes grados, cada uno con
diferentes grados de consistencia.

Viscosidad:

Este es el sistema más usado en los Estados Unidos. La Tabla 1.1 muestra el sistema en forma de tablas.
En el sistema de viscosidad el poise es la unidad normal de medida para viscosidad absoluta.
Refiriéndose a la Tabla 1.1, se observa que cuanto más alto es el número de poises más viscoso es el
asfalto.

El AC-2.5 (Cemento asfáltico con una viscosidad de 250 poises a 60 ° C ó 140 ° F) es conocido como
un asfalto “blando”. El AC-40 (Cemento asfáltico con una viscosidad de 4000 poises a 60 ° C ó 140 °
F) es conocido como un asfalto “duro”.

Viscosidad después del envejecido:

La idea es identificar cuáles son las características de viscosidad después de que se ha colocado el
asfalto en el pavimento. Para poder simular el envejecimiento que ocurre en la planta asfáltica durante
el mezclado, el asfalto debe ser ensayado en el laboratorio utilizando un ensayo patrón de
envejecimiento. El residuo asfáltico que queda después del envejecimiento es clasificado,
posteriormente, de acuerdo a su viscosidad. Una vez más la unidad normal de medida es el poise.

La Tabla 1.2 identifica los posibles grados bajo este sistema.

En la Tabla 1.2 la abreviación “AR” corresponde a “residuo envejecido”. Obsérvese que el AR-10
(viscosidad de 1000 poises) se conoce como un asfalto “blando”, mientras que el AR-160 (viscosidad
de 16 000 poises) se conoce como un asfalto “duro”.

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