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1
METALURGIA EXTRACTIVA
APLICADA A MINERALES
DE COBRE Y POLIMETALICOS
TALLER
ELECTROOBTENCION DE COBRE
Dr. Patricio Navarro Donoso
Consultor Intercade
ELECTROOBTENCION DE COBRE
1. En primer lugar utilizaremos la expresión de Faraday.

Supongamos se hace pasar una corriente de 1500 A
durante 3 horas y queremos calcular la cantidad de cobre
depositado.
Sabemos lo siguiente:
IxtxPM cu
W=
n⋅F
1500 x3 x60 x60 x64
W=
2 x96 500
Dr. Patricio Navarro Donoso - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade
INTERCADE www.intercade.org
CONSULTANCY & TRAINING
2
3
w = 5372g de cobre
Ahora, si calculamos la velocidad de depositación,

encontramos lo siguiente:
w 1500 x 64 96 000 g de Cu
= = = 0,5
t 2 x96 500 193 000 s
Recordemos que de acuerdo a Faraday la masa de cobre

depositado es proporcional a la corriente pasada y en este
caso se calcula bajo la condición de una eficiencia de
100%.
Luego en el mismo porcentaje que se aumente la corriente,

aumenta la cantidad de masa depositada.
3
5
Cátodo Ánodo
(-) (+)
H2O
Cu2+
Esquema simplificado de una celda
2. Ahora en un nuevo caso, la corriente pasada es de 1500 A

y el tiempo fue de 1,5 hora. Por otra parte, la cantidad real
de cobre depositado alcanzó a 2500 g. Determinaremos la
eficiencia del proceso.
En primer lugar, calcularemos la masa de cobre que debió

depositarse de acuerdo a la expresión de Faraday.
4
7
IxtXPM cu
W=
nxF
1500 x1,5 x60 x60 x64

W=
2 x96 500
W = 2686 gramos de Cu
Pero la eficiencia del proceso se calcula a partir de la

siguiente expresión:
masa depositada
Eficiencia = x100
masa teórica depositada
2500 gramos
Eficiencia = x100
2686 gramos
= 0,93 x 100 = 93%
5
9
En este caso, la eficiencia del proceso no fue de 100%, y

la caída de este valor puede ser asociada a los siguientes
problemas operacionales:
Reacciones parásitas
Cortocircuitos
Fugas de corriente
10
Se debe hacer detección oportuna de cortocircuitos para

evitar fugas de corriente y una disminución de la eficiencia.
Detección de cortocircuitos
6
11
3. En una planta de electroobtención de cobre, se cuenta

con tres celdas y cada celda tiene 32 ánodos y 31
cátodos. Cada cátodo tiene 2 m2 de área disponible
para la depositación del cobre. Se utiliza una densidad
de corriente de 280 A/m2. El ciclo de depositación es de
6 días y al final del periodo se depositaron 8 toneladas
de cobre.
Determinemos la eficiencia del proceso.
12
EL CATODO DE ACERO INOXIDABLE
Barra de
soporte
Plancha
electrodo Franjas
protectoras
Características de diseño del cátodo
7
13
CATODOS PERMANENTES
14
8
15
16
Número de cátodos = 31 x 3 = 93 cátodos

Si cada cátodo dispone de 2 m2 de área donde el cobre se
puede depositar, el área total de depositación es la
siguiente:
Área = 93 cátodos x 2 m2/cátodo = 186 m2
Luego la corriente pasada es la siguiente:
A
280 2
x186m 2 = 52 080 A
m
9
17
Calculemos ahora la masa teórica de cobre que se debe

depositar.
I x t x PM cu
W=
n⋅F
52 080 x 6 x 24 x 60 x 60 x 64
W=
2 x 96 500
= 8,95 ton de cobre

18
masa depositada
Eficiencia de corriente = x100
masa teórica depositada
8 toneladas
= x100
8,95 toneladas
= 89,4%
10
19
4. Cuando el proceso de electroobtención está controlado

por difusión, la velocidad del proceso corresponde a la
velocidad de difusión.
D×A
Velocidad de difusión = (C − Ci )
δ
Si se hace un análisis dimensional, la velocidad de
difusión tiene las unidades de (mol/s); es decir, los moles
de cobre por segundo que llegan a la superficie del
cátodo son los moles que se depositan.
20
El proceso ocurre a 50 °C y se sabe que el coeficiente de

difusión del ion cúprico es 6,3 x 10-5 (cm2/s), espesor de
capa límite 0,001 cm y consideraremos cero (corresponde
a la concentración en la superficie del cátodo), pues la
reacción es muy rápida.
Determinaremos el número de moles de cobre que se
depositan en 1 hora. El área de depositación será de 1 m2.
g mol mol
Concentración de cobre = 42 = 0,66 = 0,66 x10 −3 3
l l cm
11
21
DxA
Velocidad de difusión = (C − Ci )
δ
D: coeficiente de difusión del cobre
A: área de depositación
δ: espesor de capa límite
C: concentración de cobre en el electrolito
Ci: concentración de cobre en la superficie del cátodo
A = 1 m2 = 104 cm2
δ = 0,001 cm
22
 cm 2  mol
6,35x10 -5   x1x10 4 cm 2 x0,66 x10 −3 3
Velocidad de difusión =  s  cm
0,001 cm
4,16x10 -4  mol 
Velocidad de difusión =  
0,001  s 
 mol 
= 4160x10 -4  
 s 
 mol 
= 0,416 
 s 
12
23
En 1 hora se depositará lo siguiente:
 mol  mol
0,416  x 60 x60 = 1497,6
 s  h
Luego
 mol   g  g
1497,6  x 64   = 95 846  
 h   mol  h
 kg de Cu 
= 95,8 
 h
24
Supongamos que la eficiencia del proceso es de 91%,

entonces la masa teórica depositada debió ser la
siguiente:
95,8  kg de Cu 
= 105  
0,91  h 
13
25
5. Se alimenta a una planta de electroobtención de cobre un

flujo de electrolito rico de 8,5 m3/h, el cual contiene 42 g/l
de cobre, además de 180 g/l de ácido sulfúrico. A la salida,
el electrolito pobre queda con 38,5 g/l de cobre.
Determinaremos la producción diaria de cobre catódico.
8,5 m3/h
Planta 38,5 g de Cu2+/l
42 g/l de Cu2+
electroobtención
26
CELDA TIPICA DE ELECTROOBTENCION
14
27
El flujo de electrolito que ingresa a la planta es el

siguiente:
m3 l
8,5 = 141,7
h min
El flujo másico de cobre que ingresa a la planta es el

siguiente:
l g g de Cu
141,7 x 42 = 5951,4
min l min
28
El flujo másico de cobre que sale de la planta es el que

sigue:
l g g de Cu
141,7 x 38,5 = 5455,5
min l min
Luego, el cobre catódico obtenido es el siguiente:
Cobre catódico = Flujo másico de – flujo másico de

cobre que entra cobre que sale
15
29
g de Cu
Cobre catódico = 5951,4 - 5455,5 = 495,9
min
Luego, la producción diaria de cobre catódico es la

siguiente:
g de Cu kg de Cu
495,9 x 60 x 24 = 715
min día
30
Determinaremos ahora la cantidad de ácido creado en el

proceso, en un día.
Sabemos que…
CuSO4 + H 2O → Cu + 1 / 2O2 + H 2 SO4

De la estequiometría de la reacción global de
electroobtención, se tiene que por cada mol de cobre
depositado se produce 1 mol de ácido sulfúrico rico.
98 g de ácido g de ácido
= 1,53
64 g de cobre g de cobre
16
31
REACCIONES PRINCIPALES
EN ELECTROOBTENCION DE COBRE
(-)
(+) O2 O2 (+)
Cu
C Cu
A H+ A A
N T H+ N
O O O
D H+ D D
O O H+ O
Cu
Cu
Cu^2 + 2e Cuº
Reacción catódica: Cu2+ + 2e- → Cu° E° = 0,34 VENH
Reacción anódica: H2O → ½ O 2 + 2H+ + 2e- E° = -1,23 VENH
Reacción global: Cu2+ + H2O→ Cu° + ½ O 2 + 2H+ E° = -0,89VENH
32
Luego
g de ácido g de Cu
Ácido producido = 1,53 x 495,9
g de cobre min
g de ácido
= 759
min
Ácido producido en 1 día
g de ácido ton de ácido

759 x 60 x 24 = 1,09
min día
17
33
Determinaremos ahora la concentración de ácido en el

electrolito pobre.
Concentración de ácido producido
1,09 ton de ácido/día kg de ácido

= 3
= 5,34
8,5 m / h x24 m3
= 5,34 g de ácido/l
34
Luego
g g g
Concentración total = 180 + 5,34 = 185,34
l l l
18
35
6. Una planta de electroobtención de cobre dispone de

dos secciones y cada sección está formada de cuatro
celdas que contienen 41 ánodos y 40 cátodos, cada una
de ellas.
La superficie sumergida de cada cátodo es de 1,1 m de

ancho y 1,1 m de alto. Se desea trabajar con una
densidad de corriente de 290 A/m2, además se quiere
que cada sección opere con su propio rectificador de
corriente. Determinemos la potencia requerida por cada
rectificador.
36
Determinando el número de cátodos por sección
Número de cátodos = 4 celdas x 40 cátodos/celda
Número de cátodos = 160 cátodos
Calculando el área catódica por sección
Área por cátodo = 1,1 m x 1,1 m = 1,21 m2
Área catódica = 160 x 1,21 = 193,6 m2
19
37
Requerimientos de corriente por sección
I = 290 A/ m2 x 193,6 m2 = 56 144 A
Potencia = I x V = 56.144 A x 2,2 V
= 123,5 KVA
Luego
La potencia es igual a 123,5 KVA, si la eficiencia es de 98%.
38
Luego la potencia requerida es la siguiente:
123,5/0,98 = 126 KVA
Se requieren dos rectificadores de tales características.
20
39
7. Realizaremos la descripción de una planta de

electroobtención de cobre que produce cátodos, luego
del proceso de lixiviación en pilas de óxidos de cobre y
posterior extracción por solvente.
A continuación observaremos el diagrama general de la

planta.
40
DIAGRAMA DE FLUJO LO AGUIRRE
21
41
SECCION DE ELECTRODEPOSITACION
El electrolito rico, o de “avance”, de la planta de SX es

bombeado a la planta de EW. Primero pasa a través de un
sistema intercambiador de calor de placas para alcanzar
unos 48 a 50 °C y de ahí a 8 celdas productoras de hojas
iniciadoras (hojas madres), luego se integra a la circulación
interna del resto de la planta, compuesta de 64 celdas
comerciales.
42
Vista del patio de estanques con el sistema de intercambiadores de

calor y bombas para el electrolito.
22
43
Cada celda electrolítica estaba provista de 61 ánodos de

aleación Pb-Ca y de 60 cátodos de 1 m x 1 m de área
sumergida.
Sobre el electrolito y entre los electrodos fueron provistas

una serie de tres capas de bolitas huecas de polipropileno
que actúan como coalescedoras de la neblina ácida
formada al romperse las burbujas de oxígeno, procedente
de la reacción en el interior del baño electrolítico.
44
Vista del interior de la nave electrolítica de cátodos

comerciales en Lo Aguirre.
23
45
Las capacidades del sistema fueron proyectadas para

operar con una densidad de corriente de 240 A/m2,
con consumos de 0,96 a 0,98 kWH/lb de cobre
depositado y con eficiencias de corriente de 90 a
93%. En la figura siguiente, se muestra una cosecha
de cátodos comerciales de Lo Aguirre.
46
Esta planta operaba con densidades de corriente

relativamente bajas para los valores que hoy día se
ocupan.
Se trabaja con láminas madres de cobre, situación que no

permite trabajar con densidades de corrientes superiores.
Los ciclos de cosecha para estos valores de densidades de

corriente se mueven entre 7 y 8 días para alcanzar pesos
de 45 a 60 kg por cátodo.
24
47
Cosecha de cátodos comerciales en Lo Aguirre
48
La parte estructural de las celdas estaba hecha de un

reticulado de hormigón pretensado que formaba sus
costados, con madera en la parte inferior y todo revestido
con una funda prefabricada de un material plástico
especial, correspondiente a una variedad de PVC llamada
“paraliner”.
Las tuberías de interconexión y válvulas eran de

polipropileno por su mayor resistencia al calor.
25
49
Se contaba con dos rectificadores de 2300 kW cada

uno, para suministrar la energía eléctrica era requerida.
Otros elementos accesorios de esta sección eran un

puente grúa de 5 ton, una serie de equipos auxiliares
para la preparación y el manejo manual de los cátodos..
50
En las 8 celdas iniciales productoras de láminas iniciales,

los cátodos eran planchas madre de acero inoxidable
316, sobre las que se depositaba Cu durante 24 horas.
Diariamente, el cobre se despegaba, se planchaba, se

recortaba y a las placas se les agregaban orejas para
colgarlas como láminas de partida en las celdas
comerciales.

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Luego en el mismo porcentaje que se aumente la corriente,

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= 0,93 x 100 = 93%

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En este caso, la eficiencia del proceso no fue de 100%, y

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Número de cátodos = 31 x 3 = 93 cátodos

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El flujo de electrolito que ingresa a la planta es el

El flujo másico de cobre que ingresa a la planta es el

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El flujo másico de cobre que sale de la planta es el que

Cobre catódico = Flujo másico de – flujo másico de

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Reacción catódica: Cu2+ + 2e- → Cu° E° = 0,34 VENH

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