Informe Taller Casi Casi PDF

Minería
y
Metalurgia
Procesos Metalúrgicos
“Variables y Parámetros calculables en áreas Minero-Metalúrgicas”
NOMBRE: Benjamín Ayala – Patricio Betancourt – Fabian Camarada – Leandra Pinto

CARRERA: Ingeniería en Metalurgia.
ASIGNATURA: Taller de Operaciones y Procesos Metalúrgicos
PROFESOR: Braulio Carvajal
FECHA: 30/04/2019
SECCIÓN: 476
CONTENIDO
1 OBJETIVOS.......................................................................................................................... 1
1.1 Objetivo General ............................................................................................................ 1
1.2 Objetivos Específicos ..................................................................................................... 1
2 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 2
3 OPERACIONES METALURGICAS ...................................................................................... 3
4 CONMINUCIÓN .................................................................................................................... 3
4.1 Parámetros de Cálculo ................................................................................................... 4
4.1.1 Razón de reducción (Rr) ......................................................................................... 4
4.1.2 Postulado de Rittinger ............................................................................................. 4
4.1.3 Postulado de Kick ................................................................................................... 5
4.1.4 Postulado de Bond .................................................................................................. 5
4.1.5 Consumo de energía Chancado .............................................................................. 6
4.1.6 Carga Circulante ..................................................................................................... 7
4.1.7 Potencia de Motor ................................................................................................... 7
4.1.8 Test Índice de Abrasión Bond ................................................................................. 8
4.1.9 Desgaste de corazas............................................................................................... 8
4.1.10 Eficiencia de Harneo ............................................................................................... 9
4.1.11 Velocidad Critica (Molino de Bolas) ......................................................................... 9
4.1.12 Velocidad Periférica (Molino barras)........................................................................ 9
5 EQUIPOS DE CONMINUCIÓN ........................................................................................... 10
5.1 Chancador Giratorio ..................................................................................................... 10
5.2 Molino SAG .................................................................................................................. 11
5.3 Chancador de Cono o Pebbles .................................................................................... 12
5.4 Molino de bolas ............................................................................................................ 13
5.5 Harnero vibratorio ........................................................................................................ 14
5.6 Hidrociclones................................................................................................................ 15
5.7 Chancador mandíbula .................................................................................................. 17
5.8 Harnero estacionario Sieve Bend ................................................................................. 19
5.9 Tecnología IsaMill ........................................................................................................ 20
5.10 Rodillo de alta presión HPGR....................................................................................... 23
6 CONCENTRACIÓN ............................................................................................................ 24
6.1 Flotación ...................................................................................................................... 25
6.2 Parámetros de cálculo.................................................................................................. 26
6.2.1 Grado de liberación ............................................................................................... 26
6.2.2 Hidrofobicidad ....................................................................................................... 26
6.2.3 Tensión superficial ................................................................................................ 27
6.2.4 Potencial Zeta ....................................................................................................... 29
6.2.5 Dosificación de los Reactivos ................................................................................ 32
6.1 Índices de evaluación del proceso................................................................................ 33
6.1.1 Volumen total de celdas de flotación ..................................................................... 33
6.1.2 Razón de concentración........................................................................................ 33
6.1.3 Índice de selectividad ............................................................................................ 34
6.1.4 Recuperación ........................................................................................................ 34
7 EQUIPOS DE CONCENTRACIÓN ..................................................................................... 35
7.1 Bombas centrifugas...................................................................................................... 35
7.2 Separador magnético de correas ................................................................................. 36
7.3 Bomba de pulpa metálica para trabajo metálico ........................................................... 36
7.4 Bomba de pulpa con revestimiento de goma para trabajo muy pesados ...................... 37
7.5 Separador electroestático de alta tensión..................................................................... 37
7.6 Separador magnético suspendido ................................................................................ 38
7.7 Jig kelsey ..................................................................................................................... 40
7.8 Concentrador Falcon .................................................................................................... 41
7.9 Espesador de relave .................................................................................................... 43
7.10 Filtro de presión placa vertical ...................................................................................... 45
7.11 Filtro de prensa ............................................................................................................ 46
7.12 Secador giratorio de calor directo ................................................................................. 48
7.13 Secador giratorio de calor indirecto .............................................................................. 49
8 PIROMETALURGIA............................................................................................................ 50
8.1 Equipos de Fusión ....................................................................................................... 50
8.1.1 Horno Reverbero................................................................................................... 50
8.1.2 Fusión Flash ......................................................................................................... 52
8.1.3 Fusión Contop ....................................................................................................... 57
8.1.4 Convertidor Teniente ............................................................................................. 58
8.1.5 Reactor Noranda ................................................................................................... 60
8.2 Convertidores ............................................................................................................... 61
8.2.1 Convertidor Pierce-Smith ...................................................................................... 61
8.2.2 Mitsubishi .............................................................................................................. 62
8.3 Refinación a Fuego ...................................................................................................... 63
8.4 Tratamiento de Escorias .............................................................................................. 66
8.4.1 Horno Eléctrico...................................................................................................... 66
8.4.2 Horno Limpieza de Escoria Teniente..................................................................... 68
9 HIDROMETALURGIA ......................................................................................................... 71
9.1 Parámetros de Calculo ................................................................................................. 72
9.1.1 Producto de solubilidad (Kps) ................................................................................. 72
9.1.2 Potencial Electrodo ............................................................................................... 72
9.1.3 Ley de Debye-Huckel ............................................................................................ 72
9.1.4 Energía Libre de Gibbs ......................................................................................... 73
9.1.5 Velocidad de Reacción.......................................................................................... 73
9.1.6 Operación de Extracción o Carga del reactivo (% Extracción)............................... 75
9.2 Equipos utilizados ........................................................................................................ 78
10 ELECTROMETALURGIA ................................................................................................ 79
10.1 Procesos electrometalúrgicos ...................................................................................... 79
10.2 Parámetros de Cálculo ................................................................................................. 80
10.2.1 Ley de Faraday ..................................................................................................... 80
10.2.2 Eficiencia de corriente ........................................................................................... 81
10.2.3 Densidad de corriente ........................................................................................... 82
10.3 Equipos ........................................................................................................................ 83
10.3.1 Celda de Electroobtención .................................................................................... 83
11 MEJORAS PROPUESTAS.............................................................................................. 84
11.1 Conminución ................................................................................................................ 84
11.2 Concentración .............................................................................................................. 86
11.3 Pirometalurgia .............................................................................................................. 88
11.3.1 Conversión de SO2 a azufre elemental sin generación de contaminantes usando
BaS-BaSO4 ......................................................................................................................... 88
11.4 Hidrometalurgia ............................................................................................................ 89
11.5 Electrometalurgia ......................................................................................................... 90
12 CONCLUSIÓN................................................................................................................. 92
13 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 93
1 OBJETIVOS
1.1 Objetivo General
Proponer una alternativa en los diagramas de flujo de los procesos de conminución, concentración,
hidrometalurgia, pirometalurgia y electrometalurgia, a partir del cambio de equipos, ya sea para
mejorar la eficiencia energética, capacidad, mantenimiento y mejoras en la producción.
1.2 Objetivos Específicos
- Identificar las variables de los procesos que afectan en el trabajo de los equipos, debido a
que estos operan en un rango establecido por cada circuito.
- Distinguir las partes de los equipos para aplicar posibles mantenciones o mejoras dentro
de las etapas metalúrgicas.
- Determinar las variables de estudio precisas, utilizadas actualmente en la industria, para

cada una de las etapas en los procesos metalúrgicos.
- Proponer modificaciones dentro de los diagramas de flujos en cada área metalúrgica

presentada, relacionada directamente en la optimización de estas.
PROCESOS METALURGICOS 1
2 INTRODUCCIÓN
La metalurgia consta de cinco principales procesos los cuales generan una serie de etapas dentro
de ello estos son:
Conminución da inicio a los procesos metalúrgicos el cual significa reducción de tamaño. El

objetivo principal es liberar la mena de la ganga. Las etapas de la conminución son el Chancado
y la Molienda. Existe un límite para el cual los chancadores son eficientes y, pasado éste, se
utilizan los molinos, los que realizan la reducción de material para tamaños más finos.
El proceso de concentración ha sido diseñado para procesar los minerales de sulfuros el cual pasa
por un proceso de reducción de tamaño para que posteriormente se mande a la flotación.
La pirometalurgia es la rama de la metalurgia que se encarga de la obtención y purificación de los

metales, a través de la utilización del calor. Es la técnica más tradicional de extracción de metales,
a partir de los minerales, eliminando la ganga, que se trata de silicatos u otros minerales sin interés,
que se desechan para obtener el metal a partir del mineral.
hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva (disolución) de los componentes

valiosos de las menas y su posterior recuperación de la solución por diferentes métodos. El nombre
de hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de soluciones acuosas como agente de
disolución. La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y
precipitación por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son precedidos por los
procesos hidrometalúrgicos.
La electrometalurgia es un conjunto de tecnologías, junto con la electricidad y otros factores, por

lo cual se obtienen reacciones físicas y/o químicas la cual se emplea para obtener y/o refinar
materiales; siendo así parte de la electroquímica. La electrometalurgia se define como la rama de
la metalurgia que usa la energía eléctrica para la producción y tratamiento de los metales.
Dentro de cada proceso existen parámetros y variables establecidos, tanto en el proceso en si

como en los equipos utilizados en este, para lograr una operación óptima. Es importante tener
conocimientos de estos ya que permiten estudiar las posibles mejoras en cuanto a implementación
de innovaciones tecnológicas que ayuden, por ejemplo, a la disminución de energía como es en
el caso de la Conminución o a reducir agentes contaminantes como se detallara en el proceso de
Pirometalurgia.
3 OPERACIONES METALURGICAS
El procesamiento de minerales se inicia con las etapas de conminución, que es el término que se
utiliza para designar los procesos de reducción de tamaño de especies mineralógicas.
4 CONMINUCIÓN
El procesamiento de minerales se inicia con las etapas de conminución (Imagen 4.1), que es el
término que se utiliza para designar los procesos de reducción de tamaño. El objetivo principal es
liberar la mena de la ganga. Las etapas de la conminución son el Chancado y la Molienda. Existe
un límite para el cual los chancadores son eficientes y, pasado éste, se utilizan los molinos, los
que realizan la reducción de material para tamaños más finos.
El chancado es una operación unitaria de reducción de tamaño mediante la aplicación de fuerzas

de compresión, mientras la molienda se caracteriza principalmente por las fuerzas de impacto y
abrasión.
Imagen 4.1: Circuito de proceso de Conminución de minerales, Min. División el Soldado.
(Fuente: MANUAL GENERAL MINERIA Y METALURGIA)
4.1 Parámetros de Cálculo
4.1.1 Razón de reducción (Rr)
Expresa el resultado de la conminución.
𝐹80
𝑹𝒓 =
𝑃80 (1)
Donde:
- 𝐹80 : 80% de mineral pasante en la alimentación.

- 𝑃80 : 80% mineral pasante en el producto.
4.1.2 Postulado de Rittinger
Corresponde a la primera ley de la conminución y postula que la energía consumida en la

reducción de tamaño es proporcional a la nueva superficie producida, el área superficial de un
peso conocido de partículas de diámetro uniforme es inversamente proporcional al diámetro.
Considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de cuerpos solidos ideales
(homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su deformación critica
o límite de ruptura.
1 1
̂𝑅 = 𝐾𝑅 ∗ [
𝐸 − ]
𝑃80 𝐹80 (2)
Donde:
- ̂𝑅 : energía especifica de conminución (kWh/ton).

𝐸
- 𝐾𝑅 : Constante de Rittinger.
❖ Este postulado carece de respaldo experimental, pero se ha demostrado en la práctica que

funciona mejor para la fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado
del material.
4.1.3 Postulado de Kick
Corresponde a la segunda ley de la conminución y postula que el trabajo requerido o que la energía
necesaria es proporcional a la reducción en el volumen de partículas. Esto significa que iguales
cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos en el tamaño de un sólido. Kick
consideró que la energía utilizada en la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico
y sin fallas), era sólo aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de ruptura;
despreciando la energía adicional para producir la ruptura del mismo.
𝐹80
̂𝐾 = 𝐾𝐾 ∗ log
𝐸 (3)
𝑃80
Donde:
- 𝐸𝐾 : energía especifica de conminución (kWh/ton).

- 𝐾𝐾 : constante de kick.
❖ Se ha demostrado en la práctica, que su mejor aplicación funciona mejor para el caso de

molienda de partículas finas.
4.1.4 Postulado de Bond
Corresponde a la tercera ley de la conminución y postula que la energía consumida para reducir
el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%;
siendo este último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja para el 80% en peso de
partículas.
Fred Bond definió el parámetro constante bond (Kb) en función del Work índex W.I (Índice de
trabajo del material), que corresponde al trabajo total (expresado en kWh/ton. Corta), necesario
para reducir una tonelada de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que
en un 80% sean inferiores a 100 micrones (µm).
1 1
̂𝐵 = 10 ∗ 𝑊𝐼 ∗ (
𝐸 − ) (4)
√𝑃80 √𝐹80
Donde:
- ̂𝐵 : energía especifica de conminución (kWh/ton).

𝐸
- 𝑊𝐼: índice de trabajo (kWh/ton.corta).
❖ El parámetro WI depende tanto del material (resistencia a la fracturación) como del equipo
utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicación requerida.
Tabla 1: Trituración - Índice de trabajo
WI WI
Solidos Solidos
[kWh/ton.corta] [kWh/ton.corta]
Andesita 18.25 Magnetita 9.97
Bauxita 8.78 Magnesita 11.13
Feldespato 10.80 Mineral de Cobre 12.72
Granito 20.13 Mineral de Estaño 10.90
Silicato de Sílice 13.40 Mineral de Oro 14.93
Cuarzo 13.57 Mineral de Plomo 11.90
Mineral de Pirita 8.93 Mineral de Níquel 13.65
4.1.5 Consumo de energía Chancado

Para determinar consumos de energía en operaciones de chancado, existen conceptos
equivalentes al índice de trabajo convencionalmente empleado en circuitos de molienda. En el
caso de circuitos de chancado se le denomina coeﬁciente de chancado y se deﬁne mediante la
siguiente ecuación:
𝑘𝑊ℎ
(𝑡𝑜𝑛. 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎)
𝑪𝒄𝒉 =
10 10 (5)
( )− ( )
√𝑃80 √𝐹80
Donde:
- Cch: coeficiente de chancado.
4.1.6 Carga Circulante
Corresponde al cociente entre el flujo de mineral que alimenta al equipo de reducción de tamaño
y el flujo de alimentación fresca al circuito, expresada en porcentaje.
Imagen 4.2: Esquema básico interpretación carga circulante.
Expresada por:
𝐺
𝑪𝑪 = 100 ∗ ( ) (6)
𝐹
Donde:
- G: flujo que alimenta el equipo.

- F: flujo de alimentación fresca al circuito.
4.1.7 Potencia de Motor
Para calcular la potencia de motor, una vez determinado el Work índex característico de muestras
representativas del mineral a tratar, se utiliza la ecuación de bond para establecer la potencia
consumida.
1 1
𝑃𝑐 = 𝑊 ∗ 𝐺𝑠 = 10 ∗ 𝐺𝑠 ∗ 𝑊𝐼 ∗ ( − ) (7)
√𝑃80 √𝐹80
Donde:
- 𝑮𝒔 : capacidad requerida de un chancador (ton. corta/h).

- 𝑷𝒄 : potencia consumida (kW).
- 𝑾: chancabilidad del mineral (kWh/ton.corta).
Ahora considerando tanto la eficiencia eléctrica como la mecánica, es posible establecer la
potencia de motor requerido:
𝑃𝑐
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = (8)
𝜂
Donde:
- 𝑷𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓: potencia requerida por el motor.

- 𝜼: eficiencia eléctrica y mecánica.
4.1.8 Test Índice de Abrasión Bond
Principalmente calculado para determinación empírica de desgaste de corazas en chancadoras y

otros equipos de reducción de tamaño.
El test se realiza 4 muestras de mineral, vale decir, cuatro cargas.
𝐴𝑖 = 𝑃𝑖 ∗ 𝑃𝑓 (9)
Donde:
- 𝑃𝑖 : peso inicial de la barra.

- 𝑃𝑓 : peso de la barra luego de tratar cuatro cargas.
4.1.9 Desgaste de corazas
Este desgaste se estima en términos de libras de acero por kWh de energía consumida., en función
del índice de abrasión del mineral, por medio de la relación:
𝐴𝑖 ∗ 0,22
𝑐= (10)
11
Donde:
- c: desgaste de corazas (lb/kwh)

- 𝐴𝑖 : índice abrasión del mineral.
4.1.10 Eficiencia de Harneo
La eficiencia de harneo se define como el porcentaje de mineral bajo tamaño, presente en la

alimentación, que se recupera efectivamente en el bajo tamaño del harnero, es decir:
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎

𝐸[%] = ( ) ∗ 100 (11)
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟
4.1.11 Velocidad Critica (Molino de Bolas)
Aplicado a molinos con medios de molienda (Bolas), usualmente la velocidad de rotación esta
entre 4 a 20 rpm dependiendo del diámetro del molino.
𝑉𝑐 = 76.63/√𝐷 (12)
Donde:
- Vc: velocidad critica del molino (rpm/min).

- D: diámetro interno del molino (pies).
La velocidad critica se utiliza para la determinación de la velocidad de funcionamiento ideal del

molino de bolas.
4.1.12 Velocidad Periférica (Molino barras)
Generalmente la velocidad periférica de un molino de barras esta generalmente entre 280 y 480
pies/min. Se define en la siguiente expresión:
𝑃𝑆 = 𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑅𝑃𝑀 (13)
Donde:
- PS: velocidad periférica (pies/min).

- D: diámetro interno del molino (pies).
- RPM: velocidad operación del molino.
5 EQUIPOS DE CONMINUCIÓN
5.1 Chancador Giratorio
Es la maquinaria que realiza el primer proceso del material. Este puede ser un chancador giratorio
(Imagen 5.1), el que está formado por una superficie fija y una superficie móvil, ambas con la forma
de un cono invertido. La superficie móvil gira con un movimiento excéntrico en un eje de rotación
diferente al de la pieza fija y por lo tanto las rocas son trituradas cuando las dos superficies se
encuentran.
Imagen 5.1: Principales partes de un Chancador Giratorio Fuller.
(Fuente: Memoria Titulación, Universidad Federico Santa María)
5.2 Molino SAG
La molienda semiautógena (SAG), es la más frecuente en la práctica y en ella se adicionan medios
de molienda metálicos al molino (Imagen 5.2). El nivel volumétrico de llenado de bolas varía
normalmente de 4 a 14 % con respecto al volumen interno del molino. Estos molinos son de gran
tamaño y alta capacidad de procesamiento (sobre 28 pies de diámetro y más de 6.000 HP de
potencia instalada). Actualmente existen 20 molinos semiautógenos en operación en el país,
representando una potencia instalada total cercana a los 138,000 kW y una capacidad de
tratamiento de diseño de alrededor de 367,000 t/d.
A nivel mundial, los molinos más grandes en operación hoy en día son, en función de los mayores
fabricantes:
• Fuller: 36 x 14 pies, con 11,900 kW de potencia
• Svedala: 40 x 20 pies, con 18,000 kW de potencia.
En fabricación se encuentran:
• Fuller: 36 x 17.25 pies, con 14,900 kW de potencia
Y ya se tienen diseños desarrollados para molinos:
• Fuller: 42 x 20 pies, con 25,000 kW de potencia
• Svedala: 44 x 23 pies, con 26,000 kW de potencia.
Imagen 5.2: (a) Molino semiautógeno de 32 pies de diámetros (9.75 m) y 17 pies de largo
(5.2 m), con capacidad para procesar 27.500 toneladas de mineral al día. (b) Molino
semiautógeno de 36 pies de diámetro (10.97 m) y 17 pies de largo (5.2 m), con capacidad para
procesar 25.000 toneladas de mineral por día.
(Fuente: DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA, Universidad de Santiago de

Chile. (2008). Procesamiento de minerales. 25 de mayo, de Universidad De Santiago De Chile
Sitio web: http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo12.pdf).
5.3 Chancador de Cono o Pebbles
En la segunda etapa de reducción mecánica, las chancadoras secundarias son más livianas que
las máquinas primarias, puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como
alimentación, siendo el tamaño máximo normalmente menor de 6 o 8 plg de diámetro y, puesto
que todos los constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos
metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, el material es más fácil de manejar. Las
chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es reducir el
mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si es el que el material lo
requiere. Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las
mismas excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La chancadora
de cono es una chancadora giratoria modificada (Imagen 5.3). La principal diferencia es el diseño
aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material.
El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor
reducción de éste en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más
corto y no está suspendido como en la giratoria, sino que es soportado en un soporte universal
bajo la cabeza giratoria o cono.
Imagen 5.3: Esquema de acción de operación de un chancador de cono y corte transversal del
cuerpo del chancador.

Sitio web: http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo12.pdf)
5.4 Molino de bolas
El producto final de las etapas de chancado tiene un tamaño menor a ½ pulgadas. Para llegar a
los tamaños indicados anteriormente, decenas de micrómetros, se realizan nuevas etapas de
reducción de tamaños, denominadas molienda. La molienda se realiza habitualmente en cilindros
rotatorios que contienen diferentes medios moledores en su interior (Imagen 5.4), los que son
levantados por la rotación del cilindro, para fracturar las partículas minerales por medio de la
combinación de diferentes mecanismos de fractura, como son impacto y abrasión principalmente.
Los medios de molienda pueden ser el mismo mineral (molinos autógenos), medios no metálicos
naturales o manufacturados (molinos de Pebbles) o medios metálicos manufacturados (molinos
de barras o molinos de bolas).
En general el término molino rotatorio incluye molinos de barras, molinos de bolas, molinos de
guijarros y molinos autógenos. El molino rotatorio posee una forma cilíndrica o cónico - cilíndrica,
que rota en torno a su eje horizontal. La velocidad de rotación, el tipo de revestimiento y la forma
y tamaño de los medios de molienda son seleccionados para proveer las condiciones deseadas
de operación para cada aplicación específica de molienda.
La alimentación al molino rotatorio se realiza a través del orificio del muñón de entrada. El método
de descarga del producto varía dependiendo del diseño de la descarga del molino. El método de
descarga rápida o por rebalse permite al mineral molido pasar a través del orificio del muñón de
salida del molino. En un molino con parrilla de retención al interior del molino, el mineral debe ser
molido a un tamaño tal que las partículas puedan pasar a través de la parrilla. En este tipo de
descarga, se pueden alcanzar velocidades de descargas intermedias y/o lentas. Los molinos
rotatorios convencionales (a diferencia de los molinos autógenos o semiautógenos) tienen una
razón entre el largo y el diámetro del cilindro del molino, mayor a 1.5.
Imagen 5.4: Vista esquemática del interior del molino de barra y de bolas.

Chile. (2008). Procesamiento de minerales. 25 De Mayo, de Universidad De Santiago De Chile
5.5 Harnero vibratorio
El movimiento de un harnero vibratorio es generado por un sistema con contrapesos conectados

a un eje y accionados por un motor eléctrico, ya sea por un acople directo o mediante un sistema
de poleas con correas en V. La mayoría de los sistemas motrices permite adaptar la amplitud y la
frecuencia de trabajo del harnero para ajustar los parámetros operacionales según las
necesidades del usuario. Generalmente la frecuencia de operación varía entre 700[rpm] y
1000[rpm] con una amplitud entre 1,5[mm] y 6[mm]. El sistema de accionamiento de los harneros
vibratorios tiene dos objetivos:
• Estratificar el material que llega a la malla, acercando las partículas finas a la superficie de
ésta.
• Transportar el mineral sobre la superficie de la malla para llevar hacia el punto de descarga
aquellas partículas que fueron rechazadas.
Movimiento circular
Se produce cuando el eje de un harnero de tipo inclinado se encuentra precisamente en el centro
de gravedad del equipo, de vez en cuando el eje con excitadores está instalado por encima o por
debajo del centro de gravedad.
Movimiento lineal
El movimiento de vibración lineal se induce mediante el uso de dos ejes que giran en sentidos
opuestos, la línea de movimiento forma un ángulo de 30 a 60 grados con la horizontal, este
movimiento es típicamente usado en harneros horizontales y harneros de inclinación múltiple o
tipo banana.
Movimiento elíptico
Se produce cuando existen tres ejes, generalmente se usa en harneros horizontales y harneros
banana con la finalidad de obtener un beneficio de eficiencia.
Imagen 5.5: Tipos de movimientos de harneros vibratorios.

5.6 Hidrociclones
Los hidrociclones son equipos indispensables, en las industrias de:
Minería
• Clasificación de sólidos en el rango 10–300 micras, especialmente en circuitos de
molienda.
• Espesado de pulpas previo a etapas de concentración y separación sólido-líquido.
• Clarificación parcial de efluentes, como ayuda a clarificadores.
• Circuitos de lavado en contracorriente.
Funcionamiento
La pulpa de alimentación entra tangencialmente a la parte cilíndrica bajo una cierta presión, lo que
genera su rotación alrededor del eje longitudinal del hidrociclón, formando un torbellino
descendente hacia el vértice de la parte cónica (Imagen 5.6). Las partículas más gruesas debido
a la aceleración centrífuga giran cercanas a la pared, siendo evacuadas a través de la boquilla en
forma de pulpa espesa. Debido a las reducidas dimensiones de ésta, solamente se evacua una
parte de la suspensión, creándose en el vértice del cono un segundo torbellino de trayectoria
ascendente, el cual transporta las partículas finas junto con la mayor parte del líquido,
abandonando el hidrociclón a través de un tubo central situado en la tapa superior del cuerpo
cilíndrico. Regulando la aceleración del torbellino y variando la geometría y toberas del hidrociclón
puede ajustarse el tamaño de separación entre 10 y 500 micras.
Imagen 5.6: Hidrociclones.
(Fuente: CARMEN COVARRUBIAS. (2010). Hidrociclones. 13 de agosto, del Sitio web:

https://www.construmatica.com/archivos/27766/hidrociclones.pdf).
5.7 Chancador mandíbula
Su diseño lo hace fuerte y robusto para las labores que le toca desarrollar.
Su diseño será tal, que se mantenga el Angulo óptimo de ataque; por ejemplo, el ángulo con que
se produce la compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las partículas de mineral a
descender por la cámara de chancado para ser fracturado. El ángulo de ataque más frecuente
varía entre 19 y 25 grados, dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del estado de
desgaste de las corazas. Además, las corazas pueden ser planas o corrugadas; y reversibles (o
de 2 usos) o irreversibles (un solo uso).
El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la maquina esta al interior de la mina,
o a una faja transportadora, si está ubicada en una planta en la superficie. Dicha faja transporta a
la etapa siguiente.
Consta de una base de acero con extensión para el motor, correas y protecciones. Tiene dos
volantes, uno liso y el otro acanalado, todo estructurado en acero ASTM A37 soldado.
Incluye un capacho de recepción de la muestra de material y juego de muelas en “V” de

manganeso.
• Tipo Blake: permite la descarga con área variable y alimentación con área fija. Las
mandíbulas se abren y cierran 250, 400 veces por segundo.
• Tipo Dodge: tiene un área de alimentación variable pero un área de descarga fija.
• Tipo universal: tiene área de alimentación y descarga variable.
Imagen 5.7: Pivote Chancador Mandíbula.
(Fuente: MARGARITA OLIVARES (2013), Chancador de Mandíbula, 18 de agosto, sitio web:

https://es.slideshare.net/MargaritaPastenOlivares/chancador-de-mandibula)
Las partes de un chancador de mandíbula se pueden reconocer a simple vista en el equipo dado
que su modelo no es 100% sellado y se pueden diferenciar mayoritariamente de otros equipos
de reducción de tamaño (Imagen 5.8).
Imagen 5.8: Principales componentes de un Chancador Mandíbula.
(Fuente: CRUSHERSPARTS (2019), 20 de abril, del sitio web:

http://www.crushersparts.cl/es/chancador-de-mandibula.php)
5.8 Harnero estacionario Sieve Bend
Se utiliza para harneado húmedo de material fino. Son de alta capacidad que utilizan una superficie
de harneada cóncava formada por barras en forma de cuña (Imagen 5.9).
Consiste en una serie de barras paralelas con una abertura de ancho uniforme, en el rango de
100μm (150 mallas) a 12000μm, y que están a un ángulo recto con el flujo de pulpa sobre
superficie. La distribución de la alimentación se dispone de tal manera que el flujo de pulpa se
dispone uniformemente en forma tangencial sobre todo al ancho del harnero.
La clasificación de ``Sieve Bend`` es independiente de la gravedad especifica de las partículas,

por contrario de los hidráulicos. En las plantas metalúrgicas, el rango es de 200 μm a 3000μm.
Imagen 5.9: Harnero Curvo Sieve Bend.
(Fuente: RODRIGO ORMEÑO, Clasificación de Harneros, del sitio web:

https://es.slideshare.net/boerman10/16499436-clasificacionenharneros)
5.9 Tecnología IsaMill
El IsaMill es un molino horizontal agitado a alta intensidad capaz de realizar una molienda fina
(Imagen 5.10). Este equipo utiliza principalmente discos de molienda desechables recubiertos con
goma, los cuales giran durante la operación del molino. Estos van montados en un eje en voladizo
acoplado a un motor y una caja de engranajes. Sus dimensiones van asociadas a volumen de
cámara y capacidad de transmisión (Tabla 2).
El motor se enciende mediante un partidor de resistencia liquida (PRL o LRS en inglés) que permite
que el IsaMill sea puesto en marcha aun cuando se encuentra con carga. Este tipo de molino
permite tener un control más automatizado del proceso y equipo en sí, dado que el engranaje y
rodamientos tienen sus propios sistemas de lubricación y además la velocidad del motor se reduce
mediante la caja de engranajes hasta alcanzar la velocidad justa y de diseño principalmente.
Se suministra agua al sello para lubricación y eliminación de calor dado su alta intensidad. Cabe
mencionar como punto importante de este innovador equipo desde un punto de viste energético y
productivo, que trabaja con un nivel de llenado de medios de molienda entre 70-80% del volumen
total disponible por cada modelo.
Tabla 2: Especificaciones técnicas Molino IsaMill respecto a su volumen.
M1000 M3000 M5000 M10000 M15000 M50000

Volumen de
la cámara
de 1000 3000 5000 10000 15000 50000
molienda
(Litros)
Capacidad
de
355-500 800 1120-1500 3000 3700 8000
transmisión
(kW)
Masa total
sin carga 13.5 42 45 85 90 126
(tonelada)
Largo (m) 6.5/10 17 17.5 22 24 34
Ancho (m) 2.8/2 2.5 3 3.5 4 4.7
Alto (m) 2/1.8 3.5 3.5 3.5 3.5 5.4
❖ El Flujo pistón, el tiempo de residencia corto y el separador de producto en el IsaMill™
resultan en una distribución del tamaño de producto que tiene siempre una pendiente
mucho mayor que la alimentación. Mientras que el IsaMill™ es más eficiente al moler a un
P80 determinado, la distribución de tamaños de producto con mayor pendiente y el menor
tamaño máximo (top size) resultante se traducen en que frecuentemente con la tecnología
IsaMill se alcanza la misma recuperación de procesos posteriores con un P80 más grueso
que el requerido en los diagramas de flujo que usan las tecnologías de molienda
alternativas. La “estrecha” distribución de tamaños del producto es ideal para la flotación
posterior, dando como resultado una mejor liberación del extremo grueso para un tamaño
P80 dado. También es crucial en las aplicaciones de lixiviación, donde la recuperación se
determina habitualmente mediante el extremo más grueso de la distribución de tamaños
(medidos mejor por P98 o P95, no por P80).
Partes fundamentales de un Molino IsaMill:
Imagen 5.10: Principales componentes Molino IsaMill de Alta presión
(Fuente: Compañía IsaMill™, REVISTA TECNICA del sitio web

http://www.isamill.com/en/downloads/Brochures/IsaMillBrochureES.pdf)
El IsaMill reduce el costo de energía, el costo de los medios de molienda y el costo de capital de
la molienda. Por otro lado, la intensa fricción inerte frecuentemente mejora el rendimiento
metalúrgico en comparación a los medios de molienda convencionales de acero.
• Este equipo produce en circuitos abiertos una distribución de tamaños de partículas con
una pendiente empinada (alta) sin necesidad de harneros internos o ciclones operando en
circuito cerrado.
• El diseño horizontal tipo “Flujo pistón” evita los cortocircuitos y proporciona una tecnología
robusta y fácil de operar. Esto significa que los circuitos son más simples y fáciles de
operar.
• El mantenimiento es seguro, sencillo y rápido – un equipo de 2 personas puede completar
el cambio de los discos y del revestimiento en 8 horas.
El IsaMill es muy usado en metales básicos (cobre, plomo, zinc y níquel), también en minerales
de hierro, metales del grupo del platino (PMG) como, rutenio, rodio, paladio, osmio, iridio y platino,
para añadir en aplicaciones industriales y plantas de procesamiento de oro, siendo la elección
óptima para: Remolienda de Concentrados, Molienda Fina/Ultra Fina y Molienda Primaria.
Actualmente, el IsaMill está disponible en los siguientes modelos (nombrados de acuerdo al

volumen de molienda neto en litros):
Tabla 3: Dimensiones IsaMill y su consumo energético estándar.
Volumen Energía
M1000 355–500kW
M3000 800kW
M5000 1120–1500kW
M10000 3000kW
M15000 3700kW
M50000 8000kW
5.10 Rodillo de alta presión HPGR
La tecnología HPGR es relativamente nueva principalmente en la industria del cobre, en la cual

tuvo su primera incorporación a nivel industrial el año 2006, con la planta concentradora de Cerro
Verde en Arequipa, Perú.
Hasta fines del 2015, se sumaron más de 400 HPGRs instalados en todo el mundo y la primera
aplicación en chile de este equipo fue en la minera Sierra Gorda SCM.
HPGR utiliza dos rodillos que giran en sentidos opuestos, uno montado en una base fija y otro
queda ‘flotante’. Posee Cilindros hidráulicos que aplican altas presiones al conjunto, promoviendo
la conminución entre partículas a medida que el material de alimentación pasa entre los dos
rodillos. Véase en la siguiente imagen
Imagen 5.11: Principales componentes de un HPGR.
(Fuente: OSVALDO PAVEZ (2013), Molinos HPGR, Universidad de Atacama, documento:

http://www.encuentrometalurgia.com/encuentros_realizados/Material_II_Encuentro_Metalurgia/VI
ERNES_01_NOV_2013/SESION_1_01_NOV_2013/OSVALDO_PAVEZ/MOLINOS_HPGR.pdf)
La alta presión continua y uniforme provoca micro-fisuras en el mineral, lo que significa un

debilitamiento de las partículas para que, si el mineral no es totalmente quebrantado, en el proceso
siguiente (Molienda fina) se necesite menor cantidad de energía para alcanzar el tamaño deseado.
Se logra una mayor eficiencia. El HPGR ofrece características operativas tales como bajo
desgaste, alta disponibilidad, control por pulsador para mejorar la molienda y el rendimiento,
tamaño compacto, tecnología probada y garantías de rendimiento que serán fundamentales para
la optimización y expansión de la planta. Las características clave del HPGR, la operación rentable
debido a la reducción de la potencia y las disminuciones aún más significativas del costo por
desgaste del acero.
6 CONCENTRACIÓN
El proceso de concentración ha sido diseñado para procesar los minerales de sulfuros y consta de
una etapa de molienda primaria o semiautógena (SAG) que reduce de tamaño del mineral
previamente chancado que envía la mina, desde un tamaño máximo promedio de unas 2 pulgadas
hasta unos 8 cm de diámetro.
A continuación, el material es clasificado en separadores tipo hidrociclón y la fracción de partículas

gruesas es enviado al siguiente proceso de molienda de bolas convencional, el cual produce
finalmente un producto fino, bajo los 150 micrones, el cual es óptimo para el proceso de
concentración por flotación.
Imagen 6.1: Diagrama de Flujos planta concentradora.
(Fuente: CARLOS DELGADO (2013), Tesis Magister Universidad de Chile, documento:

http://repositorio.uchile.cl/bitstream/handle/2250/114434/cf-delgado_cr.pdf?sequence=1)
6.1 Flotación
La minería chilena se basa principalmente en la obtención de mineral de cobre, el cual puede
encontrarse de dos maneras, como cobre oxidado o sulfurado. En la actualidad las leyes de
mineral oxidado han ido en disminución como es el caso de la minera Chuquicamata donde se
está comenzando a extraer mayores cantidades de mineral sulfurado, obligando a la industria a
comenzar investigaciones y paralelamente apoyar el desarrollo del proceso y equipos para la
obtención de los minerales sulfurados, y la técnica principal de concentración utilizada la flotación.
Los minerales sulfurados son comúnmente mezclas complejas de sulfuros de cobre y fierro,
combinados con compuestos de otros metales tales como zinc, arsénico, antimonio, bismuto,
teluro, plata y oro.
Los minerales sulfurados de cobre más comunes son calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4),
calcosina (Cu2S), covelina (CuS) y enargita (Cu3AsS4). Un subproducto importante de estos
yacimientos es el molibdeno, que está en la forma de molibdenita (MoS2).
Para el tratamiento de dichos minerales, el proceso de flotación juega un rol preponderante en

lograr recuperar las especies valiosas desde sus respectivas menas.
La flotación es un proceso fisicoquímico que consiste principalmente en recuperar las especies

minerales útiles que ya tienen un grado de liberación apropiado. El tratamiento consiste en separar
las especies útiles del material estéril acompañante, aprovechando las diferencias naturales de
sus propiedades hidrofílicas. El proceso se basa en la adhesión selectiva de partículas de especies
minerales a burbujas de aire, dispersas en un medio acuoso con la ayuda de una serie de
reactivos. Las partículas se encuentran en suspensión en una pulpa y una vez adheridas a las
burbujas, éstas se mueven hasta una nueva fase, compuesta de espuma debido a las burbujas
que la forman. Esta espuma es recuperada junto con las partículas hidrofóbicas, generando así el
concentrado, producto final de este proceso. Por otra parte, la pulpa con las partículas que no se
recuperaron durante la flotación pasa a llamarse cola o relave.
Dicho proceso se efectúa por medio de tres etapas, las cuales consisten en un circuito de flotación
primaria, un circuito de flotación de limpieza y barrido con sus respectivas remoliendas de
concentrado. Por otra parte, los relaves del circuito de flotación son procesados en espesadores
de alta capacidad, y éstos son enviados por gravedad al tranque.
Para que el proceso se realice de manera eficaz, se debe tener en cuenta una serie de variables
que a continuación se especificaran.
6.2 Parámetros de cálculo
6.2.1 Grado de liberación

El grado de liberación se define como la fracción o porcentaje que constituye una especie valiosa
en una partícula sólida. Normalmente el mineral extraído de un yacimiento tiene un bajo grado de
liberación, y para lograr aumentarlo es necesaria una etapa de reducción de tamaño de las
partículas a procesar, hasta obtener un nivel óptimo de liberación. El rango típico de tamaño de
liberación en especies minerales en la industria del cobre por ejemplo es entre los 45 y 75 [µm].
6.2.2 Hidrofobicidad
El oxígeno presente en la molécula de agua es un buen captador de electrones debido a su

electronegatividad, generando un dipolo y, por lo tanto, haciendo del agua un solvente polar
(Imagen 6.1). Las especies que no interactúan con los dipolos del agua son aquellos minerales
apolares, quienes poseen propiedades hidrofóbicas.
Imagen 6.2: Representación Hidrofobicidad de un Mineral.
En la imagen se puede ver el caso de un mineral hidrofobizado, donde se puede apreciar como
las moléculas de agua se desplazan por la acción de las moléculas de colector, las cuales poseen
un extremo polar que se une a la superficie y otro no polar que permite generar un recubrimiento
hidrofóbico.
En la superficie del sólido se forma una capa conocida como la capa de Stern, la cual es la que
efectivamente interactúa con las cargas presentes en el seno del líquido. A causa de esto, se
define potencial zeta, que considera el efecto de esta capa.
6.2.3 Tensión superficial
La tensión superficial es la medida del trabajo requerido para aumentar la superficie en una unidad
de área, a presión, temperatura y masa constantes. La magnitud de la tensión superficial está
directamente relacionada con la magnitud de las fuerzas intermoleculares.
Por lo tanto, si se conoce la naturaleza química del líquido, es posible estimar el orden de magnitud
de su tensión superficial.
Así, la expresión de la tensión superficial será la siguiente:
𝑑𝐺
𝛾 = (𝑑𝐴)t,p,n (14)
Donde:
- 𝛾: Tensión superficial
- G: energía libre superficial
- A: área interfacial
- t: temperatura absoluta
- P: presión
- n: número de moles
6.2.3.1 Angulo de contacto
Las fuerzas de tensión llevan a la formación de un ángulo entre la superficie del mineral y de la
burbuja, que se denomina ángulo de contacto. Mientras más grande es el ángulo de contacto
mayor es la adhesión entre la partícula y la burbuja.
Imagen 6.3: Ángulo de Contacto Solido-Burbuja.
(Fuente: ARACELLI POEMAPE, Universidad Nacional de Trujillo (2012), Procesos de Flotación,

sitio web: https://es.slideshare.net/VictorAlvarez2/flotacion)
Se puede determinar mediante la siguiente formula:
∆𝐺 = 𝛾𝑆𝐺 − 𝛾𝑆𝐿 – 𝛾𝐿𝐺 (15)
Donde:
- ∆𝐺: variación de energía libre durante la adhesión partícula mineral/burbuja

- 𝛾𝑆𝐺: tensión interfacial sólido/gas
- 𝛾𝑆𝐿: tensión interfacial sólido/líquido
- 𝛾𝐿𝐺: tensión interfacial líquido/gas
6.2.4 Potencial Zeta
Este nos indica el potencial necesario para poder penetrar la capa iónica que se encuentra
alrededor de una partícula, con la finalidad de desestabilizar a esta. Así podemos decir, que el
potencial zeta, es considerado una potencia electrostática que hay entre las capas que se
encuentran situadas en torno a la partícula.
Mediante el modelo de Doble Capa podemos visualizar el potencial zeta, el cual se encuentra en
la unión de dos capas, la capa difusa y la capa Stern, (véase en la imagen)
Imagen 6.4: Representación de doble capa y potencial Z.
(Fuente: JULIAN GALLO, JUAN URIBE (2003), Memoria de Titulo, Universidad Nacional de
Colombia, documento: https://core.ac.uk/download/pdf/11051644.pdf)
La selectividad de la separación depende muy estrechamente tanto del tipo y la cantidad de

reactivos utilizados como del pH del sistema, de modo que al modificar este último parámetro
cambia también el potencial zeta.
El punto en donde este potencial es igual a cero es llamado punto isoeléctrico, por otro lado, el
punto donde el potencial superficial es igual a cero es llamado punto de carga cero.
Imagen 6.5: Potencial Zeta según el pH.
El potencial Zeta se puede calcular con la siguiente fórmula:
4𝜋𝑛𝑉
𝑍 = (16)
𝐷𝐸
Donde:
- D: Constante dieléctrica del líquido.

- η: Viscosidad del líquido (0,01 a 20ºC)
- V: Velocidad de movimiento del sólido micrones/segundo.
- E: Intensidad del campo eléctrico volt/cm.
6.2.4.1 Tiempo de residencia
El tiempo de flotación depende de las características del material que se va a flotar, y de la
conjugación de todos los demás factores que inciden en el proceso. Para la optimización de los
circuitos de flotación el tiempo óptimo de cada etapa se determina a través de pruebas cinéticas
de flotación.
6.2.4.2 Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos

La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos en la flotación de minerales viene determinada
desde la etapa de molienda/clasificación. Es raro que la pulpa se ajuste en su porcentaje de sólidos
antes de entrar a la etapa de flotación, sin embargo, es un factor importante, ya que la flotación de
los minerales ocurre en forma eficiente cuando la pulpa presenta un valor adecuado de porcentaje
de sólidos. La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas de
flotación, y de esta forma en la capacidad del circuito. En general, la etapa de flotación Rougher
de las plantas concentradoras de cobre operan con un porcentaje de sólidos comprendido entre
30% y 45%, mientras que, las etapas de limpieza (Cleaner y Recleaner) trabajan con un porcentaje
de sólidos menor.
6.2.4.3 PH
El pH indica la concentración de iones de hidrógeno presentes en determinadas disoluciones es
una medida de acidez o alcalinidad de una disolución. Un problema típico en concentradoras es
el caso de la pirita en minerales sulfurados. Esta comúnmente se depresan con cal; en etapas de
limpieza se usa pH 11-12, que es una forma indirecta de regular el agregado de cal. El control de
pH es importante tanto para la selectividad del proceso, como para la recuperación.
6.2.4.4 Calidad del agua

En las plantas la disponibilidad del agua es un problema. Es común que parte importante del agua
utilizada sea agua recirculada desde etapas de separación sólido/líquido (espesadores, filtros,
etc.) la cual contiene cantidades residuales de reactivos químicos y sólidos en suspensión. Esta
utilización de agua de proceso produce un ahorro en el consumo de agua y en el consumo de
espumante, pero se puede producir un aumento de algunos iones en solución cuyo efecto en la
flotación de los minerales debe ser evaluado, a fin de evitar que éstos superen los niveles críticos
para la flotación.
6.2.5 Dosificación de los Reactivos
La función del colector es hacer hidrofóbica la superficie del mineral deseado, por lo cual, es el
reactivo químico más importante utilizado en la flotación. La amplia experiencia existente en la
flotación de minerales permite usar con eficiencia determinados tipos de colectores dependiendo
de los tipos de minerales y asociaciones mineralógicas presentes. Por otro lado, la elección de un
espumante determina las características de la espuma, que contribuye a la selectividad de la
operación. La altura de la espuma y el flujo de aire a la celda afectan el tiempo de retención de las
partículas en la espuma. La estabilidad de la espuma depende principalmente de la dosificación
del espumante. Se debe tener en cuenta, que los reactivos de flotación requieren de un cierto
tiempo de acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa forma poder actuar en
forma eficiente sobre las especies útiles de la mena.
El procedimiento de dosificación en planta es medir la cantidad de reactivo que es alimentado al

circuito por unidad de tiempo. Los reactivos líquidos se miden en mililitros y los reactivos sólidos,
en gramos.
El consumo de reactivo puede ser calculado de la siguiente forma:
• Reactivos líquidos:
𝑚𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑔𝑟 𝑚𝑖𝑛 × 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 × 1440 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎 (17)
=
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛 𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎/𝑑í𝑎
• Reactivos sólidos:
𝑔𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑔𝑟 ⁄𝑚𝑖𝑛 × 1440 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
(18)
=
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛 𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎/𝑑í𝑎
6.1 Índices de evaluación del proceso
6.1.1 Volumen total de celdas de flotación
Las celdas de flotación requieren de un cierto volumen total para poder operar, dicho volumen se
calcula mediante la siguiente fórmula:
Q × Tr × S
𝑉𝑡 = (19)
60 × Ca
Donde
- Vt: Volumen total de flotación requerido (m3)

- Q: Tasa de flujo de alimentación
- Tr: Tiempo de retención de flotación (minutos)
- S: Factor de aumento progresivo dependiendo de la fuente de la fecha del tiempo de
retención de flotación
- Ca: Factor de aireación que responde por aire en la pulpa (0,85).
6.1.2 Razón de concentración
Corresponde a la cantidad de toneladas de mineral requeridas para producir una tonelada de

concentrado y puede ser obtenida con la siguiente fórmula:
𝐹
𝑅𝐶 = (20)
𝐶
Donde
- F: Flujo másico de sólidos en la alimentación

- C: Flujo de sólidos en el concentrado
6.1.3 Índice de selectividad
En la industria es muy común encontrar minerales ligados como el caso de cobre y el molibdeno,
este ocurre frecuentemente en pórfidos y su separación es económicamente factible.
Estos dos metales al tener velocidades específicas de flotación muy parecidas, se obtienen en un
mismo concentrado.
El índice de selectividad se expresa con la siguiente fórmula:
𝑐𝑜𝑛𝑐. 𝐴 × 𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐵 (21)

𝐼𝑠 = √
𝐶𝑜𝑙𝑎 𝐴 × 𝐶𝑜𝑙𝑎 𝐵
Donde
- Conc. A y B: Concentraciones de los componentes A y B en el concentrado de la planta de

beneficio de minerales.
- Cola A y B: Concentraciones de los componentes A y B en la cola final.
A partir de esta información se pueden realizar las siguientes conclusiones:
• A mayor índice de selectividad se obtiene mayor recuperación.

• A menor cabeza de alimentación se obtiene menor recuperación.
• A menor cola se obtiene mayor recuperación y mayor índice de selectividad.
• A mayor concentrado y menor cola se obtiene mayor índice de selectividad y mayor
recuperación.
6.1.4 Recuperación
La recuperación es una medida de la eficiencia del proceso de flotación. En dicho proceso siempre
se busca tener una alta recuperación del mineral de interés con una ley de concentración
adecuada ya que, si bien a mayor tiempo del proceso mayor será la recuperación, pero las leyes
de concentrado bajan considerablemente, esto se explica debido a que el concentrado se va
ensuciando con la ganga.
La recuperación se puede expresar de la siguiente manera:
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑖𝑜𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜

𝑅= × 100% (22)
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑖𝑜𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
7 EQUIPOS DE CONCENTRACIÓN
7.1 Bombas centrifugas

Son las bombas más utilizadas sobre todo para distancias cortas o circuitos de planta. Son
similares a las bombas de agua, pero están revestidas interiormente con goma, materiales
sintéticos, poliuretano o hechas con aleaciones con níquel. Características principales: Altura de
impulsión < 60 m. La presión de varias bombas en serie no debe superar los 600 psi. Velocidad
periférica del rodete del impulsor límite 25 m/s (600 a 1800rpm)
Imagen 7.1: Partes de una Bomba Centrífuga.
(Fuente: NILMA BARSALLO, Universidad del Norte, del sitio web:

https://sites.google.com/site/selecciondebombas/home/caracteristicas-de-las-bombas-
centrifugas)
7.2 Separador magnético de correas
Diseñado para extraer el material débilmente magnético que se encuentra como impureza entre
un material seco de granulometría fina. Este separador nos crea un campo magnético de alta
intensidad y muy alto gradiente capaz de atraer materiales muy débiles como óxidos de hierro,
polvos débilmente magnéticos y una elevada cantidad de paramagnéticos.
Este separador consiste en un alimentador vibrante que recibe el producto y lo distribuye de forma
uniforme en capa fina, sobre una banda especial antiestática. El rodillo de arrastre o motriz está
formado por imanes permanentes de tierras raras de altísimo poder magnético y de polos
magnéticos de acero de alta permeabilidad. Tiene una capacidad de producción de un 98% el cual
produce un voltaje de 110 a 380v y consume de 1,2 a 5,5 kW, este equipo tiene la certificación de
las ISO9001: 2008, CE, BV, SGS. La velocidad de correa puede variar de 1 a 4,5 m/s, el cual tiene
una intensidad magnética de 320 a 350 mt y una potencia de 1,5 a 18 KW
7.3 Bomba de pulpa metálica para trabajo metálico

Diseño bomba de pulpa:
Imagen 7.2: Diseño digitalizado Bomba de pulpa metálica.
(Fuente: RYS FOR MINING, Bombas de pulpa, del sitio web: http://www.rysformining.cl/inicio/73-
bomba-pulpa-50hs-c-32c-ah-metal-lined.html)
Tiene una tecnología de diseño modular con una construcción robusta diseñada para trabajo
máximo, altamente abrasivo. Este consta de impulsores de envoltura voluta gruesas para
tratamiento de sólidos de trabajo pesado, con alto aspecto de fluctuación, cuidadosamente
adaptado, alta eficiencia, sistema hidráulico para desgaste parejo. Los materiales utilizados son
los mejores disponibles, proveen excelentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosión. Armadura de cartucho de rodamientos independiente con eje de tamaño
sobredimensionado y rodamientos antifricción de lubricación aceite/grasa. Gracias a todas sus
características consta de una fácil mantención.
7.4 Bomba de pulpa con revestimiento de goma para trabajo muy pesados
Imagen 7.3: Diseño bomba de pulpa con revestimiento de goma.
(Fuente: RYS FOR MINING, Bombas de pulpa, del sitio web: http://www.rysformining.cl/inicio/73-
bomba-pulpa-50hs-c-32c-ah-metal-lined.html)
Tiene una Tecnología de diseño modular el cual consta de una Construcción robusta, con función
de extracción trasera, diseñada para ambientes de alta abrasión, trabajos máximos y agresivos.
Y este tiene Revestimientos de envoltura voluta gruesos e impulsores para tratamiento de sólidos
de trabajo pesado, con alto aspecto de fluctuación, cuidadosamente adaptados, de alta eficiencia,
sistema hidráulico para desgaste parejo.
Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen excelentes propiedades contra el
desgaste y resistencia a la corrosión. Gracias a sus características su mantención es fácil.
7.5 Separador electroestático de alta tensión
Imagen 7.4: Esquema de funcionamiento de Separador Electroestático.
(Fuente: CONCENTRATION TABLE, Proveedores de separadores, del sitio web:

https://spanish.alibaba.com/product-detail/high-tension-electrostatic-separators-used-in-rutile-
mining-gold-mining-equipment-60206798372.html)
Cuando la mena está compuesta de una mezcla de minerales buenos y malos conductores
eléctricos, la mezcla puede ser separada generalmente por el uso de procesos de alta tensión.
Aplicaciones típicas son la separación de rutilo e ilmenita (conductores) desde zircón y otros
minerales no conductores encontrados en arenas de playa, y la separación de cuarzo (aislante)
desde especularita (conductor).
En los separadores de alta tensión la alimentación se realiza en el rotor (tambor rotatorio)

conectado a tierra y entra al campo de un electrodo ionizado cargado. Las partículas alimentadas
aceptan una carga por bombardeo de iones. Las partículas conductoras pierden su carga en el
rotor conectado a tierra y son lanzadas desde la superficie del rotor por la fuerza centrífuga, lejos
de la superficie del rotor. Las partículas no conductoras no son capaces de disipar su carga
rápidamente en el rotor, y de ese modo, son atraídas a la superficie del rotor.
Tabla 4: Principales características.
Equipo de separación de minerales de alta

Nombre
intensidad
Voltaje 1,1-1,5 KW
Certificación CE
Capacidad 30 T/D
7.6 Separador magnético suspendido
Estos equipos separan las impurezas o piezas ferrosas del material no magnético transportado
por correas, alimentadores vibratorios, etc., sin ninguna necesidad de intervención manual y sin la
interrupción del flujo. Estos separadores son instalados externamente al transportador (evitando
modificaciones al sistema pre existente) y captan el material ferroso que pasa sobre o bajo el
separador. La limpieza puede ser hecha de dos maneras: manualmente o automáticamente. Los
separadores de limpieza manual requieren, de tiempo en tiempo, que un operador retire
manualmente el material ferroso a él adherido, mientras que los separadores de limpieza
automática poseen un sistema automático de limpieza. En estos equipos el campo magnético
puede ser generado de dos formas distintas: a través de una bobina energizada (separadores
electromagnéticos) o, a través de imanes permanentes (separadores magnéticos).
A continuación, se presenta en la Imagen 7.5 un esquema de funcionamiento en un Separador
Magnético:
Imagen 7.5: Esquema de funcionamiento de Separador Magnético Suspendido.
(Fuente: MECALUX, del sitio web: https://www.logismarket.com.mx/separadores-magneticos-

cintas-transportadoras/1319565302-cp.html)
Criterios
- Tipo: Separador magnético

- Capacidad de Producción:100%
- Voltaje:220 V-480 V
- Energía (W):1,5-7.5kw
- Certificación:ISO9001: 2008
- Sistema magnético: Imán permanente
- Capacidad de extracción:0,1-35kgs
7.7 Jig kelsey
1. JIGS DE PISTÓN: El movimiento de pulsación es producido por un pistón ubicado en un

estanque de agua.
2. JIGS DE DIAFRAGMA: Las pulsaciones son producidas por movimientos alternados de una
pared elástica del propio estanque.
3. JIGS PULSADORES: En los cuales las pulsaciones son producidas por chorros discontinuos
periódicos del agua y del aire.
Clasificadoras de Carbón (Tipo Baum) Adecuadas para cargas gruesas fluctuación máxima de
calibre de alimentación entre 175 – 200 mm (7 – 8 pulgadas), mínimo de 40 – 60 mm (1.5 – 2.5
pulgadas).
• Tipo de pulsación de aire

• Dos o tres productos
• Descarga automática
• Diseño modular, área de cama y elevadores diseñados para adecuarse al trabajo
• Diseñada para tratar altas porciones de sumideros comparada a la clasificadora de
minerales.
Imagen 7.6: Principales partes de un JIGS.
(Fuente: ANTONIO SALAS, OCTAVIO HINOJOSA (2013), Revista Metalúrgica, del sitio web:
http://www.revistasbolivianas.org.bo/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S2078-
55932013000100003&lng=es&nrm=iso)
7.8 Concentrador Falcon
Se conocen como “semi-lotes” porque aceptan alimentación continuamente durante el ciclo
operativo, pero solo producen concentrado durante los ciclos periódicos de enjuague (Imagen 7.7).
Los tiempos de funcionamiento van de cinco minutos a varias horas, dependiendo de la aplicación.
Los períodos de enjuague generalmente son de menos de un minuto, ya que los concentradores
gravimétricos Falcon utilizan un sistema de frenado dinámico para desacelerar rápidamente la
tolva, enjuagar el concentrado y luego volver a plena velocidad operativa. Equipado con una
unidad de frecuencia variable, este concentradora de gravedad puede operar desde 50 a 200 G.
La aplicación típica para un concentrador Falcon SB es la de recuperación de metales preciosos

liberados (Au, Ag, Pt, etc.) dentro de un circuito de molienda. Fuera de los circuitos de molienda,
los concentradores gravimétricos Falcon SB también se utilizan para la separación de metales
preciosos de los agregados o yacimientos. El mineral de destino suele ser de muy baja
concentración (gramos por tonelada) y se desea una actualización muy alta (hasta 10,000 x).
El concentrador gravimétrico Falcon C se utiliza en una variedad de aplicaciones de procesamiento

de minerales, entre otras:
• Recuperación de oro, plata y metales del grupo del platino

• Recuperación de oro de alimentación de ciclón, subcaudales o desbordamiento dentro del
circuito molienda
• Recuperación de oro en operaciones de oro aluvial
• Recuperación de oro de plantas de agregado
La línea de concentradores gravimétricos mejorada ofrece el mejor valor y rendimiento para su

aplicación. Instalados en una variedad de procesos de recuperación de mineral en todo el mundo,
los concentradores gravimétricos Falcon han demostrado ser la opción óptima para la
recuperación de metales y mineral finos por gravedad.
Nuestro equipo de ingenieros y metalúrgicos especializados continúan investigando y

desarrollando la tecnología de los concentradores gravimétricos Falcon, lo que ha dado lugar a
una mayor eficiencia en las máquinas de último modelo. Sepro Mineral Systems, reconoce que
cada circuito de concentración de gravedad es único, por lo que ofrece una línea de equipos de
recuperación de minerales cuya flexibilidad paramétrica no tiene comparación.
El uso de la concentración de gravedad en diagramas de molienda de oro está bien establecido.
Comúnmente, un concentrador Falcon SB trata una fracción (10-30% por ejemplo) de la
alimentación de ciclón o molino de corriente de descarga o ciclón U/F. El comportamiento del oro
dentro de circuitos cerrados de molienda es favorable, ya que se circula varias veces y por lo tanto
se introduce al Falcon SB más de una vez – incluso si se está tratando tan solo una pequeña
porción de la carga circulante. Para maximizar la producción de oro por gravedad, los operadores
favorecen el procesamiento del 100% de la carga circulante. Las aplicaciones de los circuitos de
molienda se consideran entornos de “pasadas múltiples”, ya que el mineral objetivo se introduce
a un concentrador gravimétrico varias veces. El agua de fluidificación introducida al sistema a
través del concentrador gravimétrico debe tenerse en cuenta para el equilibrio del agua,
especialmente en circuitos de molienda.
Un entorno típico de “única pasada” tiene tratamiento de productos de circuitos de molienda del
Falcon SB: Ciclón O/F o pantalla U/S, respectivamente. Las plantas de lavado de oro de placer en
las que se vayan a recuperar metales finos también se consideran entornos de única pasada. La
capacidad de la unidad del fabricante se aplica generalmente a un entorno de múltiples pasadas
y la capacidad de la unidad eficiente para un ambiente de única pasada es considerablemente
inferior (menos del 60%).
Imagen 7.7: Partes de un Concentrador tipo Falcon.
(Fuente: SEPRO MINERAL SYSTEMS, Concentrador Falcon, del sitio web:

https://seprosystems.com/es/products/concentradores-gravimetricos-falcon-sb-2/)
7.9 Espesador de relave
Se presentan las principales componentes de un espesador en etapas de separación de aguas

claras (Imagen 7.8).
Imagen 7.8: Principales partes de un Espesador.
Estanque: tiene por finalidad recibir y contener la pulpa, además de contar con salidas para el
agua recuperada por la parte superior y una descarga para el relave por la parte inferior. Los
estanques poseen una inclinación del piso con respecto a la horizontal que va desde el 2 al 45%
(donde el 100% es en la vertical), la que puede ser variable en equipos de gran tamaño. Hay dos
tipos de estanque: estanque elevado, que se encuentra sobre alguna superficie de acero u otro, y
estanque enterrado, que tiene parte de su estructura bajo tierra.
Puente o Launder Truss: tiene como funciones principales permitir el acceso al mecanismo central
del equipo y el soporte de las cañerías de alimentación y del sistema motriz. Dependiendo del
tamaño del espesador, se tendrá un puente viga que atraviese 11 todo el equipo (hasta 24 [m] de
diámetro) o un puente reticulado que llegue hasta la columna central.
Pozo de Alimentación o Feedwell: Tiene por función disipar la energía cinética de la pulpa en la
alimentación, permitiendo así el inicio de la sedimentación de partículas al distribuir
homogéneamente el sólido en el diámetro del espesador. Se ubica usualmente en el centro del
equipo, aunque nuevos estudios indican posibles mejoras de rendimiento en ubicaciones
excéntricas o usando múltiples alimentaciones.
Sistema de Dilución: Se utilizan para reducir la concentración de la pulpa de entrada. Dependiendo

del fabricante del equipo, se utilizan diferentes métodos; por ventanas, que usa el concepto del
equilibrio hidráulico existente entre la pulpa en el feedwell y el agua clara en la superficie, auto
dilución E-DUC que usa la energía cinética de la pulpa en la entrada para generar un sifón o “efecto
Bernoulli” utilizando tuberías de distinto diámetro como se observa en la Figura 8, y la dilución
forzada P-DUC que utiliza agitadores de baja energía que levantan agua hasta la alimentación,
pudiendo controlar la dilución final con la velocidad del agitador.
Rastras o arms: el propósito de las rastras es proporcionar movimiento a las Blades o raspadores,
los que hacen que se mueva el material sedimentado y soportan el torque del espesador. Deben
ubicarse en cierto ángulo y una determinada elevación para aportar en este proceso. Hay diversos
diseños de estos y dependerá de los requerimientos de torque, dimensiones y aplicación, siendo
el más tradicional el reticulado o truss.
Sistema motriz o Drive: Es el mecanismo central encargado de mover y soportar las rastras por
medio del cage o jaula. Debe ser capaz de generar torque suficiente para mover el material
acumulado en el estanque, incluso en condiciones de operación de alta exigencia. Puede ser
accionado por uno o varios motores eléctricos o una unidad hidráulica. Dependiendo del tamaño
pueden generar torques desde 2.000 hasta 15.000.000 [lbs-ft].
Sistema de levante de rastras: Son sistemas eléctricos o hidráulicos cuya función principal es
alejar la rastra de zonas de torque alto, levantándolas cuando se supera un determinado
porcentaje del máximo y devolviéndolas a su posición cuando hay un torque normal. Es importante
notar que esta función no es una variable operacional, sino un sistema de defensa automático del
equipo, que debe mantener su altura mínima en una operación normal.
7.10 Filtro de presión placa vertical
Filtro compuesto de placas verticales dispuestas de forma tal que se hace pasar la pulpa a través
de ellos generando una alta presión (Imagen 7.9).
Imagen 7.9: Partes del filtro placa vertical.
Los Filtros de Presión de Placas Verticales brindan confiabilidad y eficiencia aún en las
condiciones de operación más severas, disponibles en un amplio rango de diseños para satisfacer
los más altos requerimientos en procesos industriales.
Los Filtros de Presión de Placas Verticales cuentan con ingeniería y diseño de clase mundial,
ofreciendo un área de filtrado desde 1 m² hasta los 60 m², disponibles también en placas
horizontales, bujías, tipo Nucha, entre otras.
Los Filtros de Presión de Placas Verticales cuentan con el tamaño y diseño óptimo, fabricados de
acuerdo a las características del producto a filtrar, para aplicaciones especiales en la industria de
la minería, química, entre otras.
Características
Filtros de presión de placas verticales y amplio rango de diseños disponibles en Placas

horizontales, bujías, tipo Nucha, entre otras. Área de filtrado desde 1 m² hasta los 60 m². Amplio
rango de auxiliares: PLC & panel de control, elementos de seguridad, entre otros. Amplio rango
de auxiliares de instalaciones: Ingeniería, instrumentación, sistemas de descarga de torta,
sistemas de aire, entre otros. Flexibilidad de aplicaciones en la Industria.
7.11 Filtro de prensa
La mezcla fluye a través del medio filtrante (tela filtrante), el sólido permanece en la tela filtrante y
gradualmente se acumula sobre la tela filtrante para formar la torta de filtración. La parte filtrada
penetra en la tela, se convierte en agua clara.
Se presenta un esquema con las principales componentes de un equipo de filtrado de prensas

(Imagen 7.10).
Imagen 7.10: Partes del filtro de prensa.
(Fuente: LZZG, Longzhong Machinery, del sitio web:

http://www.lzzgchina.es/products/sandprocessing-equipment/prensa-de-
filtro.html?gclid=Cj0KCQjw4qvlBRDiARIsAHme6osHKaZw7j3aDSJaP5bGI5sdJ-
j8mj56xbCA_htVQVLbz_mHRTZqz40aAoouEALw_wcB)
Un filtro se compone de una serie de placas verticales, uxtapuestas y acopladas. Las placas
prensadas entre ellas cuentan con un sistema hidráulico-neumático que puede ser automático,
semiautomático. La presión aplicada a las zonas unidad de cada filtro debe de soportar la presión
interna de la cámara que se forma debido a la inyección mediante bomba del lodo al sistema.
Esta disposición de placas verticales forma cámaras de filtración estanca a la inmersión que
permiten la fácil mecanización de la descarga de las pastas. Membranas filtrantes finamente y
fijamente malladas se aplican en las dos grandes superficies crecientes en estas placas.
A través de orificios se alimenta el sistema de lodo para ser prensado en la cámara de filtración.
Están generalmente colocados en el centro de estas placas permitiendo una distribución adecuada
del flujo, presión adecuada y mejor drenaje del lodo dentro de la cámara.
Lodos sólidos se acumulan gradualmente en la cámara de filtración hasta que se genera una pasta
compacta final. El filtrado se colecta en la parte de atrás del soporte de filtración mediante ductos
internos.
La capacidad de producción de un filtro de prensa es de entre 1.5 y 10 kg de sólidos por

m2 de superficie de filtración. para cada modelo de filtro de prensa el volumen de la cámara y la
superficie de filtración depende del número de placas del filtro.
En términos prácticos el tiempo de prensado es menor de cuatro horas.

La filtración depende de:
– espesamiento de la pasta
– concentración de lodo
– resistencia especifica
– coeficiente de compresibilidad.
Una de las ventajas de los filtros prensa es que pueden aceptar lodo con distinta capacidad de
filtración. Es recomendable espesar el lodo antes de la operación en el filtro de prensado. Aunque
el lodo presenta gran capacidad de filtración permite capacidad de producción mayores, los filtros
de prensa aceptan igualmente lodo con condiciones poco precisas para su filtrado.
Esta tolerancia significa que el sistema presenta condiciones de operabilidad seguras y con pocos
riesgos.
7.12 Secador giratorio de calor directo
Los secadores directos tienen una fuente de calor que está en contacto directo con los sólidos. A
continuación, se presenta un esquema con las principales partes de un secador giratorio de calor
directo (Imagen 7.11).
Imagen 7.11: Principales partes del secador giratorio de calor directo.
(Fuente: http://cidta.usal.es/cursos/EDAR/modulos/Edar/unidades/CURSO/UNI_08/u8c6s3.htm)
Características
• Uno de los más usados en la industria minera.

• Amplia gama de diseños internos para lograr un secado efectivo de
• principio a fin.
• Sellos especiales para atmósfera controlada.
• Combustión efectiva y quemadores de poca mantención, seguros y confiables.
• Diámetro de < 0,6-5 m (2-17 pies), largo 5-30 m (7-100 pies) con tasas de alimentación a
partir de menos de 1 tonelada hasta 500 toneladas por hora.
• Aplicaciones en minerales, arcilla, arena, agregados, químicos pesados y fertilizantes.
7.13 Secador giratorio de calor indirecto
Los secadores indirectos proporcionan calor al secador, pero no entran en contacto con el lodo.
El calor se transfiere a través de canales de mezcla (Imagen 7.12).
Imagen 7.12: Principales partes del secador de calo indirecto.
(Fuente: http://cidta.usal.es/cursos/EDAR/modulos/Edar/unidades/CURSO/UNI_08/u8c6s3.htm)
Características
• Interior de ambiente controlado excluye los productos de combustión.

• Transferencia de calor por conducción y radiación.
• Quemadores activados por pulso disponibles.
• Facilita la recuperación de sin-gases y vapores de producto.
• Diámetro de 0,5 m - 4,5 m (1.5 – 14 pies). Largo 2.5 m hasta 30 m (8-96 pies).
• Aplicaciones en materiales peligrosos, ultrafinos.
8 PIROMETALURGIA
8.1 Equipos de Fusión
8.1.1 Horno Reverbero

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de
ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar
donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El combustible no está en contacto directo con
el contenido, sino que lo calienta por medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara
siendo por tanto el calentamiento indirecto.
Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido para que el calor actúe lo
más uniformemente posible sobre toda la masa. Constan esencialmente de un hogar, un
laboratorio con solera inclinada que permite que “escurra” el metal fundido hacia una canal por la
que sale al exterior donde se vierte en los moldes. Sobre esta solera se dispone el material a tratar,
extendido y con poca altura. y bóveda y de una chimenea.
La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de aplicación es muy amplio, ya que
pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero. Consta de un
recuperador de calor, al igual que el alto horno, destinados a economizar combustible y alcanzar
una temperatura suficientemente elevada para fundir el metal. Están constituidos por dos pares
de cámaras, formadas interiormente por una serie de conductos sinuosos de ladrillo refractario.
El funcionamiento de este horno comienza con los gases calientes que salen del horno, al pasar
a través de los recuperadores, les comunican su calor y, cuando están suficientemente calientes,
mediante un dispositivo automático de válvulas, se invierte el sentido de circulación, de forma que
el gas y el aire, antes de entrar en el horno, pasan por los recuperadores calientes y alcanzan
temperaturas de 1000 °C a 1200 °C llegándose a conseguir de esta forma los 1800 °C. Mientras
tanto los gases de la combustión pasan a través de los otros recuperadores que ahora están en
periodo de calentamiento.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se encuentra
el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y
productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de forma adecuada
hacia la solera del horno, donde está situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga
se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino también por el calor de
radiación de la bóveda del horno de reverbero.
Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la parrilla y sus
dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm y una longitud de 450 a 1500 cm. La
capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 Kg a los 1000 Kg que
tienen los empleados para la fusión de metales no férreos, hasta las 80 Tn que tienen los mayores
empleados para la fusión de la fundición de hierro.
Las bajas temperaturas de fusión del aluminio y su facilidad para oxidarse hacen que el cambio a
fusión con oxígeno en los Hornos de Reverbero requiera diseños de quemadores específicos para
evitar sobrecalentamientos. Este problema no ocurre en los hornos rotativos debido por una parte
al giro del horno, que hace que la temperatura en su interior se homogeneice con facilidad y por
otra a la utilización de sales de protección que evitan sobrecalentamientos del material.
El gas del horno reverbero representa un serio problema de contaminación porque los gases están
muy diluidos y la remoción de SO2 desde estos gases es difícil y cara, lo cual ha transformado a
este horno inadecuado desde el punto de vista ambiental en muchas partes del mundo. La
concentración diluida de SO2 en los gases de salida del reverbero es consecuencia de que es un
proceso de fusión primaria, es decir, solo una pequeña cantidad del S se oxida a SO2, el cual
queda fuertemente diluido en CO2. H2O y N2.
Imagen 8.1: Horno de Fusión Reverbero.
(Fuente: EMISON (2005), Hornos Reverbero, del sitio web:

http://www.emison.com/hornos%20de%20reververo.htm)
8.1.2 Fusión Flash
El horno de Fusión Flash consiste esencialmente en oxidar un flujo de concentrado seco, que
contiene principalmente Cu-Fe-S, en una corriente de aire enriquecido con oxígeno (aire con más
de 21% de O2). La oxidación se lleva a cabo en el interior de una cámara cilíndrica vertical, llamada
torre de reacción, en donde el concentrado seco y el aire enriquecido, son inyectados por un
quemador, ubicado en la parte superior de la torre.
A medida que la suspensión gas-sólido sale del quemador y fluye hacia abajo por la torre de
reacción, las partículas sólidas se calientan por convección desde el gas que las rodea y por
radiación desde las paredes de la torre, hasta que alcanzan una temperatura a la cual la reacción
de oxidación de las partículas genera más calor que el que se puede disipar al ambiente. Esta
temperatura es llamada de ignición y varía entre 400 y 550 °C.
Finalmente, las partículas alcanzan una temperatura a la cual la tasa de calor generado por la
oxidación iguala a la disipación por convección y por radiación hacia el ambiente. Durante esta
etapa las partículas se funden, convirtiéndose en pequeñas gotas.
El producto final de la torre, es principalmente, una mezcla heterogénea de sulfuros de cobre

fundido (Cu2S), sulfuros de hierro (FeS), magnetita (Fe3O4), sílice (SiO2) y ganga, los que se
separan en dos fases en la zona llamada de asentamiento o settler, formando la escoria, el eje y
los gases.
El cobre fundido, también conocido como mata o eje, es el principal producto del horno flash. Esta
contiene entre 40 y 65% de Cu en la forma de Cu2S, además de FeS e impurezas, entre las que
se encuentran; arsénico, antimonio, plomo, zinc, etc.
La escoria del horno flash contiene entre 1/2 y 2% de cobre, la que usualmente es enviada a un
proceso de tratamiento de escoria, para recuperar el cobre contenido en ella. El gas del horno
flash, contiene entre 10 y 80% en volumen de SO2, dependiendo del contenido de oxígeno en el
aire de soplado. Este gas es captado, enfriado y limpiado de los polvos y enviado a una planta de
fijación del SO2, que generalmente es una planta de ácido.
Los hornos de Fusión Flash se derivan en dos tipos de equipos denominados Horno Flash
Outokumpu y Horno Flash Inco.
8.1.2.1 Horno Flash Outokumpu
El proceso de fusión flash Outokumpu combina las operaciones convencionales de tostación,

fusión y conversión en un solo proceso (Imagen 8.2). Se emplea aire precalentado enriquecido
con oxígeno para proveer el calor necesario tal que no se requiera combustible adicional para las
reacciones que proceden. El gasto de combustible proviene del secado del concentrado y es de
unos 8 kg de petróleo por tonelada de concentrado, o sea, la fusión podría llegar a ser autógena,
es decir, no requeriría calor adicional, siempre que se precaliente el aire o en vez de usar aire se
use aire enriquecido u oxígeno puro.
Las entradas son: Concentrado, combustible, energía eléctrica, aire enriquecido en oxígeno;
fundente sílice y las salidas son: flujo de gases con 10-30% SO2 para usarlo en la planta de ácido
sulfúrico, partículas arrastradas en el flujo de gases (6-7% de la alimentación), y escoria.
El interior de un horno flash Outokumpu consiste principalmente de ladrillos refractarios de MgO y

Cr2O3 – MgO de alta calidad. Están cubiertos por chaquetas refrigeradas con agua en las áreas
de mayor desgaste, y por una cubierta de acero. La mayoría de los hornos están cubiertos por
acero de 1 cm de espesor, excepto el techo de la torre de reacción y el techo del sedimentador
que están hechos de ladrillos de Cr2O3 – MgO suspendidos.
La torre de reacción y gran parte del sedimentador y salida de los gases están protegidos con
chaquetas refrigeradas con agua para prevenir el sobre calentamiento y pérdidas de esfuerzo en
las estructuras del horno. La torre de reacción y la salida de gases están enfriadas por una cascada
de agua que desciende sobre una cubierta de acero.
El principal producto del horno es una mata líquida de 50 a 65 % en peso de Cu y que se descarga
por una sangría (orificio) ubicado en la pared lateral del sedimentador a una temperatura entre
1460 a 1510ºK. También produce una escoria hierro - silicato que contiene 1-2 % en peso de Cu,
que se descarga por una sangría en la pared trasera a una temperatura entre 1500 a 1590ºK, y
último producto son los gases de salida con un contenido mayor al 10% en volumen de SO2, apto
para producir ácido sulfúrico. Los gases cuya temperatura de salida del horno es de 1570 a 1620ºK
salen de la caldera a 350ºC.
Se presenta esquema con principales partes que componen un horno de fusión Outokumpu.
Imagen 8.2: Horno de Fusión Outokumpu.
(Fuente: ANDREA FREDES (2009), Metalurgia Extractiva, del sitio web:

https://slideplayer.es/slide/3513200/)
8.1.2.2 Horno Flash Inco
La fusión flash Inco consiste en el soplado de oxígeno industrial y concentrado Cu-Fe-S seco
horizontalmente dentro de un crisol caliente (1500ºK). No se emplean combustibles fósiles. Todo
el calor necesario para fundir proviene de la oxidación del Fe y S, contenidos en el concentrado.
La mata es vaciada dentro de ollas y enviada a los convertidores; la escoria también es vaciada
en ollas y trasladada a un escorial, los gases de salida son limpiados de su material particulado y
enviados a una planta de ácido sulfúrico o SO2 líquido.
El horno es básicamente una estructura de refractarios de Cr2O3-MgO cubierta por acero de 1 cm

de espesor. El crisol es un arco invertido hecho de ladrillos de MgO (altamente resistentes al
fuego), las paredes son de ladrillos resistentes al fuego de Cr2O3-MgO, y el techo es un arco de
refractarios de Cr2O3-MgO con una abertura de aire de 15 cm entre el refractario y la cubierta de
acero. En los hornos más nuevos los ladrillos del techo ubicado cerca de la salida de gases están
suspendidos en un arco sobre el horno.
En sus componentes básicos (Imagen 8.3), se encuentran dos quemadores de concentrado en

cada extremo del horno, de los cuales se soplan oxígeno industrial y concentrado seco dentro del
horno, una salida de gases en el centro a través de la cual los gases son retirados y se envían a
los sistemas de enfriamiento, remoción de polvo y fijación del SO2, orificios de sangría de mata y
escoria a través de las cuales los productos líquidos son removidos en forma periódica desde el
horno.
El ingreso de concentrado dentro del horno y la creación de una suspensión concentrado-oxígeno

reactiva requiere que el concentrado sea secado previo a la fusión. Se usan secadores de lecho
fluidizado o flash, con petróleo o gas natural como su fuente de calor principal. La mezcla
concentrado fundente seca (0.1 % en peso de H2O) es captada y almacenada en tolvas sobre el
horno.
El horno flash Inco comienza con un suave calentamiento (una semana) con quemadores a
petróleo o gas, hasta alcanzar su temperatura de operación. Luego estos quemadores son
reemplazados por quemadores de concentrado y comienza la fusión, lentamente al principio y
alcanzando la máxima productividad en varios días. La fusión puede interrumpirse por varios días
reemplazando los quemadores de concentrados por fósiles y manteniendo la temperatura del
horno lo suficiente para preservar la estabilidad del arco.
El horno opera de modo tal, que el flujo de oxígeno inyectado a un flujo de alimentación de
concentrado determinado genere una temperatura específica del eje y escoria producidas.
Esto fija la cantidad de Fe y S oxidados y por lo tanto también fija la ley del eje producido (% en
peso de Cu en el eje). Bajo este sistema de operación la ley del eje no es una variable
independiente. Sin embargo, la ley puede ser controlada actuando en la carga, alimentando
calcinas, precipitados, pirita, etc. La ley del eje esta entre el 45 a 55% en peso de Cu. La
composición de la escoria es un parámetro importante en la fusión flash Inco porque esta se
descarta, es decir, no va a una unidad de limpieza de escoria. Para que una escoria sea
descartable su contenido de Cu debe ser inferior al 1%. Para lograr esto, este proceso controla la
razón Fe/SiO2 en la escoria manteniéndola entre 0.8 a 0.9. Para esto ajusta la alimentación de
fundente basándose en análisis químicos.
Imagen 8.3: Partes de un Horno de Fusión Inco.
(Fuente: GUILLERMO PARDO, Libro Metalurgia Extractiva Volumen 3)
8.1.3 Fusión Contop
El proceso de fusión Contop consiste en oxidar un flujo seco de concentrado en una corriente de
aire enriquecido con oxígeno. La entrada al horno se realiza tangencialmente, siguiendo el material
una trayectoria helicoidal, similar a un ciclón clasificador de molienda.
Esta trayectoria, permite al oxígeno y al concentrado tener el tiempo suficiente para reaccionar
entre sí, produciéndose calentamiento y fusión. El material fundido cae posteriormente a una
cámara de asentamiento rectangular (similar a un horno reverbero) en donde se separa el eje de
la escoria.
Debido a que la fusión se realiza en el interior del ciclón, existe un arrastre muy pequeño de
partículas de concentrado como polvo, siendo las pérdidas por este concepto pequeñas.
Imagen 8.4: Partes de un Horno Fusión Inco.
8.1.4 Convertidor Teniente
El convertidor Teniente es una tecnología desarrollada en la fundición de Caletones de Codelco-

Chile. Está clasificado como un proceso de fusión en el baño, con uso extensivo de oxígeno. Las
potencialidades de esta tecnología están basadas en su alto nivel de fusión autógena de
concentrados de cobre, una gran capacidad de conversión, y una alta y estable concentración de
SO2 en los gases de salida con un bajo arrastre de material particulado.
El convertidor Teniente es básicamente un reactor cilíndrico (Imagen 8.5), de 5 m de diámetro y

22 m de largo, revestido con ladrillos refractarios, con una boca para la salida de gases ubicada
cerca de una de las culatas de la nave. Está equipado con un garr –gun para la alimentación del
concentrado y el fundente ubicado en la culata opuesta a la boca, y con sangrías ubicadas a
distintos niveles para la descarga del metal blanco y escoria, una en cada culata. Una operación
típica incluye la alimentación de eje por la misma boca de salida de gases a intervalos regulares,
la alimentación continua de carga “verde”, esto es, concentrado con 7 a 8 % de humedad y el
fundente requerido (3 a 4% de H2O) por el garr – gun, y la conversión continua del eje cargado y
cuando sea necesario también la conversión del eje formado por la fusión del concentrado
alimentado.
El proceso en convertidor Teniente implica el uso del calor generado por la oxidación de la mata
para fundir el concentrado húmedo (7 – 8% H2O). Bajo esta condición de operación convencional,
una parte importante del calor generado por la conversión del eje se pierde, pues se usa en
calentar y evaporar el agua contenida en le concentrado desde la temperatura ambiente hasta
1200ºC, la cual es la temperatura de los gases de salida por la boca del reactor. Esta consideración
indujo el uso de concentrado seco en la alimentación. Alimentando concentrado seco, controlando
la composición mineralógica del concentrado (o mezclas), controlando el flujo de aire y su
enriquecimiento de oxígeno, es posible operar de modo estable el convertidor teniente sin el
requerimiento de eje proveniente de la unidad de fusión. Sin embargo, es necesario tener un
sistema de alimentación de concentrado seco al reactor para evitar las pérdidas de polvo
arrastrado por el reactor en los gases de salida. Por esta razón, se fabricó un sistema de transporte
neumático con un diseño especial de toberas intercaladas entre las toberas de soplado de aire. El
sistema de alimentación de concentrado consta de equipos de dosificación, bombas neumáticas,
tuberías, un divisor y un diseño especial de inyección por toberas. Esto es, la aplicación de la
fusión sumergida de concentrados.
La alta capacidad específica de fusión alcanzada en el convertidor Teniente a través de esta
tecnología, ha sido favorecido por el alcance de altas velocidades de reacción, las cuales se
alcanzan debido a dos razones:
1) Se alcanza una alta superficie de reacción al transportar el concentrado seco a la fase

líquida mediante el flujo de aire enriquecido.
2) Al inyectar el concentrado seco y aire enriquecido por toberas forma un jet (chorro) que
genera un alto mezclamiento de éstos en el baño líquido.
Es también importante mencionar el flujo constante de gases y composición de SO2 (21.3 a 23.4
% SO2) que se alcanza debido al uso intensivo de oxígeno y soplado continuo del reactor, lo que
facilita el tratamiento del SO2 en la planta de ácido. Otro resultado atractivo es la baja cantidad de
polvo arrastrado en los gases (< 1 % en peso del concentrado alimentado). Esto es una gran
ventaja en relación a otros procesos que también usan concentrado seco.
Imagen 8.5: Convertidor Teniente.
8.1.5 Reactor Noranda
El reactor de forma cilíndrica tiene 5.2 m de diámetro y 21.3 m de largo cuya temperatura interna
alcanza los 1250ºC. Los concentrados de cobre, fundentes y carbón que se usa como combustible
se alimentan mediante una correa ubicada en la parte superior. Además, se inyecta aire
enriquecido en oxígeno a través de 54 toberas sumergidas ubicadas en la parte inferior del cilindro.
El flujo de soplado es relativamente alto (59000 a 76000 Nm3 /hora) produciéndose un excelente
mezclado del eje líquido, este comportamiento es homogéneo en casi todo el largo del reactor. El
efecto del alto soplado con una adecuada alimentación de concentrado por la correa superior
permite la rápida digestión y oxidación de este dentro del baño. La mayoría del calor requerido se
obtiene de la oxidación del hierro y azufre. El flujo de adición de carbón está determinado por la
composición y flujo de alimentación y por el enriquecimiento de oxígeno de aire de soplado. Se ha
alcanzado la operación por horas sin el uso de carbón o gas natural. Sin embargo, el carbón se
emplea para mejorar la capacidad del reactor fundiendo materiales con menor poder calorífico.
La ley del eje obtenido varía entre 55 a 75% de Cu cuando opera en modo “eje” (producción de
sulfuros de cobre). El eje es descargado desde una sangría ubicada en la parte inferior del cilindro.
Se descarga en ollas de 18 m3 de capacidad y se envía a los convertidores.
Los gases de salida son colectados por una campana, y enfriados en una cámara con rociadores
de agua y limpiados en precipitadores electrostáticos, que capturan la mayoría de los polvos
arrastrados que son reciclados al reactor.
Imagen 8.6: Partes de un Reactor Noranda.

8.2 Convertidores
8.2.1 Convertidor Pierce-Smith

El equipo presenta una forma de barril (Imagen 8.7), construido con una carcasa de acero de 4 a
5 cm de espesor revestidos con 0.35 a 0.45 m de refractario básico principalmente MgO-Cr2O3. El
proceso de conversión requiere que el refractario deba estar en contacto tanto con sulfuros de
cobre-hierro como con escorias óxido de hierro-sílice. Los refractarios basados en magnesita y
cromo satisfacen esta necesidad. En la zona de toberas el refractario más común se fabrica con
98% MgO con una baja razón CaO: SiO2 el cual es calentado a 1750ºC para desarrollar una
espinela (enlace directo) y un ladrillo de baja porosidad y permeabilidad con excelente resistencia
a las temperaturas de conversión. La conversión de cobre en convertidores Peirce-Smith produce
cobre blíster en un ciclo discontinuo de 8 a 12 horas usando de 3 a 5 convertidores alineados
dentro de la nave de conversión
Los productos principales son cobre blíster y escoria. Sin embargo, durante el proceso también se
producen grandes volúmenes de gases calientes que contienen SO2 (5 a 15 % en volumen), que
son colectados, enfriados y limpiados (de polvos), para ser tratados generalmente en una planta
de ácido.
La conversión del eje fundido (40-75 % en peso Cu) se lleva a cabo en dos etapas. Cada una
involucra el soplado de aire o aire enriquecido con oxígeno en el seno de la fase sulfuro (mata o
eje Cu2S + FeS) fundida proveniente de un horno de fusión.
Imagen 8.7: Principales componentes de un Convertidor Pierce-Smith.
8.2.2 Mitsubishi
El proceso Mitsubishi permite la producción directa a cobre blíster, y para asegurar una alta
recuperación de cobre, la etapa de fusión es menos oxidante, mientras que para asegurar la
remoción de todo el hierro y azufre la etapa de conversión es más oxidante Este proceso es un
sistema continuo, compuesto por tres hornos: un horno de fusión seguido de un horno de limpieza
de escoria y finalmente un horno de conversión (Imagen 8.8). El traspaso al horno de ánodos
también es continuo y finalmente una etapa de moldeo de ánodos se usa para producir ánodos de
cobre. Debido a que los tres hornos están fijos, un buen diseño de sus techos y aberturas de
evacuación de productos pequeñas aseguran una captación completa de los gases de salida,
eliminando así el costoso y difícil mantenimiento de los sistemas de campanas usadas en la
mayoría de los hornos cilíndricos rotatorios.
Los materiales fundidos dejan el horno por flujo continuo o por sifón, y son transportados por
gravedad al siguiente horno mediante canaletas, eliminando completamente las ollas, los gases
fugitivos de las ollas, grúas, etc. Cada uno de los tres hornos que componen el sistema puede
considerase como un reactor estacionario. El nivel del baño es constante lo cual simplifica el
diseño del refractario y enfriamiento de los ladrillos. El control del proceso mantiene la ley de cobre
en el eje estable y asegura una óptima condición de continuidad hasta obtener el cobre blíster y
su traspaso al horno de ánodos. Se usan tres canaletas que conectan los hornos: un horno de
fusión circular (S), un horno de limpieza elíptico (CL), y un horno de conversión circular (C). La
mezcla de eje y escoria formada en el horno de fusión fluye continuamente al horno de limpieza
CL, donde el eje más denso se separa de la escoria de descarte. A continuación, el eje es
sifoneado al horno de conversión C, para ser continuamente convertido a cobre blíster y escoria
de conversión: esta última es granulada mediante enfriamiento con agua, secada y reciclada al
horno de fusión, mientras que el cobre blíster es sifoneado continuamente desde el horno de
Conversión a los hornos de ánodos.
Imagen 8.8: Mitsubishi.
8.3 Refinación a Fuego
El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, compuesta principalmente por
calcosina Cu2S, covelina CuS, calcopirita CuFeS2, pirita FeS2 y bornita Cu5FeS4, que contenga en
lo posible todo el cobre alimentado y otra fase oxidada líquida, llamada escoria, en lo posible
exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de hierro. Los silicatos de hierro y los
fundentes forman la escoria, la mata de cobre contiene azufre, cobre y hierro, así como metales
preciosos y otros elementos a nivel de trazas.
Las operaciones que involucradas en la refinación del cobre blíster son: carguío de cobre blíster,
refinación por oxidación, vaciado de escoria y reducción. La operación varía de una fundición a
otra siguiendo un patrón común, con diferencias debido a condiciones locales, tipo de horno,
calidad del cobre blíster y especificación del producto. Todas las fundiciones chilenas producen
ánodos de cobre, que son posteriormente electrorefinado y comercializados como cátodos de alto
grado. La fundición de Caletones también produce cobre refinado (FRC) y comercializado como
producto final. Desde 1985 se emplean hornos basculantes (cilíndricos) para producir ánodos, por
lo que reciben el nombre de horno de ánodos o anódico.
El cobre refinado se vacía en lingoteras que están montadas en carruseles de moldeo, que pueden
moldear normalmente desde 50 a 70 toneladas por hora. Posteriormente los ánodos son
levantados y colocados en una nave de electro refinación para producir cátodos de cobre.
Los procesos involucrados en la refinación a fuego se dividen en oxidación y reducción. Siendo la

oxidación la etapa en donde se sopla aire de proceso al cobre fundido para remover
selectivamente por oxidación y escorificación impurezas tales como Fe, Zn, Si, Al, Mg, mientras
otras son fijadas en la fase gaseosa, principalmente S, y algo de Pb, Zn, Cd, los cuales son
parcialmente volatilizados. Otros elementos, tales como, As y Sb, solo pueden eliminarse
escorificándolos con fundentes, tales como, CaO y Na2O. Industrialmente, la forma más eficiente
de agregar fundentes es la inyección neumática mediante lanzas o toberas, bajo la superficie del
baño, donde entra en contacto directo con el metal, previniendo su descomposición y dilución
antes que reaccione efectivamente con las impurezas, y así evitando también su arrastre como
polvo en los gases de salida. Para eliminar Pb, Sn, Ni y Sb desde el cobre fundido se usan otros
fundentes, tales como: Fe2O3-SiO2, Na2O-CaO, Fe2O3-CaO y Fe2O3-P2O5.
La escoria es retirada al final del período de oxidación, el cual continúa hasta que no hay más
formación de escoria y empieza a notarse el óxido cuproso líquido sobre el baño. Este líquido tiene
aspecto aceitoso y su presencia indica que la oxidación se ha completado y que el baño está
saturado con oxígeno en la forma de óxido cuproso (Cu2O) lo que corresponde a aproximadamente
0.6 a 0.9% C (o 6 a 10% de Cu2O) a la temperatura de trabajo (1150-1200ºC).
En esta etapa de la oxidación se toman muestras y se dejan solidificar, la apariencia de su

superficie y fractura de ella indica la condición del baño. Si se ha alcanzado el grado de saturación
en oxígeno el aspecto es de color rojo ladrillo, toscamente cristalino, opaco y quebradizo. Este
recibe el nombre de “Set Copper”. Algunas de las reacciones que participan en la fundición son
las presentes a continuación:
4 Cu + O2 → 2 Cu2O (23)
Cu2O + SiO2 → Cu2O • SiO2 (24)
5 Cu2O + 2As → As2O5 + 10 Cu (25)
2Cu2S + 3O2 → 2 Cu2O + 2SO2 (26)
AS2O5 + Cu2O → Cu2O • As2O5 (27)
La oxidación al llegar a su fin, si es necesario, se agrega carbonato sódico y carbonato de calcio

para eliminar As, estos compuestos pasan a la escoria.
As2O5 + 3CaCO3 → Ca3 (AsO4)2 + 3CO2 (28)
As2O5 + 3Na2CO3 → 2Na3 (AsO4)2 + 3CO2 (29)
Posterior a la oxidación, se encuentra la reducción, que ante el ingreso de oxígeno este queda con
un contenido entre 0.7 a 1 % en peso de oxígeno, el cual se encuentra disuelto en el metal y no
como gas. Al bajar la temperatura este oxígeno reaccionara con el metal produciendo óxido
cuproso, según la siguiente reacción.
2Cu (líquido) + O (disuelto en el cobre) = Cu2O (líquido, o sólido) (30)
Por lo cual la etapa de reducción tiene como objetivo remover el exceso de oxígeno contenido en
el cobre fundido, para así obtener un cobre sólido producto con una superficie y propiedades
físicas adecuadas para su uso. En el ánodo el contenido final de oxígeno es del orden de 1200 a
1800 ppm (partes por millón), mientras que para un cobre refinado a fuego (FRC) se debe alcanzar
de 300 a 500 ppm.
Esto se lleva a cabo utilizando agentes reductores, sólidos, líquidos o gaseosos, los cuales directa
o indirectamente suministran CO, H2 y C.
H2(gas) + O (disuelto en el cobre) = H2O (gas) (31)
CO (gas) + O (disuelto en el cobre) = CO2 (gas) (32)
C(sólido) + O (disuelto en el cobre) = CO2 (gas) (33)
C(sólido) + O (disuelto en el cobre) = CO (gas) (34)
Las reacciones anteriores son de aquellos reductores que permiten remover el exceso de oxígeno.
Ahora bien, todas estas pueden tomar lugar con Cu2O si este componente está presente. La
reducción del óxido cuproso es efectuada por la introducción de un reductor (petróleo, gas natural,
palos de eucaliptos verdes (poling) en el baño). Los gases reductores reducen el óxido cuproso a
cobre metálico. El grado de reducción o desoxidación del baño se controla por la apariencia de las
muestras tomadas. Cuando el baño está suficientemente desoxidado la muestra tiene color lustre
metálico y color rosado. Este cobre se conoce como “tough pitch”. Durante la etapa final el baño
se cubre con una capa de carbón de leña o coque de bajo contenido de azufre, para prevenir la
reoxidación. Las reacciones que ocurren son:
2Cu2O+ C → 4 Cu + CO2 (35)
Cu2O + CO → 2 Cu + CO2 (36)
Imagen 8.9: Horno Basculante.
8.4 Tratamiento de Escorias
El tratamiento de escorias de fusión y conversión se realiza frecuentemente en una unidad de

proceso separada para mejorar la recuperación y disminuir los costos de operación. Además, la
tendencia a producir eje de alta ley en los hornos modernos tales como; convertidor Teniente,
convertidor Noranda y hornos flash, y la detención de los hornos de Reverbero hacen imposible el
método tradicional de limpieza de escorias de conversión mediante el reciclaje al horno de fusión
8.4.1 Horno Eléctrico
Este horno es usado en el proceso Mitsubishi y también en fusión flash. En el caso Mitsubishi es
una parte integral del proceso y actúa como una unidad separadora de la mezcla eje - escoria
producida por el horno de fusión, pero el principio es el mismo.
El horno eléctrico consiste de un crisol cilíndrico cubierto con refractarios, equipo de carguío,
sistema de enfriamiento, equipos de suministro de potencia eléctrica, y equipo de abatimiento y
limpieza de gases. Además, se cuenta con un equipo de granulación y transferencia de la escoria
de descarte. El horno eléctrico está dimensionado de modo tal que el movimiento de la escoria no
gaste excesivamente la línea de refractarios y que no se vaya tanto calor al techo y para dar un
tiempo de residencia de dos a tres horas y una escoria de cobre final entre 0.55 a 0.6 % en peso.
El consumo de energía varía con el tamaño de la operación y la cantidad de recirculante tratado,
pero esta entre 100 a 160 kWh por tonelada de escoria, incluyendo escoria de conversión. Sus
dimensiones típicas son 5 m de alto y 10 m de diámetro.
La escoria se limpia en el horno eléctrico, separando el eje que debido a su mayor gravedad
específica sedimenta al fondo del horno, desde donde se sangra periódicamente mediante una
sangría que descarga en una canaleta. El orificio de sangría del eje se abre con una lanza de
oxígeno y se cierra usando un tapón (mono) de greda. La escoria limpia o de descarte, de menor
gravedad específica, se sangra desde el orificio de sangría de escoria a una canaleta y
posteriormente es granulada.
La sangría se abre con una lanza de oxígeno y se cierra con un mono de greda. El horno eléctrico
se opera como un horno de resistencia, controlando el voltaje de modo tal que el calor se
suministre según el requerimiento térmico.
Se utilizan electrodos tipo Södenberg o de grafito para el suministro de calor necesario y para
llevar a cabo la reducción de la magnetita.
La escoria del horno Flash es sangrada a través de sangrías de escoria y se transporta mediante
una canaleta que descarga en el horno eléctrico a través de una abertura en su pared. La escoria
de conversión se transporta en ollas usando una grúa y se vacía en una canaleta que descarga
en el horno eléctrico a través de una abertura en su pared.
Las aberturas en las paredes del horno eléctrico se cierran con tapas después que se ha cargado
la escoria. Las sangrías deben cubrirse cuidadosamente para evitar pérdidas de calor innecesarias
e infiltraciones de aire.
Imagen 8.10: Principales partes de un Horno Eléctrico.
(Fuente: ALEJANDRA ARANCIBIA (2008), Memoria de Titulo, documento:

http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt-8500/UCI8576_01.pdf)
8.4.2 Horno Limpieza de Escoria Teniente
El horno de limpieza de escorias es un reactor cilíndrico horizontal de acero, de 3.962 m de

diámetro y 7.925 m de largo, en su interior, el horno está revestido con ladrillos de cromo –
magnesita de liga directa, permitiendo mantener en su interior un baño de escoria líquida y realizar
los procesos de reducción y sedimentación a 1250ºC. Tiene una boca para descargar los
productos fundidos ubicada en el centro del manto de 1.08 m2. Hacia uno de los costados del
horno se encuentra la boca de 1.5 m2 que permite la salida de los gases del proceso. Los costados
del horno cuentan con tapas de acero sujetas al manto por un sistema de pernos, tornillos y
resortes. En la tapa correspondiente al extremo de la boca de gases existe una entrada para la
cuchara de carga por donde se alimenta la escoria. La otra tapa posee un orificio para la entrada
de fundente por un garr – gun y otro para el quemador. El horno cuenta con una tolva de 7.5
toneladas métricas para la adición del fundente, las cuales son alimentadas por contenedores de
5.5 toneladas que son transportados mediante grúas. La dosificación del fundente se realiza
mediante un alimentador rotatorio de velocidad variable, que deja pasar hacia el garr-gun, la
cantidad especificada para cada carga. El quemador proporciona el calor necesario para
compensar las pérdidas del horno, reacciones de reducción, fusión del fundente, etc. La operación
del quemador es continua, sin embargo, la cantidad de calor requerida varía según sea la etapa
de operación en que se encuentre el equipo, con el consiguiente ajuste de los flujos de petróleo y
aire.
Las pistas de rodado de los hornos van montadas sobre un sistema de rodillos que permite el giro
del horno. La pista hacia el lado del quemador va unida al sistema de giro. Todo el sistema está
anclado a las fundaciones mediante pernos que sujetan la placa base del conjunto de rodado.
El horno presenta 2 importantes ciclos necesarios para extraer el cobre del metal blanco, estos
consisten en:
Etapa de Reducción
En este, el proceso contempla una primera etapa de reducción del contenido de magnetita de la
escoria altamente oxidada y por lo tanto con una alta viscosidad, a través de un medio reductor
sólido, líquido o gaseoso, de manera de cambiar las características físicas y químicas de la
escoria. Simultáneamente se agrega sílice la cual produce la separación del eje y la escoria. La
dosificación de fundente depende de los contenidos de magnetita y sílice en la escoria de
alimentación, así como los de escoria final y la calidad del cuarzo utilizado.
El efecto de reducir la magnetita se traduce en una disminución de la viscosidad de la escoria, lo
que permite la separación de las fases presentes. La cantidad de reductor se estima en base al
contenido de magnetita en la escoria alimentada, como también del tipo de reductor empleado. El
agente reductor es inyectado neumáticamente al baño, ingresando por cuatro toberas ubicadas
en el manto del horno.
Las reacciones químicas se ven favorecidas cuando el reductor se inyecta en el baño, a través de
las toberas. Una vez concluida la reducción se retiran las toberas, y se deja el baño quieto para
que comience la siguiente etapa.
Las reacciones químicas de reducción son endotérmicas por lo cual se requiere como soporte
térmico un quemador que está ubicado en la culata., para mantener la temperatura del baño y de
esa manera favorecer sus condiciones de viscosidad. Las reacciones posibles son las siguientes:
C(sólido) + 2Fe3O4 = 6FeO + CO2 (gas) ∆Hº = 50.43 kcal / mol de C (37)
H2(gas) + Fe3O4 = 3FeO + H2O (gas) ∆Hº = 14.45 kcal / mol de H2 (38)
S + Fe3O4 = 6FeO + SO2(gas) ∆Hº = 73.54 kcal / mol de H2 (39)
3Fe3O4 + FeS = 10FeO + SO2(gas) ∆Hº = 133.8 kcal / mol FeS (40)
Etapa de Sedimentación
Una vez que la reducción ha sido completada, un tiempo de sedimentación permite la colección
del Cu que se encuentra en la escoria, lo que permite generar una escoria de descarte y una fase
rica en cobre. Un quemador suministra el calor requerido para mantener la escoria a una
temperatura relativamente alta (1180 – 1200ºC).
Los productos obtenidos después de la etapa de sedimentación son una escoria de descarte (0.7
a 1.0 % Cu) que se extrae por la boca de descarga y es transportada al escorial mediante ollas
montadas en camiones, mientras que el eje recuperado se extrae por un orificio en el manto y
retorna mediante ollas a los convertidores.
Eventualmente se extrae por la boca, esto se evita ya que se contamina con escoria.
Durante todo el proceso, salvo en el vaciado de productos, la boca de descarga permanece con
una tapa que impide las pérdidas de calor del horno.
Se presenta un esquema representativo de un Horno de limpieza de escoria (Imagen 8.11):
Imagen 8.11: Horno de Limpieza de Escoria.

9 HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia corresponde a la tecnología de extraer los metales, desde los materiales que
los contienen, mediante medios físico-químicos acuosos.
En general, la Hidrometalurgia se desarrolla en tres etapas físico-químicas distintivas y

secuenciales:
• Una etapa de disolución selectiva de los metales desde los sólidos que los contienen
mediante una solución acuosa; esta etapa se conoce con el nombre de Lixiviación (LX).
• Una etapa de procesamiento y transformación de los metales disueltos en el medio acuoso
de lixiviación mediante agentes externos que permiten la purificación y/o concentración de
estos metales, aun en solución acuosa denominada Extracción por Solventes (SX).
• Una etapa de recuperación selectiva de los valores metálicos disueltos en el medio acuoso,
conocida como precipitación, en la que se obtiene el metal o compuesto que lo contiene,
en la forma de un producto sólido.
Dado que es uno de los procesos más complejos en términos de cálculo y variables a controlar,
debemos considerar sus principales parámetros en general, estos son:
1) Especie mineralógica y ley de Pilas en Lixiviación.

2) Consumo de ácido.
3) %humedad acido y agua del glomero.
4) Adición (m3/h) de ácido y agua en la pila.
5) Concentración (g/L) de los medios acuosos, sean estos PLS, Orgánicos (Cargado y
Descargado), Refino, electrolito rico (Avance) y electrolito pobre (Spent).
6) Concentración (g/L) de iones presentes en solución.
7) Termodinámica de las disoluciones.
8) Velocidad de reacción.
9) Velocidad de disolución.
10) Grado de agitación.
11) Coeficiente de distribución.
Entre muchas otras calculables y medibles dentro de los procesos químicos que implica a su vez
un estudio completo sobre todas estas variables, dado que va enfocado a un proceso final de
medios acuosos conocido como Electrometalurgia.
9.1 Parámetros de Calculo
9.1.1 Producto de solubilidad (Kps)
𝐾𝑝𝑠 = [𝐴+ ] ∗ [𝐵− ] (41)
Donde:
- A+ y B-: iones dado la disociación.
9.1.2 Potencial Electrodo
Este potencial de electrodo varía según las concentraciones presentes.
𝑅∗𝑇
𝐸ℎ = 𝐸 0 − ∗ 𝐿𝑛 [𝑀𝑛+ ] (42)
𝑛∗𝐹
Donde:
- R: Constante de los gases (8.31441 𝐽⁄𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 (𝐶𝑒𝑙𝑐𝑖𝑢𝑠 𝑜 𝐾𝑒𝑙𝑣𝑖𝑛))

- T: temperatura expresada en grados Kelvin.
- F: constante de Faraday (96500 coulomb).
- n: número de electrones que están presentes o también número de equivalentes.
- [𝑴𝒏+ ]: concentracion molar del catión M con n cargas positivas.
9.1.3 Ley de Debye-Huckel
Aplica a soluciones diluidas o electrolitos. Es una medida de la cantidad de sustancias disueltas

en la solución y del grado de interferencia que existe entre ellas. Además, establece
proporcionalidad entre coeficientes de actividad y la fuerza iónica (µ).
𝜇 = 1⁄2 ∗ (𝑚1 ∗ 𝑧12 + ⋯ + 𝑚𝑖 ∗ 𝑧𝑖2 ) (43)
Donde:
- µ: fuerza iónica.
- 𝒎𝒊 : cantidad de iones por unidad de volumen.
- 𝒛𝒊 : respectiva valencia.
9.1.4 Energía Libre de Gibbs
Variable calculable dentro de los procesos hidrometalúrgicos y electrometalúrgicos,

entregándonos los parámetros necesarios para una confección de un diagrama de pourbaix Eth
v/s pH de disoluciones y estabilidad de especies involucradas.
Teniendo en cuenta la reacción:
aA + bB ⇔cC + dD +ne- (44)
Aplicando formula de ∆𝐺 tenemos:
0
(𝑎 ∗ [𝐶 𝑐 ]) ∗ (𝑎 ∗ [𝐷 𝑑 ])
∆𝐺 = ∆𝐺 + 𝑅 ∗ 𝑇 ∗ ln (45)
(𝑎 ∗ [𝐴𝑎 ]) ∗ (𝑎 ∗ [𝐵𝑏 ])
Donde:
- ∆𝐺: energía libre de Gibbs de la reacción.

- ∆𝐺 0: energía libre de Gibbs estándar.
- R: constante de los gases (8,315 J/oK*mol) o (1,987 cal/oK*mol).
- T: temperatura en Kelvin.
- Ln: logaritmo neperiano, también 2,303*Log.
- a: actividad en la reacción.
- C: especie iónica involucrada.
- c: moles de dicha especie.
9.1.5 Velocidad de Reacción
𝒗 = 𝒌 ∗ 𝑪𝒎 𝒏
𝟏 ∗ 𝑪𝟐
(46)
Donde:
- C1 y C2: concentraciones de los reactivos.

- m y n: orden de la reacción respectivamente.
- k: constante de velocidad de reacción.
Este último valor “k” varia con la temperatura según la ecuación de Arrhenius y queda
expresado:
𝑘 = 𝐴 ∗ 𝑒 −𝐸𝑎⁄𝑅𝑇 (47)
Dicha ecuación también puede expresarse en forma de logaritmo:
𝐸𝑎
log10 𝑘 = − + 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (48)
2,30 ∗ 𝑅𝑇
O bien en términos diferenciales:
𝑑 𝑙𝑛𝐾 𝐸𝑎
= (49)
𝑑𝑇 𝑅𝑇 2
En que:
- k: constante de velocidad de reacción.

- R: constante de los gases (1,987 cal/ oK.mol).
- Ea: energía de activación, que se expresa en [Kcal/mol].
- A: constante o factor de frecuencia, representa el número de colisiones cuando ocurre la
reacción.
- T: temperatura en grados Kelvin.
Dentro de la Hidrometalurgia nos encontramos con el proceso de Extracción por solventes SX,
proceso de purificación y concentración de especies iónicas en soluciones acuosas (electrolitos)
utilizando resinas para aumentar concentraciones de estos iones.
Variables de cálculo:
9.1.6 Operación de Extracción o Carga del reactivo (% Extracción)
Considera el aspecto cuantitativo de la extracción. Se considera un volumen acuoso inicial que

contiene el soluto a extraer, a una cierta temperatura fija. Para ello, si W 0 es la masa inicial (moles
o gramos) de la especie a extraer desde la fase acuosa y W 1 es la masa residual después de
realizada la extracción:
(𝑊0 − 𝑊1 )
𝑉𝑜𝑟𝑔
𝐷= (50)
𝑊1
𝑉𝑎𝑐
Donde:
• 𝑉𝑜𝑟𝑔 : volumen de la fase orgánica que participa en la extracción.

• 𝑉𝑎𝑐 : volumen de la fase acuosa que participa en la extracción.
Además, se puede definir:
𝑊0 − 𝑊1
%𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100% (51)
𝑊0
Combinando ambas expresiones, se llega a:
𝐷
%𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100% (52)
𝑉
𝐷 + (𝑉𝑎𝑐 )
𝑜𝑟𝑔
❖ Esta expresión es válida para un solo contacto (o 1 etapa) de extracción discontinua

(batch).
Normalmente se realizan extracciones multi-etapas. Por lo tanto, interesará incorporar más etapas
a este análisis (Domic, 2001).
Respecto a las masas de las especies se tiene que:
1
𝑊1 = 𝑊0 ∗ (53)
𝑉𝑜𝑟𝑔
(1 + (𝐷 ∗ 𝑉 ))
𝑎𝑐
Esta es la cantidad que queda en la fase acuosa después de una primera extracción. De este
modo, 𝑊2 será lo que queda después de la segunda extracción. Luego, la concentración (molar o
g/L) de equilibrio del metal (o complejo metálico), en fase acuosa será: 𝑊2 /𝑉𝑎𝑐 y en fase orgánica
(𝑊1 -𝑊2 ) /𝑉𝑜𝑟𝑔 .
Reemplazando estas dos expresiones en la definición del coeficiente de extracción, se tiene:
(𝑊1 − 𝑊2 ) /𝑉𝑜𝑟𝑔
𝐷= (54)
𝑊2 /𝑉𝑎𝑐
con lo que es posible despejar 𝑊2 :
1
𝑊2 = 𝑊0 ∗ ( 𝑉𝑜𝑟𝑔
)2 (55)
(1+(𝐷∗ 𝑉 ))
𝑎𝑐
Para “n” etapas, la concentración residual del metal en la fase acuosa, después de la etapa n,
será:
1
𝑊𝑛 = 𝑊0 ∗ ( 𝑉𝑜𝑟𝑔
)n (56)
(1+(𝐷∗ 𝑉 ))
𝑎𝑐
Lo que puede expresado como concentración:
1
[𝑊𝑛 ⁄𝑉𝑎𝑐 ] = [𝑊0 ⁄𝑉𝑎𝑐 ] ∗ ( 𝑉𝑜𝑟𝑔
)n (57)
(1+(𝐷∗ 𝑉 ))
𝑎𝑐
Y si llamamos “X” a la concentración del metal en la fase acuosa, se tendrá que la concentración
residual, después de la etapa n, es:
1
𝑋𝑛 = 𝑋0 ∗ ( 𝑉𝑜𝑟𝑔
)n (58)
(1+(𝐷∗ 𝑉 ))
𝑎𝑐
Como se puede apreciar analizando esa expresión, para mantener la concentración final en la fase
acuosa, 𝑋𝑛 , en un valor mínimo, es decir, para maximizar la extracción, se puede:
• aumentar el volumen de la fase orgánica, 𝑉𝑜𝑟𝑔 , relativa al volumen de la fase acuosa, 𝑉𝑎𝑐 ,
o bien
• aumentar el número de etapas, n.
9.2 Equipos utilizados
En el caso de proceso de SX aplicado al cobre, cada etapa de contacto, entre la fase acuosa y la
fase orgánica, sea en extracción, lavado o descarga, se realiza en un equipo conocido
genéricamente como mezclador-decantador (en inglés mixer-settler).
De estos equipos existen diversos diseños, sin embargo, en el caso del cobre las variantes se han
ido estandarizando a medida que se ha logrado más información práctica de resultados.
Imagen 9.1: Esquema y vista interior del sistema de mezclador-decantador VSF (flujo vertical
suave), de diseño Outokumpu, con el agitador en espiral, Spirok, y la bomba de traspaso, DOP,
en el interior del decantador.
(Fuente: ESTEBAN DOMIC (2001), Libro de Hidrometalurgia)
10 ELECTROMETALURGIA
La electrometalurgia consiste en la producción de depósitos metálicos mediante la aplicación de

la energía eléctrica.
Se distingue:
• La electrometalurgia en solución acuosa: aplicada fundamentalmente a la producción de

Cu, Zn, Ni, Co, Pb, Ag, Au y otros metales menores como Cd, Cr, Mn, Ga, Ti, Te.
• La electrometalurgia en sales fundidas: aplicada principalmente a la producción de Al, Li,
Mg, Na, K y otros metales menores (Tierras raras, Ti, V, W, Zr, Th).
10.1 Procesos electrometalúrgicos
Según el tipo de depósito que se obtiene, se distinguen los siguientes procesos:
• Electroobtención de metales (E.W)

Consiste en la extracción de metales a partir de soluciones, en forma de depósitos
metálicos puros, densos y compactos o depósitos metálicos en polvo (pulvi-
electrometalurgia) o bien, depósitos de compuestos metálicos (óxidos, hidróxidos o sales).
• Electrorefinacion de metales (E.R)

Consiste en la obtención de depósitos metálicos de alta pureza a partir de un metal impuro.
• Galvanoplastia (Electroplating)
Consiste en recubrimientos metálicos delgados con fines anticorrosivos o estéticos
(cromados).
• Electroconformado (Electroforming)
Consiste en la elaboración de piezas metálicas especiales por vía electrolítica.
10.2 Parámetros de Cálculo
Este proceso de depositación electrolítica, se lleva a cabo en unidades llamadas celdas de

electrolisis, las cuales agrupadas constituyen la nave o planta electrolítica, estas están constituidas
por la celda misma como recipiente, el electrolito (acuoso que contiene iones metálicos de interés),
y electrodos (ánodo positivo y cátodo negativo respectivamente).
Habiendo mencionado lo anterior, las principales variables y parámetros a calcular dentro de este
proceso, están relacionadas con masa depositada y electricidad, abarcando a su vez mediante lo
que implica eléctricamente el estudio del comportamiento electroquímico a nivel iónico dentro de
las celdas electrolíticas.
10.2.1 Ley de Faraday
Esta ley establece que la masa de un metal depositado es proporcional a la cantidad de corriente
que circula a través de la celda y al tiempo de operación de electrolisis.
𝑀
𝒎𝑭 = ∗𝐼∗𝑡 (59)
𝑛∗𝐹
Donde:
- 𝒎𝑭 : masa depositada (gramos).

- 𝑴: Peso molecular del metal depositado.
- 𝒏: Valencia de ion metálico en la solución.
- 𝑭: Constante de Faraday (96487 Coulomb/equivalente) (1 coulomb = 1 A x 1 s).
- 𝑰: Corriente que circula (A)
- 𝒕: Tiempo de operación de la electrolisis (segundos).
El equivalente electroquímico (EEQ) de la substancia transformada, se define como la cantidad de
sustancia que es afectada por el paso de una corriente de 1 A en 1 hora. El EEQ de un metal
queda determinado por las siguientes constantes:
𝑀
𝑬𝑬𝑸 = ∗ 3600 𝑆𝐸𝐺 (60)
𝑛∗𝐹
Para el caso del cobre (EEQ= 1.18 kg(kA.h), la expresión anterior queda:
𝒎𝑭 = 1.18 ∗ 𝐼 ∗ 𝑡 (61)
Donde:
- 𝒎𝑭 : masa depositada de cobre (kg).

- 𝑰: Corriente que circula (A)
- 𝒕: Tiempo de operación de la electrolisis (h).
10.2.2 Eficiencia de corriente
La masa que se obtiene con la ecuación de Faraday (mF) es teórica o estequiométrica, ya que
considera que toda la corriente que circula se aprovecha solo para depositar el metal, pero en los
procesos reales de EW de cobre, hay reacciones parasitas y la masa depositada realmente (mR)
es menor a lo que se esperaba (Arenas A. 1995).
Esta eficiencia es la razón entre la cantidad de cobre depositado y la que se debería haber
depositado teóricamente según la ley de Faraday.
𝑚𝑅
𝐸𝐶 = (62)
𝑚𝐹
Conceptualmente, indica la fracción de corriente que es efectivamente utilizada en la reacción de

depositación de cobre, esto quiere decir que si la EC es de 0.7 (70%), significa que solamente el
70% de la corriente está siendo útilmente utilizado y el 30% restante está siendo empleado en
reacciones paralelas o parasitarias, fugas, etc.
Vale decir:
• Reacción principal: 𝐶𝑢2+ + 2𝑒 − ⟹ 𝐶𝑢 (97% I) (63)
• Reacción paralela: 𝐹𝑒 3+ + 1𝑒 − ⟹ 𝐹𝑒 2+ (3% I) (64)
10.2.3 Densidad de corriente
Es la intensidad de corriente que fluye o pasa por unidad de superficie de electrodo.
𝐼
𝒊= (65)
𝑆
Donde:
- 𝒊: densidad de corriente (A/m2)

- 𝑰: corriente que pasa por el electrodo (A).
- 𝑺: superficie del electrodo (m2).
La Densidad de corriente es proporcional a la velocidad de la reacción que se produce sobre el

electrodo (ver ley de Faraday).
𝑖
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = (66)
𝑛∗𝐹
❖ En electrometalurgia, la densidad de corriente “i” es equivalente a la velocidad de la

reacción.
Si bien en esta área se presentan más variables calculables involucradas en cada parte pertinente
a una celda electrolítica se presentaron las más indispensables al momento de realizar un estudio
a nivel físico-químico.
10.3 Equipos
Los principales equipos utilizados dentro del proceso de electro depositación, son los que
componen desde el ingreso de electrolito rico en iones de interés a la planta EW hasta la obtención
de cátodos de cobre o cátodos de metal según corresponda el contenido iónico que tenga el
electrolito.
10.3.1 Celda de Electroobtención
En estas celdas se realiza el proceso de electrolisis, donde se deposita el metal de interés en

cátodos mediante la circulación de energía eléctrica (Amper).
Imagen 10.1: Celda de electrolisis del Cobre y principales componentes.
(Fuente: Universidad de Atacama, Electrometalurgia del Cobre pdf)
11 MEJORAS PROPUESTAS
Dado el estudio realizado en el presente documento, se presentan las siguientes propuestas para
cada área realizada:
11.1 Conminución
La aplicación en este proceso se enfoca principalmente en la reducción del consumo energético,
utilizando como referencia el diagrama de flujo de la minera división Los Bronces.
En la División los Bronces el consumo energético se agrupa en 5 categorías según plantas

existentes en el yacimiento (Imagen 11.1), las cuales son: Mina, Molienda, Flotación, Planta de
cátodos y recursos hídricos.
En la categoría que se enfoca la mejora es la molienda, en ella se agrupan todos los consumos
asociados a los procesos de conminución hasta la producción de la pulpa, es decir, chancado
primario, chancado de Pebbles, molienda y espesamiento.
En el siguiente gráfico se observa la distribución de los consumos energéticos según las

categorías designadas en la minera, durante el año 2008. Año en el cual la división Los Bronces
consumió un total de 4.300.000 GJ (giga joule).
Imagen 11.1: Distribución porcentual de consumo energético por Planta
(Fuente: MARCO PEIRANO (2011), Memoria de Titulo Universidad de Chile , documento:

http://repositorio.uchile.cl/tesis/uchile/2011/cf-peirano_mo/pdfAmont/cf-peirano_mo.pdf)
Se observa que la segunda categoría que más consume energía es la de Molienda con un 30%
del total. En este caso el 91% corresponde a consumo de energía eléctrica en los molinos SAG,
de bolas y molienda terciaria con un 34%, 25% y 32% respectivamente.
En base a esta información, se propone realizar cambios de equipos que permitan reducir el
consumo energético cumpliendo además las variables requeridas para obtener el mineral de
interés.
La propuesta consiste en reemplazar el molino SAG por un Rodillo de alta presión (HPGR), a
continuación, se presentan las diferencias entre los equipos.
Tabla 5: Comparación Técnica de equipos de conminución.
Molino SAG HPGR

Óptimo para minerales con un bajo consumo Óptimo para minerales con un alto consumo
especifico de energía de energía específica
4 – 8 kW/ton mineral 1.3 kW/ton mineral
Molienda Húmeda Molienda Seca
10 rpm 32 rpm
Producto hasta ½” Producto hasta 3510 um
Como se observa en la tabla comparativa, hay una gran diferencia de energía consumida por
tonelada de mineral lo que a simple vista es óptimo, también destacar que el HPGR realiza la
molienda en seco, lo que sería favorable en la división Los Bronces ya que la planta de molienda
se ubica a mayor altura que la planta de flotación por ende el consumo asociado al bombeo de
agua disminuiría.
Otros de los beneficios del equipo de alta presión son:
• Flexibilidad de alimentación y eficiencia energética.

• Reducción de la necesidad energética en las etapas subsiguientes de procesamiento.
• Baja emisión de polvo y poco ruido durante la operación.
• Limitado desgaste de revestimientos.
• Bajo costo operativo.
Según estudios realizados se ha demostrado que este equipo reduce la energía específica del
circuito en un promedio de 13,3% así como la carga circulante en un 24% y el rendimiento
especifico aumenta en un 19%.
11.2 Concentración
Inicialmente en nuestro Flowsheet se encuentra una bomba de pulpa con revestimiento de goma
para trabajos pesados el cual funciona muy bien para recibir el concentrado, una de las alternativas
analizadas es el cambio de la bomba anteriormente mencionada por una bomba de pistón
hidráulico la cual son capaces de bombear pulpas con hasta un 80 por ciento en solido como
contenido en volumen. Entre las ventajas de esta técnica destaca que los relaves espesados no
se desmoronan y producen mínimos escurrimientos de agua. Además, tienen poca o ninguna
velocidad crítica de flujo. Las fracciones de gruesos son soportadas en el fluido junto con los finos,
también el transporte por tuberías cerradas se diseña en base a aproximadamente 1 m/s,
proveyendo bajas pérdidas de carga por fricción y, por ende, permitiendo un bajo consumo de
energía. Es importante señalar que la disposición de pastas en superficie evolucionó desde la
tecnología utilizada originalmente para el relleno de perforaciones subterráneas. Como
consecuencia, los métodos de espesado y deshidratación han sido forzados a producir relaves
con un menor contenido de agua, lo cual trae consigo el desarrollo de nuevos espesadores
cuya relación entre diámetro y profundidad del cono es mayor a 1.
Cabe mencionar que las bombas de pistón hidráulicas se dividen en tres las cuales se pueden
escoger dependiendo su objetivo:
1. Bombas hidráulicas de pistones en línea: Tienen una construcción muy simple, el

rendimiento que son capaces de obtener puede llegar a alcanzar el 97%, siempre y
cuando, la bomba se encuentre en buen estado y sea relativamente nueva. La cilindrada
es fija. No superan los 500 bar de presión.
2. Bombas hidráulicas de pistones radiales: Se puede regular el caudal de cada pistón. Son
de dos tipos, cilindrada fija o variable. El rendimiento puede llegar a ser de un 99%. La
presión no supera los 600 bar, en régimen continuo se sitúa en 400 bar.
3. Bombas hidráulicas de pistones axiales: También pueden ser de dos tipos: de cilindrada
fija o variable. En las que son de caudal variable, pueden autorregularse. Las presiones
pueden alcanzar los 2000 bar.
A continuación, se presenta una bomba hidráulica de pistón (Corte Transversal) con sus
principales partes que la componen (Imagen 11.2):
Imagen 11.2: Partes de una bomba de Pistón Hidráulica
(Fuente : CAMILO RUEDA (2014), sitio web: http://www.hidraulicapractica.com/es/eq-

movil/como-funciona-una-bomba-de-pistones-hidraulica)
11.3 Pirometalurgia
A continuación, se presentará la propuesta para permitir una innovación respecto a Imagen 8.6, a
partir del tratamiento del gas producido por los equipos pirometalúrgicos. Este gas consiste en
dióxido de azufre y es procesado para obtener ácido sulfúrico gaseoso, lo cual es enviado a planta
de ácidos, pero parte de este gas se escapa al medio ambiente, siendo muy peligroso.
11.3.1 Conversión de SO2 a azufre elemental sin generación de contaminantes usando BaS-
BaSO4
La innovación por presentar consiste en la reducción directa del SO2 con un sulfuro metálico,
específico. Este metal a utilizar es BaS (Sulfato de Bario) para producir azufre elemental, a partir
de la reducción del SO2, esto se representa en la siguiente ecuación:
Etapa 1
2𝑆𝑂2 (𝑔) + 𝐵𝑎𝑆 = 𝐵𝑎𝑆𝑂4 + 𝑆2 (𝑔) (67)
Luego de obtener BaSO4 (Sulfato de Bario) y azufre elemental, el cual es separado por
condensación al estado sólido y subsecuentemente va a comercialización. Mientras que el BaSO4
se reduce con CH4 (metano) para la regeneración de BaS y reutilizarlo en la reducción del SO2.
Etapa 2
𝐵𝑎𝑆𝑂4 + 𝐶𝐻4 (𝑔) = 𝐵𝑎𝑆 + 2𝐻2 𝑂(𝑔) + 𝐶𝑂2 (𝑔) (68)
Cabe señalar que además de obtener BaS, también se forma agua y dióxido de carbono en estado
gaseoso.
Con esto se pueden establecer los siguientes puntos:
- El proceso es simple, de solo dos etapas y permite tratar gases diluido o concentrados en
SO2.
- El sulfuro y el sulfato son reciclados continuamente, de modo que el proceso en principio
no produce residuos sólidos para descarte.
- No hay producción de otros compuestos gaseosos que contaminen la corriente gaseosa.
11.4 Hidrometalurgia
11.5 Electrometalurgia
Entre tantas aplicaciones de las cuales podemos definir se opta por abarcar directamente la
calidad de electrodepositación y mayor agitación del electrolito en una celda de electroobtención
de cobre.
La celda de electroobtención propuesta (Imagen 11.3), tiene como finalidad introducir solución rica
(Avance) a la celda mediante tubería de PVC a presión, para así generar un ingreso de solución
a mayor velocidad que lo convencional para llenado de celda, de forma tal que genere un mayor
movimiento de la solución, evitando específicamente:
- Solvatación de iones.
- Disminución de capa de difusión.
- Aumentar velocidad de depositación por ende menor tiempo de cosecha de cátodos.
Imagen 11.3: Celda de electroobtención Diseñada en AutoCAD.
(Fuente: Elaboración Propia)
❖ La celda en si es recomendable construirla de Cemento Polimérico, dado su alta resistencia

a ataques químicos, sobre todo medios ácidos, impermeable, alta durabilidad además de
propiedades como aislante térmico y eléctrico.
❖ Idealmente las dimensiones de la celda se acercan a los 8m3.
Para los electrodos se propone una nueva forma dada la forma de inyección de electrolito a
presión. Esta forma será con una terminación semi elíptica (Imagen 11.4).
Imagen 11.4: Electrodo propuesto con barra de Cobre para conducción de electricidad en
Bornes.

Para cátodo y ánodo se propone la misma forma geométrica, discrepando en su material de
construcción. dependiendo del tipo de electrolito que se utilice, podemos optar por mejorar la
conductividad del electrodo, por ejemplo, utilizar un cátodo de acero inox dúplex (austenítico-
ferrítico) tiene alta resistencia a corrosión, a la picadura. Alta resistencia además a la fuerza
mecánica, a la abrasión y erosión, muy baja expansión termal y fácilmente soldable. Alta
conductividad eléctrica. También podríamos utilizar un electrodo Hastelloy c276 aleación con
níquel, para soluciones de sulfato idealmente. Sobre todo, resistente en solución que contengan
cloruro férrico o cúprico.
Imagen 11.5: Esquematización de movimiento de solución dentro de la celda (AutoCAD Top).
12 CONCLUSIÓN
13 BIBLIOGRAFÍA
[1]Alvarez, C. (2015). Unidad de procesos Hidrometalurgicos. Recuperado el 04 de 2018, de

http://opac.pucv.cl
[2]Alonso Arenas, " Electroobtención de Cobre ", Curso, Universidad Católica del Norte,
Antofagasta, 1995.
[3]Automation, E. (2010). ECN Automatizacion Industrial. Recuperado el Martes 30 de Octubre de

2018, de http://ecn.com.mx/mineria-2/
[4]Biswas, & Davenport. (1993). El cobre: Metalurgia Extractiva (1era edicion ed.). Mexico D.F:
Limusa.
[5]Chile, U. d. (25 de Mayo de 2008). metalurgia.usach.cl. Obtenido de

https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo12.pdf
[6]Covarrubias, C. (13 de Agosto de 2010). construmatica.com. Obtenido de

https://www.construmatica.com/archivos/27766/hidrociclones.pdf
[7]Crushers Parts. (s.f.). chrusherparts.cl. Obtenido de http://www.crushersparts.cl/es/chancador-

de-mandibula.php
[8]Cruz, A. A. (s.f.). opac. Obtenido de http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt-8500/UCI8576_01.pdf
[9]Domic Mihovilovic, E. M. (2001). Fundamentos de Hidrometalurgia (primera ed.). Santiago,

Chile: Consejo minero de Chile.
[10]Emison. (s.f.). Emison. Obtenido de http://www.emison.com/hornos%20de%20reververo.htm
[11]Fredes, A. (2009). Slide player. Obtenido de https://slideplayer.es/slide/3513200/
[12]González, R. (Septiembre de 2010). Mineria y Metalurgia. Recuperado el 2018, de

http://minasymetalurgia.blogspot.com/2015/10/
[13]G. Cáceres, " Hidrometalurgia y Electrometalurgia ", Curso de capacitación,
Universidad de Atacama, Copiapó, 1992.
[14]International, M. (Diciembre de 2018). Dynamic Process Simulator. Obtenido de

http://members.ozemail.com.au/~ozmetsim/Example1.pdf
[15]metalurgia.usach. (s.f.). Obtenido de

https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo13.pdf
[16]Olivares, M. P. (18 de Agosto de 2013). SlideShare. Obtenido de

https://es.slideshare.net/MargaritaPastenOlivares/chancador-de-mandibula
[17]Pardo, G. C. (s.f.). Metalurgia Extractiva Procesos de Obtención Volumen 3. Ciencias

Químicas.
[18]Villegas, J., & C., B. (2015). Lixiviacion aglomerado. Universidad Arturo Pratt. Santiago:
Laboratorio de Hidrometalurgia.

Informe Taller Casi Casi PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Informe Taller Casi Casi PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Minería

NOMBRE: Benjamín Ayala – Patricio Betancourt – Fabian Camarada – Leandra Pinto

1.1 Objetivo General

1.2 Objetivos Específicos

- Determinar las variables de estudio precisas, utilizadas actualmente en la industria, para

- Proponer modificaciones dentro de los diagramas de flujos en cada área metalúrgica

Conminución da inicio a los procesos metalúrgicos el cual significa reducción de tamaño. El

La pirometalurgia es la rama de la metalurgia que se encarga de la obtención y purificación de los

hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva (disolución) de los componentes

La electrometalurgia es un conjunto de tecnologías, junto con la electricidad y otros factores, por

Dentro de cada proceso existen parámetros y variables establecidos, tanto en el proceso en si

El chancado es una operación unitaria de reducción de tamaño mediante la aplicación de fuerzas

Imagen 4.1: Circuito de proceso de Conminución de minerales, Min. División el Soldado.

(Fuente: MANUAL GENERAL MINERIA Y METALURGIA)

4.1.1 Razón de reducción (Rr)

Expresa el resultado de la conminución.

- 𝐹80 : 80% de mineral pasante en la alimentación.

4.1.2 Postulado de Rittinger

Corresponde a la primera ley de la conminución y postula que la energía consumida en la

- ̂𝑅 : energía especifica de conminución (kWh/ton).

❖ Este postulado carece de respaldo experimental, pero se ha demostrado en la práctica que

- 𝐸𝐾 : energía especifica de conminución (kWh/ton).

❖ Se ha demostrado en la práctica, que su mejor aplicación funciona mejor para el caso de

4.1.4 Postulado de Bond

- ̂𝐵 : energía especifica de conminución (kWh/ton).

Tabla 1: Trituración - Índice de trabajo

4.1.5 Consumo de energía Chancado

- Cch: coeficiente de chancado.

Imagen 4.2: Esquema básico interpretación carga circulante.

- G: flujo que alimenta el equipo.

4.1.7 Potencia de Motor

- 𝑮𝒔 : capacidad requerida de un chancador (ton. corta/h).

- 𝑷𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓: potencia requerida por el motor.

4.1.8 Test Índice de Abrasión Bond

Principalmente calculado para determinación empírica de desgaste de corazas en chancadoras y

El test se realiza 4 muestras de mineral, vale decir, cuatro cargas.

- 𝑃𝑖 : peso inicial de la barra.

4.1.9 Desgaste de corazas

- c: desgaste de corazas (lb/kwh)

La eficiencia de harneo se define como el porcentaje de mineral bajo tamaño, presente en la

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎

4.1.11 Velocidad Critica (Molino de Bolas)

- Vc: velocidad critica del molino (rpm/min).

La velocidad critica se utiliza para la determinación de la velocidad de funcionamiento ideal del

4.1.12 Velocidad Periférica (Molino barras)

- PS: velocidad periférica (pies/min).

5.1 Chancador Giratorio

Imagen 5.1: Principales partes de un Chancador Giratorio Fuller.

(Fuente: Memoria Titulación, Universidad Federico Santa María)

• Fuller: 36 x 14 pies, con 11,900 kW de potencia

• Svedala: 40 x 20 pies, con 18,000 kW de potencia.

• Fuller: 36 x 17.25 pies, con 14,900 kW de potencia

Y ya se tienen diseños desarrollados para molinos:

• Fuller: 42 x 20 pies, con 25,000 kW de potencia

• Svedala: 44 x 23 pies, con 26,000 kW de potencia.

(Fuente: DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA, Universidad de Santiago de

(Fuente: DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA, Universidad de Santiago de

(Fuente: DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA, Universidad de Santiago de

El movimiento de un harnero vibratorio es generado por un sistema con contrapesos conectados

(Fuente: DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA, Universidad de Santiago de

Los hidrociclones son equipos indispensables, en las industrias de:

Imagen 5.6: Hidrociclones.

(Fuente: CARMEN COVARRUBIAS. (2010). Hidrociclones. 13 de agosto, del Sitio web: