CAPITULO I

PROBLEMA

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Implementar herramientas o estrategias que sirvan como filosofía de

mejoramiento continuo en los procesos industriales ha sido una de las ideas con
mayor relevancia para mejorar no solo la productividad sino también para la
obtención de un entorno seguro y agradable. Los procesos de mejoramiento
continuo tienen su origen en la Japón post-guerra la cual se encontraba en una
situación muy precaria, con productos que ni los mismos japoneses deseaban por
su falta de calidad, es cuando en 1946 el gobierno decide invertir en promover
organizaciones industriales para hacer frente a la crisis que vive el país, es cuando
se crea el JUSE (Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros por sus siglas en
ingles), para crear, compartir e implementar mejores prácticas industriales.

Uno de los personajes más importantes de los procesos de mejora continua fue el
ingeniero y estadístico estadounidense William Edwards Deming el cual fue
invitado en repetidas ocasiones por el JUSE a Japón a impartir conferencias sobre
calidad y productividad, es allí donde empieza a infundirse en Japón esa filosofía
de calidad que caracteriza a los productos nipones. Otro importante pionero de la
gestión de la calidad fue el ingeniero rumano Joseph Moses Juran invitado
también a educar a grandes corporaciones japonesas mediante seminarios
organizados por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros.

Todos estos principios de W. Deming y J. Juran fueron tomados por las

corporaciones japonesas, reconstruyendo su industria. Todos estos aportes se
unieron en una filosofía de trabajo llamada “Administración Kaisen”, que agrupa un
concepto de calidad total en métodos, procesos y productos, y es una de las
primeras veces que se hace mención al termino de mejora continua.
 El Kaisen fue el principio de muchas otras técnicas y herramientas para el
mejoramiento de los procesos, la mayoría de ellas desarrolladas por las propias
industrias japonesas, principalmente las automovilísticas, compañías como
Toyota, Nissan y Honda han dirigido una alta cantidad de recursos en el desarrollo
de mecanismos metodológicos para el mejoramiento de los procesos, mediante la
reducción de los factores de producción: costos, tiempo, espacio, mano de obra,
maquinaria, etc.

La Organización Internacional para Estandarización (ISO, por sus siglas

ingles) resulto ser un ente muy importante en el desarrollo de procesos de mejora
continua con la creación de la ISO-9001 enfocada en la calidad, ya que entrega
certificaciones a esas empresas que cumplan con unos estándares de calidad de
terminados, y conseguir dichos estándares exige a la empresa planificar, hacer,
verificar y actuar (PDCA) en sus procesos para conseguir una eficiencia total; los
procesos conllevan una orientación total al mejoramiento constante de los
procesos.

Actualmente existe un gran mercado competitivo a nivel mundial, los

empresarios tratan de producir a niveles optimo con menores costos y mayores
márgenes de ganancias que les permita mantener la operatividad en sus
empresas, además tienen como principal objetivo ofrecer al mercado productos de
calidad, logrando establecer confianza entre sus clientes y posicionarse en el
mercado. Cada vez más las organizaciones están dirigiendo sus esfuerzos para
satisfacer y en algunos casos exceder las necesidades y expectativas de los
clientes. Sin embargo, no todas o tan sólo una minoría ha experimentado
resultados satisfactorios. En su lugar se han encontrado con grandes dificultades
para lograr obtener y mantener resultados exitosos al implantar sistemas de
mejoramiento y gestión de la calidad, es allí donde llega una amplia gama de
técnicas, estrategias y herramientas que permiten establecer estándares de
calidad.
 La mejora continua llega a Venezuela junto con todas esas empresas
extranjeras que hacen sede en el país como lo son industrias petroleras,
ensambladoras de autos, caucheras, entre otras muchas industrias, las industrias
nacionales empiezan a implementar las herramientas y así conseguir la máxima
gestión de la calidad de sus productos y procesos, buscando obtener
certificaciones internacionales como las ISO o BPM (Buenas Prácticas de
Manufactura). Las industrias caucheras de Venezuela son todas grandes
consorcios transnacionales que ya poseen arraigadas una filosofía de
inconformismo y de auto superación en sus procesos, por lo cual las
implementaciones de técnicas de mejora continua son constantes pero las
empresas manufactureras se han desplazado a un nivel que los fabricantes se ven
acorralados a la hora de adquirir la materia prima vital para la producción.

La actual situación económica donde los precios son afectados diariamente

genera un descontrol en las áreas administrativas y de producción en las
empresas, la insuficiencia de productos, materiales e insumos ocasionan que los
empresarios los adquieran a altos costos y sin la consideración de una
planificación previa, es por todos estos factores externos que la calidad de los
procesos ha decaído tanto y no se invierte capital en la gestión de la calidad como
antes. La fabricación de neumáticos es un proceso complejo debido a que,
necesita un gran número de materiales para producir un caucho, la variedad de los
mismos es amplia y a su vez, deben cumplirse las condiciones de manejo de
materiales durante todo el proceso.

Se presenta el caso de ANDINOS PNEUS de Venezuela C.A, la cual

desarrolla, produce y comercializa neumáticos de alta tecnología para el mercado
nacional e internacional, esta se encuentra formada por un conjunto de áreas y
departamentos con actividades específicas relacionadas entre sí, manteniendo
como propósito principal la elaboración de neumáticos de óptima calidad que
cumplan con las características deseadas por el consumidor. En el área de
semielaborados específicamente en el proceso del calandrado metálico consiste
en tejidos de alambres de aceros engomados (paralelos entre sí), dándole la
característica principal al neumático (radial de acero) y la forma plana en la zona
de rodamiento.

Estas se cortan con un ángulo determinado para distribuir los esfuerzos a que
está sometida esta zona. Se colocan dos capas (una sobre la otra) y con el
ángulo invertido para aumentar la resistencia del conjunto. En todas las medidas
de neumáticos se le agrega a la primera cintura, en sus laterales, una cintura de
goma (lista extremo cintura), esta cumple la función de evitar que se abran los
hilos de acero en los laterales de la cintura y produzcan un defecto en el producto
terminado. En algunas medidas se agrega sobre la segunda cintura una tira de
tejido engomado llamado “BANDINE” o BANDA.

Dichas tiras tienen la misma función del nylon a 0°, con la cual se evita el
colocado del nylon 0°de forma habitual (cubriendo toda la superficie de la cintura),
cabe destacar que los hilos textiles (dispuestos paralelamente) engomados.
Cumple la función de proteger a la cintura cubriéndolos de posibles rupturas y
elementos extraños que provocarían por ejemplo una oxidación de la misma, lo
cual disminuye la vida útil del caucho, además de esto , también aumenta el
confort del caucho , funcionando como amortiguador de las irregularidades del
terreno.

La mezcla que se utiliza para el proceso del calandrado metálico lleva por
nombre (APL), esta es proveniente del área de bambury el cual es la boca del
proceso de donde parte todo para la confección de cada una de las mezclas que
serán derivadas en otras etapas del proceso utilizadas. Un bambury no es más
que una cámara mezcladora para plastificar y mezclar materiales de caucho y
plástico durante diversos procesos de producción de neumáticos. Los
componentes de mezcla internos utilizan rotores tangenciales elípticos, las alas y
las superficies de trabajo de los rotores, las superficies internas de trabajo del
dispositivo de empuje, así como el dispositivo de descarga están recubiertas con
una aleación especialmente desarrollada aplicada con un método de soldadura
incorporado. Esto proporciona a la máquina y a todas sus partes una mayor
durabilidad y resistencia a la corrosión.
 Los rotores, la cámara de mezcla y la puerta de descarga están todos hechos
con canales circulantes para realizar la circulación de medios de transmisión de
calor. Según sean los diferentes requerimientos de procesamientos, los materiales
de mezclas pueden ser calentados por vapor caliente o enfriados por agua. La
cámara de mezcla cuenta con una configuración combinada, lo que hace que el
usuario pueda manejarse con facilidad durante el montaje, desmontaje y
mantenimiento. El dispositivo de descarga de caída de puerta es accionado por
dos cilindros de aceite alternativos que tiran directamente de la placa de bloqueo
para bloquear la puerta de descarga, el dispositivo proporciona una rápida
descarga y una operación hermética de alta fiabilidad.

Los rotores de la máquina de goma están soportados por rodamientos, que

son fáciles de mantener y tienen una larga vida útil. El sistema de transmisión
adopta un reductor de engranaje de cara dura, que tiene una estructura compacta
con mayor eficiencia de transmisión, menor ruido y mayor vida útil. El dispositivo
de presión por pistón puede accionarse por un cilindro neumático o un cilindro de
aceite para presionar los materiales de mezcla, forzándolos a mezclarse de forma
homogénea para aumentar la eficiencia productiva. Junto con un controlador
eléctrico, el dispositivo de empuje de ariete puede añadir presión
automáticamente, liberar presión o simplemente mantener flotante, ambos modos
manual y automático están dispuestos para operar el sistema (PLC) control de
lenguaje programado.

La confección de la mezcla para el calandrado metálico en bambury conlleva

tres fases denominadas máster 1, máster 2 y mezcla final, esta mezcla solo lleva
pura goma natural e excepción de otras mezclas que si requieren gomas sintéticas
y natural simultáneamente. El máster 1 se compone de una gran proporción de
goma natural y cargas negras (negro de humo), peptizantes, una vez pesados
todos los ingredientes estos son vertidos a la cámara del bambury donde son
mezclados acorde a la receta de la mezcla, dando como resultado el máster 1.

Una vez listo el máster 1 se deja reposar por un corto periodo de tiempo para
luego someterlo a la segunda fase que es el máster 2 donde se vuelve a pasar por
 el bambury y se adiciona más cargas negras y la incorporación de activantés,
adherentes, protectivos y activantes de pegajosidad de acuerdo a la receta para el
máster 2. Finalmente, terminado el master 2 se procede hacer la mezcla final en
el que al máster 2 se le adicionan una gran cantidad de químicos como
acelerantes, adherentes, vulcanizantes y retardantes según la receta para mezcla
final, lo cual cumplen una función importante para el uso de esta mezcla durante el
calandrado metálico.

Esta mezcla está sometida a parámetros de temperatura, humedad,

viscosidad, densidad, dureza y reometrias de acuerdo a las normas y métodos de
certificación de análisis por el personal de calidad. Evidentemente la utilización de
la goma natural conocido también como (elastómero) antes de ser sometido al
proceso del calandrado metálico requiere de estas especificaciones de análisis,
teniendo en cuenta también el periodo de degradación del mismo al momento de
someterse a la siguiente fase de trabajo.

Sin embargo, estas exigencias se han tornado cada vez más difíciles, ya que la
empresa actualmente presenta carencias en el área de semielaborados para la
confección del neumático radial específicamente en el proceso de calandrado. Por
esa razón surge la necesidad de implementar buenas prácticas de manufactura
esbelta con el objetivo de reducir el SCRAP que se genera el área de calandrado
metálico.

Dentro del proceso de calandrado metálico para la confección del neumático

radial, notoriamente los indicadores de gestión han venido reflejando la cantidad
desperdicios que se generan. A continuación, en la siguiente tabla se muestra
cuantitativamente la generación de SCRAP durante el proceso del calandrado y
una representación de su porcentaje técnico:
 KG DE SCRAP ACUMULADO
MATERIAL RADIAL TOTAL
MEZCLA 28.905 28.905
TEJIDO TEXTIL 35.400 35.400
CINTURA METALICA 33.593 33.593
ANILLOS 9.568 9.568
CARC1 7.691 7.691
CARC2 13.204 13.204
CARCASA 20.895 20.895
SEMIELABORADOS 128.361 128.361
PT VISIVO 63.677 63.677
PT UNIFORMIDAD 1.408 1.408
PRODUCTO 65.085 65.085
TERMINADO
TOTAL SCRAP 193.446 193.446
VOLUMEN 1.060.604 1.060.604
ENTREGADO
% TECNICO ACUMULADO
MEZCLA 2.73 2.73
TEJIDO TEXTIL 3.34 3.34
CINTURA METALICA 3.17 3.17
ANILLOS 0.90 0.90
CARC1 0.73 0.73
CARC2 1.24 1.24
CARACASA 1.97 1.97
SEMIELABORADOS 12.10 12.10
PT VISIVO 6.00 6.00
PT UNIFORMIDAD 0.13 0.13
PRODUCTO 6.14 6.14
TERMINADO
TOTAL SCRAP 18.24 18.24
Figura1. Generación de SCRAP por áreas.
Fuente: ANDINOS PNEUS DE VENEZUELA C.A, (2019)
A través de la información suministrada por la presente tabla la cantidad en
SCRAP que se genera dentro del proceso de calandrado metálico para el
neumático radial quizás se deba entre ellos al desconocimiento del proceso por
parte del operador , las condiciones del material ( perdida de adhesión )
,carencia de hilos, oxidación en los hilos metálico , hilos montados , la falta de
mantenimientos predictivos , correctivos y preventivos , falta de seguimiento por
parte de los supervisores y de todo el personal de calidad.

En el siguiente diagrama causa-efecto se presentan las posibles causas del

desarrollo del SCRAP en el área de calandrado metálico.

Figura 2. Diagrama causa – efecto

Fuente: Cajade. L, Márquez D. (2019)
 Atreves del diagrama Ishikawa explicaremos las causas que generan el SCRAP
del área de calandrado metálico para la confección del neumático radial
considerando los siguientes factores:

1) la maquinaria: esta causa se puede dividir en dos partes; la planificación del

mantenimiento, y la termorregulación del equipo.

2) El personal: al diagnosticar el rendimiento de producción de los operadores en

el área de calandrado metálico, se observan dos deficiencias, la primera, no se
cumplen con los procedimientos estandarizados y, segundo, no realizan la
verificación de las condiciones óptimas para la manufactura.

3) Otra de las probables causas que producen la situación problema son los
métodos de trabajo, los cuales no son los adecuados.

4) Y como última causa se presentan los insumos, el principal problema es la

materia prima proveniente de fases anteriores que llega al área de calandrado
metálico sin las propiedades ideales para ser trabajado.

Específicamente consideramos que el problema principal radica en la

termoregulación de la máquina, ya que esta es la que se encarga de regular la
temperatura para mantenerla entre ciertos límites en el momento en que se
recubre las cuerdas metálicas provenientes del cuarto de cuerdas con la mezcla
de goma procede de los molinos quebrados, y en falta de cuerdas metálicas,
debido a que los rollos de cuerda metálica se terminan de improvisto, y no se tiene
un control de cambio de los rollos en función de los kilos de material procesado, ni
dispositivos como sensores que adviertan de la terminación de los rollos.

Formulación de la pregunta

Ante esta situación se presenta la siguiente interrogante: ¿La implementación

de técnicas de manufactura esbelta reducirá la cantidad de SCRAP que se genera
en el área de calandrado metálico?
 Objetivo General

Proponer la implementacion de técnicas de manufactura esbelta para la

reducción de scrap en la fase de semi-elaborado del neumático radial en el área
de calandrado metálico de la empresa ANDINOS PNEUS de Venezuela, C.A.

Objetivo Especifico

 Diagnosticar la situación actual en la generación de SCRAP en el área de

calandrado metálico para la confección del neumático radial en la empresa
ANDINOS PNEUS de Venezuela C.A.
 Explicar la implementación de las técnicas de manufactura esbelta para la
reducción de SCRAP en el área del calandrado metálico para la confección
del neumático radial en la empresa ANDINOS PNEUS de Venezuela C.A.
 Evaluar la factibilidad costo-beneficio de la implantación de técnicas de
manufactura esbelta en el área del calandrado metálico para la confección
del neumático radial en la empresa ANDINOS PNEUS de Venezuela C.A.

.
 JUSTICACIÓN E IMPACTO DE LA INVESTIGACIÓN

La presente investigación es de vital importancia porque determina las

herramientas y la metodología a implementar para solventar el problema de la
generación de scrap a niveles fuera del estándar. Sin la realización dicho trabajo
no se podría plasmar las técnicas y las herramientas necesarias para lograr
normalizar los niveles de scrap.

Esta investigación resulta pionera en comparación a los antecedentes ya

que establece las pautas para adoptar las herramientas y técnicas de manufactura
esbelta en una fase tan significativa como lo es la de calandrado metálico. Demás
trabajos consultados no se enfocan directamente en tratar los niveles excesivos de
scrap considerando al trabajador como un factor importante en la metodología, el
principal objetivo de los trabajos de referencia ha sido la implementación de la
mejora continua en área específica; a diferencia del presente trabajo el cual
considera al operador como la persona más importante a la hora del desarrollo y
estandarización de la propuesta, para que esta resulte lo más eficaz posible.
Además, considera el impacto que tiene la propuesta en el operador y como este
se amolda a las nuevas metodologías de trabajo.

Existe una relevancia social de esta investigación para los trabajadores de

ANDINOS PNEUS de Venezuela, C.A., debido a que adhiere ciertos procesos de
inspección y monitoreo a su retina de trabajo, así como cambios en los métodos
de producción ya acostumbrados. Las herramientas implementadas le otorgan
más relevancia a las opiniones e ideas de los operarios, considerándolos como los
más importantes en los procesos y los cuales poseen vivencia directa con el
proceso, además es significativo el beneficio en cuanto a conocimiento que
obtiene el operador, sobre el proceso y, como hacerlo de forma eficiente.

Como aporte practico está la utilidad de este trabajo en la creación de

estándares de monitoreo de calidad, procesos de inspección, modelos de control,
entre otras herramientas de manufactura esbelta, que se pueden orientar a
diversas fases de la transformación del neumático radial.
 Otro aporte de gran relevancia que presenta esta investigación es el
beneficio económico que este genera si se aplicase en la fase de calandrado de
metálico, un proceso con cero desperfectos equivale a un beneficio económico, ya
que por el contrario un proceso en el que existan niveles de producto defectuoso,
es un proceso en el que se invierte dinero para confeccionar productos no
comerciables.

Otro importante aporte que va a ofrecer la presente investigación, es la

metodología implementada para solventar la problemática que se presenta en la
fase de calandrado metálico; las técnicas y herramientas de manufactura esbelta
aplicadas en esta etapa son moldeables y se puede extrapolar la investigación a
otras fases de la confección del neumático que presenten problemas similares.
Además, brinda un aporte a la Universidad Tecnológica del Centro, para la
realización de futuros trabajos de grado en los cuales se implemente herramientas
de mejoras continuas o manufactura esbelta, aparte de los conocimientos técnicos
sobre la elaboración del neumático y los procesos y etapas que conforman la fase
de calandrado metálico.
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

ANTECEDENTES

Baute Y. (2014) en su Trabajo Especial de Grado, que lleva por título “Propuesta
de mejora para la reducción de scrap, en la línea dos, del área de llenado de
cuidado bucal”, en la empresa Colgate Palmolive Venezuela C.A., presentado en
la universidad José Antonio Páez, para optar por el título de ingeniero industrial.
El objetivo de esta investigación plantea la necesidad de atacar el problema de
desperdicios de material de producción de (scrap) generado en la línea dos (2)
de llenado de la planta de cuidado bucal, empleando distintas herramientas de
ingeniería industrial con la finalidad de sugerir diversas mejoras que sirvan para
reducir dicho scrap y así cumplir con las metas de la organización.

Dicha investigación contribuyó como guía metodológica, ya que permite

identificar las características de los procesos, para detectar factores que influyen
en el manejo de los materiales, al momento de crear un instrumento de evaluación
y también en la operación de un sistema de mejora en el área de trabajo.

LOPEZ L. (2014), en su Trabajo Especial de Grado, que lleva por título

“implementación de la metodología 5 s en el área de almacenamiento de materia
prima y producto terminado de una empresa de fundición”, presentado en la
Universidad de SANTIAGO DE CALI, para optar al título de ingeniero industrial. La
investigación tuvo como propósito implementar integralmente la metodología de
5S en los almacenes de una empresa de fundición de cobre, aluminio y bronce,
haciendo hincapié en el positivo efecto que representa a la organización desde los
puntos de vista de sinergia operativa, ventaja financiera y creación de ambientes
de trabajo que al disponer de los elementos realmente indispensables se
transforma en sitios agradables y seguros.
 El trabajo especial de grado referido aportó a la presente investigación
conocimientos acerca de cómo implantar la metodología de trabajo 5s dentro de
un entorno empresarial a través de una serie de premisas. Es una investigación
exhaustiva en cuanto a cada uno de los procesos que se deben llevar a cabo para
su elaboración.

Vargas A. (2012), en su Trabajo Especial de Grado, que lleva por título

“Optimización del almacén de recuperación de la superintendencia de
mantenimiento mecánico, planta de briquetas, ferrominera Orinoco C.A.”,
presentado en la universidad nacional experimental de Guayana, para optar por
el título de ingeniero industrial. La investigación tuvo como propósito Proponer un
sistema de reorganización en dicha área, mediante la aplicación de la metodología
5s; un sistema de control para el almacén de recuperación, y además realizar una
propuesta de cómo estructurar el inventario para el almacén de recuperación.

La filosofía de las 5 “S” Aplicada en el almacén de recuperación persigue la

depuración, el mejor orden y la mayor limpieza posible a los efectos de mejorar la
búsqueda, llevar el control, definir una organización; de las piezas y repuestos
presentes en el almacén de recuperación.

El trabajo especial de grado mencionado aportó grandes ventajas y

herramientas metodológicas a la presente investigación una guía metodológica
para la realización de un instrumento de recolección de datos, así como un aporte
teórico en cuanto a conceptos claves que fueron utilizados en el presente trabajo
especial de grado.

Guerrero C. (2009), en su Trabajo Especial de Grado, que lleva por título

“implementación 5s como una metodología de mejora en una empresa de
elaboración de pintura”, presentado en la escuela superior politécnica del litoral de
GUAYAQUIL – ECUADOR, para optar por el título de ingeniero industrial. La
investigación tuvo como propósito implantar el sistema 5s dentro de las dos áreas
más críticas del proceso de elaboración de pinturas de base de agua en la
empresa en estudio con el fin de lograr un ambiente de trabajo productivo, seguro
y confortable que permita elaborar productos y brindar servicios de capacidad y en
el tiempo establecido por el cliente.

El trabajo especial de grado mencionado aportó grandes ventajas a la

presente investigación en cuanto al tema 5s como mejora continua dentro del área
de trabajo en una corporación. Proyectos como éste facilitan la generación de
conciencia, por ende, lo que se gana, es mucho más que una tasa de retorno
razonable, sino que la comunidad gana en calidad de vida.

BASES TEÓRICAS QUE SUSTENTA LA INVESTIGACIÓN

Manufactura Esbelta

El primer problema con el que nos encontramos a la hora de definir el

significado de Lean Manufacturing es el elevado número de términos en castellano
con los que las empresas se refieren a estas técnicas. Dependiendo de la industria
o del autor se encontrarán traducciones como producción/fabricación delgada,
ajustada, ágil, esbelta o incluso, sin grasa. Por otra parte, las empresas han
adaptado como universales palabras en inglés o japonés que han pasado a ser
parte de vocabulario técnico de las empresas que adoptan metodología Lean.

Una de las definiciones puede ser la otorgada por Daniel T. Jones (2007), el
cual define la manufactura esbelta, o también llamada lean manufacturing como
un modelo de negocio que ofrece un rendimiento superior para los clientes,
empleados, accionistas y sociedad en general. También menciona que,
Inicialmente, este rendimiento superior entrega exactamente lo que quieren los
clientes sin problemas, demoras, molestias, errores y sin necesitar de
apagafuegos. Muy rápidamente también libera capacidad de entregar un tercio
más de valor, con los recursos existentes con pocos costes adicionales .
 Otra definición es la que nos ofrece Juan C. Hernández y Antonio V. Idoipe
(2013), Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada en las personas,
que define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción
focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de desperdicios, definido
desperdicio como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los
estrictamente necesarios.

Según el Sistema Productivo de Toyota (TPS por sus siglas en ingles),

existen siete tipos de desperdicios:

1) Sobreproducción: Se define como la terminación de elementos antes de

que éstos sean requeridos por el siguiente proceso o por el cliente al que
van destinados.
2) Tiempo de espera: Recursos (personas o material) esperando para realizar
una actividad.
3) 3) Transporte: Tiempo invertido en transportar. No aumenta el valor del
producto y se consumen gran cantidad de recursos físicos y técnicos.
4) 4) Sobreprocesos: Procesos ineficientes que originan la necesidad de
realizar tareas que no aportan valor añadido.
5) 5) Inventario: Acumulación de materia prima, producto en curso o producto
terminado.
6) Movimiento: Cualquier movimiento que no es necesario para completar una
operación de valor añadido.
7) Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no cumplen las
especificaciones técnicas.

Actualmente se está incluyendo en estos despilfarros un octavo: el desperdicio

de capital humano, o la falta de aprovechamiento del mismo.
 Vale destacar que el principal objetivo de la realización de este informe de
grado es la implementación de herramientas de manufactura esbelta para la
reducción de los desperdicios en el área de calandrado metálico para la
confección del caucho radial, primordialmente la reducción o eliminación de los
defectos y desperfecto que presentan productos procesados.

El término Lean se utilizó por primera vez en el libro, La máquina que cambió el
mundo (Womack, Roos, y Jones, 1990), donde se introduce el Lean como un
desarrollo del TPS. En un volumen posterior, Lean Thinking (Womack y Jones,
1996), se describen los cinco principios Lean.

1) Identificar la cadena de valor de cada producto.

2) Mapear la cadena de valor.

3) Hacer fluir el producto de forma continua a través del proceso.

4) Introducir el concepto de que el proceso posterior demanda al anterior, sistema

pull, entre todos los pasos en los que es posible un flujo continuo.

5) Gestionar hacia la perfección de manera que el número de pasos, el tiempo de

producción invertida y la información necesaria para servir al cliente caiga

continuamente.
 El mismo Womack y Jones, explican que los principios del Lean representa
los pilares de la mejora continua, y su interpretación e implementación en
cualquier proceso de una industria son claves para lograr los conceptos de calidad
total y máxima productividad.