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MBA em Projeto, Execução e Controle de Estruturas & Fundações
CONTROLE TECNOLÓGICO
DE INSUMOS, PRODUÇÃO E
EXECUÇÃO DO CONCRETO
Prof.:Alfredo Santos Liduário

E-MAIL: aliduario@yahoo.com.br
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Sumário
1. Introdução
2. Controle de Qualidade dos Materiais e Insumos
3. O Concreto
4. Concreto Dosado em Central
5. Dosagem do Concreto
6. Controle de Qualidade do Concreto Fresco
7. Controle Tecnológico da Produção do Concreto
8. Controle de Aceitação do Concreto
9. Bibliografia
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1. INTRODUÇÃO
No âmbito de qualquer atividade construtiva há a necessidade de um efetivo controle de

construção para que a qualidade desejada seja atingida. Nas obras de concreto, os objetivos
do controle são de garantir que as mesmas sejam executadas de acordo com o previsto nos
projetos e especificações, a um menor custo possível e assegurando a qualidade e
uniformidade suficientes para garantir um desempenho satisfatório durante toda sua vida
útil (ANDRIOLO e SGARBOZA, 1993).
Segundo Andriolo e Sgarzoba (1993), vários fatores influenciam na qualidade e obtenção
de uma estrutura de concreto durável. Para tanto, deve-se ter atenção principalmente em:
 Controle de fabricação dos materiais manufaturados como cimento, adições

minerais, aço, aditivos, entre outros;
 Pesquisa, ensaio de pré-qualificação e controle de beneficiamento de materiais
naturais como água e agregados;
 Dosagem e mistura dos materiais;
 Transporte, lançamento e consolidação do concreto;
 Condições das fundações ou juntas de construção no momento do lançamento do
concreto;
 Quantidade e qualidade dos equipamentos;
 Condições dos embutidos, armação e fôrmas;
 Cura do concreto;
 Capacidade e comportamento da equipe de construção;
Em grandes obras, onde os volumes de concreto e a velocidade de lançamento são muitos

grandes, o controle assume uma importante ferramenta de detecção de variações na
qualidade de forma ágil e por consequência evitar correções altamente onerosas.
Por fim, o Controle tem como objetivo acompanhar e detectar possíveis desvios na
qualidade dos materiais e procedimentos previstos e possibilitar a correção em tempo
suficiente a fim de garantir a qualidade da estrutura a um menor custo possível
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(ANDRIOLO e SGARBOZA, 1993).
2. CONTROLE DE QUALIDADE DOS MATERIAIS E INSUMOS
Para garantir a qualidade do concreto produzido na central é preciso verificar a constância

da qualidade de cada um dos componentes da mistura: cimento, agregados, água e aditivos.
A norma brasileira que especifica esse controle é a NBR 12655 (2015). Ela preconiza que o
controle tecnológico deve comprovar que os materiais empregados na elaboração do
concreto atendem aos requisitos exigidos nas respectivas normas.
Deve ser elaborada uma frequência para a realização dos ensaios em função do grau de
responsabilidade da estrutura, das condições agressivas locais e das características prévias
conhecidas dos materiais disponíveis.
Esta norma determina ainda que o responsável pelo controle deve possuir qualificação e
experiência comprovada e ao final da obra emitir um relatório conclusivo sobre os
resultados obtidos e as análises efetuadas com relação à conformidade dos materiais aos
requisitos técnicos. Este relatório deve fazer parte dos documentos de aceitação da obra.
2.1 Materiais Empregados no Concreto

2.1.1 Agregados
Segundo Mehta e Monteiro (2008), os agregados são materiais granulares, como a areia,
pedregulho, pedrisco, rocha britada, escória de alto-forno ou resíduos de construção e de
demolição.
Os agregados compõem aproximadamente 75 % dos materiais do concreto de modo que
sua qualidade seja de considerável importância. Agregados com propriedades indesejáveis
podem não apenas produzir um concreto pouco resistente, mas também podem
comprometer a durabilidade e o desempenho estrutural do concreto (NEVILLE, 1997).
Ainda, segundo Neville (1997), os agregados custam menos do que o cimento e, portanto,
é econômico usar no concreto quanto mais agregado e menos cimento possível.
Entretanto, outro fator importante é que os agregados conferem vantagens técnicas
consideráveis ao concreto, que passa a ter maior estabilidade dimensional e melhor
durabilidade do que a pasta de cimento pura.
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Para um concreto ser durável é importante que os agregados tenham as seguintes

características:
- Sejam resistentes aos intemperismos físicos e químicos;
- Que não haja reações desfavoráveis entre o agregado mineral e os componentes do
cimento;
- Que não contenham impurezas que venham afetar a resistência e o comportamento da
pasta de cimento.
Os agregados podem ter tamanhos variados desde dezenas de milímetros até partículas
com seção transversal menor do que um décimo de milímetro. O tamanho máximo usado
varia, mas, para cada mistura, são incorporadas partículas com diversos tamanhos, em uma
distribuição que se denomina granulometria. A alternativa sempre usada no preparo dos
concretos de boa qualidade consiste em obter o agregado em pelo menos dois grupos de
tamanhos, sendo as principais divisões entre o agregado miúdo (denominados “areias”) e o
agregado graúdo (denominados “britas e seixos”).
As propriedades dos agregados afetam não apenas as características de dosagem do
concreto, mas também o comportamento do concreto nos estados frescos e endurecido
(MEHTA e MONTEIRO, 2008). Segundo os autores, em consideração a estes dois
aspectos, o mais adequado é dividir as propriedades dos agregados em três categorias:
1. Características dependentes da porosidade: Massa específica, absorção de água,

resistência, dureza, módulo de elasticidade e sanidade;
2. Características dependentes das condições prévias de exposição e fatores
relacionados ao processo de fabricação: Tamanho, forma e textura das articulas;
3. Características dependentes da composição química e mineralógica: Resistência,
dureza, módulo de elasticidade e substâncias deletérias presentes.
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2.1.1.1 Agregado Miúdo
Segundo a NBR 7211(2009), é o agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de
malha 4,75 mm.
Quanto à classificação, o agregado miúdo pode ser classificado por natural ou artificial, em
relação à fonte de obtenção. Se obtido a partir da britagem do agregado graúdo ou rocha
(“pedra de mão”), denomina-se artificial, e natural se obtido por meio de dragagem nos
leitos dos rios ou coleta em jazidas naturais.
2.1.1.2 Agregado Graúdo
Segundo a NBR 7211(2009), é o agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de
malha de 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha 4,75 mm.
Da mesma forma do agregado miúdo, o agregado graúdo pode ser classificado por natural
ou artificial, em relação à fonte de obtenção. Se obtido a partir da britagem de rochas
provenientes de escavação obrigatória ou de rochas menores (“pedra de mão”), denomina-
se artificial, e natural (“cascalho ou seixo rolado”) se obtido por meio da coleta em jazidas
naturais.
2.1.1.3 Propriedades e Características dos Agregados
Várias propriedades devem ser determinadas tanto para caracterização quanto para seleção
dos agregados para uso em concreto.
- Massa Específica e Massa Específica Aparente:
A massa específica é a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, excluindo os
poros permeáveis. Considera-se a massa específica aparente a relação entre a massa do
agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis. Estas propriedades são
utilizadas em cálculo de dosagens, em massa (quando a quantidade de agregados é
determinada por meio de balanças), de concreto.
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- Massa Unitária no Estado Solto:
Definida como a relação entre a massa das partículas necessária para ocupar uma unidade
de volume. Esta propriedade é utilizada para cálculo de dosagens, em volume (quando a
quantidade de agregados é determinada por meio de padiolas), de concreto.
- Absorção e Umidade Superficial:
É o processo pelo qual um líquido é conduzido e tende a ocupar os poros permeáveis de

um corpo sólido poroso. É o incremento de massa de um corpo sólido poroso devido à
penetração de um líquido (água) em seus poros permeáveis, em relação a sua massa em
estado seco. Quando os poros permeáveis estão saturados e não há umidade superficial,
diz-se que o agregado está na condição saturada superfície seca (SSS). A quantidade de água
que vai além da necessária para a condição (SSS) é denominada umidade superficial. A
Figura 1 mostra as condições de umidade dos agregados.
Figura 1 – Condições de umidade dos agregados (MEHTA e MONTEIRO, 2008).
- Distribuição granulométrica e Dimensão Máxima Característica
Segundo Mehta e Monteiro (2008), a distribuição granulométrica é a distribuição de

dimensão das partículas de um material granular entre várias faixas granulométricas,
normalmente expressa em termos de porcentagem acumulada maior ou menor do que cada
uma das aberturas de uma série de peneiras, ou da porcentagem entre certa faixa de
aberturas das peneiras. A Norma NBR 7211 (2009) estabelece, conforme a Tabela 1, os
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seguintes limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo e para o agregado

graúdo esses limites estão apresentados na Tabela 2.
A dimensão máxima característica é a grandeza associada à distribuição granulométrica do
agregado, correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série
normal ou intermediária (Tabela 3) na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida
acumulada igual ou imediatamente inferior a 5 % em massa (NBR 7211, 2009).
Tabela 1 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo (NBR 7211, 2009).
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Tabela 2 – Limites da composição granulométrica do agregado graúdo (NBR 7211, 2009).
Tabela 3– Conjunto de peneiras das séries normal e intermediária (abertura nominal) (NBR
7211, 2009).
Os limites granulométricos e a dimensão máxima do agregado são especificados porque
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têm influência sobre a trabalhabilidade e o custo. Por exemplo, areias muito grossas
produzem misturas de concreto ásperas e não trabalháveis, e areias muito finas aumentam a
demanda de água, e consequentemente o consumo de cimento para uma dada relação
água/cimento, não sendo econômicas. Em geral, quanto maior a dimensão máxima do
agregado, menor será a área específica superficial que deve ser coberta pela pasta de
cimento para uma dada relação água/cimento.
Um parâmetro importante a se considerar em relação à distribuição granulométrica e à
dimensão máxima característica dos agregados é o módulo de finura calculado pela soma
das porcentagens retidas acumuladas em cada peneira da série normal. Nas Figuras 2, 3, 4 e
5 estão apresentadas planilhas de apresentação do relatório de ensaio de distribuição
granulométrica de agregados miúdos e graúdos.
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Figura 2 – Distribuição granulométrica de agregado miúdo – Areia Natural
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Figura 3 – Distribuição granulométrica de agregado miúdo – Areia Artificial
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Figura 4– Distribuição granulométrica de agregado graúdo – Brita 12,5 mm
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Figura 5 – Distribuição granulométrica de agregado graúdo – Brita 25 mm
- Forma e Textura superficial
A forma e a textura superficial dos agregados têm influência sobre as propriedades do

concreto fresco, principalmente na trabalhabilidade do concreto. Comparadas às partículas
lisas e arredondadas, as partículas de textura áspera, angulosas e alongadas necessitam de
mais pasta de cimento para produzir misturas de concreto trabalháveis e, portanto, há um
aumento no custo.
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- Substâncias Nocivas
Agregados podem conter substâncias nocivas que podem interferir na trabalhabilidade,

com as reações químicas de hidratação do cimento, com a durabilidade do concreto e
podem diminuir a aderência entre o agregado e a pasta de cimento Nas Tabelas 4 e 5 estão
apresentados os limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas nos agregados miúdos e
graúdos, segundo a NBR 7211 (2009).
Tabela 4 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado miúdo com

relação à massa do material (NBR 7211, 2009).
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Tabela 5 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado graúdo com

relação à massa do material (NBR 7211, 2009).
- Durabilidade
Os agregados podem conter partículas não sãs que não conseguem manter a integridade,
ou friáveis|1|, e aquelas que resultam uma expansão e desagregação quando expostas a
ciclos alternados de molhagem e secagem, ou de congelamento e degelo, intemperismos
estes que estão associados à sanidade dos agregados.
Segundo a NBR 7211 (2009), agregados provenientes de regiões litorâneas, ou extraídos de
águas salobras ou ainda quando houver suspeita de contaminação natural (regiões onde
ocorrem sulfatos naturais como a gipsita) ou industrial (água do lençol freático
contaminada por efluentes industriais), os teores de cloretos e sulfatos não devem exceder
os limites estabelecidos na Tabela 6.
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A NBR 7211 (2009) estabelece um limite máximo de 50 %, em massa, do material para o índice de desgaste por abrasão
“Los Angeles”. Este ensaio é realizado, segundo a NBR NM 51(2001), para determinar a abrasividade do agregado graúdo.
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Tabela 6 – Limites máximos de teores de cloretos e sulfatos presentes nos agregados (NBR
7211, 2009).
Além dos materiais apresentados, há outras substâncias que podem ter efeitos deletérios
envolvendo reações químicas no concreto. Tanto para agregados miúdos quanto para
graúdos que serão utilizados em concreto e que serão sujeitos à molhagem, à exposição
prolongada a ambiente úmido, ou em contato com solo úmido não devem conter quaisquer
materiais potencialmente reativos com os álcalis do cimento em uma quantidade suficiente
para causar expansão excessiva. Essas expansões são devidas à reação álcali-agregado, que é
a reação química entre alguns constituintes presentes em certos tipos de agregados e
componentes alcalinos que estão dissolvidos na solução dos poros do concreto.
2.1.1.4 Ensaios com Agregados
Vários ensaios são realizados com os agregados miúdo e graúdo, tanto para caracterização
e/ou qualificação quanto para controle de qualidade das dosagens de concreto. A
qualificação consiste em ensaios que avaliarão a qualidade e possibilidade dos agregados
quando do uso em concreto, enquanto que os ensaios para controle de dosagens garantirão
a qualidade do concreto.
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Os ensaios independentemente da graduação dos agregados, podem ser realizados para sua
qualificação:
- Determinação da Composição Granulométrica (NBR NM 248 (2003));

- Determinação da massa unitária em estado solto (NBR NM 45 (2006));
- Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis (NBR 7218 (2010));
- Determinação do teor de materiais pulverulentos (NBR NM 46 (2003));
- Determinação do teor de partículas leves (NBR 9936 (2013));
- Determinação do teor de cloretos e sulfatos solúveis em água (NBR 9917 (2009)).
2.1.1.4.1 Agregados Miúdos
Além dos ensaios citados, podem ainda ser realizados os seguintes ensaios nos agregados
miúdos:
- Determinação de impurezas orgânicas húmicas (NBR NM 49 (2001));

- Ensaio de qualidade do agregado (NBR NM 49 (2001));
- Determinação do inchamento (NBR 6467 (2006));
- Determinação da massa específica na condição saturada superfície seca (SSS) (NBR NM
52 (2009));
- Determinação da absorção de água (NBR NM 30 (2001));
2.1.1.4.2 Agregados Graúdos
Seguem os seguintes ensaios que poderão ser realizados nos agregados graúdos:
- Determinação da massa específica na condição saturada superfície seca (SSS) (NBR NM

53 (2009));
- Determinação da absorção de água (NBR NM 53 (2009));
- Determinação da massa unitária compactada seca (NBR NM 45 (2006));
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- Determinação do índice de forma pelo método do paquímetro (NBR 7809 (2006));

- Determinação da abrasão “Los Angeles” (NBR NM 51 (2001));
Quando a natureza mineralógica dos agregados é desconhecida ou há dúvidas quanto à sua

durabilidade (tanto em estado natural, quanto nas condições específicas de utilização), ou
ainda, quando se deseja obter um conhecimento mais profundo sobre estes, podem ser
solicitados alguns dos ensaios ou análises seguintes:
- Análise petrográfica (NBR 7389 (2009));

- Determinação da reatividade potencial de álcalis em combinação cimento-agregado (NBR
15577 (2008));
- Determinação da resistência ao esmagamento (somente para agregados graúdos) (NBR
9938 (2013)).
- Ciclagem natural (NBR 12695 (1992));
- Ciclagem acelerada em água e estufa (NBR 12696 (1992));
- Ciclagem ao etileno-glicol (NBR 12697 (1992)).
Deve ser acertada, explicitamente entre o consumidor e o produtor, a realização da coleta e

ensaio das amostras, de acordo com o exemplificado na Tabela 7.
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Tabela 7 – Ensaios com agregado graúdo e miúdo, frequência de realização de ensaios e

limites especificados.
Ensaios Frequência Limites
Agregado Graúdo
Umidade 1 vez por dia ---
diferença entre
Granulometria
a cada lote ou 1 amostra composta remessas  que 0,2
Partículas friáveis em torrões de argila por semana para aceitação  3,0%*
Teor de materiais pulverulentos  1,0%
Massa unitária em estado solto ---
Massa unitária em estado compactado ---
Massa específica ---
Absorção 1 vez por mês ---
Índice de forma 3
Abrasão “Los Angeles”  50%
Agregado Miúdo
Umidade 1 vez por dia ---
Granulometria ---
Partículas friáveis em torrões de argila a cada lote ou 1 amostra composta  3,0%
Teor de materiais pulverulentos por semana para aceitação  5,0%**
Índice de matéria orgânica + clara
Massa unitária em estado solto ---
Massa específica ---
1 vez por mês
Absorção ---
Coeficiente de inchamento e umidade crítica ---
Obs: a determinação da reatividade potencial de álcalis, segundo a NBR 15577-2 (2008), deve ser realizada a
cada seis meses ou 150.000 m³, o que acontecer primeiro.
2.1.1.5 Amostragem e Formação de Lotes
De cada lote ou chegada de material deve ser coletada uma amostra de agregado para
ensaios de controle de acordo com as normas NBR NM 26 (2009) e NBR NM 27 (2001).
A amostra é a porção representativa de um lote de agregados coletada na fonte de
produção, armazenamento ou transporte.
Segundo a NBR NM 26, o lote de agregado é a quantidade definida de agregado produzido,
armazenado ou transportado sob condições presumidamente uniformes. Sua dimensão não
deve ultrapassar 300 m³ de agregados da mesma origem ou, nos processos contínuos, a
quantidade corresponde a 12 h ininterruptas de produção. No caso de pequenas obras,
onde o volume de concreto não supera 100 m³, ou não corresponder à área de construção
de mais de 500 m² e nem a tempo de execução de mais de duas semanas, a dimensão do
lote não deve ultrapassar 80 m³. Em casos de grandes obras onde o volume é maior do que
especificado por esta norma, a dimensão do lote pode ser alterado para atender as
necessidades da obra.
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2.1.2 Cimento
Material seco, finamente pulverizado, que por si só não é um aglomerante, mas desenvolve
propriedade aglomerante como resultado de hidratação. É composto essencialmente de
silicatos reativos de cálcio, que quando hidratados são responsáveis pela sua característica
adesiva e são estáveis no ambiente aquoso.
No mercado brasileiro existem cinco tipos de cimento Portland que diferem entre si em
função de sua composição e de suas características químicas, físicas, físico-químicas e
mecânicas. São produtos identificados como CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V. Todos os
requisitos, tanto de composição quanto as características físicas e químicas, são
especificados pela NBR 16697 (2018).
O cimento CP I é o Portland comum, basicamente, cimento puro, clínquer mais sulfato de
cálcio (gesso).
A escória granulada de alto-forno possui propriedades hidráulicas, isto é, endurece na
presença de água, formando compostos praticamente estáveis, muito semelhantes aos
formados pelo cimento puro na presença de água.
Os materiais pozolânicos são aqueles que, quando pulverizados, na presença da água
reagem com hidróxido de cálcio (Ca[OH]2) proveniente da hidratação do cimento,
formando compostos hidráulicos.
Os materiais carbonáticos são inertes, ou seja, não possuem propriedades hidráulicas.
Porém, por serem muito finos, preenchem vazios na pasta de cimento endurecida e podem
possuir pequena atividade pozolânica.
O cimento CP II, trata-se do cimento Portland composto. Este cimento se subdivide em
três tipos: CP II-E, com adição de escória granulada de alto-forno; CP II-Z, com adição de
material pozolânico e CP II-F, com adição de material carbonático (“filler”).
O cimento CP III, denominado de cimento Portland de alto-forno. Sua composição inclui
adição de escória granulada de alto-forno em teores maiores do que o tipo CP II-E.
O cimento CP IV, cimento Portland pozolânico. Sua composição permite a adição de
material pozolânico, o que gera um produto com características semelhantes ao CP III.
Por fim, tem-se o cimento CP V, cimento Portland de alta resistência inicial.
Os cimentos CP I, CP II e CP III possuem três classes segundo a resistência à compressão
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obtida aos 28 dias de idade: classe 25 (resistência à compressão de 25 MPa), classe 32

(resistência à compressão de 32 MPa) e classe 40 (resistência à compressão de 40 MPa).
2.1.2.1 Ensaios de Qualificação e Controle
Antes de ser iniciado o fornecimento, devem ser realizados ensaios de qualificação do

cimento Portland em função dos requisitos e da localização da obra. Os ensaios devem ser
executados em amostras deste material coletadas conforme a NBR 5741 (1993).
Devem ser realizados em cada amostra os seguintes ensaios:
- Finura da peneira 0,075 mm;
- Área Específica (exceto nos cimentos tipos CP III e CP IV);
- Tempos de início e fim de pega;
- Expansibilidade a quente;
- Resistência à compressão nas idades especificadas para cada tipo de cimento;
- Perda ao fogo;
- Resíduo insolúvel (exceto cimento CP IV);
- Trióxido de enxofre – SO3;
- Óxido de magnésio – MgO (exceto cimento CP III);
- Anidrido carbônico – CO2.
Outros ensaios podem ser exigidos para melhor caracterizar o tipo de cimento empregado
na obra, para verificar a ocorrência de outros elementos ou para analisar o comportamento
do material sob a ação de agentes agressivos. Estes ensaios são relacionados a seguir:
- Expansibilidade a frio;
- Resíduo insolúvel no cimento (CP IV);
- Índice de consistência da argamassa normal;
- Enxofre na forma de sulfato;
- Óxido de sódio e de potássio;
- Óxido de cálcio livre;
- Calor de hidratação a partir do calor de dissolução;
- Calor de hidratação utilizando a garrafa de Langavant;
- Indicação dos C3A e C4AF + C2F para o cimento CP V;
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- Teor de escória nos cimentos CP III e CP II – E;

- Atividade pozolânica dos cimentos CP IV;
- Teor de pozolana nos cimentos CP IV e CP II-Z.
Nos casos de grandes obras, como por exemplo, as obras de barragens aonde o cimento
chega a granel, cada carreta que chega é considerada um lote, da qual é retirada uma
amostra para ensaio. Quando a quantidade de carretas é muito grande, são formadas
amostras compostas juntando as amostras de cimento que chegaram em uma semana. Na
Tabela 8 são apresentados os ensaios e a frequência para o recebimento do cimento.
Tabela 8 – Ensaios e frequência realizados para o recebimento do cimento.

Finura Blaine
Finura pela peneira 200
a cada lote ou 1 amostra composta por
Finura pela peneira 325
semana para aceitação
Início e fim de pega
Ensaio de qualidade - resistência à compressão
Massa específica
Expansibilidade à quente 1 vez a cada 2 ou 3 meses
Análise química
As Tabelas 9 a 11 apresentam um resumo de tais exigências, que devem ser cumpridas

pelos diversos tipos de cimento.
Tabela 9 – Composição dos diversos tipos de cimento (NBR 16697, 2018)
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Tabela 10 – Exigências químicas dos diversos tipos de cimento (expresso em porcentagem

de massa) (NBR 16697, 2018)
Tabela 11 – Exigências físicas e mecânicas dos diversos tipos de cimento (NBR 16697,
2018)
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2.1.2.2 Formação de lotes no recebimento
A amostragem é realizada segunda a NBR 5741 (1993). A extração de amostras de cimento

que se realiza em uma única operação se denomina “amostra de uma só tomada”. Uma
amostra obtida por intermédio de um dispositivo automático, que a extrai de uma corrente
de cimento em forma contínua, se denomina “amostra contínua”.
As amostras destinadas a ensaios físicos ou químicos denominam-se “amostras de ensaio”.
As amostras de ensaio podem ser de uma só tomada ou compostas, segundo se
especifiquem e, salvo indicação contrária do comprador, representam, no máximo, 400 t e
devem ser tomadas em duplicada para guardar uma como testemunha pelo período de 90
dias.
Para formar uma amostra composta a partir de amostras de uma só tomada ou contínuas,
cada uma delas deve pesar, pelo menos, 2,5 kg. As amostras de ensaio devem pesar, pelo
menos, 5 kg.
As amostras podem ser extraídas pelos seguintes métodos:
- Do transportador que alimenta o armazém de material a Granel: deve-se extrair uma

amostra de ensaio de 2,5 kg ou mais, para cada 200 t que passem pelo transportador.
Quando se extrai uma amostra composta de ensaio, esta deve ser formada pela mistura em
massas iguais do cimento extraído a intervalos regulares, representando cada uma das
amostras parciais não mais de 40 t.
- Do depósito de material a granel, em seus pontos de descarga: deve-se deixar sair o

cimento pelas bocas de descarga em fluxo contínuo. A extração deve ser feita enquanto o
cimento flui pelas bocas de descarga a intervalos tais que se logre uma amostra de 2,5 kg
para cada 100 t no máximo.
- Dos embarques a granel por intermédio do saca amostras ranhurado: as amostras podem
ser extraídas por um tubo saca amostras ranhurado (tubo amostrador).
- Do uso do tubo amostrador: Para cada 5000 kg (100 sacos de 50 kg) ou fração, se extrai
uma amostra de um saco qualquer. As “amostras parciais” assim obtidas devem ser
misturadas para uma “amostra de ensaio”.
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- De cimento em outras condições de entrega: em todos os outros casos devem ser

extraídas, no lote, amostras de cada 2500 kg ou fração, as quais devem ser combinadas para
formar amostras de ensaio. Nos casos em que o cimento deva ser transportado em
caminhões, desde as fábricas, devem ser retiradas amostras de cada caminhão, podendo-se
combinar essas amostras para formar uma amostra de ensaio que não represente mais de
100 t.
2.1.3 Adições Minerais
As adições minerais somente podem ser incorporadas ao concreto produzido em central e

devem ser armazenadas e dosadas de acordo com a NBR 12655. As adições minerais
somente podem ser usadas em concreto com base nos subsídios decorrentes de estudo
experimental prévio.
As adições minerais podem possuir propriedades pozolânicas, cimentantes ou pozolânicas
e cimentantes. De acordo com essas propriedades, a norma NBR 12653 (2014) classifica as
adições conforme apresentado a seguir.
- Classe N  pozolanas naturais e artificiais como certos materiais

vulcânicos de caráter petrográfico ácido (≥ 65% de SiO2), “cherts”silicosos,
terras diatomáceas e argilas calcinadas;
- Classe C  cinzas volantes produzidas pela queima de carvão mineral em
usinas termoelétricas;
- Classe E  qualquer pozolana cujos requisitos diferem das classes
anteriores. Alguns materiais que se enquadram nesta classe podem ter
propriedades aglomerantes.
As adições mais comumente utilizadas são descritas a seguir:
a) Sílica ativa:
b) Metacaulim (proveniente da calcinação da caulinita):
c) Pozolana de argila calcinada:
d) Escória de alto forno;
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e) Cinza de casca de arroz
A norma NBR 12653 determina os requisitos químicos e físicos desejáveis dos materiais
pozolânicos para uso como adição mineral, conforme as Tabelas 12 e 13.
Tabela 12 – Requisitos químicos - NBR 12653 ( 2014)

Classe de material pozolânico
Propriedades
N C E
SíO2 + Al2O3 + Fe2O3 (%) ≥ 70 ≥ 70 ≥ 50
SO3 (%) ≤4 ≤5 ≤5
Teor de umidade (%) ≤3 ≤3 ≤3
Perda ao fogo (%) ≤ 10 ≤6 ≤6
Álcalis disponíveis em Na2O (%) ≤ 1,5 ≤ 1,5 ≤ 1,5
Tabela 13 – Requisitos físicos - NBR 12653 (2014)

Classe de material pozolânico
Propriedades
N C E
Material retido na peneira 45 μm (%) < 20 < 20 < 20
Índice de atividade pozolânica :
com cimento aos 28 dias, em relação
≥ 90 ≥ 90 ≥ 90
ao controle (%)
com cal aos 7 dias (MPa) ≥6 ≥6 ≥6
2.1.3.1 Ensaios de Qualificação e Controle
Os ensaios realizados para as adições minerais são os mesmos para o cimento, exceto
alguns que não se aplicam a esses materiais.
2.1.4 Água
A água usada nas misturas de concreto não deve conter nenhuma substância nociva à
resistência ou à durabilidade do concreto. Água potável é satisfatória para uso como água
de mistura no concreto. Águas não permitidas para uso público devem ser ensaiadas antes
de sua aplicação em mistura de concreto.
2.1.4.1 Coleta de amostras
Segundo a NBR 15900 (2009), cada amostra de água para ensaio deve ter no mínimo 3
27
litros. O recipiente destinado à coleta deve ser lavado várias vezes com a própria água a ser
coletada.
- Águas superficiais:
A amostra dever ser coletada submergindo diretamente o recipiente de coleta na fonte
(rios, lagos, arroios, açudes, etc), à profundidade de aproximadamente 15 cm abaixo do
nível da corrente ou conforme estabelecido na captação para o uso.
No caso de torneiras ou bombas hidráulicas, a coleta deve ser feita depois de 3 minutos de
abertas.
- Águas subterrâneas:
A amostra dever ser coletada com o auxílio de uma bomba de extração, que deve,
previamente, ser deixada em funcionamento até a lavagem completa dos dutos por onde
passa a água a ser amostrada, antes de encher os recipientes.
No caso de poços ou reservatórios a coleta deve ser feita na metade da altura da lâmina de
água.
2.1.4.2 Ensaios de Qualificação e critérios de aceitação
Na qualificação das fontes de água, deve-se considerar a presença dos seguintes elementos:
- Sulfetos;
- Cloretos;
- Quantidade de matéria orgânica presente (expressa em oxigênio consumido);
- Sólidos totais;
- Sólidos em suspensão;
- pH
A NBR 12655 estabelece para os sulfatos solúveis presentes na água os seguintes requisitos:
Tabela 14 – Limites de ensaios com água para sulfatos solúveis – NBR 12655 (2015).
Limites NBR 12655
Condições de exposição em função da
agressividade Sulfato solúvel (SO4) presente na água
ppm
Fraca 0 a 150
Moderada 150 a1500
28
Severa Acima de 1500
Outras avaliações preliminares podem ser encontradas na norma NBR 15900 (2009), com
limites dos parâmetros de ensaios com água, conforme mostrados na Tabela 15.
Tabela 15 – Limites de ensaios com água – Avaliação preliminar NBR 15900 (2009).
Ensaios Limites
pH 5,0
A cor da água deve ser mais clara ou igual à da
Matéria orgânica
solução-padrão, após a adição de NaOH.
-2
Sulfatos (mg/l de SO4 ) ≤ 2000
Concreto protendido
≤ 500
ou graute
Cloretos (mg/l de Cl-) Concreto armado ≤ 1000
Concreto simples (sem
≤ 4500
armadura)
Álcalis (equivalente alcalino de óxido de sódio)
≤ 1500
(mg/l)
Açúcares (mg/l) ≤ 100
Fosfatos, expressos como P2O5 (mg/l) ≤ 100
-
Nitratos, expressos como NO3 (mg/l) ≤ 500
Chumbo, expressos como Nb2+ (mg/l) ≤ 100
2+
Zinco, expressos como Zn (mg/l) ≤ 100
2.1.5 Aditivos
Segundo a NBR 11768 (2011), a aditivo para concreto é o produto adicionado durante o
processo de preparação do concreto, em quantidade não maior que 5% da massa de
material cimentíceo contida no concreto, com o objetivo de modificar propriedades do
concreto no estado fresco e/ou no estado endurecido, exceto pigmentos inorgânicos para
o preparo de concreto colorido.
Os autores Mehta e Monteiro (2008) citam a definição da ASTM C 125 para o aditivo
como sendo um material constituinte do concreto ou argamassa, adicionado na betoneira
imediatamente antes ou durante a mistura. Entre as propriedades influenciadas pelos
aditivos estão:
 aumento da plasticidade do concreto sem aumento do teor de água,
 redução da segregação e da exsudação,
 incorporação de ar no concreto,
29
 diminuição ou aumento do tempo de pega,
 inibição da corrosão das armaduras.
A NBR 11768 (2011) define os tipos de aditivos de acordo com as siglas mostradas na
Tabela 16.
Tabela 16 – Tipos de aditivos segundo a NBR 11768 (2011)

Tipo Característica
PR,PA,PN redutor de água / Plastificante
(SP-I R, SP-I A, SP-I N) redutor de água /Superplastificante (Tipo I)
(SP-II R, SP-II A, SP-II N) redutor de água /Superplastificante (Tipo II)
IA incorporador de ar
AP acelerador de pega
AR acelerador de resistência
RP retardador de pega
Para a verificação do desempenho do aditivo devem ser analisadas as propriedades do

concreto comparativamente a um concreto sem aditivo.
A verificação de desempenho dos aditivos deve ser feita pelo menos uma vez, antes de ser
iniciada a sua utilização no concreto e a cada vez em que for trocada a marca do aditivo.
2.1.5.1 Ensaio para Qualificação e Controle
Durante o fornecimento, tanto a dosagem do aditivo, como as suas características físicas e

químicas não devem apresentar variações superiores às tolerâncias admitidas nas
respectivas normas. A Tabela 17 apresenta os requisitos para que a uniformidade dos lotes
seja mantida.
Tabela 17– Requisitos gerais - NBR 11768 (2011).

Método de
Propriedades/Ensaios Requisito
Ensaio
Homogêneo no momento de sua
utilização. A presença de materiais
Homogeneidade a Exame visual insolúveis não pode ultrapassar os
limites fixados pelo fabricante em
sua especificação
Uniforme e similar à descrição
Cor a Exame visual
informada pelo fabricante
30
Se d > 1,10, a tolerância é  0,03

g/cm³
Massa Específica a (d) (somente para Se d ≤ 1,10, a tolerância é  0,02
NBR 10908 (2008) g/cm³
líquidos)
Onde d corresponde ao valor de
massa específica fixado pelo
fabricante.
Se r ≥ 20 %, a tolerância é  5 %
de r
Se r < 20 %, a tolerância é  10 %
Teor de resíduos sólidos a (r) NBR 10908 (2008) de r
Onde r corresponde ao valor de
resíduos sólidos fixado pelo
fabricante, em porcentagem de
massa.
Valor fixado pelo fabricante com
pH a NBR 10908 (2008)
tolerância de  1
≤ 0,15 %, em massa b, ou não
maior que o valor fixado pelo
Cloretos solúveis em água (Cl-)a NBR 10908 (2008) fabricante no caso de aditivos para
uso em concreto simples (não
armado)
(a) O valor do fabricante deve ser informado por escrito.
(b) Teor de cloretos menor ou igual a 0,15 %, em massa, corresponde a aditivo isento de íons cloretos.
Outros ensaios podem ser realizados para qualificação, tais como:
No concreto fresco:
- Consistência;
- Tempos de pega;
- Massa específica;
- Teor de ar incorporado;
- Exsudação;
- Perda de abatimento;
No concreto endurecido:
- Massa específica;
- Resistência à compressão axial;
- Resistência à tração por compressão diametral;
- Resistência à tração na flexão;
- Variações de comprimento.
31
Para verificação posterior de uniformidade e equivalência dos lotes durante o

fornecimento, podem ser executados os ensaios apresentados na Tabela 18.
Tabela 18 – Ensaios com aditivos
Ensaios Freqüência
Ph
Teor de sólidos a cada lote para aceitação

(verificação de uniformidade)
Massa específica
Teor de cloretos
3. O CONCRETO
3.1 Definição
Segundo a NBR 12655 (2015), o concreto é um material formado pela mistura homogênea
de cimento, agregados miúdo e graúdo e água, com ou sem a incorporação de
componentes minoritários (aditivos químicos, adições minerais tais como metacaulim,
pozolana, escória de alto forno moída, sílica ativa, entre outros), que desenvolve suas
propriedades pelo endurecimento da pasta de cimento (cimento e água).
O concreto não é tão duro nem tão resistente quanto o aço; por que, então é tão utilizado
como material de engenharia? Há pelo menos três razões principais:
 Excelente resistência à água. Diferente da madeira e do aço comum. Ideal para

construção de estruturas para controle, armazenamento e transporte da água, como
barragens, tanques, canais, entre outros;
 Facilidade com a qual elementos estruturais de concreto podem ser obtidos em
uma variedade de formas e tamanhos;
 Baixo custo e a rápida disponibilidade do material para uma obra.
Por fim, o concreto quando da escolha de material de construção comparado ao aço tem
como vantagem no que diz respeito à manutenção, resistência ao fogo e resistência ao
carregamento cíclico.
32
3.2 Tipo de Concreto e suas Características
Segundo Mehta e Monteiro (2008), com base na sua massa específica, o concreto pode ser
classificado em três amplas categorias, a saber:
- Concreto de densidade normal: na ordem de 2400 kg/m³;

- Concreto leve: na ordem de 1800 kg/m³;
- Concreto pesado: na ordem de 3200 kg/m³.
Dentro destas categorias, existem vários tipos de concreto. Entretanto, os comumente

utilizados se encaixam na categoria do concreto de densidade normal, os quais serão
apresentados a seguir:
3.2.1 Concreto Convencional (CCV)
É o concreto com moderada resistência à compressão característica, na faixa de 20 MPa a

40 MPa, usado para maioria das obras estruturais.
3.2.1.1 Características
- Trabalhabilidade: seu abatimento varia em torno de 40 mm a 70 mm. Na obra, o

caminhão pode descarregar diretamente nas fôrmas, ou pode ser transportado por meio de
carrinhos de mão, caçambas, gruas ou elevadores, não podendo ser bombeado.
- Materiais: cimento, agregados e água, eventualmente se utiliza de aditivos químicos ou
adições minerais.
- Dosagens: com proporções normais de utilização. Os traços apresentam relações
água/cimento médias, na ordem de 0,4 a 0,6.
3.2.2 Concreto Massa
33
Segundo o ACI 116 citado por Mehta e Monteiro (2008), o concreto massa é definido
como o concreto em uma estrutura maciça, por exemplo, viga, pilares, estacas, comportas,
ou barragens onde o volume é de tal magnitude que requer meios especiais para combater a
geração de calor e a decorrente mudança de volume.
- Trabalhabilidade: abatimento na faixa do concreto convencional, tendo em alguns casos,

abatimento menores, mas em condições de adensamento;
- Cimento: qualquer que tenha baixo calor de hidratação e baixo teor por m³, em geral se
utiliza os CP III e CP IV;
- Aditivos e Adições minerais: os aditivos são utilizados para redução da água por m³,
consequentemente a redução do consumo de cimento por m³, incorporação de ar
(melhoria da trabalhabilidade). As adições são utilizadas em substituição parcial do cimento
para reduzir o calor de hidratação, eventualmente podem melhorar a trabalhabilidade,
reduzindo também o consumo de água, mitigação das causas que diminuem a durabilidade;
- Agregados: maior quantidade possível de agregado graúdo e a seleção de dois ou mais
grupos individuais de dimensão de agregado graúdo que devem ser combinados para
produzir uma graduação máxima em termos de massa específica (teor mínimo de vazios).
Devem ser selecionados para minimização de manifestações deletérias (por exemplo:
reações expansivas).
- Dosagens: sobre alguns casos é permitido concreto com uma relação água/cimento de 0,8
para o interior de barragens e paredes de comportas e de 0,6 ou menos para superfícies
externas expostas à água.
- Resistência: a tensão de compressão máxima em barragens de gravidade adequadamente
projetadas contra tombamento e deslizamento é bastante baixa, em unidades de MPa.
3.2.3 Concreto Compactado com Rolo (CCR)
O concreto compactado com rolo é um concreto de consistência seca, não mensurável

pelo ensaio de abatimento do tronco de cone, consolidado por vibração externa, utilizando
rolo vibratório. Para que haja consolidação efetiva, o concreto deve ser seco o suficiente
para suportar o peso do equipamento de vibração, mas precisa ser úmido o suficiente para
34
permitir a distribuição adequada da argamassa aderente permitindo um bom adensamento.
- Trabalhabilidade: consistência mais seca quando comparada com o CCV;

- Cimento: qualquer tipo, sendo preferíveis, cimentos com baixo calor de hidratação. O
consumo de cimento mais baixo em torno de 50 kg/m³ a 200 kg/m³;
- Agregados: maior quantidade possível de agregado graúdo e a seleção de dois ou mais
grupos individuais de dimensão de agregado graúdo que devem ser combinados para
produzir uma graduação máxima em termos de massa específica (teor mínimo de vazios).
- Dosagens: requer uma boa quantidade de finos (agregados pulverizados na ordem de 10
% a 18 %) na areia ou através da adição de materiais pozolânicos, para que haja um bom
preenchimento dos vazios e consequentemente uma boa compactação e uma menor
permeabilidade;
- Resistência: a resistência à compressão característica do CCR é baixa quando aplicado em
barragens, na ordem de 4 MPa a 10 MPa, e em aplicações para pavimentos se utilizam
resistências maiores.
3.2.4 Concreto de Alta Resistência (CAR)
Segundo o ACI e descrito por Mehta e Monteiro (2008), é o concreto com resistência
característica de 55 MPa ou mais.
- Trabalhabilidade: na maioria das vezes igual ao concreto convencional;

- Cimento: a princípio pode se utilizar qualquer tipo. Para alcançar uma resistência mais
alta, ao mesmo tempo em que se mantém boa trabalhabilidade, é necessário usar aditivos
químicos e adições minerais combinados com o cimento;
- Agregados: agregados resistentes, dimensão máxima reduzida do agregado graúdo (Dmáx
35
9,5 mm, 12,5 mm e 25 mm) e na condição de saturados com superfície seca (SSS);
- Dosagens: normalmente com relações água/cimento baixas na ordem de 0,23 a 0,5;
3.2.5 Concreto AutoAdensável (CAA)
É um concreto fluido que pode ser moldado in loco sem uso de vibradores para formar um
produto livre de vazios (espaços sem preenchimento na forma) e falhas (MEHTA e
MONTEIRO, 2008).
- Trabalhabilidade: valor de abatimento acima de 200 mm e um valor de espalhamento

acima de 600 mm (diâmetro da amostra de concreto após a remoção do cone de
abatimento), de alta coesão, e pode ser lançado e adensado se a ajuda de vibradores. Tal
propriedade é alcançada com a utilização de aditivos superplastificantes e modificadores de
viscosidade;
- Cimento: pode ser utilizado qualquer tipo. Normalmente o teor de cimento é mais alto, -
Agregados: para o agregado graúdo a dimensão máxima seja menor (em torno de 12,5 mm
a 19 mm) e no agregado miúdo seja incorporado certa quantidade de material fino ou areia
fina (0,075 mm a 0,6 mm);
- Dosagens: geralmente possuem uma relação água/cimento entre 0,3 a 0,5 com uma
proporção pasta de cimento/agregado maior que os concretos convencionais.
- Resistência: normalmente são mais elevadas devido ao alto teor de cimento.
3.2.6 Concreto Bombeável
É o concreto transportado por tubulações, rígidas ou flexíveis, através da pressão e

descarregado diretamente na área desejada.
Trabalhabilidade: os valores mais comuns de abatimento estão na ordem de 100 mm a 150

mm, tendo algumas vezes valores maiores que estes.
36
Cimento: qualquer tipo. Normalmente o teor de cimento é mais elevado quando

comparado com o concreto convencional;
- Agregados: os agregados miúdos devem ser compatíveis com o diâmetro da tubulação.
Normalmente, a dimensão máxima não passa de 38 mm;
- Dosagens: embora seja proporcionado da mesma forma que o concreto convencional,
deve ser ter atenção ao teor de argamassa, que neste caso deve ser maior.
3.2.7 Concreto de Alto Desempenho (CAD)
Segundo o ACI descrito por Mehta e Monteiro (2008), é um concreto no qual certas
caraterísticas são desenvolvidas para aplicações e ambientes específicos. Tais características
podem ser críticas para aplicação específicas:
- Facilidade de aplicação;
- Adensamento sem segregação;
- Resistência nas primeiras idades;
- Resistência de longo prazo e propriedades mecânicas;
- Permeabilidade;
- Densidade;
- Calor de hidratação;
- Tenacidade;
- Estabilidade de volume;
- Longa vida útil em ambientes agressivos.
A definição para concreto de alto desempenho, que é ampla em um sentido (uma tentativa
de abranger todos os tipos de concreto, por exemplo) e restritiva em outro sentido (uso de
materiais e práticas de construção especiais, por exemplo). Desta forma, atribui a definição
de alto desempenho ao concreto que atenda aos requisitos de durabilidade e que cumpra
com a função que fora atribuído.
4. CONCRETO DOSADO EM CENTRAL
Segundo a NBR 7212 (2012), este tipo de concreto é definido como “concreto dosado,
37
misturado em equipamento estacionário ou em caminhão-betoneira, transportado por

caminhão-betoneira ou outro tipo de equipamento, dotado ou não de agitação, para entrega
antes do início de pega do concreto, em local e tempo determinados, para que se
processem as operações subsequentes à entrega, necessárias à obtenção de um concreto
endurecido com as propriedades pretendidas.”
4.1 Equipamentos Utilizados
A NBR 7212 (2012) estabelece algumas definições para os equipamentos utilizados na

execução de concreto dosado em central:
- Caminhão-betoneira: veículo dotado de dispositivo que efetua a mistura e mantém a
homogeneidade do concreto por simples agitação.
Quando dotado de equipamento de agitação é um “veículo autopropelido que permite
manter a homogeneidade do concreto durante o transporte e a descarga, para o que é
dotado de equipamentos de agitação, constituído por eixos com paletas, sistemas de
lâminas especiais em hélice ou qualquer dispositivo equivalente.”
Quando não dotado de equipamento de agitação é um veiculo constituído de uma
caçamba, que pode ser utilizado somente para o transporte de concretos não segregáveis
(abatimento não superior a 40 mm).
- Central de concreto: é a designação das instalações onde se efetuam as operações de
dosagem e, conforme o caso, de mistura do concreto, de acordo com esta norma.
A Norma NBR 7212 (2012) preconiza os termos e definições, requisitos gerais e

específicos para contratação de concretos dosados em central, bem como da avaliação de
centrais de concreto.
4.2 Contratante dos Serviços de Concretagem
Entidade responsável pelas seguintes atribuições:

- contratação dos serviços de concretagem;
- emissão dos pedidos de entrega de concreto;
- aceitação do concreto fresco através da verificação da concordância das características do
concreto pedido e do concreto entregue;
38
- recebimento final do concreto endurecido
4.3 Empresa de Serviços de Concretagem
Empresa responsável pelos serviços de dosagem e, geralmente, mistura e transporte do

concreto, da central até o local de entrega, de acordo com o estabelecido, em contrato.
4.4 Pedido do Concreto
Discriminação das propriedades e parâmetros necessários ao concreto fresco e endurecido,

inclusive quantidade, programação e local de entrega.
4.5 Verificação e Aceitação do Concreto Fresco
Ato pelo qual se constata, mediante ensaios ou outras verificações, por ocasião da entrega e
recebimento do concreto fresco, o atendimento às especificações e às exigências de pedido.
4.6 Entrega do Concreto Fresco
Conjunto de ações que incluem o pedido do concreto e a verificação e aceitação do

concreto fresco.
4.7 Recebimento do Concreto Endurecido
Ato pelo qual se constata, mediante ensaios ou outras verificações, o atendimento às

especificações e às exigências do pedido.
4.8 Carta de traço
Documento emitido pela empresa de serviços de concretagem que define a composição do

traço, os parâmetros e especificações técnicas solicitados pelo contratante.
4.9 Documento de entrega do concreto
39
Documento que acompanha cada remessa de concreto, contendo os itens obrigatórios

pelos dispositivos legais vigentes e informações técnicas.
4.10 Requisitos Gerais

4.10.1 Armazenamento dos Materiais Componentes do Concreto
O armazenamento deve ser feito em locais ou recipientes apropriados, de modo a não

permitir a contaminação por elementos indesejáveis, evitando a alteração ou a mistura de
componentes com características e de procedências diferentes.
4.10.2 Dosagem dos Materiais Componentes do Concreto
Os desvios tolerados para as dosagens dos materiais componentes do concreto são devidos
somente a variações de pesagem intrínsecas à operação.
- Agregados – os agregados devem ser dosados em massa, com desvio máximo, em valor
absoluto, de 3 % do valor nominal da massa ou 1 % da capacidade da balança, adotando-se
o menor dos dois valores.
- Cimento – o cimento deve ser dosado em massa, com desvio máximo do valor nominal
igual a 1 % da capacidade da balança, em valor absoluto, nas dosagens iguais ou superiores
a 30 % dessa capacidade. Para dosagens inferiores a esse valor, as Tolerâncias devem estar
compreendidas entre 0 % e + 4 % do valor nominal. Em nenhum caso o cimento deve ser
dosado conjuntamente com os agregados.
- Água – a quantidade total de água deve ser determinada com desvio máximo de 3 % em
relação à quantidade nominal, em valor absoluto. Esta quantidade de água compreende,
além da adicionada, a devida à umidade dos agregados, a utilização para dissolução dos
aditivos e a adicionada sob forma de gelo.
- Aditivos – os aditivos devem ser adicionados de forma a assegurar a sua distribuição
uniforme na massa do concreto, admitindo-se desvio máximo de dosagem não superior a 5
% da quantidade nominal, em valor absoluto.
- Outros materiais – a sílica ativa e metacaulim devem ser medidos atendendo aos
mesmos requisitos estabelecidos para o cimento.
40
4.10.3 Mistura parcial na central e complementação na obra
Parte dos materiais componentes do concreto (tais como fibras, aditivos, gelo, etc) pode ser
adicionada na obra imediatamente antes da mistura final e descarga, desde que previamente
acordado entre as partes e especificado na formulação.
4.10.4 Adição Suplementar de Água
Antes do início da descarga, ao verificar que o concreto apresenta abatimento dentro da

classe de consistência especificada, não se admite adição suplementar de água.
Qualquer outra adição de água exigida pela contratante exime a empresa de serviços de
concretagem de qualquer responsabilidade quanto às características do concreto exigidas no
pedido e este fato deve ser obrigatoriamente registrado no documento de entrega.
4.10.5 Adição Suplementar de Aditivo
Caso o concreto apresente abatimento inferior à classe de consistência especificada,

admite-se adição suplementar de aditivo superplastificante antes do início descarga, desde
que a consistência final não ultrapasse a faixa especificada.
4.11 Requisitos Específicos

4.11.1 Pedido do Concreto
4.11.1.1 Pedido pela Resistência Característica do Concreto à Compressão
O concreto deve ser solicitado especificando-se a resistência característica do concreto à

compressão na idade de controle, a classe de agressividade ambiental (ver Tabelas 19 e 20),
a dimensão (diâmetro) máxima característica do agregado graúdo e a classe de consistência
do concreto fresco (abatimento - slump) ou classe de espalhamento no caso de concreto
autoadensável no momento de entrega.
Tabela 19 – Classes de agressividade – NBR 12655(2015) e NBR 6118(2014)
41
Tabela 20 – Correspondência entre classe de agressividade e qualidade do concreto – NBR

12655(2015)
42
4.11.1.2 Pedido pelo Consumo de Cimento
O concreto deve ser solicitado especificando-se o consumo de cimento por metro cúbico
de concreto, a dimensão máxima característica do agregado graúdo e a classe de
consistência do concreto fresco (abatimento- slump) ou classe de espalhamento no caso de
concreto autoadensável no momento de entrega.
4.11.1.3 Pedido pela Composição do Traço
O concreto deve ser solicitado informando as quantidades dos materiais componentes do

concreto por metro cúbico, incluindo-se aditivos, se for o caso.
Além das exigências anteriores, podem ser solicitadas outras características de parâmetros,
tais como:
- Tipo de cimento;
- Tipo e teor de aditivo;
- Tipo e teor de adição (Metacaulim, sílica ativa, fibras metálicas ou sintéticas e outras); -
Relação água/cimento máxima;
- Consumo de cimento máximo ou mínimo;
- Teor de ar incorporado;
- Tipo de lançamento (convencional, bombeado, projetado, submerso, entre outros);
- Características especiais como teor de argamassa ou de agregado miúdo, cor, massa
específica, uso de gelo;
- Propriedades e condições especiais, como: tração na flexão, retração, fluência,
permeabilidade, módulo de elasticidade ou deformação, temperatura do concreto, dentre
outros.
4.11.1.4 Especificação da Trabalhabilidade do Concreto
Os concretos devem ser especificados por classe de consistência, conforme a Tabela 21
Tabela 21 – Classes de consistência – NBR 7212 (2012)
43
Abatimento (A)
Classe
mm
S10 10 ≤ A < 50
S50 50 ≤ A < 100
S100 100 ≤ A <160
S160 160 ≤ A < 220
S220 A ≥ 220
Em casos especiais, de comum acordo entre as partes, podem ser criadas classes diferentes
de consistência.
No caso do uso de concreto autoadensável a consistência deve ser especificada pela classe
de espalhamento, conforme a ABNT NBR 15823-1(2010).
4.11.1.5 Entrega do Concreto
Deve se fazer parte do processo de aceitação do concreto na obra a conferência de todas as

características contidas no documento de entrega do concreto comparando-as com o
pedido do concreto. Caso haja alguma divergência o concreto não deve ser aceito, exceto
por concordância do responsável da obra devidamente registrada nos documentos de
entrega.
4.11.1.6 Documentos de Entrega
O documento de entrega que acompanha cada remessa de concreto deve conter:
- volume de concreto;
- hora de início da mistura (primeira adição de água);
- classe de consistência ou classe de espalhamento no início da descarga;
- dimensão máxima característica do agregado graúdo;
- resistência característica do concreto à compressão, quando especificada;
- quantidade máxima de água complementar a ser adicionada na obra, retida pela central
dosadora;
- código de identificação do traço utilizado na dosagem do concreto;
44
Quando a contratante requerer a composição do traço, a empresa prestadora de serviço de

concretagem deve apresentar esta informação pela carta de traço.
A carta de traço deve conter:
- data de elaboração da carta de traço;

- código de identificação do traço;
- especificações do concreto;
- materiais utilizados;
- fornecedores de insumos;
- quantidade em massa de cada componente do concreto;
- assinatura do responsável técnico.
4.12 Controle do processo de dosagem da central

4.12.1 Amostragem
Segundo a Norma NBR 7212 (2012), as amostras devem ser coletadas aleatoriamente
durante a operação de concretagem, após o ajuste e mistura do concreto. Cada exemplar
deve ser constituído de dois corpos de prova da mesma viagem, para cada idade de
rompimento e no mesmo ato. Toma-se como resistência do exemplar o maior dos dois
valores obtidos no ensaio (fi).
Os exemplares dever ser tomados aleatoriamente de concretos de mesmo traço, ou de

traços diferentes em função da resistência de dosagem conforme a Tabela 22.
Tabela 22 – Amostragem (NBR 7212, 2012)

Condição Frequência de amostragem
Operação inicial da central de Uma amostra a cada 20 m³ e, no mínimo, duas
concreto (até serem obtidos, ao amostras por dia de operação
menos, 32 resultados)
Operação contínua (após serem Uma amostra a cada 50 m³ e, no mínimo, duas
obtidos, ao menos, 32 resultados) amostras por dia de operação
Em obras especiais, tais como barragens, pontes e túneis, a frequência de amostragem deve
ser estabelecida, em comum acordo entre as partes, em função do volume de concreto
preparado.
45
4.12.2 Tamanho da Amostra
A Norma NBR 7212 estabelece que o tamanho da amostra possa ser reduzido de acordo
com a Tabela 23.
Tabela 23 – Redução do tamanho da amostra

Desvio-padrão determinado Número mínimo de exemplares
Sn (MPa)
Sn > 5 32
5 ≥ Sn > 4 25
Sn ≤ 4 16
5. DOSAGEM DO CONCRETO
O concreto deve ser dosado a fim de minimizar sua segregação, levando-se em

consideração as operações de mistura, transporte, lançamento e adensamento.
A dosagem do concreto pode ser feita por qualquer método baseado na correlação entre as
características de resistência e durabilidade do concreto e a relação água/cimento,
considerando a trabalhabilidade desejada.
Os métodos de dosagem, sem exceção, permitem obter teórica e analiticamente um
primeiro traço, ou seja, uma proporção dos materiais mais provável. Contudo, essa
primeira proporção dos materiais deverá sempre ser conferida e geralmente ajustada através
de amassadas experimentais em laboratório para obtenção do traço indicado para início de
produção.
Por fim, o objetivo maior de um estudo de dosagem é obter a proporção ótima entre os
agregados miúdos e os diferentes agregados graúdos disponíveis, compondo-os de forma a
conseguir a máxima compacidade, o menor volume de vazios e o menor custo,
assegurando a melhor trabalhabilidade possível.
5.1. Cálculo da Resistência de Dosagem
Devido às condições de variabilidade prevalecentes durante a construção, tem-se que na

resistência de dosagem deve-se considerar o desvio padrão Sd, segundo a equação da NBR
46
12655 (2015). A resistência média de dosagem é o parâmetro que define o

proporcionamento, ou seja, o traço dos materiais constituintes de uma mistura.
fcmj = fckj + 1,65.Sd
- fcmj: resistência média do concreto, prevista para a idade de j dias (idade de controle), em
MPa.
- fckj: resistência característica do concreto à compressão, aos j dias, em MPa;
- Sd: desvio padrão de dosagem, em MPa
Segundo a NBR 12655, o valor de resistência à compressão que apresenta uma

probabilidade de 5 % de não ser alcançado é denominado resistência característica do
concreto à compressão (fck), conforme mostrado na Figura 6. O valor característico é
calculado em função da dispersão dos resultados, originados pelo processo de produção e
ensaio.
5% 95 %
fck fcm
Figura 6 – Curva normal com a representação do fck e fcm
Na curva normal a qual representa de maneira satisfatória a distribuição das resistências à

compressão encontram-se dois valores:
- fck: resistência característica do concreto à compressão é o valor de referência adotado

pelos projetistas como base de cálculo. Nesse valor é aplicado o coeficiente de minoração
para a obtenção da resistência de cálculo fcd do concreto à compressão.
47
- fcm: resistência média do concreto obtida pela média aritmética de fci (resistência
individual do corpo de prova) a j dias de idade, em MPa.
Segundo o que é estabelecido na NBR 12655 (2015), o cálculo da resistência de dosagem

depende, entre outras variáveis, das condições de preparo do concreto, definidas a seguir:
a) Condição A
- Aplicável a todas as classes de concreto (NBR 8953, 2015): O cimento e os agregados são
medidos em massa, a água de amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo
dosador e corrigida em função da umidade dos agregados.
b) Condição B
- Aplicável às classes C10 até C20 (NBR 8953, 2015): O cimento é medido em massa, a
água de amassamento é medida em volume mediante dispositivo dosador e os agregados
medidos em massa combinada com volume.
- Os materiais para concreto de classe C20 e não estruturais, devem ser medidos em massa,
ou em massa combinada com volume. Por massa combinada com volume, entende-se que
o cimento seja sempre medido em massa e que o canteiro deva dispor de meios que
permitam a confiável e prática conversão de massa para volume de agregados, levando em
conta a umidade da areia.
c) Condição C
- Aplicável apenas às classes C10 e C15(NBR 8953, 2015): O cimento é medido em massa,
os agregados medidos em volume, a água de amassamento é medida em volume e sua
quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos agregados e da
determinação da consistência do concreto.
Quando o concreto for elaborado com os mesmos materiais, mediante equipamentos
48
similares e sob condições equivalentes, o valor numérico do desvio padrão (Sd) deve ser
fixado com no mínimo 20 resultados consecutivos obtidos no intervalo de 30 dias, em
período imediatamente anterior. Em nenhum caso o valor de Sd adotado pode ser menor
que 2 MPa.
Conforme a NBR 12655 (2015), quando o desvio padrão (Sd) não é conhecido, deve-se
adotar para o cálculo da resistência de dosagem o valor apresentado na Tabela 24.
Tabela 24 – Desvio padrão a ser adotado em função da condição de preparo do concreto –

NBR 12655 (2015).
Condição de preparo do concreto Desvio padrão (MPa)
A 4,0
B 5,5
C 7,0
Além da NBR 12655 (2015), outra muito utilizada e divulgada no Brasil é a recomendação
Americana ACI 214 (Recommended Practice for Evaluation of Strength Test Results of Concrete).
Esta recomendação também propõe parâmetros para controle tecnológico e dosagem do
concreto.
Além da equação apresentada pela NBR 12655 (2015) para o cálculo da resistência de
dosagem, a recomendação ACI 214 apresenta suas equações, como se segue:
Onde
49
- z: é o z da distribuição normal (curva normal), o qual é utilizado para fornecer uma

probabilidade de se atingir a resistência característica;
Onde, equivale-se para amostras pequenas:
- t: é o t da distribuição de Student;
- CV: coeficiente de variação.
Os valores de “t” de Student são equivalentes aos “z” da curva normal, mas para amostras
pequenas.
Quando não se conhece o coeficiente de variação ou desvio padrão, é possível adotá-los
em função da probabilidade da resistência média do concreto (fcj) de ficar abaixo da
resistência característica (fck), conforme é apresentado pela recomendação ACI 214 nas
Figuras 7 e 8 e na Tabela 25.
50
Figura 7 – Proporções de resistência média exigida (fcj) para resistência característica (fck)
para vários coeficientes de variação e chances de ficar abaixo da resistência característica –
ACI 214 (2002).
Figura 8 – Excesso de resistência média exigida fcj para resistência característica fck para
vários desvios padrão e chances de ficar abaixo da resistência característica – ACI 214
(2002).
Tabela 25 – Probabilidades associadas com os valores de z – ACI 214 (2002)

Chances de
Percentagens de testes dentro de ±z ficarem abaixo do z
limite inferior
40 3 em 10 (30%) 0,52
50 2,5 em 10 (25%) 0,67
60 2 em 10(20 %) 0,84
68,27 1 em 6,3(15,9%) 1,00
70 1,5 em 10(15,0 %) 1,04
80 1 em 10(10 %) 1,28
90 1 em 20(5 %) 1,65
95 1 em 40(2,5 %) 1,96
95,45 1 em 44(2,3 %) 2,00
98 1 em 100(1 %) 2,33
99 1 em 200(0,5 %) 2,58
99,73 1 em 741(0,13 %) 3,00
51
Obs: valores mais comumente utilizados em negrito.
6. CONTROLE DE QUALIDADE DO CONCRETO FRESCO
6.1. Procedimento de amostragem
A norma NBR NM 33 (1998) – “Concreto – Amostragem de concreto fresco” estabelece

os procedimentos para a coleta e preparação de amostras de concreto fresco sobre as quais
serão realizados ensaios que permitam determinar suas propriedades.
O volume da amostra deve ser pelo menos 1,5 vezes o volume de concreto necessário a:
 moldagem dos corpos de prova para o ensaio de resistência à compressão (6 dm³

por corpos-de-prova);
 ensaio de consistência pelo abatimento do tronco de cone (10 dm³ por ensaio);
 outros ensaios com concreto fresco que se fizerem necessários, por exemplo a
massa unitária e o teor de ar incorporado pelo método pressiométrico (8 dm³ para
ambos os ensaios).
A amostra deve ser coletada quando o concreto estiver sendo descarregado da betoneira e
deve ser tomada de modo que represente o concreto correspondente ao terço médio do
total do descarregamento.
As porções coletadas da amostra, geralmente em carrinho, após a descarga da betoneira

devem ser tomadas imediatamente, em três pontos diferentes da massa do concreto, sendo
evitados os bordos, onde geralmente ocorre segregação.
Caso seja necessária a coleta de uma amostra representativa de várias descargas do concreto
da betoneira, o intervalo de tempo decorrido entre a coleta da porção inicial e da final
deverá ser o menor possível, porém nunca maior que 15 minutos. O ensaio de consistência
52
pelo abatimento do tronco de cone e teor de ar incorporado deve ser iniciado até 5
minutos após a coleta da amostra.
A moldagem dos corpos de prova para o ensaio de resistência à compressão deve ser
iniciada até 15 minutos após a coleta da amostra.
6.1.1. Abatimento pelo tronco de cone
Para cada caminhão entregue deve ser verificado o abatimento do tronco de cone, a fim de
controlar a trabalhabilidade e a quantidade de água do concreto. Colocar o cone sobre a
placa metálica bem nivelada e apoiar os pés sobre as abas inferiores do cone. Em seguida,
preencher o cone em três camadas iguais, aplicando 25 golpes uniformemente distribuídos
em cada camada. Adensar a camada junto à base, fazendo com que a haste de socamento
penetre em toda a sua espessura. No adensamento das camadas restantes, a haste deve
penetrar até ser atingida a camada inferior adjacente. Após a compactação da última
camada, retirar o excesso de concreto e alisar a superfície com uma régua metálica.
Retirar o cone, içando-o com cuidado na direção vertical, podendo levar esta operação de 5
a 10 segundos. Na sequência, colocar a haste sobre o cone invertido e medir a distância
entre a parte inferior da haste e o ponto médio do concreto, expressando o resultado com
precisão de 5 milímetros.
6.1.2. Moldagem para Resistência à compressão
A dimensão básica do corpo de prova deve ser no mínimo quatro vezes maior que a
dimensão nominal máxima do agregado graúdo do concreto. As partículas de dimensão
superior à máxima nominal, que ocasionalmente sejam encontradas na moldagem dos
corpos-de-prova, devem ser eliminadas por peneiramento do concreto, de acordo com a
NBR NM 36 (1998).
O ensaio de resistência à compressão do concreto deve ser realizado por um laboratório

especializado. A moldagem dos corpos de prova cilíndricos constituintes dos exemplares
pode ser feita pelo laboratório ou pelo pessoal da própria obra, conforme o planejamento
da coleta de amostras estabelecido previamente. Tais amostras devem ser coletadas do
53
terço médio do caminhão, procedendo-se à moldagem de dois para cada exemplar e para
cada idade.
A moldagem deve ser feita da seguinte maneira: depois de untados, preencher os moldes de
em camadas iguais, aplicando o número de golpes de acordo com a Tabela 26.
No caso de adensamento vibratório, vibrar até expulsar grande parte do ar ocluso no

concreto (quando a argamassa preenche a forma). O vibrador ou a haste de adensamento
de atravessar a camada e penetrar 20 mm na camada imediatamente inferior. O excesso de
concreto deve ser retirado com régua metálica.
Depois, deixar o concreto nos moldes durante 24 horas, sem sofrer perturbações. Após
esse período, identificar os corpos-de-prova, desmoldá-los e transferi-los para o laboratório
imediatamente após sua identificação, os corpos de prova devem ser armazenados até o
momento do ensaio em solução saturada de hidróxido de cálcio a (23 ± 2)°C ou em câmara
úmida à temperatura de (23 ± 2)°C e umidade relativa do ar superior a 95%. Os corpos de
prova não devem ficar expostos ao gotejamento nem à ação de água em movimento.
Tabela 26 – Número de camadas e processo de adensamento para moldagem de corpos de

prova- NBR 5738 (2015).
54
6.1.3. Massa unitária e teor de ar incorporado
Da mesma amostra coletada para realizar o ensaio de abatimento, preencher um recipiente

de volume e tara conhecidos (geralmente o mesmo recipiente usado para realizar o ensaio
de ar incorporado pelo método pressiométrico), em duas camadas, da mesma forma que a
moldagem de corpos-de-prova.
Alisar a superfície e pesar em balança com precisão inferior a 5 g. O peso de concreto
dividido pelo seu volume fornece o valor da massa unitária prática do concreto (p).
De posse desse valor e da massa unitária teórica do concreto (t), calcula-se o teor de ar
teórico do concreto, dado por:
t  p
t 
t
Fecha-se o recipiente da massa unitária, colocando a tampa com manômetro. A tampa
possui um compartimento onde injeta-se ar até uma pressão conhecida determinada pela
calibração do aparelho. A diminuição dessa pressão quando permitimos a passagem do ar
para o concreto é assinalada pelo manômetro, já calibrado para indicar em porcentagem o
teor de ar incorporado no concreto. Compara-se esse valor com o valor teórico e
consideramos a média dos dois valores.
O método se aplica a argamassas e concretos de dimensão máxima até 38 mm. Para
dimensões maiores, o concreto deve ser peneirado na peneira 38 mm e o teor de ar
incorporado obtido deve ser corrigido através da fórmula:
55
100  a

1  R  100  a 
onde:
 a: teor de ar incorporado obtido (em porcentagem);
 R: relação entre o volume retido na peneira 38 mm e o volume total do concreto;
 α: teor de ar incorporado corrigido (em porcentagem).
Os valores para o teor de ar incorporado do concreto em função da dimensão máxima

característica é mostrada na Tabela 27.
Tabela 27 – Teores ótimos para o ar incorporado no concreto (ANDRADE et. al., 1997)
Dimensão máxima (mm) Teor de ar incorporado (%) Limites (%)
12,5 / 19 2,5
25 / 38 3,0 0,5
50 / 76 4,0
100 / 152 5,0 1,0
6.1.4. Critérios de aceitação do concreto fresco
A aceitação do caminhão de concreto está vinculada à conformidade da nota fiscal em

relação às especificações de projeto.
É necessário atentar também para o horário de saída do caminhão da usina, que deve ter
sido registrado pelo relógio de ponto da concreteira no corpo da nota fiscal. Isso porque o
tempo decorrido desde o carregamento do caminhão até o lançamento e adensamento do
concreto não deve ultrapassar duas horas e trinta minutos. Não sendo possível aplicar o
concreto dentro desse prazo, o caminhão deve ser rejeitado. Em casos especiais, quando se
utiliza aditivo retardador de pega, a situação deve ser analisada com cautela, mas é possível
aplicar o concreto em períodos superiores a três horas, dependendo da dosagem e da
eficiência do aditivo.
6.1.4.1 Abatimento pelo tronco de cone
56
Caso a trabalhabilidade exceda, o caminhão deve ser rejeitado. Ficando abaixo do limite
mínimo, pode-se acrescentar água até um limite pré-estipulado de comum acordo entre a
concreteira e os responsáveis pela obra. Esse novo valor acordado deve constar na nota
fiscal e não deve aumentar o abatimento em mais de 25 mm. Geralmente, um aumento de
3% no consumo de água por m³ ou na relação água cimento é responsável pelo aumento
de 25 mm no abatimento.
O aumento do abatimento na redosagem também não deve exceder o limite máximo

estipulado.
Quando se utilizam aditivos plastificantes ou superplastificantes, é preferível corrigir a

dosagem deste ao acréscimo de água. A água contida no aditivo também deve ser
contabilizada no consumo de água da dosagem.
Caso nessa segunda tentativa o concreto ainda não atinja a trabalhabilidade prescrita ou
extrapole o limite, o caminhão deve ser rejeitado.
6.1.4.2 Teor de ar incorporado
Deve atender os limites especificados nas especificações técnicas ou se for o caso os

mostrados na Tabela 25.
7. CONTROLE TECNOLÓGICO DA PRODUÇÃO DO CONCRETO
O controle tecnológico de produção do concreto compreende o conjunto de métodos que

ajudam tanto o fabricante do concreto quanto o engenheiro responsável pelo controle
tecnológico na obra a cumprirem e verificarem o especificado, possibilitando a correção do
processo quando necessário, tornando a produção do concreto da forma mais econômica.
Um controle de produção efetuado somente sobre as características finais do concreto, sem
que tenha sido efetuado um controle de qualidade e uniformidade da matéria-prima
57
(cimento, agregados, água, entre outros). Sendo assim, interessa controlar os fatores que
influem na resistência à compressão durante o controle de produção.
Deste modo, para se obter um concreto com características homogêneas é necessário
assegurar a uniformidade dos materiais, a regularidade do proporcionamento, a qualidade
da mão de obra e a eficiência dos equipamentos.
Deve-se também utilizar da verificação da uniformidade das características do concreto
fresco. Normalmente a trabalhabilidade expressa pela consistência, a massa específica do
concreto fresco e o teor de ar incorporado dão boa informação sobre a manutenção das
características finais do concreto endurecido.
Por fim, uma das formas de se efetuar o controle de produção do concreto é através do
controle da resistência à compressão. Basicamente, a dispersão dos resultados tem origem
em duas causas:
1) a variabilidade extrínseca, originada pelas operações de ensaio e controle, tais como:

moldagem, mudança de pessoal, capeamento, de cura, de prensa, dentre outros – Variação
dentro do ensaio.
2) a variabilidade inerente à produção do concreto, devido às variações dos materiais,

equipamento, mão de obra, produtor do concreto, dentre outros – Variação devido à
produção;
7.1. Variação Dentro do Ensaio
A variabilidade devido ao ensaio é estimada pela variação dentro do ensaio baseada nas
diferenças de resistência entre pares de corpos de prova que compõem um resultado de
ensaio de resistência. A variação dentro do ensaio é afetada pelas variações em amostras,
moldagem, consolidação, transporte, cura, capeamento, dentre outros. No entanto, um
único resultado de ensaio de resistência de uma mistura de concreto não proporciona
dados suficientes para uma análise estatística. A confiança na estimativa é a função do
número de resultados de ensaio.
A estimativa do desvio-padrão dentro do ensaio (Se) é obtida a partir da média das
amplitudes (range) dos valores de resistência de todos os exemplares da amostra. A
amplitude de cada exemplar deve ser dividida pelo coeficiente d2, que corresponde ao
58
número de corpos de prova que o compõem. Deve-se ter no mínimo 10 resultados de

ensaios de resistência de um mistura de concreto na mesma idade. Tanto os valores de d2
apresentados na Tabela 28 quanto às equações para o cálculo da amplitude, do desvio
padrão e coeficiente de variação dentro do ensaio podem ser encontrados na
recomendação do ACI 214 (2002) e NBR 5739 (2018).
Tabela 28 – Coeficiente para cálculo do desvio padrão dentro do ensaio

Número de corpos de prova d2
2 1,128
3 1,693
4 2,059
5 2,326
6 2,534
Cálculo das amplitudes e do desvio padrão dentro do ensaio:
Onde :
Se → desvio padrão dentro do ensaio, em MPa;

Ai → amplitude (Intervalo “Range”) dos valores de resistência. É a diferença entre o maior
e menor resultado de corpo de prova que representa um mesmo exemplar (Amáx – Amin).
n → número de exemplares da amostra;
d2 → coeficiente que depende do número de corpos de prova representativo de um mesmo
exemplar.
O Coeficiente de variação dentro do ensaio é calculado segundo a expressão abaixo:
59
CVe → coeficiente de variação dentro do ensaio, em %

Se → desvio padrão dentro do ensaio, em MPa;
fcm → resistência média dos exemplares, em MPa.
A avaliação da eficiência das operações de ensaio é feita por conceitos atribuídos ao

coeficiente de variação. Na Tabela 29 estão apresentados os níveis de avaliação, segundo a
NBR 5739 e nas Tabelas 30 e 31 os padrões de controle, segundo o ACI 214:
Tabela 29 - Avaliação do ensaio através do coeficiente de variação dentro do ensaio –

NBR 5739.
Coeficiente de Variação (CVe)
Nível 1 Nível 2 Nível 3 Nível 4 Nível 5
(Excelente) (Muito bom) (Bom) (Razoável) (Deficiente)
CVe ≤ 3,0 3,0< CVe≤ 4,0 4,0 <CVe≤ 5,0 5,0<CVe≤6,0 CVe > 6,0
Tabela 30 - Padrões de controle de concreto – fck ≤ 34,5 MPa(ACI 214).

Variação total
Classe de Desvio-padrão para diferentes padrões de controle, MPa
Operação Excelente Muito Bom Bom Regular Ruim
Controle em
Abaixo de
canteiros de 2,8 a 3,4 3,4 a 4,1 4,1 a 4,8 Acima de 4,8
2,8
obras
Estudo de
Abaixo de
dosagem em 1,4 a 1,7 1,7 a 2,1 2,1 a 2,4 Acima de 2,4
1,4
laboratório
Variação dentro-do-ensaio
Classe de Coeficiente de variação para diferentes padrões de controle, %
operação Excelente Muito Bom Bom Regular Ruim
Controle em
Abaixo de
3,0
obras
Estudo de
dosagem em Abaixo de
2,0 a 3,0 3,0 a 4,0 4,0 a 5,0 Acima de 5,0
laboratório 2,0
Tabela 31 - Padrões de controle de concreto – fck > 34,5 MPa(ACI 214).

Variação total
Classe de Coeficiente de variação para diferentes padrões de controle, MPa
Operação Excelente Muito Bom Bom Regular Ruim
Controle em Abaixo de 7,0 a 9,0 9,0 a 11,0 11,0 a 14,0 Acima de
canteiros de 7,0 14,0
60
obras
Estudo de
Abaixo de 3,5 a 4,5 4,5 a 5,5 5,5 a 7,0 Acima de 7,0
dosagem em
3,5
laboratório
Variação dentro-do-ensaio
Classe de Coeficiente de variação para diferentes padrões de controle, %
operação Excelente Muito Bom Bom Regular Ruim
Controle em
Abaixo de
3,0
obras
Estudo de
Abaixo de Acima de 5,0
dosagem em 2,0 a 3,0 3,0 a 4,0 4,0 a 5,0
2,0
laboratório
7.2. Variação Devido à Produção
Esta variação reflete diferença na resistência de uma betonada para outra, o que pode ser
atribuído às variações em:
a) Características e propriedades dos ingredientes;

b) Betonagem, mistura e amostragem.
Os efeitos do ensaio podem aumentar ligeiramente a variação devido à produção. Os

efeitos de realizar ensaios de variação devido à produção geralmente não são revelados
através da análise de resultados de ensaios de pares (ou grupos) de corpos de prova
testados com a mesma idade, porque os exemplares do mesmo lote tendem a ser tratados
da mesma maneira. A variação devido à produção pode ser estimada a partir dos resultados
de ensaio de resistência de uma mistura de concreto se cada resultado representa uma
betonada diferente de concreto.
A variação total (desvio padrão do processo de produção e ensaio Sc) tem duas variações
de componentes, a variação dentro do ensaio (Se) e a variação devido à produção (Sp).
- Sc : desvio padrão do processo de produção e ensaio do concreto obtido de uma ou mais
amostras, a j dias de idade, em MPa. O desvio-padrão é calculado pela equação abaixo :
61
∑
√
A variância amostral é da pela soma das variâncias da amostra dentro do ensaio e das de
produção:
A partir desta equação, o desvio-padrão devido à produção poder ser calculado :
Sp=√
Em complementação dessas ferramentas, o ACI 214 apresenta outras que podem ser
utilizadas no controle da produção do concreto, tais como: gráfico das resistências simples
(valores individuais), gráfico da média móvel, gráfico da média móvel do intervalo (range).
a) Gráfico das Resistências Simples (individuais): é o sistema de controle de

produção mais comum e mais utilizado. Esse gráfico inclui, além das médias das
resistências entre um par de corpos de prova em várias idades, a resistência média
requerida (fcj) e a resistência característica (fck), como pode ser observado na
Figura 9.
62
Figura 9 – Gráfico das resistências simples com média de 2 corpos de prova - 28 dias e 90
dias
b) Gráfico da Média Móvel da Resistência: este tipo de gráfico reduz o alarde e a

dispersão no gráfico de resistência simples. Desta forma, as tendências no
desempenho são mais facilmente identificadas. Na Figura 10 está apresentado o
gráfico de média móvel.
Figura 10 – Gráfico da média móvel das resistências - 3 por média móvel - 90 dias
c) Gráfico da Média Móvel do Intervalo (Range): este gráfico mostra a média

móvel do intervalo, a diferença máxima entre pares de corpos de prova de um
único ensaio de resistência. O cálculo do intervalo aceitável entre pares de corpos
de prova de um ensaio depende do número de corpos de prova no grupo de da
variação dentro do ensaio. Desta forma, pode se estabelecer os limites de
63
interferência para o gráfico de controle do intervalo da média móvel, ou seja, o

valor esperado do intervalo médio, que pode ser determinado como se segue:
̅̅̅̅̅
Onde
- ̅̅̅̅̅ → amplitude média ou intervalo (Range) médio;

- → resistência média do concreto, prevista para a idade j dias (idade de controle), em
MPa;
- → Coeficiente de variação dentro do ensaio;
- → coeficiente que depende do número de corpos de prova representativo de um
mesmo exemplar.
O coeficiente de variação dentro do ensaio CVe, segundo o ACI 214 (2002), não deve ser
maior que 5 % para um bom controle. Deste modo, a estimativa do intervalo médio será:
̅̅̅̅̅
O gráfico da média móvel do intervalo está apresentado na Figura 11.
Figura 11 – Gráfico da média móvel do intervalo - 3 por média móvel - 90 dias
64
8. CONTROLE DE ACEITAÇÃO DO CONCRETO
O controle de aceitação do concreto difere em relação ao controle tecnológico da produção

do concreto em dois aspectos. Primeiro, porque o objetivo é julgar simplesmente a
conformidade ou não de certa porção do concreto com relação ao que foi especificado.
Portanto, não se trata da análise da estabilidade do processo, ou seja, o objetivo não é a
analisar as variações que intervêm no processo de produção do concreto para se alcançar
aquela qualidade.
O segundo aspecto, em princípio, não envolve fatores econômicos da produção. O
importante é aceitar um concreto com a resistência característica atendida, seja qual for a
dispersão e a média de produção daquele concreto.
Desta forma, vem o interesse em se limitar certa quantidade de concreto (lote) dentro da
qual se fará uma amostragem aleatória. Para complementar, a identificação dos elementos
da estrutura que foram confeccionados com aquele lote de concreto é necessária, de modo
que, na época em que se dispuser dos resultados, seja possível decidir sobre sua adequação.
Segundo Helene e Terzian (1992), o objetivo maior do controle da resistência à compressão
do concreto é a obtenção de um valor potencial, único e característico da resistência à
compressão de um certo volume de concreto, para que seja comparado esse valor com
aquele que foi especificado no projeto.
8.1. Classes de resistência do concreto

Os concretos são classificados em grupos pela resistência característica à compressão (fck),
segundo a NBR 8953 (2015).
Tabela 32 – Classes de resistência de concreto – NBR 8953(2015).

CLASSES DE RESISTÊNCIA DO GRUPO I CLASSES DE RESISTÊNCIA DO GRUPO II
Grupo I fck Grupo II fck
C10* 10
C55 55
C15* 15
C20 20
C60 60
C25 25
C30 30
C70 70
C35 35
C40 40
C80 80
C45 45
C50 50 C100 100
65
* classe de concreto não estrutural
8.2. Formação dos Lotes
Entende-se por lote o volume de concreto que será submetido a julgamento de uma só vez.
Deve ser formado pelo volume de concreto produzido com um mesmo traço e numa
mesma central, no qual as características dos materiais (cimento, agregados, água e aditivos)
mantiveram-se uniformes e de mesma natureza.
É conveniente separar em lotes diferentes, os diferentes pavimentos de uma estrutura, bem
como as estruturas que estão sendo solicitadas por tipos diferentes de carregamento. Por
exemplo, os pilares de um edifício, que estão submetidos à compressão, devem constituir
um lote separado das vigas e lajes, submetidas à flexão. Da mesma forma, dois pavimentos
constituem necessariamente dois lotes distintos.
A recomendação da NBR12655 (2015) para a formação de lotes de concreto prescreve a
limitação do volume máximo de concreto de um lote e do tempo máximo de concretagem
do lote, como pode ser observado na Tabela 33. A razão para isto que se mantenham a
constância dos materiais e do processo de produção.
Tabela 33 – Valores para a formação de lotes de concreto - Limites máximos para a

definição do número de lotes – NBR 12655 (2015).
SOLICITAÇÃO PRINCIPAL DOS ELEMENTOS ESTRUTURAIS
Compressão simples ou
Limites Superiores Flexão Simples2)
flexão e compressão 1)
Volume de concreto 50 m³ 100 m³
Número de andares 1 1
Tempo de concretagem 3 dias de concretagem 3)
1) Pilares, tubulões, brocas, blocos
2) Lajes, vigas, paredes de caixas d’água, escadas (No caso de complemento de pilar, o concreto faz parte do
volume do lote de lajes e vigas)
3) Este período deve estar compreendido no prazo total máximo de sete dias, que inclui eventuais
interrupções para tratamento de juntas.
Ao se misturar os resultados de exemplares de populações distintas e analisar tudo junto,

certamente a variabilidade encontrada vai ser maior e falsa. Significa uma resistência média
mais alta para compensar a falsa dispersão, logo anti-econômico.
8.3. Identificação dos Exemplares da Amostra
66
Segundo a NBR 12655, as amostras devem ser coletadas aleatoriamente durante a operação
de concretagem, conforme a NBR NM 33 (1998). Cada exemplar deve ser constituído por
dois corpos de prova da mesma amassada, conforme a NBR 5738 (2015), para idade de
rompimento, moldados no mesmo ato. Toma-se como resistência do exemplar o maior dos
dois valores obtidos no ensaio exemplar.
8.4. Número de Exemplares por Amostra e Tipos de Controle da Resistência do

Concreto
Segundo a NBR 12655, o número de exemplares da amostra é função do tipo de controle

estatístico do concreto, que podem ser de três formas, conforme Tabela 34.
Consideram-se dois tipos de controle de resistência: o controle estatístico do concreto por
amostragem parcial e o controle do concreto por amostragem total.
- Controle por Amostragem total (100%): consiste na amostragem 100% , ou seja, todas
as betonadas são amostradas e representadas por um exemplar que define a resistência à
compressão daquele concreto naquela betonada.
- Controle por Amostragem Parcial: para este tipo de controle, em que são retirados
exemplares de betonadas distintas, as amostras devem ser retiradas conforme a Tabela 34.
- Casos Excepcionais: no caso de concreto produzido por betonadas de pequeno volume
e sempre que o número total de betonadas (lote) seja superior ao de exemplares da amostra
que representa esse lote, ou seja, trate-se de amostragem parcial, pode-se dividir a estrutura
em lotes correspondentes a no máximo 10 m³ e amostrá-los com número de exemplares
entre 2 e 5.
Tabela 34 – Tipos de controle estatístico e número mínimo de exemplares por amostra

NBR 12655 (2015)
Controle Estatístico do Concreto
Por Amostragem Parcial Por Amostragem Total Casos Excepcionais
Grupo I Grupo II
De 2 a 5 exemplares para cada 10
Mínimo de 6 Mínimo de 12 1 exemplar por amassada
m³ de concreto
exemplares exemplares
67
Segundo Helene e Terzian (1993), no início da obra, onde o desvio padrão do concreto
ainda não é conhecido, é interessante começar o controle estatístico com 12 exemplares
por amostra.
8.5. Controle de Aceitação do Concreto Endurecido
A resistência característica à compressão estimada (fckest) para cada idade, em função dos
resultados obtidos nos ensaios de ruptura dos corpos de prova deve ser comparada com a
resistência característica (fck) estabelecida no projeto. O lote deve ser aceito caso a fck est
resulte maior ou igual à fck. Caso a fckest resulte inferior à de projeto, o engenheiro da obra
deve consultar o projetista de estrutura e o fornecedor de concreto para providências.
O cálculo da fckest para cada lote deve ser feito pelo próprio laboratório de controle
tecnológico do concreto. Desta forma, a NBR 12655 (2015) estabelece o critério de
aceitação do concreto lançado sempre que tenham sido satisfeitas as condições de projeto e
execução, e somente quando resultar:
Segundo a NBR 12655, consideram-se dois tipos de controle: o controle estatístico do

concreto por amostragem parcial e o controle do concreto por amostragem total. Para cada
um destes tipos é prevista uma forma de cálculo do valor estimado da resistência
característica (fckest) dos lotes de concreto.
8.5.1. Cálculo por Amostragem Parcial
Para este tipo de controle, em que são retirados exemplares de algumas betonadas de
concreto, cálculo do fckest é feito conforme a seguir:
Para lotes com número de exemplares 6  n  20, o valor estimado da resistência
característica à compressão (fckest), na idade especificada, é dado por:
f1  f 2  ...  f m1
f ckest  2   fm
m 1
onde:
68
m = n/2. Despreza-se o valor mais alto de n, se n for ímpar

f1, f2, ... , fm = valores das resistências dos exemplares, em ordem crescente
Não se deve tomar para fckest valor menor que 6.f1 , adotando-se para 6 os valores da
Tabela 35, em função da condição de preparo do concreto e do número de exemplares da
amostra, admitindo-se interpolação linear.
Caso o fckest pela equação anterior seja menor do que 6.f1 , adota-se:
f ckest   6 . f1
Para lotes com número de exemplares n  20:
f ckest  f cm  1,65  S d
onde:
fcm: é a resistência média dos exemplares do lote em MPa
Sd: é o desvio padrão da amostra de n elementos, calculado com um grau de
liberdade a menos (n-1) no denominador, em MPa. Este desvio padrão corresponde ao
desvio padrão do processo de produção e ensaio (Sc).
8.5.2. Cálculo para Casos Excepcionais
Divide-se a estrutura em lotes de no máximo 10 m³ e amostrá-los com número de

exemplares ente 2 e 5. Trata-se de uma amostragem parcial, nestes casos, denominados
excepcionais, o valor estimado da resistência característica é dado por:
f ckest   6  f1
onde:
Tabela 35 - Valores de 6
Condição Número de exemplares
de preparo 2 3 4 5 6 7 8 10 12 14  16
A 0,82 0,86 0,89 0,91 0,92 0,94 0,95 0,97 0,99 1,00 1,02
B ou C 0,75 0,80 0,84 0,87 0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02
8.5.3. Cálculo por Amostragem Total
69
Consiste no ensaio de exemplares de cada amassada de concreto. Neste caso não há

limitação para o número mínimo de exemplares do lote e o valor estimado de resistência
característica é dado por:
fckest = fc (betonada);
9. BIBLIOGRAFIA
- ANDRIOLO, Francisco R., SGARBOZA, Bento C. Inspeção e controle de qualidade

do concreto. São Paulo: Newswork, 1993.
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Amassamento do concreto. Rio de Janeiro, 2009.
- MEHTA, P. Kumar, MONTEIRO, Paulo J.M. Concreto – estrutura, propriedades e

materiais. 3.ed. São Paulo: Pini, 2008.
- NEVILLE, Adam M. Propriedades do concreto. 2.ed. São Paulo: Pini, 1997.

- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211 - Agregado
para concreto. Rio de Janeiro, 2009.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 248 –

Agregados - Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro, 2003.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 45 – Agregados

- Determinação da massa unitária e do volume de vazios. Rio de Janeiro, 2006.
70
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7218 – Agregados -

Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis. Rio de Janeiro, 2010.

- Determinação do material fino que passa através da peneira 75 µm, por lavagem.
Rio de Janeiro, 2003.

Determinação do teor de partículas leves – método de ensaio. Rio de Janeiro, 2013.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9917 – Agregados

para concreto - Determinação de sais, cloretos e sulfatos solúveis Rio de Janeiro,
2009.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 49 – Agregado

miúdo - Determinação de impurezas orgânicas. Rio de Janeiro, 2001.

Determinação do inchamento de agregado miúdo – método de ensaio. Rio de
Janeiro, 2006.

miúdo - Determinação da massa específica e massa específica aparente. Rio de
Janeiro, 2009.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 30– Agregado

miúdo - Determinação da absorção de água. Rio de Janeiro, 2001.

graúdo - Determinação da massa específica, massa específica aparente e absorção.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7809 – Agregado

graúdo - Determinação do índice de forma pelo método do paquímetro – método
de ensaio. Rio de Janeiro, 2006.

graúdo – Ensaio de abrasão Los Angeles. Rio de Janeiro, 2001.
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- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7389 – Agregados –

Análise petrográfica de agregado para concreto. Rio de Janeiro, 2009.

Reatividade álcali-agregado. Rio de Janeiro, 2008.

Determinação da resistência ao esmagamento de agregados graúdos. Rio de Janeiro,
2013.

Verificação do comportamento mediante a ciclagem natural. Rio de Janeiro, 1992.

Verificação do comportamento mediante a ciclagem artificial água-estufa. Rio de
Janeiro, 1992.

Verificação do comportamento mediante a ciclagem acelerada com etileno glicol.

– Amostragem. Rio de Janeiro, 2009.

– Redução da amostra de campo para ensaios de laboratório. Rio de Janeiro, 2001.
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Portland - Requisitos . Rio de Janeiro, 2018.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5741 – Extração e

preparação de amostras de cimento. Rio de Janeiro, 1993.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Guia básico de

utilização do cimento Portland . 7. ed. São Paulo, 2002.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12653 – Materiais

pozolânicos. Rio de Janeiro, 2014.
72
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12655 – Concreto –

preparo, controle e recebimento. Rio de Janeiro, 2015.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11768 – Aditivos

químicos para concreto de cimento Portland - requisitos. Rio de Janeiro, 2011.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10908 – Aditivos

para argamassa e concreto – ensaio de caracterização. Rio de Janeiro, 2008.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8953 – Concretos

para fins estruturais – classificação pela massa específica, por grupos de resistência
e consistência. Rio de Janeiro, 2015.
- AMERICAN CONCRETE INSTITUTE. ACI 214R-02 – Recommended pratice for

evaluation of strength test results of concrete. 2002.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 33 ––

Amostragem de concreto fresco. Rio de Janeiro, 1998.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 36 –– Concreto

fresco - separação de agregados grandes por peneiramento. Rio de Janeiro, 1998.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5738 –– Concreto –

procedimento para moldagem e cura de corpos de prova. Rio de Janeiro, 2015.
- ANDRADE, Walton Pacelli de. Concretos – massa, estrutural, projetado e

compactado com rolo; ensaios e propriedades. 1.ed., São Paulo: Pini, 1997.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5739 –– Concreto –

ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos. Rio de Janeiro, 2018.
- HELENE, Paulo, TERZIAN, Paulo. Manual de dosagem e controle do concreto.

Pini, abr. 1992.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7212 –– Execução

de concreto dosado em central - procedimento. Rio de Janeiro, 2012.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118 - Projeto de

Estruturas de Concreto - procedimento. Rio de Janeiro, 2014.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15823 – Concreto
73
autoadensável Rio de Janeiro, 2010.
- LIDUÁRIO, Alfredo Santos. Contribuição ao Estudo das Propriedades Térmicas do

Concreto Convencional na Presença das Adições Minerais - Dissertação de mestrado,
Universidade Federal de Goiás. Goiânia, 2006.
74

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MBA em Projeto, Execução e Controle de Estruturas & Fundações

Prof.:Alfredo Santos Liduário

2. Controle de Qualidade dos Materiais e Insumos

4. Concreto Dosado em Central

6. Controle de Qualidade do Concreto Fresco

7. Controle Tecnológico da Produção do Concreto

8. Controle de Aceitação do Concreto

No âmbito de qualquer atividade construtiva há a necessidade de um efetivo controle de

 Controle de fabricação dos materiais manufaturados como cimento, adições

Em grandes obras, onde os volumes de concreto e a velocidade de lançamento são muitos

(ANDRIOLO e SGARBOZA, 1993).

2. CONTROLE DE QUALIDADE DOS MATERIAIS E INSUMOS

Para garantir a qualidade do concreto produzido na central é preciso verificar a constância

2.1 Materiais Empregados no Concreto

Para um concreto ser durável é importante que os agregados tenham as seguintes

1. Características dependentes da porosidade: Massa específica, absorção de água,

2.1.1.1 Agregado Miúdo

2.1.1.2 Agregado Graúdo

2.1.1.3 Propriedades e Características dos Agregados

- Massa Específica e Massa Específica Aparente:

- Massa Unitária no Estado Solto:

- Absorção e Umidade Superficial:

É o processo pelo qual um líquido é conduzido e tende a ocupar os poros permeáveis de

Figura 1 – Condições de umidade dos agregados (MEHTA e MONTEIRO, 2008).

- Distribuição granulométrica e Dimensão Máxima Característica

Segundo Mehta e Monteiro (2008), a distribuição granulométrica é a distribuição de

seguintes limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo e para o agregado

Tabela 1 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo (NBR 7211, 2009).

Tabela 2 – Limites da composição granulométrica do agregado graúdo (NBR 7211, 2009).

Os limites granulométricos e a dimensão máxima do agregado são especificados porque

Figura 2 – Distribuição granulométrica de agregado miúdo – Areia Natural

Figura 3 – Distribuição granulométrica de agregado miúdo – Areia Artificial

Figura 4– Distribuição granulométrica de agregado graúdo – Brita 12,5 mm

Figura 5 – Distribuição granulométrica de agregado graúdo – Brita 25 mm

- Forma e Textura superficial

A forma e a textura superficial dos agregados têm influência sobre as propriedades do

Agregados podem conter substâncias nocivas que podem interferir na trabalhabilidade,

Tabela 4 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado miúdo com

Tabela 5 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado graúdo com

2.1.1.4 Ensaios com Agregados

- Determinação da Composição Granulométrica (NBR NM 248 (2003));

2.1.1.4.1 Agregados Miúdos

- Determinação de impurezas orgânicas húmicas (NBR NM 49 (2001));

2.1.1.4.2 Agregados Graúdos

- Determinação da massa específica na condição saturada superfície seca (SSS) (NBR NM

- Determinação do índice de forma pelo método do paquímetro (NBR 7809 (2006));

Quando a natureza mineralógica dos agregados é desconhecida ou há dúvidas quanto à sua

- Análise petrográfica (NBR 7389 (2009));

- Ciclagem natural (NBR 12695 (1992));

- Ciclagem acelerada em água e estufa (NBR 12696 (1992));

- Ciclagem ao etileno-glicol (NBR 12697 (1992)).

Deve ser acertada, explicitamente entre o consumidor e o produtor, a realização da coleta e

Tabela 7 – Ensaios com agregado graúdo e miúdo, frequência de realização de ensaios e

2.1.1.5 Amostragem e Formação de Lotes

obtida aos 28 dias de idade: classe 25 (resistência à compressão de 25 MPa), classe 32

2.1.2.1 Ensaios de Qualificação e Controle

Antes de ser iniciado o fornecimento, devem ser realizados ensaios de qualificação do

- Teor de escória nos cimentos CP III e CP II – E;

Tabela 8 – Ensaios e frequência realizados para o recebimento do cimento.

As Tabelas 9 a 11 apresentam um resumo de tais exigências, que devem ser cumpridas

Tabela 9 – Composição dos diversos tipos de cimento (NBR 16697, 2018)

Tabela 10 – Exigências químicas dos diversos tipos de cimento (expresso em porcentagem