GAS Y PETROQUIMICA BASICA

Inspección • API-510 Recipientes a Presión

• API-570 Tuberías
• API-573 Hornos y calentadores
Técnica • API-576 Válvulas de Seguridad
• API-578 Verificación de Materiales
• API-598 Válvulas
• API-653 Tanques de Almacenamiento
• ASME SEC. VIII D-I Prueba Hidrostática/Neumática

EM

RG IU
IV
PM
IG

LP

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
(GM END-IU-004-REV. 0)

Revisión- 0
Septiembre 2006

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Introducción 1

Objetivo 2

Responsabilidades 3

Definiciones y Conceptos 4

Códigos 8

Equipos y Materiales 9

Desarrollo de la Inspección 10

Interpretación y Ejecución de la Indicaciones 19

Criterio de Aceptación y Rechazo 20

Recomendaciones 21

Reporte de Resultados 22

Ventajas 23

Desventajas 24

Formatos de Reporte 25

Abreviaturas 26

Flujograma 27

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
El ultrasonido industrial (UT) es un método de
Inspección Volumétrica de tipo mecánico que
consiste en atravesar un material con vibraciones
Mecánicas generadas por una onda ultrasónica y
medir la transferencia de energía ultrasónica que
sucede en ese cuerpo.

El Ultrasonido se basa en la capacidad de un material

para trasmitir el sonido y la interacción del sonido con
el material en inspección.

Al someter un material al ultrasonido, sus partículas

vibran a la misma frecuencia que el ultrasonido, Es
decir las partículas del material reaccionan al
ultrasonido.

La inspección ultrasónica con haz angular se sirve

para detectar: discontinuidades macroscópicas en
el interior de un cuerpo así como las variaciones en
su estructura interna o en su configuración física.

La inspección ultrasónica tiene, entre otras, las

siguientes aplicaciones:
Detección, caracterización y evaluación de
discontinuidades internas como:
Laminaciones
Inclusiones
Fracturas
Porosidades.
1

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Verificar la integridad mecánica de las tuberías
y equipos de Proceso y Servicios Auxiliares,
mediante la medición ultrasónica para,
identificar y evaluar oportunamente las
condiciones de riesgo para eliminar una
consecuencia no deseable.

Esta guía establece las actividades necesarias para

poder llevar a efecto el análisis y el control de la
inspección ultrasónica de los materiales en el
monitoreo de daño por servicio como: extensión y
profundidad de los daños por corrosión o erosión
en la pared interna de un material, así como el
grado y calidad de la adherencia de materiales en
las uniones con acero con babbit y acero con
stelitte.

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
Inspector.

Es responsabilidad del inspector verificar que se aplique correctamente lo establecido en esta guía y revisar
y aprobar los resultados de los procesos de los Ensayos no Destructivos, así como hacer la interpretación y
evaluación de las indicaciones relevantes.

Aprendiz

Mientras un individuo está en proceso para ser

entrenado, calificado y certificado, debe ser
considerado como un aprendiz; éste debe trabajar
con la supervisión de un individuo certificado.
El aprendiz no debe ejecutar, interpretar, evaluar ó
reportar los resultados de ningún método de END en
forma independiente.

Examinador Nivel-I

Es un individuo que está calificado para:

Conocer los principios básicos del método.

Realizar una inspección siguiendo un
procedimiento calificado.
Realizar inspecciones específicas.
Aplicar criterios de aceptación establecidos en un
procedimiento.

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Block de referencia.

Es un blok que se emplea como escala de

medida y como medio para proporcionar
reflexiones ultrasónicas con características
conocidas.

Defecto

Una o mas fallas cuyo tamaño, forma, orientación,

ubicación o propiedades no cumplan el criterio de
aceptación aplicable y son rechazables.

Discontinuidad aislada.

Si la discontinuidad mas cercana esta

localizada a una distancia mayor a 40 mm.
en cualquier dirección.

Discontinuidades agrupadas.

Si cuatro o mas discontinuidades son

encontradas en un volumen cúbico de 50 mm.
por lado.

DAC.
Corrección distancia amplitud.
4

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 Evaluación.

Una examinación, seguida de la interpretación de las

indicaciones señaladas, para determinar si cumplen
las especificaciones del criterio de aceptación.

Eco.

Indicación de una energía reflejada

Indicación.

Respuesta o evidencia de una inspección no

destructiva que requiere ser interpretada para
determinar su relevancia.

Inspección.

Observación de cualquier operación realizada a

materiales y/o componentes para determinar su
aceptabilidad de acuerdo con los criterios
proporcionados, en Códigos, Normas ó
Especificaciones.

Indicación relevante.

Es aquella producida por una discontinuidad y

que su amplitud máxima es mayor al 20% del
nivel de referencia.

5
Falla

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Indicación puntual.

Una indicación es llamada puntual si el umbral de atenuación es alcanzado en cualquier dirección para
un desplazamiento máximo igual al diámetro del elemento piezoeléctrico.

Indicación lineal.

Una indicación es considerada lineal si el

umbral de atenuación es alcanzado hacia
extremos opuestos para un desplazamiento
mayor al diámetro del elemento
piezoeléctrico.

Impedancia acústica

Es la resistencia que oponen los materiales al paso de

una onda ultrasónica.
Indicación viajera.

Es aquella en la que su inflexión se desplaza

sobre la línea de barrido una distancia
equivalente a 25.4 mm o mas de
profundidad por el movimiento del palpador
sobre la superficie de barrido.

Krautkramer USN-58
Detector de Fallas

Método pulso eco.

Método de inspección en el cual la

presencia y posición de un reflector
indican el tiempo y la amplitud del eco.
6

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 Procedimientos.

Documento que describe la secuencia de

instrucciones o los pasos a seguir para la
elaboración de una tarea o el cumplimiento de
una metodología dentro de la empresa.

Palpador.

Dispositivo electro-acústico usado para trasmitir o

recibir energía ultrasónica, o ambas. El dispositivo
generalmente consiste de una placa, conector,
carcaza, respaldo, elemento piezo-eléctrico, fase
protectora , cristal o zapata .

Sensibilidad.

Es la capacidad de un transductor para detectar

discontinuidades pequeñas .

Reflector.

Interfase con la cual un equipo de ultrasonido

detecta un cambio en la impedancia acústica y
el mínimo de energía reflejada por un objeto.

Transductor

Ensamble unitario que permite generar y/o

detectar ondas ultrasónicas, es decir convierte
energía mecánica a energía eléctrica y viceversa.

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 ANSI/ ASME BPV : Código ASME para Recipientes a
Presión y Calderas, Sección VIII, División 1
(Apéndice 12).

ANSI/ASME BPV Código ASME para Recipientes

a Presión y Calderas, sección V Artículo 5.

ANSI B31.3 Tuberías de Proceso.

ANSI B16.5 Bridas para tubería.

API 510: Inspección de Recipientes a Presión

API 570: Inspección de Tuberías.

API 653: Inspección de Tanques de Almacenamiento.

8

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 Krautkramer USN-52
Detector de Fallas

Zapata y Transductores
Angulares

Transductores de
haz Recto

Bloques de calibración

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 La inspección de Ultrasonido con Haz Angular se empleara un instrumento detector de fallas tipo-
eco con presentación de barrido tipo “A”,”B” o “C” como se describen a continuación.

Barrido A: Rotación del palpador a un ángulo de 10°

Barrido B: Barrido a lo ancho de la zona de barrido.
Barrido C: Barrido a lo largo de la zona de barrido

Linealidad vertical

El instrumento ultrasónico debe tener una linealidad vertical dentro de ± 20% de su rango útil, en
relación a la amplitud nominal, para permitir la medición de indicadores mas allá del rango lineal
de la presentación vertical de la pantalla.

La linealidad de la altura de la pantalla y la

linealidad del control de amplitud deben
verificarse y evaluarse.

La verificación y evaluación de la linealidad vertical

y de la linealidad del control de amplitud del
instrumento ultrasónico, debe realizarse al principio
de cada periodo de uso intensivo, ó cada tres
meses, lo que sea menor.

Frecuencia.

El instrumento ultrasónico detector de fallas debe

ser capaz de generar frecuencias sobre un rango
de al menos de 1 MHz a 5 MHz.
Se puede utilizar instrumentos que operen a otras
frecuencias si la sensibilidad es igual o mejor y es
demostrado y documentado.

10

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 Verificación y calibración del equipo.

El funcionamiento adecuado del equipo de inspección

debe ser verificado; debe calibrarse utilizando el patrón
de referencia al principio y al final de cada inspección,
cuando sea cambiado el personal y en cualquier
momento que se sospeche un mal funcionamiento.

Cuando sea cambiada cualquier parte del

sistema de inspección, se debe efectuar una
verificación de la calibración en el bloque
básico de calibración en al menos, uno de
Tipo Us-1 de IIW
los reflectores básicos, para asegurar que
los puntos de referencia en la línea de
tiempo base y los valores de corrección
distancia amplitud registrados satisfagan los
requisitos de la calibración.
Tipo Us-2 de IIW

Si durante cualquier verificación se determina que el equipo de prueba no esta funcionando

adecuadamente, todas las zonas que fueron inspeccionadas hasta la última calibración valida del
equipo deben ser reinspeccionadas

Palpadores.

Se pueden emplear palpadores de un cristal, doble cristal, de haz longitudinal o haz angular.

Los tamaños recomendados de palpadores

son: desde 6.4 mm (1/4 pulg) de diámetro ó
de 40.32 mm² a 645mm² (1/4 pg² a 1 pulg²) ó
28.6 mm (1 1/8 pulg) de diámetro. En general,
se debe seleccionar el diámetro del elemento
transductor adecuado que permita un
acoplamiento al 100% de un área de contacto
con la superficie de inspección.
11

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Bloques de calibración

Para palpadores de haz angular, la calibración en

distancia se puede utilizar el bloque IIW tipo 1 ó 2, ó Tipo Us-1 de IIW
también se puede utilizar los bloques complementarios
DC, DSC y el angular miniatura (M.A.B.) para el ajuste de
sensibilidad se empleara el bloque básico de calibración
tipo ASME.

Tipo Us-2 de IIW

Bloque De la Calibración De la Bloque De la Referencia De la

Resolución de AWS (RC) Resolución De 30 FBH

Para palpadores de Haz Longitudinal, la calibración en distancia se empleara los mismos bloques
indicados para el haz angular, adicionalmente se pueden utilizar bloques de 4 ó 5 pasos.

Para el ajuste de sensibilidad se utilizará una zona de la

pieza a inspeccionar que se encuentre libre de
indicaciones de discontinuidad, cuando se vaya a evaluar
la zona de barrido para haz angular.

Preparación de la superficie.
Metal Base.
El metal base en cada lado de la soldadura debe estar libre de salpicaduras de soldaduras,
irregularidades de la superficie o de material extraño que pudiera impedir el desplazamiento libre y
continuo del palpador en la zona de barrido.
12

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 Metal de la Soldadura.

Donde la superficie de la soldadura interfiera

con la prueba, la soldadura deberá ser
preparada, como sea requerido, para permitir la
inspección.

La preparación de la superficie de barrido puede

ser efectuada con chorro de arena a presión y/o
cepillo de alambre. La superficie debe estar
limpia y seca

Desarrollo..

Todas las condiciones de operación como son acabado

superficial, frecuencia del palpador, calibración del
sistema, tipo de palpadores y acoplante empleado deben
ser las mismas durante la calibración y la inspección.

Antes de la Inspección de cordones de soldadura con

haz angular, debe realizarse un barrido al 100% del metal
base desde el borde de la soldadura hasta el limite lejano
de la zona de barrido, para detectar reflectores que
puedan afectar la interpretación de los resultados en la
inspección por haz angular; dichos reflectores deben ser
interpretados y evaluados de acuerdo al criterio del
inspector nivel II en END, basado en los criterios de
aceptación y rechazo.

Cuando se inspeccionen soldaduras hechas recientemente, el ajuste de sensibilidad será con el

método de reflexión de pared posterior, ajustando la primera RRP al 80% de amplitud, el rango de
calibración en distancia debe ser aproximadamente el doble del espesor a inspeccionar
13

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Cuando se inspeccione solo metal base o soldaduras
que ya tienen tiempo en servicio, el ajuste de
sensibilidad se hará como se indica en el punto de
preparación de la superficie.

Cuando se utilice un bloque de calibración plano y se

inspeccione desde la superficie convexa por la técnica
de haz recto, se procederá a calcular el incremento de
ganancia necesario para compensar debido a la
curvatura de la superficie de la siguiente forma:

Calcular la relación del radio del material (R) contra el radio critico del transductor (RC), cuando la
relación R/RC es igual a mayor que 1.0, no se requiere incremento de la ganancia; cuando la relación
R/RC es menor de 1.0, se debe obtener el incremento de la ganancia como se indica a continuación.

Obtener el radio critico del transductor (RC), teniendo

como parámetros el diámetro y la frecuencia, determinar
el factor del transductor (F1) con el factor del
transductor, el tipo de material de la cara de contacto del
transductor y el tipo de acoplante utilizado se determina
el radio critico.

Obtener el valor de la relación de la relación R/RC.

con el cual se determina el incremento de ganancia,
el valor obtenido será el incremento de ganancia
para compensar el ajuste de la ganancia.

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Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 Inspección con haz angular.

La calibración en distancia de recorridos del haz debe ser seleccionada en base al circulo de la
“Trayectoria V” en la pieza a inspeccionar, preferentemente debe usarse primera y segunda pierna; el
rango debe ser en múltiplos de 5. el ajuste de sensibilidad se hará mediante el trazo de la curva DAC
empleando el bloque, indicado de la siguiente forma:

Obtener la trayectorias de 1/8”, 3/8”, 5/8”, y 9/8” de la

“Trayectoria V”; ajustar el 80% de amplitud la
indicación mas alta de las cinco obtenidas
anteriormente, marcar sobre la pantalla los puntos de
máxima amplitud de cada una y unir con una línea los
puntos marcados para así obtener la curva de
Corrección Distancia Amplitud (curva DAC). Cuando se
use la función DAC electrónica del instrumento, la
Línea de Amplitud de Referencia (ARL) se debe ajustar
al 50% de amplitud.

Selección del ángulo de refracción

La selección se hará de acuerdo a la siguiente tabla:

Espesor de la garganta de la soldadura

≤12mm De 12 a 38 mm De 38 a 63 mm De 63 a 127 mm
(½ pulg) (½ a 1 ½ pulg) (1 ½ a 2 ½ pulg) (2 ½ a 5 pulg)

Cuarto Cuarto Cuarto Cuarto

Principal a Principal a Principal a Principal a
Superior b Superior b Superior b Superior b

70° ó 60° 45° ó 60° 70°.60° ó 45° ó 60° 60° ó 45° 45° ó 60°
70° 70°
45°

a) Procedimiento de inspección principal.

b) Procedimiento de inspección complementario.

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GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Barrido con haz angular para reflectores orientados transversalmente a la soldadura. El haz angular debe
ser dirigido, esencialmente paralelo al eje de la soldadura desde dos direcciones como se muestra en la
figura, barridos D y E, descriptos a continuación:

Barrido D: Aplicable cuando la soldadura es preparada al

ras del material base.

Barrido E: Aplicable cuando la soldadura no es preparada

al ras del material base, el barrido debe realizarse a ambos
lados de la soldadura. El ángulo de barrido e=15° máximo

Confirmación de la calibración.

Se debe realizar una confirmación de la

calibración para verificar la calibración del
rango de barrido y la curva de corrección
distancia amplitud.

Corrección del rango de barrido.

Si un punto de la curva DAC se ha movido sobre la línea

de barrido más del 10% de la lectura de barrido ó 5% del
barrido total, lo que sea mayor, se debe corregir
calibración del rango de barrido y anotar la corrección en
el registro de inspección.

16

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
Si existe reflectores registrados, esos datos deben ser
anulados y se debe registrar una nueva calibración.
Todas las indicaciones registradas desde la última
calibración ó verificación valida deben ser
reinspeccionados con la calibración corregida y sus
valores deben ser cambiados.

Corrección de la curva DAC.

Si un punto en la curva de corrección distancia amplitud

(DAC) ha disminuido 20% ó 2 desibeles de su amplitud,
todos los datos desde la última calibración ó verificación de
la calibración deben ser anuladas. Una nueva calibración
debe ser realizada y registrada y el área cubierta por los
datos anulados debe ser reinspeccionada.

Si cualquier punto de la curva de corrección distancia

amplitud (DAC) se ha incrementado más del 20% ó 2
db de su amplitud, todas las indicaciones registradas
desde la última calibración ó verificación de la
calibración ó verificación de la calibración válida
deben ser reinspeccionadas con la calibración
corregida y sus valores deben ser cambiados.

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GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Requisitos de barrido.

Nivel de barrido debe realizarse a un ajuste de ganancia de, al menos, dos veces del nivel
de referencia primario.

Velocidad de barrido. La velocidad de barrido no debe ser mayor a 152.4 mm/s (6 pulg/s).

Traslape mínimo. En barridos, cada paso del

palpador no debe traslapase un mínimo del 10%
de la dimensión del elemento piezoeléctrico,
perpendicular a la dirección del barrido.

Indicadores registrables.

Todas las lecturas de espesor serán registradas

para análisis.

Haz recto. Se registrara cualquier indicación que

cause pérdida completa de la reflexión de pared
posterior cuando se inspeccione la zona de barrido
para haz angular.

Todas las imperfecciones que produzcan una

amplitud de señal mayor al 20% con respecto al
nivel de referencias, serán investigadas para
determinar la forma, identidad y localización para
evaluarlas en términos de los criterios de
aceptación,
para cada indicación de discontinuidad registrable
debe suministrarse la siguiente información:
18

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 Máxima amplitud de la indicación, expresada
en porcentaje de DAC.

Profundidad de la discontinuidad a partir de la

superficie de barrido.

La localización de la discontinuidad en un
croquis de la pieza o material inspeccionado.

La orientación de la discontinuidad.

Longitud de la discontinuidad.

Tamaño equivalente de la discontinuidad.

Tipo de discontinuidad (lineal, puntual,

volumétrica, aislada, agrupadas, etc.).

Cualquier imperfección que ocasione una

indicación que exceda del 20% de la DAC
(Corrección Distancia Amplitud) deberá ser
investigada en la extensión que pueda ser
evaluada en términos del estándar de
aceptación de la sección de referencia del
código.

La evaluación es efectuada tomando como

base el tipo de discontinuidad interpretada,
tamaño equivalente ó longitud y la amplitud
de la indicación con respecto al nivel de
referencia.

19

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Son inaceptables indicaciones interpretadas como: grietas o fracturas, de cualquier tipo, falta de
fusión o penetración incompleta, sin importar su longitud.

Son inaceptables las indicaciones en uniones

soldadas de tubería (según API 1104).

Las indicaciones lineales que sean interpretadas

como grietas de cráter o de estrella localizadas
superficialmente y que tengan una longitud mayor a
3.96 mm (5/32 pulg).

Indicaciones lineales (no grietas), interpretadas como abiertas a la superficie con una longitud total
mayor a 1 pulg (25.4 mm) dentro de una longitud continua de 304.8 mm (12pulg) de soldadura o el
8% de la longitud de la soldadura.

Indicaciones lineales localizadas sub-

superficialmente en la soldadura con una
longitud total mayor a 50.8 mm (2pulg) en
una longitud total continuo de 304.8 mm
(12pulg) de soldadura o el 8% de la longitud
de la soldadura.
La falta de penetración, sin desalineamiento;
bajo las siguientes condiciones :
Si la longitud de una indicación individual
excede 25.4 mm (1pulg)

Si la suma de indicaciones excede 25.4 mm (1pulg)

en una longitud continua de 304.8 mm (12pulg) de
soldadura.

Si la suma de las indicaciones excede el 8% de la

longitud continua en cualquier cordón de soldadura
menor a 304.8 mm (12pulg) de longitud.

20

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 Las soldaduras a tope que unen dos
miembros que tienen diferentes espesores,
“t” es el espesor del miembro mas delgado.
Si la soldadura de penetración completa
incluye una soldadura de filete, el espesor de
la garganta de filete debe ser incluido en “t”.

Para realizar una correcta inspección con UT, el inspector debe satisfacer estos requisitos.

Debe definir las características de las posibles discontinuidades que se buscan y el nivel de
sensibilidad con que se las quiera detectar.

Debe tomar en cuenta el tipo de material del

que esta fabricada la parte o componente a
inspeccionar y otros aspectos como son las
condiciones físicas de la superficie a
inspeccionar, el tipo de metal, su
configuración y su espesor.

El equipo debe ser revisado y en caso

necesario, recalibrado por una compañía
certificadora la cual certifique su operación y
indique la vigencia de la calibración del
equipo o del servicio autorizado por el
fabricante.

Esto es indispensable si se trabaja con base a los Códigos o Normas de aceptación internacional
como AWS o ANSI/ASME.
21

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 PEMEX GAS Y PETROQUIMICA BASICA
SUBDIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN

Reporte de Inspección (Detección de Fallas)

GAS Y PETROQU ÍMICA BÁSICA

CPG Reynosa Planta Criogénica 1

Nº Reporte Fecha: Folio N°.

I.- Datos generales Hoja de

Instalación:

Línea Equipo: Accesorio:

II.- Descripción de la Instalación:

Descripción:

Tipo de Material Inspeccionado:

Condición de la superficie:

III.- Equipo empleado en la inspección.

Marca Modelo Numero de Serie

Los resultados de la(s) inspecciones) ultrasónicas) Equipo

Tipo de palpador Tamaño Frecuencia Angulo

deben ser reportados en el formato establecidos a IV.- Condiciones del Examen:

Procedimiento N°. Revisión:

Norma:

los cuales se le anexa cualquier documentación, Método de calibración: Bloque de Calibración:

Ajuste de la sensibilidad: Acoplante:

información o dibujo necesario que permita el db Referencia: db Rastreo:

V.- Indicaciones Registrables:

seguimiento del reporte al componente o zona del Nº de la Indicación

Localización Forma
Lineal Redonda
Dimensión Evaluación
Acepta Rechazo

componente examinado

VI.- Observaciones:

VII.- Resultado de las Inspecciones:

Criterio de Aceptación:

Aceptado Rechazado

Elaborado por: Evaluado por: Aceptado por:

Inspector (SNT-TC-1A) Inspector (SNT-TC-1A)

La localización de las indicaciones se

documenta de acuerdo con los requisitos de la
norma. En caso de no existir estos requisitos, la
localización debe ser efectuada tomando como
referencia: placa de identificación nivel de piso,
el norte del equipo o su parte superior. La
dirección es en el sentido de las manecillas del
reloj, esta localización se hace con un croquis
dentro del formato de reporte o en un croquis
anexo al reporte.

22

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 Ventajas

Las ventajas mas comunes y notables del UT respecto de otros métodos de END son:

Es una técnica que se aplica rápidamente.

Arroja resultados exactos para determinar

discontinuidades internas.

Es altamente sensible y permite detectar

discontinuidades pequeñas.

Tiene una resolución tal que permite identificar y

distinguir discontinuidades próximas entre si.

Requiere acceso por un solo lado del material a

examinar.

El inspector interpreta los resultados de forma

inmediata, en tiempo real.

No requiere de condiciones especiales de

seguridad para realizarla.

No contamina

23

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Desventajas

Las limitaciones mas relevantes del UT respecto de otros métodos de END son que:

Requieren tiempo si se realiza en forma

manual..

Requiere personal preparado, hábil y con

experiencia.

El equipo ultrasónico requiere de bloques de

calibración.

Las características estructurales del material

pueden dificultar la inspección y sus resultados.

La inspección se dificulta cuando la

microestructura metalúrgica es muy burda.

No es conveniente para la inspección de

piezas con geometría compleja espesores muy
delgados o configuración irregular.

El costo del equipo, accesorios y su

mantenimiento son altos.

24

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
ANEXO A

25

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 DAC Corrección Distancia Amplitud
db Desiveles
Rc Radio Critico (Transductor)
ARL Línea de Amplitud de Referencia
DSC Block de Calibración de Sensibilidad
DC Block de Calibración de Distancia
MAB Block de Calibración de Angulo
RC Block de Calibración de Resolución
FBH Block de Referencia de Resolución

26

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 ANEXO B

Flujograma de proceso Inspección por medio de END

Prueba No Destructiva

Indicación

Interpretación

Falsa Relevante No Relevante

Evaluación

Aceptada Rechazada

Reporte

27

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
 Ing. David López Reyes Ing. Santiago O. Palomec Martínez
Jefe de Inspección Técnica Jefe de Inspección Técnica
CPG Ciudad Pemex CPG Cactus

Ing. Luis A. Sánchez Rojas Ing. Gerardo J. Gómez Cerecero

Jefe de Inspección Técnica Jefe de Inspección Técnica
CPG. Nuevo Pemex CPG Coatzacoalcos

Ing. Claudio Toledo Ramírez Ing. Rogelio Montes de Oca Stoll

Jefe de Inspección Técnica Jefe de Inspección Técnica
CPG La Venta CPG Matapioche

Ing. Jesús A. Guzmán Coli Ing. Carlos E. Gameros Domínguez

Jefe de Inspección Técnica Jefe de Inspección Técnica
CPG Poza Rica CPG Reynosa

Ing. Alejandro García Alcalde

Jefe de Inspección Técnica
CPG Arenque

28

Subdirección de Producción
Gerencia de Mantenimiento
 GAS Y PETROQUIMICA BASICA

Elaboraron

Ing. Saúl Gámez Posada Ing. Luis Ernesto Pérez Torres

Inspector Especialista en Inspección Técnica

Autorizaron

Ing. Samuel Rico Coria Ing. Pedro Martínez Bravo

Subgerente de Tecnología y Confiabilidad Gerente de Mantenimiento

GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisión Sep.-2006
Revisión-0, Septiembre 2005