LA PELETIZACIÓN

.Esto se realiza antes de llevar el mineral de hierro a procesarse como acero;de aquí
se obtienen las conocidas pellas.El Proceso de la Peletización comienza de manera
exitosa en 1940 con una planta piloto que recuperaba concentrados de óxido de hierro
fino; este proceso tomó auge a partir de 1975.La Peletización es un proceso de
aglomeración mediante el cual, el mineral finamente molido se agrupa en
pequeñas bolas cuasiesféricas llamadas pellas o pellets con ciertas propiedades físicas,
químicas y mecánicas para su efectiva utilización en los procesos posteriores de
reducción.

Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para
carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Este es el caso de
Mina El Romeral.

Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y
concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen
significativamente dichas impurezas. Este proceso de basa en la formación de pellas verdes
(pequeñas pelotas del mineral) por acción de rotación del mineral o concentrado
finamente molido, al cual se le adicionan otros elementos,

tales como aglomerantes y agua para favorecer la aglomeración de las partículas. Las
pellasverdes son secadas, precalentadas y quemadas bajo condiciones de oxidación.
Estas son luegenfriadas con aire y el calor sencible es recobrado en forma e aire
caliente, que es usado en lasetapas previas de secado.
PELETIZACION

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o

un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada
cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son
endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas.
Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sean inferiores a 0.200mm y que
el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas
defectuosas. Como se indicó, la peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera
en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas
bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por cocción en hornos apropiados.

Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLAS, y se

podría decir que son partículas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro
concentrado, con características químicas y físicas bien definidas, que después de la cocción
se le denomina pella.

Composición De Las Pellas.

Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual esta compuesto por
minerales tales como:
Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido
de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones,
siendo el de mayor predominio el Fe.

El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del producto.
Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporción
para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad.

En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicarían

las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que
su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas
para su utilización en el proceso de reducción directa.

Tipos De Pellas:

El tipo de pellas depende de las especificaciones químicas de las mismas.

Entre los tipos de pellas se encuentran:

 Pella PS6 (Pella de SIDOR N° 6 )

 Pella PM7 (Pella Minorca N° 7)

 Pella PS (Pella OPCO)

 Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)

Para la preparación de estos tipos de pella se requiere la utilización de distintos materiales,

cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las características químicas, físicas,
granulométricas y metalúrgicas requeridas.

Materia Prima en La Producción De Pella:

Para la elaboración de pellas la materia prima a utilizar son:

- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.

- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas por las
mimas.

Aditivo Y Aglomerantes:

Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición
química de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán en el
comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la selección de los aditivos
se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica de las pellas verdes.

Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las relaciones entre algunos de
ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las pellas.
Los objetivos de estos compuestos son:

- promover y facilitar el tamaño de grano del mineral.

- aumentar la resistencia a la comprensión de las pellas verdes.

- mejorara las propiedades de las pellas crudas.

- preparar pellas autos fundentes.

- aumentar la temperatura de desintegración.

Aglomerantes: Son sustancias orgánicas e inorgánicas formadas por areniscas, pizarra o

arcilla, que al ser mezcladas con sólidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en
forma de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las características
del producto requerido.

Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos de
aglomeración y la necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la selección de
aglomerantes utilizados en la producción en la producción de pellas, aunque pueden no ser
efectivos para briquetas o viceversa.

Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricación de las pellas son:

- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletización, ya que esta mejora la
resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua
ayudando a la compactación de las pellas verdes.

- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.

- Dolomita, Sílice, Carbón y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO
especificos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita.

La planta de pellas de Ferrominera fue inaugurada el 22 de Octubre de 1994, con una capacidad
instalada de producción de 3.300.000 Ton/año de pellas oxidadas a partir del mineral fino de
hierro proveniente de las instalaciones de procesamiento de mineral de hierro (P.M.H) ubicadas
en Puerto Ordaz o directo de las minas existentes en Ciudad Piar.

C.V.G Ferrominera Orinoco:

Es la empresa encargada de la explotación del mineral de hierro, teniendo centros de

operaciones en Palúa, Ciudad Piar y Puerto Ordaz. A su vez abastece a la industria siderurgia
(SIDOR) y a los mercados internacionales que son económicamente atractivos. Pero antes de
ser trasladados a sus diferentes destinos el mineral pasa por diversos procesos, que son los
mostrados a continuación:

- Exploración: consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno con el propósito de conocer
las características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.

- Perforación: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos que al ser detonados
fracturan el mineral de manera que facilita su remoción y transporte.
- Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el ANFO , compuesto
por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato
de amoniaco, 3% de gasoil y 10% de aluminio metálico.

- Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es movido por palas
eléctricas de los frentes de producción.

- Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para depositarlo en vagones
góndola ubicados en los muelles de carga.

- Transporte a Puerto Ordaz y Descarga: Este se realiza por vía férrea, que son trenes
formados por 125 vagones arrastrados por locomotoras. La descarga se realiza con un volteador
de vagones con capacidad para 60 vagones por hora.

- Trituración: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamaño.

- Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso.

- Homogenización y Recuperación: Es depositado en capas superpuestas hasta conformar

pilas de mineral homogenizado física y químicamente de acuerdo con las especificaciones de
cada producto.

- Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto básicamente por
correas transportadoras y balanzas de pesaje.

Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser
despachado a los mercados nacionales e internacionales.

Etapas del proceso de peletización:

En el proceso de peletización se identifican las siguientes etapas:

- Área de manejo y preparación de material ó Dosificación:

Donde se realizan los siguientes procesos:

Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de recepción
de material por la vía férrea desde la estación receptora o directamente a la planta mediante el
uso de cintas transportadoras.

Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el interior

de la planta, de donde se suministra el material a los secadores.

Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicación de aire
caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la molienda. El aire es
calentado haciéndolo fluir a través de la llama del quemador de combustión, por medio de un
ventilador. El calor transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los
gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El mineral que sale del
secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo
sube hasta los silos de alimentación de molino.
Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al material. El
grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado nuevamente a los molinos, y el material fino
es depositado en sitios para posteriormente ser mezclado con otros aditivos.

Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos aglomerantes
(cal hidratada o Bentonita) en una composición preestablecida y prehumidificados con un
contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relación a su peso. Este material base,
el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o
carbón) y material subdimensionado del proceso de fabricación de pellas se extrae del silo de
almacenamiento para ser distribuido a las líneas de mezclado y prehumedecidos.

- Fabricación de pelas verdes o Boleo:

Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos peletizadores

que constan de un disco rotatorio que esta formado en el fondo por una mezcla especial de
agua, aditivo y mineral que cumple la función de impedir el amontonamiento del material y
distribuir el flujo de este en todo el disco.

Es aquí donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por el
movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se pueden definir
de acuerdo a sus características físicas como la granulometría, resistencia a la compresión de
2 a 2.1 kg/pella y la humedad.

- Selección o cribado:

Sistema de doble criba: La función de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas, aún
verdes, según su tamaño. La criba superior restringe el paso de aquellas pellas de gran tamaño,
y permite que aquellas de tamaño aceptable y las muy pequeñas lleguen a la criba inferior. Esta
última, se encarga de filtrar las pellas de tamaño ideal y de desechar aquellas que son muy
pequeñas. El material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2,
luego caen en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente llegar a la 430BC2 y
ser reprocesado.

Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la parrilla móvil en una
camada uniformemente distribuida.

- Endurecimiento o secado:

Este involucrado a los siguientes procesos:

Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros móviles para su
piro-consolidación en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de
parrilla móvil mediante la inyección de gas natural más aire. Esta requiere de cuidado especial
en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad
aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas
hasta partirse.

Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus características mecánicas, es decir, la
resistencia a la compresión y el índice de abrasión (resistencia a las condiciones de transporte).
Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que las
pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular
tiene la función de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de enfriamiento
y es básicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen
en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la camada
de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un accionamiento
automático ajustado para mantener la nivelación adecuada. Después, el producto entra en la
zona de enfriamiento donde hay un flujo de aspiración de calor hacia arriba, recuperándose de
un 80% a un 90% del calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento
principal de intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y también es
usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el enfriamiento de
las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas.

Después de enfriadas las pellas son descargadas a través de una tolva a un transportador de
bandejas.

Tamices: Después de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan, según
su tamaño. Las pellas muy pequeñas son llevadas al sistema de recuperación de desechos.

Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una criba
vibratoria donde los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba el material
fino, y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por medio de un sistema de
correas al patio de almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una
bomba al sistema de recuperación de desechos. El almacenaje de las pellas en el patio es
realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas por hora. El patio de
almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas 130.000 toneladas.

PELETIZACIÓN poder utilizar este proceso debe de quedar el mineral en forma de partículas
muy finas. Es frecuente exigir que todas las partículas sean inferiores a 0,200 mm y que el 70
% sea inferior a 0,0075 mm. Con partículas de mayores tamaños, se obtienen pelets
defectuosos.

La peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un

cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (en verde)
se endurecen por cocción en hornos apropiados.

El proceso de peletización consta de tres fases principales:

a) Preparación de polvo de mineral de la granulometría adecuada.
b) Fabricación en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pelets.
c) Endurecimiento de los pelets a temperaturas muy elevadas para obtener bolas de porosidad
adecuada, y suficientemente duras y resistentes para su manutención, transporte y
tratamiento en el horno alto.

La preparación del polvo consta de las seis fases siguientes:

1ª. Trituración del mineral a tamaños gruesos.
2ª. Molido a tamaños finos.
3ª. Primera separación magnética en seco y eliminación de parte de la ganga en trozos de
tamaño mediano, con aumento de la riqueza en hierro de 25 a 40 %.
4ª. Segundo molido a tamaño muy fino en molinos de bolas.
5ª. Segunda separación magnética en húmedo del mineral y aumento de la riqueza del
mineral de 40 a 65,5 % de hierro.
6ª. Eliminación del agua en filtros de vacío y clasificación por tamaños. De esta forma se
obtiene mineral con una riqueza de 65,5 % de hierro. Luego se realizan las dos últimas fases:
7ª. Fabricación de bolitas o peletización por aglomerado de los finos en aparatos con
movimiento giratorio
8ª. Endurecimiento de los pelets por calentamiento a alta temperatura en hornos adecuados.
Preparación de pelets crudos Para que la peletización sea correcta, es necesario regular con
precisión la humedad a un 10 % aproximadamente y añadir al mineral 1 % de bentonita,
aproximadamente, para favorecer la aglomeración en forma de bolitas y, a veces, adicionar
también algo de carbón en polvo.

La peletización se puede realizar en tres clases de instalaciones diferentes:

1ª. Tambores.
2ª. Platillos.
3ª. Conos.

Se utilizan tambores cilíndricos de 3 m de diámetro y 8 m de longitud. Tienen una inclinación

de 8º y una velocidad de rotación de 10 vueltas por minuto. Para preparar los pelets, se
emplean también platillos inclinados de unos 7 m de diámetro que giran alrededor de su eje.
Cuando la peletización se hace en tambor, es necesario hacer siempre posteriormente un
cribado. Los finos obtenidos sufren un reciclado, volviendo a pasar por el cono de peletizar.
Cuando se utilizan platillos o conos se obtienen pelets de tamaño muy regular y,
generalmente, se evita el cribado.
Los pelets crudos, o en verde, tienen poca resistencia mecánica. Por lo que, el transporte
hasta los hornos de cocción se debe de hacer con mucho cuidado. Se suelen emplear
adiciones de sustancias plastificantes para aumentar la resistencia en verde de los pelets, y
para el transporte se emplean máquinas muy especiales.
Lo más frecuente es añadir 1 % de bentonita aproximadamente, con el inconveniente de que
baja la riqueza en hierro y aumenta la sílice en la ganga. La dureza y resistencia con que
quedan los pelets después de la cocción son muy elevadas, incluso superiores a la de
bastantes minerales compactos. Los pelets tiene el 92 % de partículas mayores de 6 mm
después del ensayo.

Las principales cualidades que se exige a los pelets, son:

- Uniformidad de tamaño. - Muy alta resistencia y dureza.
- Buena reductibilidad.
- Alto contenido en hierro y uniforme composición química.

Uno de los principales inconvenientes de la preparación de los pelets es la necesidad de llevar

el mineral a un alto grado de molido, lo cual exige maquinaria de trituración y molido de
elevado precio. Endurecimiento de los pelets Para que los pelets puedan ser capaces de
soportar el transporte y la presión que sufren en el horno alto, son sometidos a un proceso de
cocción.

En la actualidad, en ese proceso se emplean los siguientes tipos de hornos:

- Hornos de cuba.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de rejilla móvil.
- Bandas de aglomeración calentadas con gas o fuel-oil.

En los hornos de endurecimiento debe regularse bien las temperaturas y los ciclos de
calentamiento, para conseguir pelets porosos y de gran dureza y resistencia a la compresión y
al desgaste.