GUÍA TÉCNICA PARA

INTEGRIDAD MECÁNICA
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Fecha: 01/01/2010

ELABORA PROPONE AUTORIZA

Ing. Miguel A. Miranda Mendoza Ing. Luis F. Betancourt Sánchez Ing. Carlos R. Murrieta Cummings
Gerencia de Disciplina Operativa Subdirección de Disciplina Director Corporativo
y Ejecución del Sistema SSPA Operativa, Seguridad, Salud y de Operaciones
Protección Ambiental

1 de enero de 2010 1 de enero de 2010 1 de enero de 2010

Lineamientos y Guías Técnicas 299

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GUÍA TÉCNICA PARA

INTEGRIDAD MECÁNICA

CONTENIDO CAPÍTULO PÁGINA

1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. Objeto 301
1.2. Ámbito de Aplicación 301
1.3. Normatividad 301
1.4. Definiciones 301
1.5. Abreviaturas 302

2. DISPOSICIONES ESPECÍFICAS
2.1. Responsabilidades 302
2.2. Desarrollo 304

3. DISPOSICIONES FINALES 314

4. DISPOSICIONES TRANSITORIAS
4.1. Entrada en Vigor 314

ANEXOS
ANEXO 1. Modelo del sistema de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad 315

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1. DISPOSICIONES 1.1. Objeto
GENERALES
Contar con mecanismos de control para administrar el elemento de Integridad Mecánica, del Subsistema de ASP, con
el propósito de que los equipos, componentes y sistemas críticos, mantengan sus características originales de diseño,
asegurando, así mismo, la administración de los riesgos tanto de SSPA, como los representados por el potencial de fa-
llas (mecánicas, eléctricas y de instrumentación), a lo largo de toda la vida útil de las instalaciones.

1.2. Ámbito de aplicación

Esta guía es de aplicación general y observancia obligatoria, en todos los sistemas, equipos e instalaciones de los cen-
tros de trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

1.3. NORMATIVIDAD

Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo.

Norma Oficial Mexicana NOM-028-STPS-2004. Organización del Trabajo. Seguridad en los Procesos de Substancias Químicas.
Norma Oficial Mexicana NOM-020-STPS-2002. Recipientes sujetos a presión y calderas funcionamiento, condiciones
de seguridad.
Norma Oficial Mexicana NOM-093-SCFI-1994. Válvulas de relevo de presión (seguridad, seguridad-alivio) y alivio ope-
radas por resorte y que se fabrican de acero y bronce.
Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, Primera Revisión actualizada 2007.
Mejores Prácticas Internacionales, Estándar S21A.

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Este listado de normas es enunciativo, más no limitativo, debiendo considerar los códigos y normas aplicables a las di-
versas familias (equipo estático, dinámico, de control, eléctrico, civil).

1.4. Definiciones

Equipo Crítico.- Sistemas, maquinaria, equipos, instalaciones, o componentes cuya falla resultaría, permitiría o contri-
buiría a una liberación de energía (por ejemplo fuego o explosión etc.) capaz de originar una exposición al personal a
una cantidad suficiente de sustancias peligrosas, lo cual resultaría en una lesión, un daño irreversible a la salud o la
muerte, así como un daño significativo a las instalaciones y al ambiente.

Ingeniería de Confiabilidad.- Es el proceso sistemático para eliminar defectos en el diseño de los equipos, diseño del
proceso, procedimientos de mantenimiento, procedimientos de operación, partes de repuesto y sistemas de adminis-
tración, mediante la evaluación de la información de los datos de fallas e historial del equipo para revisar la frecuencia
de las mismas.

Inspector.- Es la persona calificada, si es requerido certificado de acuerdo con la normatividad aplicable en la materia
que lleva a cabo funciones de inspección requeridas en un centro de trabajo, aplicando códigos o procedimientos
para las etapas de: fabricación, ensamblaje, construcción, reparación o recalibración y que esta facultado para certifi-
car la verificación, inspección y pruebas relacionadas con el Aseguramiento de la Calidad.

Integridad Mecánica.- Conjunto de actividades interrelacionadas enfocadas para asegurar la confiabilidad de los equi-
pos críticos, para que sea mantenida durante toda la vida de la instalación. Cubre desde la fase de diseño, fabricación,
instalación, construcción, operación mantenimiento y desmantelamiento, para garantizar que el equipo cumpla las
condiciones de funcionamiento requeridas, con el propósito de proteger a los trabajadores e instalaciones del centro
de trabajo.
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Riesgo.- Peligros a los que se expone el personal. Combinación de la probabilidad de que ocurra un accidente y
sus consecuencias.

Tarea Crítica.- Es el trabajo de mantenimiento efectuado en un equipo crítico, que se requiere para poder sustentar
la disponibilidad y la integridad física de las instalaciones.

Sustancia Peligrosa.- Es cualquier sustancia que cuando es emitida, puesta en ignición o cuando su energía es libe-
rada (fuego, explosión, fuga tóxica) puede causar lesión, daños a las instalaciones debido a sus características de
toxicidad, inflamabilidad, explosividad, corrosión, inestabilidad térmica, calor latente o compresión.

1.5. Abreviaturas

CT Centro de Trabajo.
IM Integridad Mecánica.
IP Inspecciones y Pruebas.
SSPA Seguridad, Salud y Protección Ambiental.
SASP Subsistema de Administración de Seguridad del Proceso.

2. DISPOSICIONES 2.1. Responsabilidades

ESPECÍFICAS
2.1.1. Corresponde a Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección Ambiental, adscrita a la
Dirección Corporativa de Operaciones.
Elaborar, corregir, dar seguimiento y verificar el cumplimiento de esta guía.

2.1.2. Corresponde al Subequipo de liderazgo directivo de ASP de la Dirección Corporativa de Operaciones.

2.1.2.1. Establecer y comunicar los objetivos, metas, líneas de acción estratégicas y planes globales de acción
para la implantación del Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos del PEMEX-
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SSPA en toda la institución.

2.1.2.2. Revisar y aprobar los planes de acción, programas y acuerdos, en y entre, los Subequipos de Liderazgo
Central del subsistema ASP para la implantación del PEMEX-SSPA en los Organismos Subsidiarios y
Direcciones Corporativas.

2.1.2.3. Revisar periódica, analítica y sistémica el cumplimiento a los planes, programas y acuerdos estableci-
dos por los Subequipos de Liderazgo Centrales del subsistema de ASP para la implantación del
PEMEX SSPA en los Organismos Subsidiarios y Direcciones Corporativas.

2.1.2.4. Buscar la confiabilidad y efectividad en la implantación del subsistema de ASP bajo el cargo de los
Subequipos de Liderazgo Centrales SSPA a la vez que se obtiene una mejora y sustentabilidad de su
desempeño en toda la institución

2.1.2.5. Patrocinar e impulsar la formación y operación de los Equipos de Liderazgo Centrales SSPA y
Subequipos de Liderazgo Centrales en los niveles tácticos de los OS y sus Subdirecciones, Direcciones
Corporativas y sus Subdirecciones, para apoyar la implantación y administración del sistema
PEMEX-SSPA.

2.1.2.6. Comunicar a los Equipos de Liderazgo Centrales SSPA y Subequipos de Liderazgo Centrales, en los ni-
veles tácticos de los OS y sus Subdirecciones, Direcciones Corporativas y sus, Subdirecciones, los acuer-
dos y decisiones que se establezcan en el Subequipo de Liderazgo Directivo del Subsistema de ASP.

2.1.2.7. Instruir a los Subequipos de Liderazgo Centrales SSPA en los niveles tácticos de los OS y sus
Subdirecciones, Direcciones Corporativas y sus, Subdirecciones, para apoyar la procuración y asigna-
ción de los recursos necesarios para la implantación del sistema PEMEX SSPA.
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2.1.3. Corresponde a los Subdirectores de Organismos Subsidiarios y Corporativos de Petróleos Mexicanos.

2.1.3.1. Formalizar la integración de un Equipo de Implementación para Integridad Mecánica, que incluya el
nombramiento de un Líder de este Elemento.

2.1.3.2. Establecer las estrategias e instruir la elaboración de los procedimientos aplicables en sus líneas de
negocios y las operaciones bajo su control.

2.1.3.3. Difundir la estrategia de implementación de la Integridad Mecánica

2.1.3.4. Autorizar y verificar el cumplimiento de los planes de acción y procedimientos elaborados, para dar
cumplimiento a esta guía.

2.1.3.5. Proporcionar los recursos necesarios, para la ejecución de los planes de acción.

2.1.3.6. Solicitar periódicamente auditorías, para asegurar la correcta aplicación de los planes de acción y proce-
dimientos; con el fin de conocer las tendencias de mejora logradas y generar las acciones pertinentes.

2.1.4. Corresponde a las Máximas Autoridades de los Centros de Trabajo:

2.1.4.1. Protocolizar la integración del Subequipo de Implementación de Integridad Mecánica, en el cual la

Máxima Autoridad de mantenimiento debe ser el líder de este Elemento.

2.1.4.2. Instruir la elaboración del procedimiento operativo específico, para administrar el elemento de IM en el CT.

2.1.4.3. Conocer la estrategia de implementación de la integridad mecánica.

2.1.4.4. Asistir a las reuniones de seguimiento de implementación, y participar en las actividades para garanti-
zar su efectividad.

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2.1.4.5. Crear un mecanismo efectivo de retroalimentación entre los Líderes de los Subequipos de los elemen-
tos del subsistema de ASP, que impacten en la Tecnología del Proceso, para garantizar la eficiente im-
plementación de este elemento de IM.

2.1.4.6. Demostrar un compromiso visible, durante el proceso de implementación del elemento, a través de la
verificación del cumplimiento del programa de auditorías, del procedimiento para administrar la IM
en el CT.

2.1.4.7. Asegurar la capacitación del personal, en los conceptos relacionados a IM y seguimiento, a los resul-
tados obtenidos de las auditorías realizadas al elemento de IM y de acuerdo con éstos generar accio-
nes correctivas y de mejora, para cumplir con los objetivos establecidos del elemento.

2.1.5. Corresponde al Subequipo de liderazgo de ASP.

2.1.5.1. Identificar y Documentar el Equipo Crítico para ASP.

2.1.5.2. Definir los tipos de verificación e inspección y pruebas, que deben practicarse a los equipos críticos y
en general, desde su diseño y durante toda su vida útil.

2.1.5.3. Evaluar, los procedimientos de mantenimiento, su administración y control del elemento de IM perió-
dicamente y medir su efectividad.

2.1.5.4. Definir y establecer indicadores, que reflejen el grado de implementación y de comportamiento de ten-
dencias en la reducción de incidentes, debidos a fallas de integridad mecánica.

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2.2. Desarrollo

El elemento de Integridad Mecánica, cubre la vida de las instalaciones, equipos, desde la fase de diseño hasta su des-
mantelamiento, IM asegura que la integridad de los sistemas que contienen sustancias peligrosas; esté mantenida
durante toda la vida de la instalación. Para fines de administración los elementos de Integridad Mecánica y
Aseguramiento de Calidad, pueden relacionarse e integrase entre sí, considerando las 9 fases siguientes.
a. Fundamentos.

b. Aseguramiento de Calidad de Equipos.

c. Procedimientos de Mantenimiento.

d. Capacitación y Desempeño del personal de Mantenimiento.

e. Aseguramiento de Calidad de Materiales de Mantenimiento y partes de repuesto.

f. Inspecciones y Pruebas, incluidos Mantenimiento Predictivo y Preventivo.

g. Reparaciones y modificaciones.

h. Ingeniería de confiabilidad, basada en fallas de equipos, ductos.

i. Auditoría, de la integridad mecánica.

2.2.1. Fundamentos.
2.2.1.1. Establecer el Grupo de IM en todas las actividades que deben ser administradas, para lo cual se requiere:
a. Asignar un líder de IM.

b. Formar el Grupo de IM.

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c. Definir las responsabilidades de los miembros del Grupo IM.

d. Determinar el estado actual de IM.

2.2.1.2. Definir, identificar y documentar el equipo critico para ASP, que incluya pero no esta limitado al si-
guiente listado:

Para cada sistema, equipo o componente nuevo o existente, en el proceso que maneja materiales pe-
ligrosos, el subequipo de ASP a través del líder de IM, corresponde identificar y documentar los siste-
mas, equipos, ductos o componentes críticos para ASP, tomando como base la revisión de los Análisis
de Riesgos de Proceso “Lineamientos para el análisis y evaluación de riesgos en Petróleos Mexicanos
y Organismos Subsidiarios”. Clave: COMERI 144 y de Tecnología de Proceso, Clave: 800/16000/DCO/
GT/005/10, para evaluar las consecuencias de sus fallas y determinar los sistemas, equipos, ductos o
componentes críticos para ASP, para llevar a cabo esta actividad el CT debe al menos considerar los
siguientes ocho criterios.

Sistemas, equipos o componentes que:

• Evitan la pérdida de contención.

• Ayudan a asegurar la contención durante una operación normal.

• Aseguran el cierre o paro seguro.

• Asociados con la liberación o desfogue controlado de sustancias peligrosas.

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• Asociados con la detección, o respuesta de la gente a desfogues de sustancias peligrosas.

• Que al activarse reducen el potencial o minimizan los desfogues peligrosos, incendios y explosiones.

• Que no requieren activación para reducir el potencial o minimizar los desfogues peligrosos,
incendios y explosiones relacionadas con el proceso.

• Que ayudan a mantener una operación segura.

El equipo crítico para la ASP debe incluir pero no ser limitado a lo siguiente:
a. Recipientes y tanques a presión (incluye tanques de almacenamiento).

b. Sistemas (incluye componentes tales como válvulas, accesorios, mangueras, juntas de

expansión, etc.).

c. Sistemas de desfogue y de relevo de presión (incluye cabezales de venteo y arrestador de flama).

d. Sistemas de control (incluye sistemas de monitoreo y sensores, alarmas e interlocks).

e. Sistemas de emergencia, (incluye sistemas de disparo y de aislamiento).

f. Equipos y sistemas de protección contra incendio.

g. Sistemas de comunicación y alarma.

h. Bombas.

Los sistemas, equipos y componentes (refacciones y materiales) deben estar claramente identificados
con tarjetas (TAG) utilizados en el sistemas institucional o planos de la instalación (DTI, PLG, etc),) y
rotulados de acuerdo con lo establecido en la NOM-026-SPTS-1998 una vez instalados. Así mismo,
se debe contar con mecanismos que faciliten; identificar las requisiciones y órdenes de compra o fa-

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bricación, y demás documentos para los sistemas, equipos y componentes críticos.

Las especificaciones y bases de diseño del equipo identificado como crítico para ASP debe estar do-
cumentado, comunicado al personal de operación y mantenimiento y ser parte de la información de
tecnología de proceso.
a. Recopilar la información de interés y compartir problemas, experiencias, soluciones y
sugerencias en IM.

b. Identificar a los proveedores de los fabricantes de los equipos y servicios competentes conforme
a programas de IM.

c. Efectuar auditorías internas de los programas de IM y asegurar la implantación de las recomendaciones.

2.2.1.3. Disponer y actualizar los documentos de las Bases de Diseño, el grupo responsable de la tecnología
del proceso debe asegurarse que toda la documentación está actualizada, sea precisa y esté disponi-
ble para cada equipo crítico.
a. Se debe revisar periódicamente el archivo de diseño.

b. Comunicar las discrepancias al Grupo de Tecnología de Proceso.

c. Actualizar la información, con respecto a las Bases de Diseño.

2.2.1.4. Clasificar los equipos, y sistemas críticos en los mismos términos señalados en la Guía Técnica para
Aseguramiento de la Calidad.

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2.2.2. Procedimientos de Mantenimiento. El centro de trabajo debe asegurarse que el personal de Mantenimiento ten-
ga los procedimientos, para ejecutar sus tareas críticas en forma segura y con calidad, para mantener la opera-
ción de los equipos en forma continua y confiable. Los procedimientos de Integridad Mecánica deben ser
elaborados, revisados y actualizados por personal con la experiencia y los conocimientos necesarios en el área
de mantenimiento, considerando, como mínimo, los siguientes criterios:

2.2.2.1. Identificar las Tareas Críticas de Mantenimiento.- Todas las tareas de mantenimiento deben tener pro-
cedimientos escritos y deben considerar lo siguiente:
a. Procedimientos para la ejecución de las actividades, que requieren de habilidades comunes
de mantenimiento.

b. Procedimientos para los trabajos en equipos específicos (instrucciones del fabricante y que
normalmente son únicos para algún equipo o área).

c. Procedimientos de procesos específicos (requerimientos especiales por riesgo químico, físico

o ambiental).

2.2.2.2. Revisar Procedimientos existentes.- Revisar si existen procedimientos para las tareas críticas.
a. En caso afirmativo, revisar la calidad, si están actualizados y adecuar con base a las
oportunidades de mejora identificadas.

b. En caso negativo, trabajar en su elaboración.

2.2.2.3. Elaboración de los Procedimientos.- Se debe considerar lo siguiente:

a. Procedimientos de habilidades comunes de mantenimiento.

b. Procedimientos para equipos específicos.

c. Procedimientos de procesos específicos.

2.2.2.4. Actualización de los Procedimientos.- Es importante identificar los procedimientos que:

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a. No estén actualizados o con fecha vencida.

b. Diferente a lo que se hace en campo.

c. No cubran algún riesgo potencial de seguridad.

2.2.2.5. Cumplir con la etapa de Calidad de Disciplina Operativa.

a. Identificar todos los riesgos de SSPA.

b. Que sean claros y entendibles para el personal que los ejecuta.

c. Seguir el proceso de autorización para los cambios.

d. Que esté aprobado por la línea de organización.

2.2.2.6. Realizar los Ciclos de Trabajo de los Procedimientos.- Los ciclos de trabajo nos indican que:
a. El personal conoce y sigue los procedimientos.

b. Su ejecución en campo se apega al procedimiento.

2.2.2.7. Causas de las desviaciones detectadas:

a. Falta de disciplina operativa.

b. Actitud inadecuada.

c. Se requiere modificar el procedimiento.

d. Falta de entrenamiento.
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2.2.2.8. Cambios de los Procedimientos.
a. Seguir la etapa de Calidad del Proceso de Disciplina Operativa.

b. Ser revisados por el personal operario involucrado.

c. Ser entendible por todo el personal involucrado.

d. Seguir el proceso de autorización de cambios en el procedimiento.

e. Ser aprobados por la línea de organización.

f. Ser comunicados de manera efectiva a todos los involucrados.

g. Tener registros de la comunicación.

2.2.2.9. Sistema de Control de Procedimientos.

a. Resguardar los registros.

b. Procedimientos escritos y electrónicos actualizados.

c. Programa estricto de revisiones.

d. Los procedimientos deben ser, un documento controlado.

2.2.2.10. Los procedimientos de Mantenimiento deben elaborarse con base en:

a. La lista de equipos, sistemas y componentes críticos.

b. Lista de tareas críticas necesarias para dar mantenimiento y atención a todos los equipos
críticos de SSPA.

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2.2.3. Capacitación del personal de mantenimiento. Todo el personal involucrado en actividades de mantenimiento
debe ser capacitado y adiestrado consistentemente con los principios y características esenciales de un perso-
nal competente. Debe ser supervisado para garantizar el cumplimiento de dichos procedimientos. Las etapas
o acciones de mayor riesgo asociadas con cada tarea deben ser verificadas con mayor frecuencia.

2.2.3.1. El Programa de Capacitación de Mantenimiento debe considerar los siguientes aspectos:

a. Designar un Coordinador de Capacitación

b. Establecer un Sistema de Seguimiento y Documentación.

c. Evaluar el Sistema Actual.

2.2.3.2. Programa de Capacitación de Habilidades Comunes.- El Programa de Capacitación deberá estructurarse

de la siguiente manera:
a. Métodos de trabajo.

b. Procedimientos

c. Seguridad y salud en general.

d. Expectativas de calidad y desempeño.

e. Herramientas.

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f. Materiales.

g. Bosquejos y figuras.

h. Acciones de seguimiento para verificar competencia.

2.2.3.3. Programa de Capacitación de Temas de Seguridad y Proceso. El programa de capacitación para man-
tenimiento deberá contener:
a. Conocimiento básico del proceso.

b. Diagramas de flujo sencillo del proceso y sus equipos que involucran trabajos de mantenimiento.

c. Descripción de los materiales peligrosos y sus riesgos.

d. El equipo de protección personal requerido.

e. Procedimientos de emergencia y alarmas.

f. Acciones de seguimiento para verificar competencia.

2.2.3.4. Programa de capacitación de habilidades específicas.- El programa debe incluir:

a. Procedimientos para equipos críticos específicos (ASP).

b. Como mejorar la confiabilidad de los equipos críticos.

c. Capacitación y entrenamiento en el mantenimiento de equipos nuevos.

d. Evaluación de competencia.
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2.2.3.5. Habilidades vitales o de relación, Trabajo en equipo, relaciones humanas, planeación, liderazgo.

2.2.3.6. Reentrenamiento para mantener una habilidad, incluye revisión de competencia, de mantenimiento,
inspección, adiestramiento y capacitación del personal

2.2.3.7. Documentación y control de la capacitación.- Cada CT debe tener:

a. Matrices de conocimientos y procedimientos por puesto

b. Registros de capacitación por puesto y por persona.

c. Listas de asistentes por curso, indicando tema, duración, nombre del instructor, evaluaciones, etc.

d. Programas de capacitación por puesto y por año.

2.2.3.8. El contenido de la capacitación debe incluir:

a. Habilidades comunes (uso de herramientas, mediciones, estándares etc.)

b. Cuidado y manejo de las sustancias peligrosas, en trabajos de mantenimiento.

c. Habilidades avanzadas para un equipo específico (prueba de interlocks, reparación de bombas,

compresores, turbinas, reparación y prueba de válvulas de seguridad).

d. Habilidades vitales o de relación, trabajo en equipo, relaciones humanas, planeación, liderazgo.

e. Reentrenamiento para mantener una habilidad, incluye revisión de competencia, de

mantenimiento, inspección, adiestramiento y capacitación del personal.

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2.2.4 Inspecciones y Pruebas. El Líder de IM debe asegurar que todos los equipos y sistemas críticos estén en condi-
ciones de operación confiable y segura esperados. El objetivo de los programas es detectar en todas las etapas
de la vida útil de un equipo, o los modos de fallas más frecuentes, o mecanismos de degradación de los mate-
riales, de tal manera que una vez identificados se utilicen las técnicas de diagnóstico más adecuadas, que nos
permitan detectar a tiempo cualquier falla incipiente, ya sea:
a. En la fabricación o rehabilitación de equipos.

b. Durante el servicio del equipo.

2.2.4.1. Se debe determinar las técnicas de inspección utilizando códigos, normas aplicables, de tal manera que
nos permitan tener localizados los defectos, tales como:
a. Inspección visual, para detectar condiciones de riesgo.

b. Calibración de espesores.

c. Detección de imperfecciones, efectos de los ciclos térmicos.

d. Identificación de materiales (aleaciones).

e. Detección de fugas.

f. Pruebas de dureza.

g. Pruebas destructivas y no destructivas.

h. Inspección de acuerdo con indicaciones del fabricante de equipos.

2.2.4.2. Para lo anterior se deben elaborar programas de inspección que nos permitan dar respuesta a las si-
guientes preguntas:

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a. ¿Qué inspeccionar?

b. ¿Dónde inspeccionar?

c. ¿Cuándo inspeccionar?

d. ¿Cómo inspeccionar los equipos?

2.2.4.3. Ejecutar las Inspecciones y Pruebas (IP).

a. Revisar el Programa y Procedimientos de las IP.

b. Evaluar/Capacitar a los Inspectores.

c. Aplicar los criterios de aceptación.

d. Documentar los resultados de las IP.

e. Utilizar equipos de inspección con certificación vigente, en pruebas específicas (ultrasonido).

2.2.4.4. Evaluar/analizar los resultados del programa de IP.

a. Analizar los resultados de cada IP considerando: consecuencia de fallas, criterio para el
desmantelamiento, disponibilidad de inspectores certificados, cambios significativos en las
condiciones de operación, índice de deterioro acelerado, disponibilidad de partes de repuesto,
estimación de la vida útil, etc.

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b. Identificar/Comunicar las Desviaciones.

c. Registrar resultados y archivar en expediente del equipo.

2.2.4.5 Actualizar el Programa de IP.

a. Enfocar los beneficios del programa de IP, en la productividad del negocio y en la seguridad.

b. Reconocer la necesidad de modificar los procedimientos cuando sea necesario.

c. Obtener la aprobación de los cambios.

d. Documentar los cambios, con base al procedimiento de Administración de Cambios.

e. Actualizar los equipos de IP con base a los resultados y tendencias de los modos de fallas.

2.2.5. Reparaciones y Modificaciones. Ayudan a que los equipos, operen en condiciones seguras, confiables y conti-
nuas. El mantenimiento Preventivo y Predictivo, ayuda a preservar un equipo durante su período de vida y pre-
venir una situación de emergencia. Los resultados de las IP se analizan y se determina si existen desviaciones
que representen un riesgo, y que se necesite que el equipo se repare o se modifique. Las reparaciones y modi-
ficaciones implican las siguientes acciones:

Se debe establecer y mantener un programa de mantenimiento preventivo/predictivo, que basado en una serie
de inspecciones y pruebas para detectar las fallas inminentes o menores y mitigar su potencial antes de que
lleguen a ser fallas más graves. El programa de mantenimiento preventivo y predictivo cubrirá equipo dinámico,
instrumentación, aislamientos térmicos, protecciones anticorrosivas, sistemas eléctricos y un programa de ins-
pecciones y pruebas para válvulas de seguridad, tanques, recipientes a presión y sistemas de tuberías.

2.2.5.1. Desarrollar/ validar las Acciones Correctivas para cada Desviación

a. Identificar las acciones correctivas de cada desviación.
E 13

b. Validar las acciones correctivas.

c. Cumplir con las Normas / Prácticas de Ingeniería.

2.2.5.2. Programar las Acciones Correctivas.

a. Definir el alcance y responsables de cada acción correctiva.

b. Determinar fechas de terminación de cada acción correctiva.

2.2.5.3. Realizar las Acciones Correctivas

a. Preparación del Trabajo.

b. Cumplimiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad.

c. Reparación.

d. Reemplazo.

e. Modificaciones.

f. Reclasificación.

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2.2.5.4. Seguimiento a las Acciones Correctivas.
a. Revisión de avances.

b. Comunicar avances.

2.2.5.5. Documentar las Acciones Correctivas.

a. Cierre de las Acciones Correctivas.

b. Cumplimiento de la Administración de Cambios.

2.2.5.6. Las reparaciones, son ejecutadas para restablecer que una pieza de un equipo, tenga una condición
de operación satisfactoria y segura y que no tendrá las condiciones originales exactas del equipo; Una
modificación, es diferente de una reparación, involucrando un cambio en el diseño del equipo, nor-
malmente requiere de cálculos para mostrar que las alteraciones cumplirán con las condiciones del
nuevo diseño. Las reparaciones y modificaciones deben apegarse estrictamente al uso de los estánda-
res nacionales o internacionales, cuando estos existan y cuando estos sean adecuados. Cuando el es-
tándar no exista, se deberá recurrir a la información de los fabricantes.

2.2.5.7. Reemplazo y reclasificación: El reemplazo, es un tipo de reparación, que implica la instalación de una
parte o componente nuevo, el uso correcto de las partes o componentes es crítico, las partes origina-
les, fabricadas de los equipos no son necesariamente requeridas: pueden adaptarse partes replicas si
ellas cumplen con el diseño original. La reclasificación es un tipo de alteración que involucra un incre-
mento o disminución en la clasificación de una pieza, equipo o componentes, se refiere a un cambio
en la presión máxima permisible de trabajo y /o temperatura, los cálculos, son requeridos para verifi-
car que el equipo es compatible con las nuevas condiciones. Es posible hacer una reclasificación, sin
hacer cambios físicos en el equipo, o componente, para esto, el equipo debe ser sujeto a una presión
igual o mayor en una prueba previa.

2.2.5.8. Los trabajadores que realicen actividades de reparación o alteración de tuberías, recipientes a presión

E 13
y tanques; deben de estar calificados y si es requerido, certificado de acuerdo con los procedimientos
aplicables a las mejores prácticas de ingeniería, normas y/o códigos.

2.2.6. Ingeniería de Confiabilidad, Basada en Evaluación de Fallas de Equipos. Es un proceso cíclico de mejora conti-
nua, que ayuda en el cumplimiento de los requerimientos del proceso de integridad mecánica y que permite
evaluar un sistema y sus componentes individuales, a través de la investigación de las causas de falla en los
equipos, o ductos, para determinarse por medio de un análisis de tendencias, cuánto tiempo pueden ser ope-
rados los equipos con seguridad, antes de que precisen ser reparados o reemplazados. Este criterio debe ser
aplicado principalmente en los equipos críticos.

2.2.6.1. La confiabilidad, basada en la evaluación de fallas de equipos puede dividirse en dos tipos:
a. Reactiva: Consiste en determinar las causas que ocasionaron las fallas, aplicando el Análisis de
Causa Raíz.

b. Proactiva: Consiste en prevenir las fallas adelantándose a las mismas a través de técnicas tales
como el mantenimiento centrado en la confiabilidad.

2.2.6.2. El mantenimiento preventivo y predictivo, son un complemento para la ingeniería de confiabilidad, que
se basa en:
a. Recopilar los datos de fallas y desempeño del equipo:
• Identificar el sistema de datos.
• Determinar las reglas para la recopilación de datos.
• Capacitar al Personal para la recopilación de datos.
• Identificar los equipos para mejorar.
• Seleccionar los datos de los equipos para mejorar.

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b. Analizar los datos de Causa Raíz, de fallas más frecuentes:

• Hacer ACR de las fallas más frecuentes.
• Realizar análisis de fallas físicas donde sea necesario.
• Analizar reportes de IP, de fallas inminentes.

c. Efectuar los análisis de modo falla y efecto como de consecuencias de las fallas.
• Realizar análisis de modo, falla y efecto.
• Realizar análisis de mantenimiento, centrado en confiabilidad.

d. Rediseñar el Equipo, para prevenir fallas:

• Reportar y proponer mejoras.
• Optimizar diseño.
• Implementar el cambio.

e. Revisión periódica de la confiabilidad del equipo:

• Determinar frecuencia para los análisis de confiabilidad.
• Sistema para asegurar la ejecución en tiempo.
• Documentar los análisis de confiabilidad.

f. Efectuar la mejora continua:

• Establecer las mejoras del programa de confiabilidad
• Actualización de la lista de Equipo Crítico.
• Comunicar los hallazgos
• Descifrar las oportunidades
• Obtener ayuda adicional cuando se requiera.

2.2.6.3. Se debe desarrollar un procedimiento o metodologías; que consideren los aspectos mencionados de
la ingeniería de confiabilidad basada en fallas.
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2.2.7. Auditoría de Integridad Mecánica. Es una forma de medir el desempeño real del proceso de Integridad
Mecánica, contra los estándares establecidos. Deben realizarse a través del programa de auditorías del ASP
del centro de trabajo.

2.2.7.1. Una auditoría permite:

a. Auditar periódicamente todos los elementos de IM.

b. Establecer la frecuencia de las auditorías y su seguimiento.

c. Involucrar a toda la línea de la organización, en estas Auditorías.

d. Utilizar listas de verificación y evaluar los documentos necesarios.

e. Documentar y retroalimentar los resultados.

f. Resaltar oportunidades de mejora y puntos fuertes.

g. Enfocarse, en la solución definitiva de los reportes de no conformidad y los programas de

mantenimiento e inspección vencidos.

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2.2.7.2. La implementación de un proceso de auditoría requiere, entre otros:
a. Selección, capacitación, entrenamiento, calificación y mantenimiento de la competencia de los
auditores de manera eficiente y efectiva.

b. Planeación, programación y ejecución de las Auditorías.

c. Difusión a toda la organización del beneficio de las auditorías.

d. Auditoría al elemento de IM.

e. Soporte de la Máxima Autoridad del CT.

2.2.7.3. Las auditorías pueden ser internas o externas, dependiendo del origen de los integrantes del equipo
auditor. Entre otros, los auditores deben:
a. Ser personas capacitadas y calificadas.

b. Poseer conocimientos de la especialidad.

c. Tener experiencia.

d. Contar con el apoyo y el nivel de autoridad pertinente.

e. Tener mentalidad positiva.

f. Ser proactivos.

2.2.7.4. El sistema de IM debe cumplir con:

a. Bases de diseño, disponibles y conocimiento de todo el personal involucrado.

b. Procedimientos de mantenimiento y operaciones.

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c. Sistema de recepción de equipos y materiales.

d. Capacitación actualizada.

e. Cumplimiento de los Programas de Mantenimiento preventivo y predictivo.

f. Cumplimiento de los Programas de inspecciones y pruebas.

g. Entrevistas con mecánicos, para obtener sus opiniones y sugerencias.

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3. DISPOSICIONES 3.1. Interpretación

FINALES
Corresponde a la Dirección Corporativa de Operaciones, por conducto de la Subdirección de Disciplina Operativa
Seguridad Salud y Protección Ambiental, la interpretación para efectos técnicos y administrativos de la presente Guía
Técnica, recabando previamente la opinión de las partes involucradas y del subequipo de liderazgo de ASP en el ejer-
cicio de las disposiciones descritas en este documento.

3.2. Supervisión y control

La Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección Ambiental y la Subdirección de Coordinación de

Mantenimiento en el ámbito de sus respectivas competencias son las encargadas de llevar el control y seguimiento de la
aplicación de la presente Guía Técnica, en los Centros de Trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

Cualquier área perteneciente a Petróleos Mexicanos usuaria de este documento, puede proponer modificaciones para
actualizarlo, mismas que deben ser enviadas oficialmente a la Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud
y Protección Ambiental y/o Subdirección de Coordinación de Mantenimiento, para su análisis e incorporación en caso
de que procedan.

Este documento será revisado cada dos años o antes si las propuestas de modificación lo ameritan.

4. DISPOSICIONES 4.1. Entrada en vigor

TRANSITORIAS
La presente Guía entrará en vigor a partir de la fecha de su autorización, por parte del Director Corporativo de
Operaciones. A partir de la fecha de emisión de la misma, todos los documentos vigentes relacionados se deben ade-
cuar y alinear a las disposiciones contenidas en este documento. Cualquier área perteneciente a Petróleos Mexicanos
usuaria de este documento, puede proponer modificaciones para actualizarlo, mismas que deben ser enviadas oficial-
mente a la Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SDOSSPA), para su análi-
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sis e incorporación en caso de que procedan. Este documento será revisado cada cinco años o antes si las propuestas
de modificación lo ameritan.

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Fecha: 01/01/2010
ANEXOS Anexo 1
Modelo del Sistema de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad

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