UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO CEDE VILLAVICENCIO

DISEÑO E IMPLEMENTACION DE SISTEMA DE CONTROL PARA DOBLADORA

HIDRAULICA DE TUBERIA PARA DIAMETROS DE 2” A 8”

,
CRISTHIAN ALFONSO TORRES GUZMAN,

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

INGENIERIA ELECTROMECANICA
SEDE VILLAVICENCIO
2018

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DISEÑO E IMPLEMENTACION DE SISTEMA DE CONTROL PARA DOBLADORA

HIDRAULICA DE TUBERIA PARA DIAMETROS DE 2” A 8”

TRABAJO DE GRADO EN LA MODALIDAD DE TESIS PRESENTADO COMO

REQUISITO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO ELECTRÓMECANICO

CRISTHIAN ALFONSO TORRES GUZMAN,

DOCENTE:
ING. JAVIER MARTINEZ

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

INGENIERIA ELECTRÓMECANICA
SEDE VILLAVICENCIO
2018

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TABLA DE CONTENIDO PG

1. TITULO……………………………………………………………………………4
2. DESCRIPCIÒN DEL PROBLEMA ………………………………………….…4
3. ESTADO DEL ARTE…………………………………………………………….5
4. 3.JUSTIFICACIÒN…………………………………………………………….…6
5. OBJETIVOS………………………………………………………………………8
5.1 OBJETIVOS
GENERALES…………………………………………………………………….6
5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS………………………………………………......7
6. ALCANCE…………………………………………………………………………8
7. METODOLOGIA …………………………………………………………………9

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1. DISEÑO E IMPLEMENTACION DE SISTEMA DE CONTROL PARA DOBLADORA

HIDRAULICA DE TUBERIA PARA DIAMETROS DE 2” A 8”
2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En los procesos de construcción de oleoductos y gasoductos, siempre se ha

generado la necesidad de doblar la tubería debido a la formación de los terrenos y
esto genera la necesidad de modificar los ejes de las tuberías, sin exceder
parámetros establecidos, bajo normas internacionales, para no deformar en exceso
el tubo y de esta forma, no entorpecer la limpieza con los raspadores que viajan por
el interior del tubo.

Estos raspadores cumplen dos funciones importantes que son la de verificar las
uniones soldadas con una platina de verificación y la de limpiar la tubería para evitar
acumulaciones sólidas.

Uno de los más grandes retos es darle forma al tubo sin exceder estos límites y
garantizar que cuando se esté curvando el tubo este no genere pliegues y/o
alteraciones al diámetro de la tubería y de esta forma disminuya su resistencia a la
presión pico y de trabajo, si estas variables cambian de alguna forma se pueden
generar accidentes graves que podrían generar pérdidas humanas, ambientales y
financieras.

Otro problema que siempre se ha manifestado es el de mantener los ejes lineales de

la tubería, ya que cuando se reforma el tubo este desalinea sus ejes a pesar de
adquirir una forma cóncava con un degrade razonablemente bueno los ejes rompen
el esquema y propone más problemas al momento de realizar las uniones soldadas.

La mejor alternativa y la más viable que genera menos demora en su proceso es la

de forzar la alineación de los ejes al momento del curvado con rodillos, ya que como
hemos podido comprobar la fricción en los equipos convencionales generan
resistencias variables.

Para reducir los tiempos es necesario que las operaciones matemáticas sean
controladas por un controlador lógico programable (PLC) o una IA (Inteligencia
Artificial) con razonamiento en este campo.

Para garantizar la integridad de los productos es necesario el actuador no sea fijo este
debe tener la facilidad de corregir las trayectorias en función del diámetro de la tubería
a doblar y del espesor de pared del mismo.
Para reducir las pérdidas financieras por tubos deformados durante el proceso es
necesaria la instalación de sensores que controlen la curvatura del tubo sin depender

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de la pericia humana ya que esta no es muy confiable, en aspectos precisos de la

curvatura.

3. ESTADO DEL ARTE

No todas las herramientas de doblado están hechas iguales. Es absolutamente vital

aprender a hacer el mejor uso del presupuesto para esta herramienta, las variables
que afectan el diseño de la herramienta son numerosas. La confusión aumenta
exponencialmente si la persona que esta diseñando no usa la información
adecuada, para evaluar competentemente las opciones de las herramientas.

La herramienta de doblado de tubería puede ser tan simple como elaborada como
la aplicación para la cual esta destinado, como una regla básica de diseño, la
herramienta versátil es más costosa de diseñar y de producir.

Uno de los principales problemas que presentan estos diseños, está en la

configuración del área de agarre de los dados ya que no es removible, y cuando
estas áreas se desgastan hay que cambiar toda la cabeza de agarre, además la
longitud de agarre esta establecida y no es ajustable. La ventaja seria construir un
dado robusto, en caso de que el dado se construya con una longitud de agarre, por
ejemplo, cuatro veces el diámetro del tubo (4D), esta sería la longitud recta mínima
de tubo que podría dos dobleces adyacentes. Generalmente, la siguiente opción
que la mayoría de los fabricantes considera es acortar la longitud de agarre para
versatilidad sin aumento de costo, esto podría considerarse un error ya que una
menor área de agarre puede producir que el tubo se deslice y se deforme.

Conforme se reduce la longitud de agarre, la presión requerida para sostener el

tubo aumenta, lo cual puede producir marcado de la superficie de la tubería y
aumentar el desgaste de la dobladora, un patrón de moleteado cónico provee un
agarre optimo sin el marcado radial típicamente asociado.

Otro problema que se genera en las dobladoras actuales es el diseño de las de las
mismas ya que las normas ASME B31.4 y LA B31.8 dicen que no se puede doblar
un tubo de un diámetro x sin tener en cuenta que ese diámetro debe servir como
referencia a la curva del tubo además que la tubería doblada en frio no debe
presentar marcas como resultado de los dobles del tubo, esto genera radios de giro
muy grandes como se muestra en la tabla de doblado de tubería XXX con radios
de giro tan grandes las partes del equipo deben ser diseñadas no solo para
soportas la cargas de la tubería, sino que también soportar la presión requerida

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para generar el dobles, además deberán resistir un las cargas generadas al

momento del transporte del mismo, este se daría calculando el material y dándole
un factor de diseño mínimo requerido de 10 a 1 ya que estas son las mínimas
requeridas por la norma ASTM B31.4 diseños de soportes de tubería ya que se
tienen en cuenta los movimientos sísmicos, este factor de diseño se debe calcular
a partir de las cargas máximas que se le generen al equipo.

4. JUSTIFICACIÓN

Con siguiente proyecto buscamos optimalizar los beneficios iniciales que cuenta la
máquina, ya que con esto generamos una confiabilidad y precisión al momento de
doblar o rolar la tubería para los diferentes servicios que valla a prestar.

El proyecto es solicitado y financiado por una empresa que presta servicios de

metalmecánica llamada MONTAJES PETROLEROS INTEGRALES S.A.S en la
cual reside en el municipio de Tauramena Casanare, la cual busca con este
proyecto mejorar tanto en temas de calidad y rendimiento, en los servicios de

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construcciones de líneas regulares de flujo en la cual pueden transportar cualquier

tipo de fluido (agua,crudo,vapor,gas, etc..).

Estas clases de trabajos o proyectos se hacen bajo unas normatividades

nacionales o/e internacionales, como la ANSI/ASME B31.4, que habla sobre los
radios mínimos de deflexión para no producir arrugas o deformaciones oblicuas a la
tubería, así como este tipo de normas hay otras las cuales son verídicas e
estrictamente revisadas al detalle por interventores con estudios especializados en
este tipo de trabajos, que son los encargados de verificar que los procesos del
trabajo se estén realizando bajo las normas requeridas para este. Por eso con
nuestro proyecto buscamos implementar un sistema controlado e estrictamente
vigilado para cada proceso de doblado o rolado de tubería, ya que este va cumplir
con todos los mecanismos necesarios para controlar el proceso debidamente.

También queremos enfocarnos en cambiar esta estructura del operador empírico por
operaciones computarizadas, en lo cual se pueden promover o capacitar estos
operadores de las máquinas para que lleven a cabo estos procesos y conozcan sobre
la parte de control y estructuraciones de la resistencia del material al cual se le está
aplicando la deflexión, así de esta forma podemos reducir costos y perdidas en tiempos
en el doblado de tubería, al ejecutar este tipo de sistemas que carece de mercado.

Es una muy buena oportunidad de presentar un prototipo que sea fácil de utilizar y de
transportar ya que en muchas ocasiones los trabajos de construcción de líneas se
realizan en áreas de muy difícil acceso para los vehículos convencionales, el cual es
un equipo que podría llegar al mercado, el cual ayudaría mucho a todas las empresas
que prestan este servicio, para promover las empresas en Colombia y la calidad de
maquinaria utilizada para estos tipos de procesos para trabajos metalmecánicos.

5. OBJETIVOS
5.1. OBJETIVO GENERAL

Con la implementación de un sistema de control para una dobladora de tubería se

quiere llegar a ofrecer servicios de magnitud para proyectos afines a líneas regulares
de flujo, cumpliendo toda la normatividad establecida para este tipo de trabajos.

 Reducir los tiempos

 Garantizar la integridad del producto entregado por el equipo

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 Reducir las pérdidas financieras por malas operaciones.

5.2. ESPECÍFICOS

Para reducir los tiempos es necesario que las operaciones matemáticas sean
controladas por un controlador lógico programable (PLC) o un sistema igual.

Para garantizar la integridad de los productos es necesario el actuador no sea fijo este
debe tener la facilidad de corregir las trayectorias en función de la tubería a doblar.

Para reducir las pérdidas financieras por tubos deformados durante el proceso es
necesaria la instalación de sensores que controlen la curvatura del tubo sin depender
de la pericia humana.

6. ALCANCE

6.1. DISEÑO
Diseñar en un programa de diseño asistido por computadora todo el equipo en
varios prototipos y a partir del diseño generar los cálculos de cargar en los
materiales de construcción y sus dimisiones, de esta manera se genera un
diseño mas exacto y sin interferencias, también permite calcular la longitud de
giro de la tubería.

6.2. Calculo de los actuadores hidráulicos y de la bomba hidráulica

A partir del diseño de la estructura y los diámetros y espesores de la tubería a
doblar se deberá calcular el y construir los actuadores estos deberán ser
capaces de generar una presión de acción con un factor de diseño de 7 a 1 este
mismo criterio deberá ser implementado para la bomba hidráulica.

6.3. Construcción
Una vez realizados revisados todos los criterios mínimos requeridos de diseño
y aprovechando los programas de diseño asistido para simular las cargas y
verificar que los cálculos sean correctos, se procede a la construcción bajo
estándares de calidad altos los cuales permitan garantizar que los materiales
de construcción sean los solicitados en los cálculos de diseño. Y generar
informes de seguimiento durante la construcción para revisar en caso de que
algo falle donde se genera el error y poder corregirlo.

7. METODOLOGIA

7.1. Definir la dureza del material

Para este paso lo primero es definir el tipo de material que se va a doblar. a
partir del módulo de rigidez y el diámetro máximo de la tubería, se generaría
un cálculo para determinar la fuerza requerida para doblar el tubo y generar
las primeras pruebas.

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Teniendo como primicia que la tubería está fabricada en acero al carbón

ASTM A-106 GR-B Esf. Fluencia (2500 kg/cm2) y Esf. Rotura 4200 kg/cm2 y
un % Alargamiento de 18 a partir de esta información y con la ayuda de la ley
de Hooke calcularíamos el modulo de elasticidad de y a partir de este la
fuerza.

Esfuerzo S P/A PI
E= Deformacion Unitaria = ε = δ/l = Aδ

E= Modulo de elasticidad Kg/cm^2

S= Esfuerzo del miembro Kg/cm^2
ε= Deformacion unitaria cm/cm
P= Fuerza aplicada Kg
A= Area cm^2
l= Longitud del miembro cm
δ= Deformacion total cm

7.2. Diámetro y longitud de los actuadores.

Una vez definida la fuerza con un porcentaje por encima del 20%, requerida
para generar los dobleces de la tubería y a partir de estos datos, utilizando la
ecuación de presión se calcula el diámetro interno de los actuadores y la
presión que deberán soportar estos, esto en base a las áreas de trabajo de
los actuadores.

F= A*P
P= Presion Kg/cm^2
A= Area cm^2
F= Fuerza aplicada Kg

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7.3. Calculo de la bomba

Una vez realizado el caculo de los actuadores y sabiendo la presión máxima,
se calculará la bomba que se requiere para mover los actuadores y así revisar
comercial mete el tipo de bomba y las dimensiones.

7.4. La estructura
Tomando como dato la ∑ de los pesos de los actuadores, la tubería y los
accesorios calcularemos los espesores de lamina requeridos para construir
la estructura y los pines que soportaran los esfuerzos cortantes en base a la
fuerza máxima que se genera a partir de los actuadores, un factor de diseño
de 10 a 1 garantizara la durabilidad del equipo en condiciones extremas.

7.5. Control del sistema

Teniendo como salida de las señales los solenoides de las electroválvulas de
los actuadores y con sensores magnéticos instalados en los actuadores los
cuales nos proporcionaran la ubicación del embolo y con la ayuda de un
controlador lógico computacional, se configura con salidas análogas y
señales análogas y digitales.

La configuración parte del calculo de los milivoltios de las señales enviadas

de los sensores magnéticos y esa señal nos permite calcular el Angulo en el
que se encuentra la tubería, una vez calculados los grados por milivoltio esto
nos dará una ubicación espacial del embolo en términos de señal.

Se considera la posibilidad de instalar una pantalla HMI para conocer iniciar

y detener los procesos del PLC.

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