1.

Investiga el proceso administrativo, aplica estrategias de

planeación y programación del mantenimiento industrial.

La organización y planeación del mantenimiento se fortalecen a las diferentes

industrias que se encuentran dentro de un mismo ramo. No obstante, cuando se
llega a analizar cada una de ellas, se puede encontrar que cada una de ellas
lleva un mismo orden en el sentido de lograr una mayor calidad y eficiencia en la
producción. Todo lo anterior converge en el momento de introducir cierta
estructura organizacional del mantenimiento, ya sea por bloques o áreas.

El objetivo fundamental de ejecutar la planeación de cualquier actividad gira en

torno del establecimiento de una asesoría de supervisores generales, quienes
desarrollan las operaciones y son las personas directamente responsables ante
la gerencia.

En dicho caso, la planeación del mantenimiento está representada por el

superintendente de mantenimiento y cuan más pequeño sea el departamento,
tanto más grande será la posibilidad de que el superintendente se encuentre
dirigiendo personalmente los pasos de todas las actividades que sea necesario
realizar.

Todo aquél superintendente que en un momento determinado insista en

mantener toda la carga de trabajo, pronto va a toparse con que es cada vez más
y más difícil concentrarse en las consideraciones normales y que le es mucho
más difícil tomar decisiones que en realidad son bien sencillas.

Aún y todo, cuando se analizan estos tipos de planeación, los que se revisan
como tipos son sólo variaciones de un programa de mantenimiento que conlleva
un mismo fin y un mismo resultado. De hecho, solamente hay dos tipos de áreas
básicas de mantenimiento, las cuales son:

 Mantenimiento de Bienes.
 Mantenimiento de transporte.
Mantenimiento de Bienes.
El tipo de mantenimiento cuya planeación más comúnmente se lleva a cabo es
aquél que se relaciona con la planta de fabricación o de proceso, el cual puede
decirse que es, en términos generales, mantenimiento de bienes. Claro está,
esto incluye la contracción, alteración, instalación, mantenimiento y trabajos de
reparación necesarios para mantener los bienes y su equipo en condiciones
óptimas y adecuadas de funcionamiento.

Mientras duran las operaciones normales de un departamento de mantenimiento

de equipo, es usual que el mantenimiento programado, las composturas y
reparaciones generales consuman únicamente una parte del trabajo total de
mantenimiento.

Es por ello que el mantenimiento de bienes hace referencia normalmente a una

gran variedad de clases y tipos de equipo, y está diseñado para una estructura
organizacional medularmente distinta.
Sin embargo, aunque la solución no es difícil, no obsta de incluir simplemente la
aplicación de un principio militar de organización lineal, con un mando
centralizado.

Es por ello que, en lugar de que el mantenimiento funcione como una

organización constituida por un sólo hombre, funciona como un conjunto de
secciones funcionales coordinadas y cada una dirigida por un mayordomo
general, el cual actúa con la autoridad del superintendente de mantenimiento
sobre ciertas funciones delegadas.

Luego, no es solamente importante desde el punto de vista del superintendente

de mantenimiento la aplicación del principio del mando centralizado a un
departamento de mantenimiento, sino para la compañía en su totalidad.

Funciones básica del mantenimiento de bienes:

Una vez que ha sido establecida una jefatura para operar un departamento de
mantenimiento, es deseable introducir la práctica de reuniones regulares
programadas del superintendente de mantenimiento y sus ayudantes.

Organización básica del mantenimiento de bienes:

El mantenimiento de bienes debe organizarse sobre la base del tipo de trabajo u
obra que se piensa desarrollar, donde las funciones de trabajo se señalan como
edificios, eléctricas y mecánicas. Obviamente, cada una de las funciones antes
mencionadas lleva a cabo las funciones de inspección. Mantenimiento
preventivo, reparación de que se relacionen con su tipo de trabajo.

Mantenimiento del transporte.

El mantenimiento del transporte, está en contraposición con el mantenimiento de
bienes, y normalmente se refiere a:

Mantenimiento que se otorga a un tipo específico de e equipo y que puede

organizarse sobre la base de las funciones que son necesarias para mantenerlo.

La misma base de la actividad del transporte es un sistema sobre el cual se

operan los vehículos. Dicho sistema incluye normalmente una cantidad de
estaciones alejadas de la oficina central y que sirven como punto de origen o
destino para el sistema de transporte de vehículos, cada una de éstas esta forma
semejante a una división de operaciones en una gran empresa industrial.

Es por esto que en las empresas grandes se puede necesitar de un supervisor y

un grupo de empleados para mejor manejar una sola función como
mantenimiento, sobre dicha base.

Entonces, el gerente de la estación es responsable del funcionamiento exitoso

de todas las fases de operación de la estación, y se deduce de tal hecho, que
mientras el gerente de supervisión sea responsable de la estación será necesario
que tenga la autoridad completa sobre todo el personal de la estación.
 2. Realiza análisis en base a costos, carga de trabajo de la
maquina su importancia en el proceso para determinar el
periodo de mantenimiento para cada máquina del proceso
de producción.

Importancia del mantenimiento: Casi cualquier empresa, no importando su

tamaño, cuenta con un departamento de mantenimiento. El funcionamiento
normal del departamento de producción depende esencialmente de los casi
desapercibidos trabajadores de mantenimiento. La compostura de un elevador,
de un transportador de materiales, del sistema de alumbrado o de refrigeración,
del servicio de agua o cualquier fuente de energía o sistema auxiliar,
generalmente ocasiona un paro, o cuando menos inconvenientes graves.
Siempre es mucho más efectivo el mantenimiento preventivo que las
reparaciones a momento. O bien, dicho de otra manera, la inspección para evitar
descomposturas, permite al ingeniero encargado del mantenimiento planear las
reparaciones, y efectuarlas en sábados y domingos, cuando no se trabaja,
evitando así los paros y desorden durante el curso de las operaciones.

Durante las reparaciones el ingeniero de planta y el departamento de

mantenimiento dirigen las siguientes actividades:

 Conservar los pisos y edificios en buen estado e higiene.

 Efectuar reparaciones de emergencia.
 Efectuar las reparaciones correspondientes a rutina.
 Inspeccionar los edificios, instalaciones y maquinaria.
 Planear las reparaciones y renovaciones.
 Llevar historiales de las distintas máquinas e instalaciones.
 Supervisar el trabajo de construcción cuando éste lo realiza un contratista
independiente.
 Afilar las herramientas de corte que se utilizan en la producción.
 Llevar registros del costo del mantenimiento.
En general, la conservación de una planta y del equipo de producción y
manufactura en una industria es esencial para una eficiente producción. Aún la
mejor de las máquinas no trabajará en un punto de satisfacción si no se le cuida
y da mantenimiento, y el costo de una avería puede llegar a ser muy elevado; no
únicamente en términos financieros, sino en la mala reputación de la compañía,
la baja moral del personal y malas relaciones con los clientes.

Para tener cierto control sobre el trabajo de mantenimiento los programas que
son implementados, se deben implantar inviolablemente cuatro reglas, a saber:

Todas las solicitudes de trabajo de mantenimiento deben ser dirigidas a

un punto central de control. Es decir, que no se deberá dar autorización a
trabajo alguno que no cuente con el conocimiento y aprobación del supervisor
de mantenimiento de ésa área. La falta del cumplimiento estricto de la presente
regla inevitablemente acarrea un manejo inadecuado del personal calificado y la
constante imposibilidad e apegarse a los programas esenciales de trabajo.
El personal de producción no deberá iniciar actividad alguna, excepción
hecha de aquéllas que estén supervisadas por el departamento de
mantenimiento; es decir, a menos que el operario esté soportado en el
departamento de mantenimiento.
Los almacenes de mantenimiento deben controlarse con la misma
observancia y cuidado que los empleados para cualquier otro almacén existente
en la compañía, ya que de hacer falta una refacción de neural importancia se
puede llegar a una costosa falla funcional que paralizaría la máquina o la planta
misma.
Como en todo departamento, deben llevarse registros de todos los
trabajos realizados, así como un estado de materiales requeridos, ya que ello
puede ayudar a determinar políticas racionales de mantenimiento, reposición y
depreciación de la infraestructura de producción.
Políticas de Mantenimiento.
Dentro del contexto del concepto de mantenimiento, tal y como se aplica a la
carrera, una falla es definida como la incapacidad de producirse un trabajo de
manera apropiada, y no solamente como la incapacidad de producir un trabajo.
Así, de un equipo que se deteriora y consecuentemente produce un trabajo de
muy mala o baja calidad, o a un costo demasiado elevado se dice que está
fallando. Al programa de mantenimiento que se efectúa antes de la falla se le
denomina Mantenimiento Preventivo o trabajo de mantenimiento planeado,
mientras que al realizado después de la falla se le llama trabajo de emergencia,
de reparación o de restauración. Es conveniente hacer resaltar que en ocasiones
el trabajo de mantenimiento puede ser realizado aunque un equipo o maquinaria
haya fallado pero continúe produciendo. Por ejemplo: El mantenimiento
preventivo puede reducir los costos evitando averías o reposiciones costosas.
Desafortunadamente, mientras más frecuente sea la aplicación de un programa
de mantenimiento preventivo, menor será el período de disponibilidad del equipo,
con lo cual se aumentarán los costos directos de producción. Es evidente que,
el costo total es el que debe ser examinado para encontrar la política de
mantenimiento más satisfactoria.

3. Investiga y aplica en equipos de trabajo los principios y

métodos de programación analizando específicamente
PERT, CPM, GANNT Y REDES.

Sería difícil tratar de determinar el tiempo real y el trabajo requerido para llevar
a cabo una tarea de mantenimiento, particularmente cuando el equipo es grande
y el trabajo de mantenimiento se realiza lejos de la base. Sin embargo, las
políticas relacionadas deben basarse en hechos y poco será cualquier énfasis
que se ponga en la necesidad de recopilar y analizar la información sobre
mantenimiento. Además, es muy valioso informar al diseñador o al proveedor del
equipo sobre los problemas y dificultades que se tienen en particular, ya que ello
puede permitirnos reducir los tiempos de mantenimiento preventivo (que al fin y
al cabo es lo que se desea y busca) en los nuevos equipos. El registro
acumulativo de costos durante la vida de una pieza del equipo, y su uso para
proyectar los costos totales de un nuevo equipo, se conoce como análisis de
costo de ciclo de vida.

Ahora se comprenderá mejor por qué son necesarios los métodos de

programación del mantenimiento, y cuáles son sus principios. Esto es, en la
medida que se comprendan las causas y necesidades de llevar a cabo análisis
del historial del equipo, será la medida en que se puedan desarrollar y aplicar
eficientemente los diferentes métodos y técnicas de programación del
mantenimiento.

En general, los programas se aplican en base a cinco sub-políticas diferentes:

 Con base en el tiempo: Por ejemplo, "Se asignará mantenimiento preventivo

cada 6 meses".
 En relación directa con el trabajo: "Se aplicará un programa de
mantenimiento preventivo al haberse producido X volumen de trabajo".
 De acuerdo con la oportunidad: Digamos "Se recurrirá a algún programa de
mantenimiento cuando haya un espacio de tiempo que así lo permita".
 Basado en una condición: Algo así como "Cuando el parámetro X alcance
un nivel Y, deberá aplicarse un programa de mantenimiento preventivo".
 Propiciado por una emergencia: En éste caso "Se aplicará un programa de
mantenimiento correctivo cuando el equipo X cumpla con las condiciones de
una falla funcional".
Y aunque se postulan por separado, ellas mismas se pueden traslapar o
converger en algún punto, sin que ello signifique necesariamente que se trate de
actuar de la forma resultante.

Algunos de los métodos más comunes y tradicionales son: PERT, CPM y

GANTT, así como REDES y alguna que otra metodología análoga como el
FMEA, FMECA, TPM (que se tratará más adelante, en la unidad IV) y software
comercial como GMAO y MANTHER.

4. Estima los costos de mantenimiento y producción para

definir el punto de equilibrio y corroborar la eficiencia de la
administración del mantenimiento.

Vamos a partir del principio de que todas las instalaciones físicas, edificios,
equipo de oficina, talleres, departamentos, productivos, maquinaria, equipo de
transporte y de manejo de materiales representan partes de los activos de toda
la organización. La responsabilidad del mantenimiento consiste en conservar o
mantener en óptimas condiciones, así como reducir los costos del mantenimiento
al mínimo posible.

Así las cosas, es la gerencia de mantenimiento quien debe encargarse de

equilibrar la calidad del servicio del mantenimiento entre los siguientes factores:

 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.
Y se toman, después de ello, cinco categorías generales de los gastos del
departamento de mantenimiento:
 Adiciones al Capital: Este punto implica el costo total del trabajo realizado
por el departamento de mantenimiento en cuanto a:
 Equipo nuevo adquirido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Gastos de Reparación y mantenimiento: Aquí se incluyen todos los
gastos que se acumulan para mantener a la planta y a su equipo en
condiciones de operación óptima o, de menos, satisfactoria en relación con:
 Reparaciones requeridas por interrupción.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras
condiciones.
 Gastos de desmantelamiento: Estos comprenden el costo de la remoción
del equipo obsoleto o abandonado. Debería incluirse solamente cuando se
remueve una unidad completa o una porción mayor, y tal costo está sobre
aquél capitalizado en una instalación nueva.
 Costos de la producción y distribución de servicios: se toman en cuenta
los gastos derivados de la producción de los servicios o productos
finales, así como los medios para hacer llegar éstos a los clientes,
distribuidores o consumidores finales. Tales gastos son:
 Costos de la producción y distribución de servicios.
 Combustible.
 Servicios adquiridos (tales como energía eléctrica, agua, etcétera).
 El costo del trabajo para producirlos y distribuirlos.
 Gastos Varios: Convergen en ésta sección aquellos servicios que varían
considerablemente con la ocupación. Es trabajo realizado por
departamentos de mantenimiento por brevedad (Servicios de conserjería,
mantenimiento de patios, lavado de ventanas, etc.).

5. Estima el presupuesto anual de mantenimiento en base a

las actividades realizadas en el departamento como es el
historial de las maquinas en cuanto a mantenimiento
preventivo, predictivo y correctivo.

Mantenimiento Preventivo: En este tipo de mantenimiento entran los

siguientes puntos en consideración para elaborar el presupuesto de un programa
de mantenimiento eficiente:
 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras
condiciones.
 Gastos varios.
Mantenimiento Correctivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes
puntos en consideración para elaborar el presupuesto de un programa de
mantenimiento eficiente:
 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.
 Equipo nuevo adquirido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Reparaciones requeridas por interrupción.
 Gastos de desmantelamiento.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados.
 Reparación del edifico o bases.
 Servicios adquiridos (en este caso tales como compañías externas).
 Gastos varios.
Mantenimiento Predictivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes
puntos en consideración para elaborar el presupuesto de un programa de
mantenimiento eficiente:
 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo evaluado.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento predictivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras
condiciones.
 Servicios adquiridos (tales como equipo de prueba y análisis u otras
compañías del exterior).
 Gastos varios.