Journal of Electronics Manufacturing (1991) 1, 97 104 -

El enfoque de ingeniería concurrente para

desarrollo de productos
MICHAEL J. O'FLYNNI y M. Munir Ahmad2
1
Digital Equipment Corporation, Departamento de ingeniería de manufactura, Ballybrit industrial
Estate, Galway, Irlanda
2
Departamento de ingeniería mecánica y de producción, Universidad de Limerick, Limerick,
Irlanda
Recibido en agosto y aceptado el 91 de septiembre

El sector manufacturero ha experimentado cambios significativos en los últimos veinte años.

Las empresas se están convirtiendo en más internacionales y se enfrentan a mayores desafíos
competitivos.Debido a esto, y debido a las mayores expectativas de los clientes, hay Greater
exigecalidad del producto, funcionalidad, estética, confiabilidad y flexibilidad. Además, los
ciclos de vida de los productos han disminuido, lo que ha llevado a períodos de tiempo más
cortos para recuperar los costos. Hay una mayor presión en los equipos de diseño para
desarrollar interruptor seCTS en periodos de tiempo más cortos ya que los beneficios han
demostrado ser muy sensibles al tiempo de comercialización (TTM). Muchos de los factores
anteriores se influyen directamente durante el desarrollo del producto y, por lo tanto, el
enfoque adoptado durante esta fase del ciclo de vida del producto puede tener un impacto
importante en la rentabilidad. Este documento define el enfoque de ingeniería simultánea o
concurrente (CE) para el desarrollo de productos, y los beneficios de adoptarlo, frente al
enfoque de VERTIC g tradicional. Se describen las técnicas de lamentación CE, incluidas
las metodologías formales y las iniciativas informáticas, actualmente empleadas o en
desarrollo. Por último, se presenta una visión general de un modelo de experto en diseño para
manufactura (DFM) para el diseño y fabricación de PWB, basado en la minimización de los
costos de fabricación (en este contexto, un PWB incluye una placa de cableado impresa más
componentry).

Palabras clave: Ingeniería concurrente , ingeniería simultánea, diseño para fabricación,

desarrollo de productos

1. el cambiante mundo de la manufactura

Debido a la ruptura del comercio, las comunicaciones y las barreras políticas, el mercado se está convirtiendo cada vez más
internacional. Las empresas ahora tienen que competir en lo que anteriormente eran mercados internos. Si bien -
puede haber aumentado la petitividad de la c OM, también tiene la ventana de oportunidad. Las empresas ahora pueden
exportar al extranjero aingresos y beneficios de pliegue. Con el potencial de reducir costos y aprovechar los paraísos
fiscales, las empresas subcontratan partes de alto contenido del trabajoa tierras extranjeras, concentrándose en las
partes de alto valor añadido de la Producto. El resultado de todo esto es una más abierta, pero extremadamente
competitiva, marcaetplace. En este entorno, las empresas más débiles se exponen rápidamente y se enfrentan a la extinción
o, alternativamente, se toman el control.
calidad, funcionalidad, estética, portabilidad, flexibilidad y ergonomía han aumentado exponencialmente en los últimos veinte
años. Se está incrementando la presión sobre los fabricantes por parte de los grupos comunitarios para mejorar la
seguridad de los productos y de la fabricación, y producir los más fiables . En el pasado, la mala calidad significaba
simplemente la pérdida de clientes. Hoy en día, hay una disposición a demandar por daños causados por fallas del producto,
calidad inadecuada y estándares de seguridad deficientes . Eventos recientes como el retiro masivo de automóviles de
mala calidad y el desastre químico Bhopal han presentado la fabricación con posible litiga masivasi no se mantienen las
salvaguardias apropiadas. La calidad se utiliza ahora como un arma de marketing eficaz. El compromiso amplio de la
empresa con la calidad es un requisito absoluto para competir con éxito en los mercados globales.La mayoría de las empresas
están descubriendo que la única manera de ser un bajo costoproductor es ser un productor de alta calidad (Gunn, 1987).
Las expectativas del cliente con respecto al producto
0960 3131/91 © 1991 Chapman & Hall
-
98 0 ' Flynn y Ahmad
La dirección en la fabricación ha sido hacia el control de calidad en tiempo real . Las herramientas de análisis de Ingeniería
Informática (CEA) se utilizan para simular el comportamiento de los productos y procesos al principio del ciclo de
desarrollo del producto .Techtécnicas como el control estadístico de procesos (SPC) y Taguchise están aplicando diseños
experimentales para mejorar la calidady controlar mejor los procesos de fabricación.
Los cambios en el entorno de mercado y en las expectativas de los clientes han llevado a desarrollos significativos en la-
tecnología Pro Duct. En la industria de la computación, por ejemplo, hemos presenciado enormes aumentos en el
rendimiento y la confiabilidad, mientras que el tamaño t del produc físicose ha reducido a proporciones de Miniature. Los
mercados que de otro modo se habrían estancado están experimentando un crecimiento debido a los desarrollos
electrónicos y de tecnología de la información. Materiales tradicionales como el acero y la madera están siendo
reemplazados por plásticosymateriales compuestos d.
La obsolescencia tecnológica se produce ahora más rápidamente y esto no se limita a las ramas de la industria que
consumen mucha tecnología . También ha afectado a sectores como el alimentario, farmacéutico, cosmético y muchas
otras industrias. Ha sido causada principalmente por el aumento de la competencia y las innovaciones que han
mejorado los procesos de diseño y FabriTuring. Los ciclos de vida del producto más cortos han significado que, con el
tiempo, el número de productos que una empresa ha llevado al mercado ha aumentado. La principal implicación es un
período reducido para recuperar los costos de desarrollo. Estos costos se han intensificado por dos razones: en
primer lugar, el desarrollo de la tecnología innovadora es costoso, y segundo, se requieren nuevos productos con mayor
regularidad. Además, la investigación ha demostrado que los beneficios del ciclo de vida son muy sensibles al tiempo de
comercialización (TTM) (Peters, 1990).La reducción de las plazas TTM añade exigencias al desarrolloequipo forzando la
eliminación de woperaciones asteful yprocedimientos ineficaces.

Por lo tanto, en Resumen, para que una empresa sobreviva en el entorno actual debe aprovechar las
oportunidades de mercado , producir los productos correctos a costos competitivos, asegurar que los niveles de calidad
son adecuados en losojos de loscliente, satisfaga las expectativas de los TTM y gestione cuidadosamentenuevas
transiciones de producto. El desarrollo de productos constituye una porción significativa de la inversión anual de una
empresa e influye directamente en la competitividad, calidad, TTM e indirectamente la mayoría de los demás ingredientes
del éxito. Las empresas manufactureras han desarrollado sofisticados procesos de diseño y fabricaciónpara afrontar estos
retos. Sin embargo, por sí solo, la automatización de los procesos defirma y fabricación no es suficiente. Es
igualmente importante que se adopte el enfoque correcto durante lasfases de desarrollo del producto del ciclo de vida
del producto. Este documento propone un cambio del enfoque de m ENT de producto secuencial tradicional a una
ingeniería simultánea o concurrente (CE) uno. Se presentan los beneficios de adoptar CE. También se describen las
técnicas de implementación de la CE , incluidas las metodolías formalesy las iniciativas informáticas, que actualmente
se encuentran en la em- ployed o desarrolladas. Por último, se presenta una visión general de un modelo de
expertos de DFM para el diseño y fabricación de PWB , basado en la minimización de los costes de fabricación .

2. el enfoque de ingeniería concurrente

CE puede definirse como un enfoque sistemático para crear un diseño de producto que considere todos los elementos
del ciclo de vida del producto desde la concepción hasta la eliminación. Al hacerlo, CE define simultáneamente el producto,
sus procesos de fabricación y todos los demás procesos del ci clo de vida. Se trata de un enfoque de equipo
ampliado que implica el co-diseño de todos los procesos descendentes hacia un óptimo rentable más global. Todas las-
características de carácter descendente deseadas se consideran durante las fases ascendentes p ara producir un diseño
más robusto (ganador et al., 1988). Aprovecha al máximo el ' poder de la Asociación ' tanto en la organización interna
como con los clientes externos yalicates de sup. Es esta capacidad de permitir a un equipo de personas de diferentes áreas
funcionales trabajar en paralelo, Kijun simultáneo que hace CE una herramienta tan poderosa para la productividad y la
eficiencia (Simon y Shaw, 1990). Reúne diversos grupos funcionales y proporciona un marco para que trabajen en
equipo. Todo el equipo planea, evalúa e implementa todos los elementos del ciclo de vida del producto. En el enfoque
simultáneo (véase la Fig. 1), los flujos de información son bidireccionales en contraposición a UNI-directional en el
modo de étodosTiAl.
E n u n en torn o CE , las organ izacion es, a men u d o geo -gráficamente separadas, deben estar más integradas. Los
vínculos entre las funciones de diseño, fabricación, marketing y servicio de campo son una faceta de esta
integración.Estas vinculaciones incluyen operaciones como producto y diseño de procesos, planificación y control de
fabricación,distribución y postventa de servICE. No se puede realizar ninguna actividad a lo largo de este espectro sin
afectar a alguna parte de otro proceso ascendente o descendente. Por lo tanto, estas FUNC-ciones deben funcionar
como una sola entidad integrada. Igualmente importante es la integración de cliente/proveedor . La voz del cliente debe
reflejarse en el diseño del producto y en la calidad del servicio prestado.Los proveedores deben ser tratados como una
extensión de la Fabrifunción de Turing.
El diseño para la fabricación (DFM) es un subconjunto y un componente clave del CE Aproach. Representa una
conciencia de la importancia del diseño como primer paso de fabricación.La esencia de DFM es la integración del
productodiseño y desarrollo de procesos en una común, paralelaactividad: véase la Fig. 2 (boggard, 1987). El requisito clave es
la provisión de conocimientos al equipo de desarrollo de productos , en las configuraciones óptimas del producto, el-
proceso de fabricación y montaje , incluidos los costos, la calidad, etc., durante la fase de diseños. Los objetivos
principales son identificar diseños de productos que sean inherentemente fáciles de-
El enfoque de ingeniería concurrente al desarrollo de productos 99

Requisito 90

80
Desarrollo de 70 75% Coste
Fabricación El productos
comprometido
Ingeniería servicio de 60 durante cada
campo fase del ciclo de
Marketing 50 vida
Desarrollo de procesos

I
N ' • 4 40
Volumen 5
30 Costo Ouday
durante cada
20
TTM Fase del
10
ciclo de
vida del
diseño diseño Volumen
producto mante
Concepto prelimina detalla nido
r do
Fig. 1. Ingeniería concurrente.

facture, Asegúrese de que se realizan las deci-ciones de producto/proceso correctasy optimice los costos totales de vida
del producto.

2,1. los beneficios del enfoque de ingeniería concurrente

A menudo es difícil para el Departamento de ingeniería de diseño (de) para ver los beneficios inmediatos de los
requisitos adicionales que se les coloca en el enfoque de Ing de Ingeniero concurrente, ya que afecta principalmente a
las operaciones descendentes . Bajo presión para cumplir con las confirmaciones de horario de AGGressive, de puede
perder fácilmente el interés en los problemas de fabricación . Sin embargo, la filosofía CE se justifica fácilmente cuando se
considera que la mayoría de los costos del ciclo de vida se cometen en la fase conceptual. Investigación, llevada a
cabo
Fig. 3. Costo compromiso y desembolso durante el ciclo de vida del producto.

en el Instituto Politécnico Rensselaer (ver Fig. 3),las luces altas el impacto que el diseño tiene en los costos totales de la

Desarrolle Comparar Desarrolle su

conceptos de Alernativos trabajo
productos
alternativo
s

Realizar compensaciones de diseño

Desplazamie -Rendimiento vs fabricación -
nto de
tiempo compensaciones de costos
mínimo
-Compensaciones de calidad/confiabilidad
Desarrollar
-Compensaciones de tiempo de mercado
conceptos de
procesossltanale

Diseño Hsimulación/Pro Prue Calificar

ba
totipo

Desarrollar
proceso
Fig. 2. Integración del diseño y la fabricación.
vida del producto.Muestra que el 75% de los costos de un producto es cometido pordecisiones adoptadas en la fase de
diseño conceptual inicial.
El 25% restante se extiende sobre el diseño preliminar, el diseño detallado y las etapas de volumen. En Stark con -
trast, la proporción del total de ciclo de vida de cOst desembol so durante la fase de concepto es sólo una fracción de
eso durante las etapas de fabricación, operaciones y soporte. Además, como se discutió anteriormente, los beneficios
son muy sensibles a los TTM y perder una ventana del mercado por unos pocos meses pu ede ser la diferencia entre el
éxito y el fracaso. Como las actividades se llevan a cabo en una forma paralela en lugar de secuencial, CE reduce
significativamente el tiempo de desarrollo y por lo tanto TTM.
El número de cambios de producto necesarios después del primer envío de ingresos aumenta drásticamente si DFM no
está empleado: véase la Fig. 4 (Lucas, 1987). Tenga en cuenta que el costo del cambio aumenta por órdenes de
magnitud como el tiempo hacia los enfoques de fecha de producción. En unaDdition, la oportunidad de cambio
disminuye a medida que se aproxima la fecha de envío del volumen .
2,2. implementación de ingeniería concurrente
La implementación de la ingeniería simultánea no es fácil, especialmente cuando se considera lo fundamentalmente
perspec queson los mundos de diseño y fabricación. El mundo del diseño es uno de los cambios. El papel principal es crear
nuevas ideas. Los interruptores de dirección son comunes durante el ciclo de desarrollo del producto. HowevER,
la fabricación de marchas a un ritmo diferente: mantener el costo abajo, cumplir con el horario, la disciplina. El cambio es
disruptivo. En el laboraTory, el fracaso es común y entendido por la gerencia.En la fabricación, significa altos costos y una
desviación deel schedULE.
Un estudio de las empresas que afirman éxito en CE destacanEd varias características generales (Pennell et al., 1989).Estos
pueden serresumidascomo sigue.
El apoyo de la administración superior universal para todos los aspectos del esfuerzo de implementación era obvio.
Los miembros de las organizaciones percibieron la necesidad de un cambio. Esto a menudo se centró en retener o
recuperar lacuota de mercado.
Hubo cambios en las directivas de la empresaque Prodife mayor autoridad y responsabilidad a los miembros del equipo
de desarrollo.
Los empleados desarrollaron una actitud de propiedad hacia su proceso y estaban dispuestos a ser másflexibles y
capaces de adaptarse.
Analizar las recomendaciones de costos

Fig. 5. PWB modelo de costeóptimo.

Los programas de educación se introdujeron o mejoraron para los empleados en todos los niveles.
Se formaron equipos de desarrollo de productos que incluían tanto funciones ascendentes como descendentes.
Los programas piloto se utilizaron para identificar y resolver problemas iniciales con los técnicas de tecnología de
ingeniería concurrentey para demostrar sus beneficios.
En las secciones 2,3 y 2,4, se describen dos clases complementarias de actividad que apoyan la ingeniería simultánea: la
aplicación de metodologías formales y el uso de herramientas de soporte basadas en computadoras.
2,3. metodologías de ingeniería concurrentes
El enfoque en esta sección se basa en niques tecnológicos noinformatizados, procesos y procedimientos que ayudan a
realizar el enfoque CE . T o d o s e l l o s e s t á n d i s e ñ a d o s p a r a a y u d a r al equipo de desarrollo de productos a
entender o controlar el comportamiento de los procesos, productos y procedimientos, y proporcionar un enfoque
científico para la resolución de problemas.
La implementación funcional de calidad (QFD) es una técnica que se utiliza para reunir y analizar los requisitos de los
productos en función del cliente, el diseño, la fabricación y los insumos del servicio de campo. Promueve una mayor
comprensión de los requisitos y fomenta la aportación de ideas creativas e innovadoras. El
El enfoque de ingeniería concurrente al desarrollo de productos 101

El proceso QFD permite que cada elemento de diseño se remonta a la requisito de producto original. Encuestas de mercado,
lluvia de ideassesiones de Ing, etc., se emplean para reunir el producto Dispariciones. La clasificación o importancia relativa
de estos requierense establece entonces. Las características de ingeniería necesarios para cumplir con estos requisitos
se derivan. el equipo de diseño determinae interrelaciones entre el requisitos y las características de ingeniería. Una matriz
formato proporciona una pantalla gráfica fácil de entender. Las interrelaciones entre las características de ingeniería se
generan. QFD proporciona una fácil, concisa y medios exhaustivos para documentar los requisitos del producto. Las
matrices de interrelación proporcionan la base para las compensaciones de diseño. Sin embargo, QFD se logra típicamente
Manualiado usando grandes wallcharts. Deveesfuerzo de desarrollo debe ser invertido en el área de informatización del
producto requierenprocesos e integrarlo con otros equipos procesos de diseño.
El método Pugh (Pugh, 1981) es una técnica simple de usar, inequívoca y eficaz para Solving uno de los problemas
más difíciles, críticos y sensibles en el proceso de diseño, el de seleccionar el mejor concepto con que se procede a la fase
de diseño de detalle. La selección de conceptos es una de las decisiones más cruciales, ya que afecta directamente a todos
los aspectos del trabajo de desarrollo restante, el proceso defabricación, el servicio de campo y, en última instancia, el
éxito del mercado. Si el concepto es débil debido a la falta de minuciosidad en el enfoque conceptual, ninguna
cantidad de atención al detalle en las fases de diseño posteriores redimirá la situación. Se han desarrollado pocos
métodos que proporcionan un medio eficaz, lógico y objetivo para seleccionar la mejor solución. Muy a menudo la
complejidad de los métodos tiende a constrAin creatividad.
En el método Pugh, se generan una serie de posibles soluciones al problema. Se establece una comparación de
conceptos y una matriz de evaluación. El eje horizontal representa los conceptos elegidos con los criterios de evalua-
Tion enumerados de forma Vertica. Algunos de los criterios se relacionarán con la fabricación, el mantenimiento de campo y
otras características descendentes. Cada concepto se analiza para garan tizar que se encuentra en el mismo nivel genérico
que los demás y, por lo tanto, se puede comparar en una base equitativa. Se elige un Datum contra el cual se pueden
comparar todos los conceptos. Diseños similares o competidores , que ya existen, proporcionan una buena elección de
Datum. Ahora se analizan los conceptos en el Datum. Se asigna un signo más si, cuando secompara con un criterio
específico , el concepto es mejor que, menos propenso a, más fácil que, etc., en relación con el Datum. Se asigna un
signo menos cuando es peor que, en relación con el Datum. Cuando existe la duda de si un concepto es mejor, se utiliza
una S (mediaIng misma). Los patrones de puntuación se evalúan y, si ciertos conceptos exhiben una fuerza
excepcional, la matriz se vuelve a ejecutar con las fortalezas eliminadas.
Si después de varias reejecuciones las puntuaciones altas iniciales persisten, entonces es probable que sean el mejor
conceptos con el que proceder. Si no surge ningún patrón fuerte de conceptos y todos aparecen uniformes, se elige un
dato diferente y se repite el proceso. Los conceptos más fuertes están ahora diseñados a un nivel más detallado, los
criterios de evaluación refinados y la matriz re-formada. Se repite el procedimiento descrito anteriormente. El resultado de
este proceso confirmará el patrón original o sugerirá algún nuevo conjunto de conceptos. Finalmente se acuerda un
concepto y el diseño del detalle puede comenzar.
Los axiomas de diseño se basan en la hipótesis de que existe un conjunto de principios globales, o axiomas, quedará
lugar a las decisiones ' correctas ' (SUH et al., 1978). Se supone que un axioma es verdadero sin pruebas, porque
nunca se ha observado ninguna violación o contraejemplo. Puede pertenecer a la totalidad o sólo parte del producto o
proceso completo.Unacorolarioes una consecuencia inmediata o fácilmente dibujada deun axioma. Algunos ejemplos de
axiomas comunes son:

(1) minimizando el número de requisitos y restricciones funcionales a través de la reevaluation constante;

(2) integrar los requisitos funcionales en una sola pieza o solución si se pueden satisfacer de forma independiente;
(3) satisfaciendo primero el requisito funcional primario y el resto en orden de importancia.

Axiom (3) milita contra un error de diseño común de perder de vista los objetivos primarios en la búsqueda de detalles.
Cuando los requisitos entran en conflicto, este axioma sugiere que se elija la prioridad más alta.

Las reglas o pautas de diseño son declaraciones sistemáticas de buenasprácticas de d esign que han sido derivadas
empíricamente de la experiencia de diseño y fabricación pasadas y de las limitaciones del proceso. Deben ser vistos como
suger óptimasque, si se implementan correctamente, resultará en diseños de altacalidad, de bajo costo y de manufacturade
g-friendly. Si un problema de rendimiento del producto o del mercado impidela flexibilidad completa de la
comunicación con una directriz determinada, se debe seleccionar la siguiente mejor alternativa. Las reglas de DFM se
pueden Segrecercada en dos categorías. Los primeros son de una variedad más genérica y generalmente se pueden aplicar
a prácticamente todos los tipos de diseño. Ejemplos de estos incluyen los siguientes: minimizar el número de piezas en un
producto; las piezas deben encajar en una secuencia que economice el movimiento; minimizar la varia ción de la pieza;
utilice componentes simétricos cuando sea posible ( requieren una fijación menos especializada y reducen las
complejidades de orientación durante la fabricación); diseño para piezas de mano Ling y presentación (es decir, eAsegúrese
cada parte llega a su punto de montaje de una manera óptima). La segunda CategORY son reglas personalizadas que están
dirigidas específicamente a un campo de diseño particular. En el diseño de un PWB (desnudo tablero más
componentes) por ejemplo, un diseñador debe evitarel uso de grandes portadores de chips de plástico, ya que son propensos
a la absorción de agua . La altura del componente, incluido el disipador térmico, debe limitarse a 25 mm debido a las
limitaciones del equipo de colocación y los componentes SMT deben ser herméticamente
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sellado para evitar el acceso de soldadura y agua al troquel durante Tratamiento.

Boothroyd y Dewhurst han sido pioneros en la investigación y el desarrollo en el campo del diseño para la
fabricación. Su trabajo está orientado principalmente a reducir el número de piezas en un diseño. Han publicado un
diseño para el manual de diseñadores de ensamblajes (Boothroyd y Dewhurst Inc., 1987) que describe las técnicas y los
procedimientos involucrados. Proporciona criterios, gráficos, ecuaciones , etc., para ayudar a la selección del método de
montaje y el análisis de diseño. El diseñador se guía a través de tres pasos primarios: la selección de un método
comogramó (manual o automático); la estimación de los costos de montaje y manipulación para cada parte; y la
aplicación de criterios para cada parte para determinar teóricamente si se requiere o no y si se debe combinar con otras
partes en el conjunto dee . También se puede calcular una medida de la eficiencia del diseño que se puede utilizar
para comparar cuantitativamente diferentes conceptos. Boothroyd también ha desarrollado unmétodo de aprobación de
relaciones de posición para estimar los costos de montaje de las placas de circuito impreso (Boothroyd, 1988). Los
métodos de Boothroyd y DewHurst se han desarrollado en aplicaciones de software que están disponibles
comercialmente.

Los métodos de evaluación de ensamblajes (AEM) se están perfilan como herramientas efectivas para analizar diseños
para producción. El Hitachi AEM (Miyakawa y Ohashi, 1986) identifica los puntos débiles del diseño haciendo uso de dos
índices en la etapa más temprana posible en el diseño: la puntuación de evaluación de montaje E, que es used para
evaluar la dificultad deoperaciones de ensamblaje y la relación de costes de ensamblaje estimada K,que es una medida del
coste de montaje del producto. Kes elrelación entre el coste de montaje calculado de un producto nuevo y el de un
producto básico. El método se puede emplear en cualquier etapa del proceso una vez que estén disponibles los dibujos
o las muestras.La mejora del diseño se realiza revisando la resultados de la evaluación, y el proceso se repite para
establecer los nuevos índices y entender el efecto de los cambios. El método se puede utilizar para comparar
alternativas o unproducto de la competencia. Más de 1500 empleados de Hitachi han sido entrenados en el uso del
método en los últimos diez años. Lucas (Reino Unido) también ha desarrollado un método AEM destinado a reducir el
número de piezas y el tiempo de montaje (Miles, 1989).

La tecnología de grupo es una filosofía que reconoce y explota similitudes, realizando actividades similares juntas, by
estandarización de tareas parecidas o almacenando y recuperando información eficientemente (Hyer y Wemmerlov, 1989). La
aplicación más común de la tecnología de grupo en con la ingeniería actual es el uso de sistemas de codificación y
clasificación . Esencialmente, estos sistemas almacenan, en bibliotecas comunes, partes que son de naturaleza similar.
Como el diseño proceden, estos se recuperan y se utilizan como alternativas a la creación de nuevas piezas. Los Searches
de la base de datos codificada se convierten en una parte integral del proceso. Esta utilización de componentes estándar
reduce los costes de varias maneras. No es necesario crear nuevos números de pieza. También minimiza el impacto en
el proceso de fabricación. Para obtener el mejor resultados, los esquemas de codificación y clasificación deben integrarse
con los sistemas CAD.
El análisis de modos y efectos de fallas (FMEA) (Goddard y Dussault, 1984) es una herramienta eficaz de DFM destinada a
prevenirfallas y defectos en el proceso defabricación y cuando está en servicio al cliente. Es una técnica utilizada por el
equipo de diseño para estudiar la causa de los efectos de fallas antes de que finalice el diseño. Ayuda a los ingenieros de
manufactura aidentificar y corregir posibles fallas en la producción y el proceso. Durante el FMEA , el producto o
sistema de producción se examina para todos los posibles mecanismos de fallo. Para cada fallo potencial se hace una
estimación del efecto sobre el sistema total, su gravedad y su frecuencia de ocurrencia. Se toman medidas correctivas
para evitar estos errores. En FMEA, la función se define como la tarea que debe realizar un componente o subsistema , como
la compatibilidad, el sellado o la retención. El error se define como la incapacidad de un componente o subsistema para
realizar una determinada función prevista . Los modos de error categorizan las formas en que un componente puede fallar.
Estos incluyen fatiga, desgaste, fractura y fuga.

2,4. iniciativasde apoyo basadas en computadoras de ingeniería concurrente

Las herramientas basadas en computadoras ayudan a simplificar el esfuerzo y acortar el tiempo necesario para
implementar CE y DFM. La realización del concepto CE requiere una cooperación íntima e integración a través de los
grupos de FUNC cionales ascendentes y descendentes . Esta integración puede presentar numerosas dificultades, ya
que las organizaciones han evolucionado hasta convertirse en disciplinas muy especializadas distribuidas a menudo en
forma geográfica.Intercambio de información de diseño en una diversidad de formatossin los mecanismos apropiados
de comunicación,la cooperación y la coordinación pueden conducir a un inmenso robottlenecks, diseños subóptimos y
fallas evitables. Esta compleja integración y cooperación, en el entorno de diseño de ingeniería de hoy en día , sólo se
puede lograr por medio de sistemas basados en computadoras. Proporcionan un medio para la acumulación eficiente y
la distribución de información a través de los límites geográficos. Mediante aplicaciones especializadas de
Cocomputadora y herramientas basadas en la inteligencia, estos datos se pueden estructurar, analizar y moldear en
el diseño, lo que permite al diseñador lograr la configuración óptima. Sin embargo, hay una falta de desarrollo
extenso en este campo hoy (Lu et al., 1988).
Recursos costosos como herramientas de análisis, equipos informáticos de gran alcance y otras herramientas
ubicadas en un sitio de particular deben ser accesibles para el producto y el proceso de desarrollo de los ERS en otro
lugar. Las redes de área extensa (WAN) proporcionan un servicio eficaz de comunicación interfuncional, eliminándose de-
los límites geográficos y vinculando una familia de productos (software y hardware). Los usuarios de la red pueden obtener
acceso, desde donde sea necesario (laboratorios, oficinas, campo
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ubicaciones, etc.), a aplicaciones de software que no existen en su sistema en particular. Sin embargo, los numerosos
Softaplicaciones de Ware a menudo se estructuran de forma diferente y escrito en lenguajes de programación
incompatibles. Envolverlos pers y traductores son dos Mechanisms para lograr cierto grado de interoperabilidad
(Lewis, 1990). Acuerdodiseño de productos de alquiler también involucra proveedores, clientes, socios de
investigación y otras funciones externas. Electrónico intercambio de datos, es decir, la capacidad de intercambiar
información o datos entre una red y otra, se está convirtiendo en un requisito clave. Los grandes fabricantes de
computadoras han desarrollado sus propios protocolos incompatibles. Varios están surgiendo protocolos públicos como
Eirpac y Pacetex. Una de las mayores dificultades es la falta de coherencia en formato de datos y normas claramente
definidas y aceptables. Varios han sido desarrollados para abordar este problema (IGES, PDES, VDA) pero no sisolución
sola atiende a todas las aplicaciones.
Las metodologías CE presentadas en la sección 2,3 no aprovechan el poder de las computadoras y pueden ser
engorrosas y lentas de usar. Dependen en gran medida de la comprensión del diseñador de las Beneajustes de emplear
tales métodos y la voluntad de gastar el esfuerzo fuera de línea. Si un diseñador tiene que buscar grandes bibliotecas de
datos para adquirir la información, es probable que la eficiencia del diseño se reducirá. Idealmente, tales técnicas deben ser
MalloEd con el sistema de diseño. Aconseja automáticamenteal diseñador en la dirección en la que proceder con el diseño
del producto requiere un conocimiento exhaustivo de la funcionalidad de cada parte y un modelo adecuado de los
procesos descendentes. El rápido desarrollo de laelopment en los últimos años de técnicas de inteligencia artificial
ysistemas basados en el conocimiento proporciona un método eficaz para la gestión de estas tareas. Los algoritmos que
proporcionan sugerencias al Diseñador como el proceso de diseño procede constituyen un enfoque de este tipo (Jakiela y
papalambros, 1984). Elmétodo de Booth Royd y Dewhurst DFA, utilizando las tablas y ecuaciones como base, se ha
desarrollado en una herramienta de software que guía al diseñador mediante sugerencias (jakiela et al., 1984).
variación simulation Analysis (VSA) proporciona al ingeniero de diseño la capacidad de evaluar el efecto geométrico de la
variación en un ensamblaje debido a las tolerancias de los componentes, las relaciones de procesamiento métodos de
ensamblaje y la secuencia de ensamblaje (Craig, 1989). Permite a la designer posicionar la pieza diseñada en su lugar en la
línea de montaje y, a continuación, modela el proceso a medida que une los distintos componentes a la nueva pieza. El
objetivo es crear el diseño que pueda "absorber" la mayor cantidad de variación, sin afectar la calidad y la función del
producto, reduciendo así los costes de diseño y montaje. Un enfoque alternativo es el uso de archivos Delta (la diferencia
entre dos diseños) (Hardwick et al., 1990). Esto permite a dos usuarios editar dos versiones de diseño separadas, extraer las
modificaciones de cada una e intercambiarlas.

Varios sistemas dirigidos específicamente al cableado impreso

Board (PWB) han surgido. Texas Instruments ha desarrollado un entorno de diseño que consiste en una serie de
herramientas CAD/CAE tradicionales, un represen Tion que soporta un PWB desde el concepto hasta la fabricación, y
un motor de inferencia (Amundsen y Hutchison, 1990). Una de las características únicas de este sistema es que cada
aplicación comparte una única representación común. Cimflex Teknowledge Corporation ha desarrollado
unasistema de definición de requisitos (Fiksel y Hayes-Roth, 1990). Los sistemas expertos basados en reglas que utilizan la
programación orientada a objetos están siendo ampliamente investigados (PAdhy y Dwivedi, 1990; Jackman y
O'Conchuir, 1991). HowevER, el diseño y montaje de PWB todavía ofrece una de las mayores oportunidades y desafíos en el
área de la ingeniería concurrente .

3. un modelo experto de DFM para el diseño de PWB

Las secciones anteriores han definido el enfoque simultáneo en el que se está en la misma y su importancia en este
entorno de marketing abierto pero competitivo. Se han esbozado varias metodologías formales y herramientas
informáticas que ayudan a materializar el enfoque CE . Sin embargo, lafalta de herramientas especializadas de software CE/DFM
(Lu et al., 1988). Esto es particularmente cierto en el diseño y la fabricación de pwbs. En general, las herramientas que
resultan más efectivas son las quemedir el impacto de un diseño cuantitativamente.Si esto se cumpleRices el costo, entonces
es más fácil relacionarse con y puede ser universalmenteinterpretado.

El modelo experto de DFM, basado en la minimización de los costes totales de la facturación, está siendo desarrollado
actualmente por digital: véase la Fig. 5. Inicialmente se centrará en el diseño de PWB y Fabriture, pero su lógica es aplicable a
otros procesos de diseño y fabricación electrónicos, por ejemplo, la fabricación de PCB, elempaquetado de ductor de
Semicon o el ensamblaje de sistemas. Los datos se extraen de la base de datos CAD, vIa la red informática, y formulado.
Estos datos se ingresarán en un modelo de asignación de pasos de colocación de ensamblaje de módulo : un sistema
basado en reglas que asigna cada componente a un paso de proceso de ubicación. Utilizando la salida de este modelo el
generador de fl ow proceso de montaje PCBdetermina el flujo de proceso. La línea de base de tecnología de fabricación
para el concepto ahora se ha establecido de auto-áticamente. Los costos de cada paso del proceso, tanto actuales como
futuros, se modelan y esto permite que el impacto en la fabricación delconcepto d esign sea expulsadaen términos
de dólares. Se analiza el modelo de datos de coste, especialmente los contribuyentes de alto costo, y se proponen
recomendaciones sobre los elementos de diseño alternativos. El equipo de desarrollo de productos toma la
decisión de incorporar o no los nuevos elementos de diseño. El modelo se puede volver a ejecutar para cuantificar, en
términos de costes de fabricación, los beneficios de los cambios propuestos. Con el tiempo, el análisis de los resultados del
modelo Will resaltar las reglas y directrices contra las que se puede investigar el diseño. Uno de los principales
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ventajas del sistema es que el análisis se lleva a cabo
antes de cualquier compromiso de hardware. El modelo
se está programando en C en una estación de trabajo
VAX.
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