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Aunque lazo abierto y lazo cerrado son importantes métodos de control de procesos,
los dos términos a menudo no se distingue claramente. Se demuestran las
diferencias entre el control de lazo abierto y lazo cerrado en los siguientes dos
ejemplos; de un sistema informático de control numérico (CNC) y una sala de
sistema de control de temperatura.
Un sistema CNC requiere que las unidades de motor para controlar la posición y la
velocidad de los ejes de la máquina. Cada eje debe ser conducido por separado y
debe seguir la señal de mando generada por la numérica control. Hay dos formas
de activar los motores servo; el sistema de lazo abierto y lazo cerrado sistema.
Control adaptativo
(c) PID es un regulador fijo, que no puede ser utilizado como la base de un sistema
de control inteligente.
Control robusto
Control predictivo
Control predictivo, o modelo control predictivo (MPC), es uno de sólo unos pocos
métodos de control avanzado se utilizan con éxito en aplicaciones de control
industrial. Se basa la esencia del control predictivo en tres elementos claves; (a) un
modelo predictivo, (b) la optimización en la gama de una ventana temporal y (c)
corrección de la retroalimentación. Estos tres pasos son llevados generalmente
continuamente por programas online.
Control óptimo
Control inteligente
Control inteligente es otro campo importante en tecnología de control moderno. Hay
diversas definiciones en cuanto a control inteligente, pero denota un paradigma de
control que utiliza varios inteligencia artificial técnicas, que pueden incluir los
siguientes métodos: control de aprendizaje (a), (b) experto control, (c) control Fuzzy
y control de redes neuronales (d).
PID
INTRODUCCIÓN
Objetivos específicos.
1. Utilizar un PLC en una configuración de lazo cerrado para controlar una planta
mediante un algoritmo PID.
2. Aplicar los métodos de sintonización de controladores PID a los parámetros de
control implementados en el PLC.
3. Comunicar el PLC con una computadora que servirá como interface al usuario.
Proceso: Es la parte del sistema que realiza la tarea requerida con el fin de obtener
un servicio o producto. También conocido como planta, posee parámetros físicos
manipulables sobre los que se aplica control con el fin de que la tarea o producto
cumpla con las especificaciones de diseño. El proceso puede estar constituido por
motores, circuitos electrónicos, o partes mecánicas.
Salida del PLC u (k*T): es la señal presente en los bornes de salida del PLC. Es
una señal analógica que comanda el actuador.
Señal realimentada y(t): Es la señal que se obtiene del sensor transmisor. Es una
señal eléctrica analógica
INSTRUMENTACIÓN
Ciencia dedicada al desarrollo de técnicas de medición, indicación, registro y control
de procesos de fabricación, buscando la optimización en la eficiencia de esos
procesos.
Los sistemas de control se pueden clasificar en dos grandes tipos: los de lazo
abierto y los de lazo cerrado.
Existe una marcada diferencia entre ambos tipos; la principal radica en que los
sistemas a lazo cerrado utilizan en el proceso alguna forma de retroalimentación y
los sistemas a lazo abierto no lo hacen así
Esto es un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la señal de salida
tiene efecto directo sobre la acción de control.
Ahora bien > si es de acción inversa, una disminución en la señal medida , debe
producir un aumento en.la señal de control y por lo tanto
Cuando se desea eliminar el error de offset suele usarse la acción integral. En este
tipo de acción la variación de la salida del controlador es proporcional a la integral
del error con respecto al tiempo , lo cual lo podemos representar matemáticamente
como:
Es por eso por lo que a la acción integral se le conoce también como reset.
Las tres acciones de control previamente descritas pueden ser combinadas en solo
instrumento para obtener todas sus ventajas, la fig. sig. nos muestra separadamente
las componentes de movimientos de la válvula producida por cada acción después
de que ocurre un cambio en forma de escalón en la carga en (1=0) también nos
muestra la posición resultante de la válvula
SUMARIZANDO:
FUNCION DE TRANSFERENCIA
Control Block (bloque de control.) Es un archivo que almacena los datos requeridos
para operar la instrucción. La longitud de archivo se fija a 23 palabras y se debe
introducir como dirección de archivo de entero. Por ejemplo, la introducción de
N10:0 asignará los elementos N10:0 a N10:22.
Control (el control CM, palabra 0, bit 2). Alterna los valores dispuestos E
= SP-PV y E = PV-SP. La acción directa (E = PV-SP) causa que la salida CV
incremente cuando la salida PV es mayor que el punto de ajuste SP (por
ejemplo, una aplicación de enfriamiento.) La acción inversa (E = SP-PV)
causa que la salida CV incremente cuando la salida PV sea menor que el
punto de ajuste SP (por ejemplo, una aplicación de calefacción)
El módulo de entrada que mide la variable de proceso (PV) debe tener un rango
binario completo de escala de 0 a 16383. Si este valor es menor que 0 (bit 15
establecido), un valor de cero se usará para PV y el bit de “variable de proceso fuera
de rango” se establecerá (bit 12 de palabra 0 en el bloque de control.) Si la variable
de proceso es mayor que 16383 (bit 14 establecido), un valor de 16383 se usará
para PV y el bit de “variable de proceso fuera de rango” se establecerá.
La variable de control, calculada por la instrucción PID, tiene el mismo rango que
va de
Hay que introducir los valores de escala máximos y mínimos Smax y Smin
en el bloque de control PID. El valor Smin corresponde a un valor analógico
de cero para la lectura más baja de la variable de proceso, y Smax
corresponde a un valor analógico de 16383 para la lectura más alta. Estos
valores reflejan los límites de proceso. La escala del punto de ajuste es
seleccionada introduciendo un valor que no sea cero para uno o ambos
parámetros. Si se introduce el mismo valor para ambos parámetros, la escala
del punto de ajuste se inhabilita.
Una vez que ha escalado sus rangos de E / S analógicas hacia / desde la instrucción
PID, puede introducir las unidades de ingeniería mínimas y máximas que se
adecuen a la aplicación. Por ejemplo, si el rango de entrada analógica de 4 a 20 mA
representa 0 a 300 PSI, se puede introducir 0 y 300 como los parámetros mínimos
(Smin) y máximos (Smax) respectivamente. La variable de proceso (PV), error,
punto de ajuste (set point) y banda muerta, se muestran en unidades de ingeniería
en la pantalla del monitor de datos PID. El punto de ajuste y la banda muerta se
pueden introducir en la instrucción PID usando unidades de ingeniería.
Deben usarse los valores siguientes en una instrucción SCL para escalar los rangos
de entrada analógica comunes para las variables del proceso PID.