Laboratorio de Procesamiento de Minerale

INFORME DE PRACTICAS PRE PROFESIONALES 2014
CAPITULO I
1. Generalidades
1.1. Antecedentes:
Los antecedentes de la planta piloto de procesamiento de minerales, nos muestran sus

primeros equipos en el año de 1983, en donde se compraron una chancadora, un molino de
bolas, y celdas de flotación y una mesa gravimétrica.
Posteriormente en el año 1990 se incorporó nuevos equipos, además de trabajos de

instalaciones eléctricas y alcantarillado. En el 2005 se instaló un molino de bolas de 400 kg
de capacidad y tanques para cianuración por agitación de 9 m3.
Actualmente hay nuevos equipos que se han adquiridos, como son una batería de tanques
de agitación de 4L cada uno, para pruebas de lixiviación en tanque, así también se tiene la
instalación de una cámara de recepción de gases, para la copelación, un equipo de
clasificación, para muestreo, una chancadora de mandíbula, cedazos para ensayo de
granulometría. Y finalmente mantenimiento a una mesa gravimétrica, pulverizadora de
discos, y otros.
En el laboratorio de procesamientos de minerales se realiza análisis de muestras por el

ensayo al fuego, pruebas metalúrgicas de cianuración en botellas y cianuración en
columnas.
1.2. Localización:
Macro localización:
El laboratorio de procesamiento de minerales se encuentra ubicado en:
Departamento: La Libertad
Provincia: Trujillo
Distrito: Trujillo
Laboratorio de Metales Preciosos 1

Fig. 1, Fotografía que muestra la macro ubicación de la planta piloto de procesamiento de

minerales.
Micro localización:
Universidad Nacional de Trujillo (Av. Juan Pablo II S/N.)
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Metalúrgica
Fig. 2, Fotografía que muestra la micro ubicación de la planta piloto de procesamiento de

minerales.

1.3. Sector al que Pertenece:
Pertenece al sector producción minero – metalúrgico y está orientada a la educación,

capacitación y entrenamiento impartido a sus estudiantes, así como dar servicios de análisis
de minerales y pruebas metalúrgicas.
1.4. Razón Social:
Forma parte de la Universidad Nacional de Trujillo, como planta piloto de procesamiento

de minerales.
1.5. Importancia del Laboratorio de Procesamiento de Minerales:
El laboratorio de procesamiento de minerales es importante por el apoyo brindado, a sus

estudiantes, para su aprendizaje, es decir para nuestro desarrollo ingenieril, como también
es importante para la comunidad minero – metalúrgica, dando servicios de asesoramiento y
pruebas.
1.6. Objetivos del Laboratorio de Procesamiento de Minerales
Objetivo general:
Tener el acceso a un laboratorio especializado, en Ingeniería Metalúrgica, para el

aprendizaje de sus alumnos.
Objetivos Específicos:
Facilitar materiales, instrumentos y equipos a los alumnos, practicantes, Tesistas e

investigadores para la elección de algún método de recuperación de minerales.
Determinar mediante análisis y pruebas metalúrgicas, si es factible o no la recuperación de

algún metal, en especial que se quiera saber por una empresa minera.
Complementar el fundamento teórico, con la práctica especialmente de la rama de

metalúrgica extractiva.

1.7. Áreas de la Planta:
1.7.1. Área de Almacenamiento y Preparación de Reactivos y Muestras
El área donde se encuentran los reactivos y materiales necesarios para el análisis de

minerales y pruebas de flotación.
1.7.2. Área de análisis granulométrico
Aquí se cuenta con mallas ASTM E – 11 (de ensayo) medianos y finos y son los siguientes:
#m 5; #m 7; #m 10; #m 30; #m 40; #m 50; #m 100; #m 160; #m 200; #m 270; #m 320 y
#m 400, con un Ro-Tap de vibración alta, y de diferentes tiempos, con; 5 min. ; 10 min. ;
15 min. ; etc. Necesarias para realizar el análisis granulométrico y que nos sirva para
concluir.
1.7.3. Área de Concentración
Actualmente se utiliza con mayor frecuencia la celda Denver, para flotación de minerales y
en menor medida la mesa de concentración gravimétrica, es necesario rescatar que esta
mesa gravimétrica ha sido arreglada y se encuentra habilitada para cualquier prueba que
sea necesaria.
1.7.4. Área de Cuarteo
Actualmente se utiliza un equipo de muestreo, para cantidades relativamente grandes, y

siempre se viene utilizando la técnica de cuarteo por roleo y coneo, en esta área se realiza el
muestreo a través del cuarteo del mineral con una previa homogenización para obtener una
muestra representativa del mineral a analizar.
1.7.5. Área de Chancado
Cabe mencionar que se cuenta con una nueva chancadora de mandíbula y que se tiene dos
secciones: -Chancado Primario,Se realiza con la previa preparación del mineral, que luego
de este proceso, es retirado con una granulometría promedio de 1/2 pulg.
-Chancado Secundario,Posterior al chancado primario se realiza un chancado secundario,

en donde una chancadora de quijada permite reducciones de hasta 1/4 pulg.

1.7.6. Área de Molienda:
En esta área se cuenta con un molino de bolas tipo batch con capacidad de 1 kg para el
análisis de minerales con un producto final de granulometría de malla # -100, esté molino
se opera a granulometría de 1/4 de pulg, en su alimento y con 10 mint de
acondicionamiento (depende del mineral a tratar); Así también también existe un molino
con una capacidad de 450 kg y que no es utilizado por qué, no hay la necesidad hasta el
momento de pasar cantidades grandes.
1.7.7. Área de Pulverizado:
En esta área son reducidas de tamaño las muestras provenientes del área de chancado. Se
cuenta con dos pulverizadoras de discos en las cuales se obtiene un mineral de
granulometría malla #100.
1.7.8. Área de Secado:
En esta área se elimina el contenido de humedad de las muestras que van a ser
pulverizadas, así como para oxidar (tostación) los minerales sulfurados para su análisis por
vía seca.
1.8. Área de Pruebas Metalúrgicas:
1.8.1. Área de Pruebas de Cianuración en Columna:
En esta área se cuenta con columnas de Pvc, con 7pulg de diámetro y 49 pulg de altura
aproximadamente, adicionalmente se cuenta con baldes de 20L para almacenar la solución
con cianuro y solución rica, y mangueras de dispersión de la solución cianurada.
1.8.2. Área de Pruebas de Cianuración en Botella:
Se cuenta con un agitador de rodillos, motor trifásico y botellas de plástico y vidrio. Se

realizan pruebas muy útiles que permiten determinar factores importantes de la lixiviación,
como porcentaje de recuperación, consumo de cal, cianuro, etc.

1.9. Área de Lixiviación:
En esta área se cuenta con un tanque de agitación, para tratar mayormente minerales
sulfurados con alta ley. También se cuenta con una relavera de concreto y una poza para
solución cianurada.
1.10. Área de Fundición y Copelación:
Aquí se cuenta con un horno tipo mufla, que alcanza una temperatura de 1000 ºC con una
capacidad de 10 crisoles, donde se funden minerales pulverizados con flux y además se
cuenta con un horno de copelación en donde se coloca el régulo dentro de una copela
previamente calentada, también se tratan precipitados obtenidos del proceso merril-crowe,
obteniéndose el dore.
1.11. Área de Refinación:
En esta área se realiza la refinación del doré para obtener oro de 99,9% de pureza, se cuenta
con los materiales necesarios como acido nítrico, jeringas, agua y estufa eléctrica para
ataque y refogado.
1.12. Área de pesado de refinado
Esta área dispone de una balanza analítica de 6 dígitos y capacidad de 5 g, usada para el
pesaje de los refinados de los diferentes procesos.

CAPITULO II
2.1. Descripción de equipos, instrumentos y materiales del laboratorio:
Los equipos, instrumentos y materiales que normalmente son utilizados y que se encuentran
en las distintas áreas del laboratorio fueron utilizados para poder realizar los diferentes
procesos y operaciones de los minerales, pero es necesario mencionar que algunos de estos
requieren reparación o renovación.
Se muestran las tablas con los diferentes equipos, instrumentos y materiales presentes en el
laboratorio.
Tabla 1. Descripción principal de equipos.
Equipo y Especificaciones Técnicas

Molino de bolas de laboratorio
Marca: Denver
Capacidad: 1 Kg
Potencia: 1 HP
RPM: 1 725
Pulverizadora
Marca: General Electric
HP: 3
Volt: 220/380
Rpm: 1725
Horno eléctrico tipo mufla

Capacidad: 12 crisoles
Dimensiones internas: (60x35x35)cm
Dimensiones externas: (70x60x60)cm

Cocina eléctrica
Nº cocinas: 3
Amp: 2,5

Volt: 220 W: 500

Equipo de agitación con rodillos
Motor: Trifásico
Potencia: 1 HP
Frecuencia: 60 Hz
RPM: 1 730
Ro-Tap
Marca: Haver & Boecker
Voltaje: 220 V
Celda Unitaria de Flotación

Marca: Denver
Motor: Century
Potencia: 0,25 HP
Chancadora de quijada
Dimensiones: 4”x6”
Motor: Marca Hagen
Marca: HELIN GMPH
HP: 2,2
V: 255/440
Rpm: 1715
Jig
Marca: Century
Potencia: 0,25 HP
Voltaje: 220 V
Tabla 2. Descripción de Instrumentos del Laboratorio.
Instrumentos De Laboratorio
Instrumento Unidad de medida
Soplete a gas Indirecta (Psi)
Balanza analítica de 4 decimales Indirecta (Electrónica)
Balanza analítica de 6 decimales Indirecta (Electrónica)
Ph metro Indirecta (Papel / electrónico)

Tabla 3. Materiales del Laboratorio
Materiales De Laboratorio
Tenazas Pinzas Escorificadores Buretas Probetas Fiolas Pizetas
graduadas
Matraces Papel Pipetas Lunas Copelas- Vasos de Crisoles Cucharas
de indicador de reloj. Lingotera precipitación
Erlenmeyer de pH

CAPITULO III
3.1. Descripción de Operaciones:
La Planta Piloto de Procesamiento de minerales, procesa minerales, concentrados y relaves

con contenido de oro y plata a pequeña escala, A continuación se describen las operaciones
que se realiza en las diferentes áreas de la planta.
3.1.1. Análisis de oro y plata por fundición (fire assay).
Chancado
Se puede distinguir dos tipos de minerales a analizar, los óxidos y los sulfuros, los que
presentan diferente dureza, de acuerdo al tamaño, humedad y otros factores.
De la muestra mineral recibida, se puede decidir si se empieza con el chancado o primero

se seca. Si la muestra no está demasiado húmeda, se puede empezar por el chancado y
luego secar. Antes de empezar el chancado se debe revisar que la chancadora se encuentre
limpia, es decir sin residuos de otros minerales de lo contrario se procede a limpiar, que en
nuestro caso lo hacíamos usando una brocha pequeña.
Secado
El mineral recibido como mencionamos anteriormente se somete al secado a una

temperatura de 100 ºC, de esta manera se evitar la adherencia de mineral a los elementos
moledores. Además es importante no sobrepasar dicha temperatura para evitar que en la
etapa posterior se produzcan pérdidas de mineral por adherencia en el molino o en las
bolas.
Muestreo
La muestra de laboratorio se puede realizar mediante diversas técnicas. Dentro de los

métodos de muestreo tenemos: coneo y cuarteo, cortador Jones, damero, etc.
En el laboratorio utilizamos el método de coneo y cuarteo, el cual consiste en construir un

cono y luego dividirlo en cuatro partes iguales, retirándose dos fracciones opuestos por su
vértice. Esta operación se repite hasta obtener la cantidad necesaria de muestra, además del

equipo que procede hacer esto con mayor cantidad y que tiene el mismo fundamento
estadístico. Durante esta operación se debe tener cuidado que el mineral no se contamine.
Pulverizado
En esta área son reducidas de tamaño las muestras provenientes del área de chancado. Se
cuenta con dos pulverizadoras de discos en las cuales se obtiene un mineral de
granulometría malla #100.
Fundentes
Se conoce con el nombre de fundente a aquellos reactivos químicos que se utilizan en los
procesos de fusión de los minerales para bajar el punto de fusión y eliminar parte de la
escoria del propio proceso de fusión. Existen fundentes oxidantes, reductores y neutros.
Tabla 4. En la siguiente tabla, se explicará la acción de los fundentes usados en el análisis

de oro y plata.
Fundentes Descripción
Es el reactivo más importante en la
fundición, con un punto de fusión de
883°C, Una parte del PbO se reduce a
plomo metálico mediante la harina, almidón
Litargirio (PbO) o carbón. Este desempeña el papel de
colector del oro y la plata contenida en
mineral, el resto de litargirio actúa en parte
oxidando la impureza metálica o pasa como
silicato de plomo a la escoria, se combina
con la sílice dando escoria fluida. También
actúa como oxidante y desulfurizante.
Su Punto de fusión es de 742 °C, el bórax

fundido disuelve gran cantidad de óxidos
Bórax (Na2B4O7) metálicos, La sílice también se disuelve en
cierta extensión en bórax fundido. Un
exceso de bórax ocasiona pérdidas de plata
en la escoria.

Su punto de fusión es de 852 °C, es un

Bicarbonato de sodio (Na2CO3) poderoso flux básico cuando funden tienen
la particularidad de disolver o mantener en
suspensión materiales de ganga. Se combina
con la sílice del mineral formando silicato
de sodio, con desprendimientos de CO2. La
reacción es la siguiente:
Na2CO3 + SiO2 = Na2SiO3 + CO2
La sílice actúa como escorificador del

hierro principalmente de acuerdo a la
Sílice (SiO2) siguiente ecuación:
SiO2 + FeO = FeSiO2
Reacciona además con el PbO; Na2CO3;
etc, tal como se ve en las siguientes
ecuaciones:
SiO2 + Pb = PbSiO2
SiO2 + Na2CO3 = NaSiO2 + CO2
Es el agente reductor más conveniente, que
al quemarse provee el carbón para la
Harina reacción de reducción del litargirio. Un
gramo de harina reduce al PbO y forma
alrededor de 8 g de plomo.
Su punto de fusión es de 339°C, es un

poderoso agente oxidante no higroscópico
usado para neutralizar el efecto reductor de
Nitrato de potasio (KNO3) los excesos de otros reactivos utilizados, así
como los agentes reductores presentes en el
mineral analizado. Los materiales con alto
contenido de sulfuros sin previa tostación,
requieren la adición de nitrato de potasio.
Se usa pura y laminada para encuartar en
los análisis de oro a fin de obtener una
Plata metálica (Ag electrolítica) aleación de oro y plata con exceso de este
último metal, asegurando así una buena
separación entre el oro y la plata que
contenga al mineral.

Fundición
Luego de la preparación del flux, el proceso de mayor importancia en el análisis, es la

fundición. Consiste en introducir la muestra y el flux al horno previamente calentado a una
Tº de 1000 ºC aproximadamente. Permaneciendo en el horno por espacio de 45 minutos,
luego es retirado, mediante una tenaza de hierro y se vacía su contenido en una lingotera,
luego se vierte de la lingotera el regulo con la escoria y se puede apreciar que es vítrea,
entonces se procede a golpearla con un martillo para lograr la separación de las dos fases
formadas. Luego se le da forma de cubo con un martillo al régulo y se procede a pesar.
Encuarte
En esta operación consiste en añadir una cierta cantidad de plata. Lo que se llama encuarte,
que tiene por objetivo facilitar la disolución con ácido nítrico, para este ataque la relación
entre oro y plata debe de estar en una proporción inferior a 1:3 (25% de Au y 75% de Ag).
Se adhiere la plata refinada mediante un golpe con martillo sobre el regulo. La cantidad de
Ag agregada es variable, y depende de la riqueza de oro del mineral. Generalmente se
acostumbra agregar más o menos 0,01 g de Ag.
Copelación
En esta operación el régulo de forma cúbica obtenido anteriormente es colocado sobre una
copela precalentada hasta una temperatura de 850 °C, luego se introduce al horno eléctrico.
Durante este proceso el Pb y otras impurezas que forman el régulo, se oxidan, quedando.
Finalmente el oro y la plata (botón), en la copela, el horno de mufla es encendido tanto con
el horno de fundición, que la copela desde estar caliente a una Tº aprox. de 800 ºC.
Cuando en el interior de la copela se observa un color rojo vivo, indica que es la Tº

necesaria para colocar el botón de plomo. Dentro de 15 minutos aproximadamente cuando
se ha fundido y se observa su superficie brillante, se abre un poco la puerta y se deja que se
efectúe el proceso de copelación.
Cuando se acerca el final de copelación, se forma irisaciones sobre la superficie del botón,
que van desapareciendo, poco a poco, y que se deben a capas tenues de óxidos de plomo
que cubren el botón, Finaliza la copelación cuando el régulo disminuye su volumen y se

produce un “relampagueo” originado al momento de consumirse el plomo y queda sólo un

botón de metales preciosos que súbitamente solidifican (doré). Esto indica que la operación
ha terminado y nos encontramos con un botón que contiene oro y plata.
Refinación
En esta etapa, luego de enfriar la copela se separa el doré con una pinza, y se lamina sobre
un yunque, ofreciendo así una mayor superficie de ataque al ácido nítrico. Luego el botón
laminado se coloca en una cápsula de porcelana, se vierte la solución de nitrato de plata en
concentración de 1:1 y luego se lleva a una estufa entre 50-100°C, para que se disuelva la
plata no se recomienda hervir porque puede ocasionar perdidas por burbujeo. Se procede a
lavar 3 veces con agua destilada para eliminar el nitrato de plata que quedaría, y se agrega
nitrato de plata concentrado siguiendo las mismas sugerencias que con ácido 1:1.
Una vez lavada con agua destilada 3 veces, se procede a calentar la cápsula por
aproximadamente 20- 25 minutos hasta obtener una perlita de color amarillo- naranja
característico del oro puro (refogado).
3.1.2. Flotación
La flotación es un proceso físico-químico de separación de minerales o compuestos

finamente molidos, basados en las propiedades superficiales de los minerales (mojabilidad),
que hace que un mineral o varios se queden en una fase o pasen a otra. Las propiedades
superficiales pueden ser modificadas a voluntad con ayuda de reactivos. Se trata
fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de sólidos frente al agua. Los
metales nativos, sulfuros o especies como el grafito, carbón bituminoso, talco y otros son
poco mojables por el agua. Por otra parte, los sulfatos, carbonatos, fosfatos, etc. Son
mojables por el agua.

Elementos de la flotación
La fase solida está representada por las materias a separar. La fase liquida es el agua que,
debido a sus propiedades especificas, constituye un medio ideal para efectuar las
separaciones.
La Fase Gaseosa, es el aire que se inyecta en la pulpa neumática o mecánicamente para

poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas
solidas, las funciones son:
El aire influye químicamente en el proceso de flotación.
Es el medio de transporte de las partículas de mineral hasta la superficie de la pulpa.
Existen dos tipos de flotación
a.- Flotación Bulk: Recuperación de todas las especies valiosas (oro, plomo, plata, zinc,
cobre, etc.) en un solo producto llamado Concentrado Bulk.
b.- Flotación Selectiva: Es el proceso por el que dos o más especies valiosas son
recuperadas en concentrados separados. Por ejemplo en el caso de mineral de Plomo-Zinc,
el plomo se flota en un concentrado de plomo inhibiendo la flotación de Zinc. Después de
que la flotación del plomo ha terminado, el zinc es activado y recuperado en un
concentrado separado.
Reactivos De Flotación
Los reactivos de flotación son sustancias orgánicas que promueven, intensifican y

modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico químico del proceso.

Tabla 5.Los reactivos usados en la flotación se pueden clasificar en los siguientes.
Reactivos Descripción
Colectores Compuestos orgánicos cuya función es
tornar hidrofóbicas las superficies de los
minerales. Los más comunes son iónicos
siendo compuestos heteropolares solubles
en agua. Su grupo polar es la parte activa
que se adsorbe (física o químicamente) en la
superficie de un mineral. La parte apolar se
orienta hacia la fase líquida, sin interactuar
con ésta.
Modificadores Los modificadores de la flotación incluyen

varias clases de productos químicos, a
saber: modificadores de pH, activadores y
depresores
Activador Son compuestos orgánicos que modifican la

superficie de las partículas para permitir que
el colector se absorba sobre estas, por
ejemplo el activador CuSO4 que permite
activar la blenda después de la
concentración del plomo.
Depresores La función principal de estos depresores es

la de modificar la superficie de las
partículas volviéndolas hidrofílicas. Por
ejemplo para la flotación del plomo se tiene
que deprimir la blenda con NaCN.
Espumantes Los espumantes son reactivos activos, cuya

función es la de modificar la tensión
superficial del agua produciendo así una
espuma estable.

Tabla 6. Algunas variables de mayor importancia para el proceso de flotación son.
Variables Operacionales
Granulometría Adquiere gran importancia dado que la
flotación requiere que las especies
minerales útiles tengan un grado de
liberación adecuado para su concentración.
Tipo de Reactivos Los reactivos pueden clasificarse en
colectores, espumantes y modificadores. La
eficiencia del proceso dependerá de la
selección de la mejor fórmula de reactivos.
Dosis de Reactivo La cantidad de reactivos requerida en el
proceso dependerá de las pruebas
metalúrgicas preliminares y del balance
económico desprendido de la evaluación de
los consumos.
Densidad de Pulpa Existe un porcentaje de sólidos óptimo para
el proceso que tiene influencia en el tiempo
de residencia del mineral en los circuitos.
Aireación La aireación permitirá aumentar o retardar
la flotación en beneficio de la recuperación
o de la ley, respectivamente. El aire es uno
de los tres elementos imprescindibles en el
proceso de flotación, junto con el mineral y
el agua.
Regulación del pH La flotación es sumamente sensible al pH,

especialmente cuando se trata de flotación
selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene
un pH óptimo ambiente en el cual se
obtendría el mejor resultado operacional.
Tiempo de Residencia El tiempo de residencia dependerá de la

cinética de flotación de los minerales de la
cinética de acción de reactivos, del volumen
de las celdas, del porcentaje de sólidos de
las pulpas en las celdas y de las cargas
circulantes.

Calidad del Agua En las Plantas la disponibilidad de agua es

un problema. Normalmente se utiliza el
agua de recirculación de espesadores que
contiene cantidades residuales de reactivos
y sólidos en suspensión, con las
consecuencias respectivas derivadas por
este flujo de recirculación.
3.1.4.- Metalurgia del oro
Los métodos convencionales de concentración de minerales auríferos son: la Cianuración,

amalgamación, fusión directa, concentración gravimétrica y concentración por flotación.
Teoría de la Cianuración
La Cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro, desde hace
muchos años.
Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son solubles en
soluciones cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente ecuación:
4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4 HONa
Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSNER.
Reacciones Químicas del Proceso de Cianuración. Las reacciones entre el cianuro y los
metales preciosos han sido propuestas por muchos investigadores, Elsner fue el primero
que propuso la reacción química de disolución del oro por cianuros alcalinos.
Ecuación de Elsner:
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O  4NaAu(CN)2 + 4NaOH
Ecuación de Bodlander:
2Au + 4NaCN + O2 +2H2O  2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2O2
2Au + 4NaCN + H2O2  2NaAu(CN)2 + 2NaOH
Ecuación de McArthur-Forrest:

2Au + 4NaCN + 2H2O  2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2
La reacción global de las ecuaciones de Bodlander está dada por la ecuación de Elsner, la
cual es universalmente aceptada como la reacción estándar de cianuro y oro.
Termodinámicamente no es posible la ecuación de McArthur-Forrest, porque durante la

cianuración no hay producción de H2 lo que confirma la validez de la ecuación propuesta
por Elsner, donde el O2 juega un rol fundamental.
Entonces, la cianuración es un proceso que se aplica al procesamiento de las menas con

contenido de oro, desde hace más de 100 años, se basa en que el oro nativo, plata o distintas
aleaciones entre estos, son solubles en soluciones alcalinas diluidas, regidas por la ecuación
de Elsner.
Cinética de la Cianuración del Oro
La disolución del oro por cianuración, es un proceso de corrosión. La corriente anódica está
limitada por la difusión del CN- a la superficie, mientras que la corriente catódica está
limitada por la velocidad de difusión del oxígeno, donde la velocidad de difusión del
oxígeno y del ión cianuro es directamente proporcional a la concentración de ellos en la
solución y el aumento en la agitación para un estado estacionario. La velocidad de
disolución de oro es directamente proporcional a la corriente de corrosión o densidad de
corriente.
En base a diferentes estudios, se puede establecer que la velocidad de disolución del oro
puede estar controlada por.

Tabla 7. En la siguiente tabla se muestran algunas referencias sobre la velocidad y relación

en el oro.
Velocidad De Disolución Relación De Concentraciones CN- A O2

Velocidad de difusión del oxígeno por A bajas concentraciones de cianuro, la
capa límite. velocidad de disolución depende
Solamente de ella.
Velocidad de difusión del cianuro. A bajas concentraciones de oxígeno, la
velocidad será proporcional a la
concentración de oxígeno e independiente a
la concentración de
Cianuro.
Pasivación de la superficie del oro.
Cuando el proceso está controlado por La velocidad límite teórica se alcanza
difusión, la relación de concentraciones cuando (CN-)/(O2) = 6.
CN- a O2 es importante.
Tabla 8. Para que esta lixiviación se produzca, la solución lixiviante debe contener tres
componentes químicos esenciales, estos componentes son:
El ion cianuro (CN) reactantes químicos que disuelven a los

metales preciosos en
El oxígeno disuelto en la solución (O2) la forma de complejos
El ion hidroxilo (OH-) componente esencial que le da el
carácter alcalino a la solución, permitiendo
el accionar químico del ion cianuro
en forma más eficiente, menos riesgosa y
una operación económica

Tabla 9. En la tabla se lee aspectos positivos en la Cianuración.
La lixiviación En ambiente alcalino es más selectiva

respecto a la ganga.
Las soluciones alcalinas Corroen menos a los materiales de los
equipos utilizados (acero, madera,
hormigón, etc.).
Facilidad de la deposición de los relaves Efectuar un mejor control de la
contaminación ambiental.
Termodinámica de la Cianuración
La termodinámica de la cianuración se observa a través de los diagramas de estabilidad

(Diagramas de Pourbaix) que relaciona el potencial de oxido - reducción (Eh) del metal con
el pH medio.
Estos diagramas demuestran que compuestos como Au (OH)3, Au02, HAuO3-2también al

ion Au3- requieren elevados potenciales (superiores al de la descomposición del O2) para
formarse. Por otro tanto la Lixiviación de oro metálico, es muy difícil a causa de su gran
estabilidad.
Fig. 1. Diagrama de pourbaix, sistema. Au-CN-H2O-O2-H2 (1atm: y 25 ºC).

Para evitar esto es que se trabaja a pH > 10. En el mismo gráfico se muestra que los
Factores influyentes Concentración de cianuro. De acuerdo con estudios Con la operación

en la Cianuración Como referencia, en la académicos, a bajas en ambiente
práctica se acostumbra concentraciones. alcalino
compuestos Au (OH)3, Au3+, y HAuO32- son reducidos por la introducción del cianuro.
3.2 Métodos de Cianuración
La decisión de aplicar tal o cual método de Cianuración a los minerales para recuperar el
oro, es eminentemente económica, previa evaluación metalúrgica, para cada uno de los
casos tenemos los siguientes métodos.
En todos los métodos de Cianuración del oro se va a obtener una solución cargada de oro,
la recuperación o captación del oro en solución se logra en dos forma una es la del Carbón
activado en CIC (Carbón en columna) o en CIP (Carbón en pulpa).
La otra forma de recuperar el oro en solución es la del Merril Crowe, que es la precipitación
del oro con polvos de Zinc.
3.2.1 Método de Cianuración tipo “DUMP LEACHING”
Este método consiste en el amontonamiento del mineral tal como sale de la Mina, con el
menor manipuleo del material, se procesan en gran volumen ( millones de toneladas) con
camas de una altura de más de 80 metros, su sistema de riego es por goteo con soluciones

cianuradas de bajísima concentración, los contenidos de oro en los minerales es bajo están
alrededor de 1 gramo por tonelada de mineral.
3.2.2 Método de Cianuración tipo “HEAP LEACHING”
Este método es similar al Dump Leach, es el apilamiento o lo que es lo mismo formar pilas
de mineral para ser rociadas por soluciones cianuradas por el sistema de goteo, aspersión o
tipo ducha.
El volumen de material es menor que el Dump pero los contenidos de oro son mayores a 1
gramos por tonelada, lo que permite en la mayoría de las operaciones Heap una etapa de
chancado a un tamaño de ¼ de pulgada al 100 %.
3.2.3 Método de Cianuración tipo “VAT LEACHING”
El nombre del método está referido a que el mineral esta en un recipiente tipo Batea,
entonces el Vat leaching sería el acumulamiento de mineral en una batea o un equivalente
que puede ser pozas de concreto o mantas transportables, en el que se agrega las soluciones
cianuradas.
Las operaciones pueden ser de diverso tamaño, las leyes en oro deben justificar la
molienda, previamente a los riegos de soluciones cianuradas, se realiza una aglomeración
al material molido.
3.2.4 Método de Cianuración por agitación
La Cianuración por Agitación es el Método que requiere de la máxima liberación del

mineral, para obtener buenas recuperaciones en oro, si el oro es más expuesto a las
soluciones cianuradas, mayor será su disolución del oro. La recuperación de oro de las
soluciones “ricas” se realiza en dos formas. Una es la del Carbón activado (CIP) y la otra
técnica es la de precipitar con polvos de zinc ( Merril Crowe).
Finalmente, hay que usar algunas técnicas como la deserción del carbón activado, La
electro deposición del oro y la Fundición y Refinación del oro para obtener el oro de alta
pureza.

Tabla 11. En la tabla siguiente se muestran los métodos más importantes y usados que
existen para recuperar el oro y la plata de las soluciones pregnant son: adsorción con carbón
activado y cementación con polvo de Zn (proceso Merrill Crowe).
Métodos de Recuperación
Adsorción con Carbón Activado. Proceso Merrill – Crowe.
El carbón activado debido a su gran área La cementación con polvo de zinc es el método
superficial 500 -1500 m2/gr y por su gran tradicional de recuperación de oro de las
porosidad (0.6 -0.9 A) tiene una alta soluciones ricas y es aún el más usado. Antes
capacidad adsorbente, lo que hace posible su de la adición de polvo de zinc la solución debe
aplicación en la recuperación del oro de clarificarse mediante filtración y ser desaireada
soluciones cianuradas. La cantidad de oro mediante aplicación de vacío.
que puede cargar un determinado carbón
activado depende, entre otros factores de la
concentración de estos elementos, del
cianuro libre presente, las impurezas, del pH
y además del flujo de alimentación.
Proceso de Recuperación
Los tres métodos utilizados son: Carbón en El precipitado se filtra, seca y funde
columna (CIC); Carbón en pulpa (CIP); obteniéndose el doré o aleación oro-plata. La
Carbón en lixiviación (CIL) solución residual o “solución barren” se
Existen dos alternativas para recuperar el recircula al circuito de lixiviación. La cantidad
oro desde el carbón cargado: de polvo de zinc requerida varía con el carácter
Adoptando a veces en operaciones pequeñas de la solución, con la naturaleza y cantidad de
donde el capital es limitado para invertir en impurezas presentes y los metales a
instalaciones, se vende directamente al precipitarse. Con menas de oro limpias, el
fundidor para recuperar el oro mediante consumo de polvo de zinc varía de 9 a 27
calcinación y fusión del residuo. gramos por tonelada de solución. La eficiente
Desorción; que consiste en desorber el oro y precipitación de las soluciones cianuradas con
recuperar por electrólisis o cementación con zinc es dependiente de una buena clarificación
zinc en polvo, permitiendo volver a usar el y la eliminación del oxigeno disuelto.
carbón.

3.3 Método chiddy
Se basa en la precipitación del oro y de la plata de las soluciones de cianuración (solución

pregnand) por medio de Zn en polvo (m400) en presencia de acetato de plomo.
La precipitación se verifica de acuerdo con las siguientes reacciones:
CLENEL
NaAu(CN)2 +2NaCN +Zn +𝐻2 𝑂 =N𝑎2 Zn(CN)4 +Au +NaOH +H
Según la reacción, hay desplazamiento simple por la diferencia del Potencial estándar (el
Zn desplaza al Oro).
DORR
2NaAu(CN)2 +Zn = N𝑎2 Zn(CN)4 +2Au
EL Acetato de plomo reacciona con el Zn
(𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂)2Pb +Zn= Pb +Zn(C𝐻3 𝐶𝑂𝑂)2
El oro en solución se precipita debido al par galvánico Pb/Zn , el plomo reducido sirve
de colector del oro y la plata . Sin acetato de plomo la precipitación se hace lenta.
Debido a que no se forma el otro par galvánico H/Zn , de la reacción Zn con NaOH.

Esquema didáctico del método CHIDDY

CAPITULO IV
4. Trabajos Encomendados
En el siguiente capítulo se redacta los trabajos realizados durante el periodo de prácticas

describiendo los procedimientos con los materiales y equipos utilizados para la
realización de los mismos explicando detalladamente, empezaremos a describir en
orden de ejecución y control de pruebas ejecución de las mismas.
Pruebas metalúrgicas
4.1 Análisis Químico por Vía Seca de un Mineral (fire assay)
 Objetivos generales
Calcular la ley de oro y plata de un mineral
 Objetivos específicos
 Realizar una correcta preparación mecánica de la muestra del mineral a analizar.
 Seleccionar el flux adecuado de la muestra mineral
 Conocer y aplicar la técnica de fundición – copelación en un horno eléctrico
para muestras de mineral.
 Fundamento Teórico
Fire Assay
El método de ensayo a fuego consiste en producir una fusión de la muestra usando

reactivos fundentes adecuados para obtener dos fases líquidas: una escoria
constituida principalmente por silicatos complejos y una fase metálica constituida
por plomo, el cual colecta los metales nobles de interés (Au y Ag). Los dos
líquidos se separan en dos fases debido a su respectiva inmiscibilidad y gran
diferencia de densidad, éstos solidifican al enfriar. El plomo sólido (con los
metales nobles colectados) es separado de la escoria como un régulo.

El doré
El Doré es una aleación de Au y Ag. El objetivo del proceso de fundición o fusión de

precipitados de Oro y Plata es obtener metal Doré en presencia de fundentes formadores
de escoria a temperaturas que excedan el punto de fusión de todos los componentes de
la carga típicamente entre 1200 y 1300 ºC. El tiempo que se demora en fundir
completamente la carga no solo depende de la calidad de la escoria que se forma sino
también de la composición química de la aleación Oro-Plata. El punto de fusión del Oro
es de 1064 °C, mientras que la Plata funde a962°C. La Figura 1 muestra el diagrama
binario Ag-Au y se puede apreciar que el punto de fusión de la aleación se incrementa si
aumenta el contenido de Oro.
Fig. 10. En la siguiente fotografía se muestra, el diagrama de equilibrio de Ag-Au, a diferentes

temperaturas, en porcentaje de peso de oro. Refinación del oro.
El oro obtenido por cualquier procedimiento, puede contener varios metales que lo
impurifican, entre estos figuran, el cobre, arsénico, antimonio, bismuto, plomo, zinc,
selenio, etc., sin contar la plata que siempre está aleada con oro. En realidad, hay que
hacer dos operaciones para obtener el oro fino: la primera, llamada también
“purificación del oro bruto” tiene por objeto la eliminación de todos los metales menos
la plata, y la segunda, el refino propiamente dicho, que consiste en la separación de
estos dos metales. Todas estas impurezas se eliminan mediante una operación
preliminar de fundición agregando fundentes como el bórax, el nitro, permanganato de
potasio, o mediante la acción del aire o de los óxidos metálicos, los cuales tienen por
objeto la oxidación de las impurezas. Una vez eliminados los otros metales mediante los
procedimientos de purificación, queda una aleación oro-plata que debe someterse a uno

de los procesos de refinación para obtener el oro en su máxima ley de pureza (99.9%
Au). Para ello hay varios procedimientos:
Refinación por el ácido nítrico:
Como el ácido nítrico tiene la propiedad de disolver la plata y no ejerce acción alguna
sobre el oro, basta atacar la aleación con este reactivo para conseguir el objeto deseado.
Hay que hacer, sin embargo, una advertencia importante, pues Precisa que la aleación
no pase del 36.7 de oro, para lo cual si contiene una cantidad mayor de oro, se le diluye
en plata aleada en ácido nítrico. Para la operación se usan vasos de porcelana. Una vez
disuelta la mayor parte de la plata, de acuerdo a la reacción química:
3𝐴𝑔 + 4𝐻𝑁𝑂3 → 3𝐴𝑔𝑁𝑂3 + 2𝐻2 𝑂 + 𝑁𝑂
Al cabo de algunas horas se deja reposar la disolución, luego se decanta el nitrato de

lata con un sifón y los residuos se someten nuevamente a la acci ón del ácido
nítrico de igual o mayor concentración que el usado primeramente. Todos los líquidos
de nitrato de plata se juntan y se precipita la plata al estado de cloruro por medio del
cloruro de sodio, según la reacción:
𝐴𝑔𝑁𝑂3 + 𝑁𝑎𝐶𝑙 → 𝐴𝑔𝐶𝑙 + 𝑁𝑎𝑁𝑂3
Después de lavar el precipitado y reducirlo por el zinc en presencia del agua acidulada
con ácido sulfúrico, se lava la plata, se exprime, se seca y se funde en lingotes.
Refinación por el ácido sulfúrico.
Este reactivo no ataca al oro aunque esté concentrado y caliente, razón por la cual se usa
también para la separación del oro y de la plata.
La disolución de la plata tiene lugar de acuerdo a le siguiente ecuación
2𝐴𝑔 + 2𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐴𝑔2 𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂2 + 2𝐻2 𝑂
Se emplea vasos de porcelana y de platino cuando se trata de refinar pequeñas

cantidades. Lo más corriente es el uso de calderas de hierro fundido con poco contenido
de carbono, en razón de que es menos atacable por el ácido que la fundición gris que
contiene más carbono.

La cantidad de metales comunes presente en la solución debe ser estrictamente

controlada, pues sus sulfatos, especialmente el cobre y el de plomo son poco solubles en
el ácido sulfúrico concentrado; en consecuencia, impregnarían la aleación, impidiendo
su disolución. La proporción del oro en la aleación no está sujeta a una limitación tan
rigurosa como el caso del ácido nítrico, pues fluctúa entre el 25 y el 40%.El contenido
mínimo de oro con este reactivo es del 1 por 1000, no siendo económicamente favorable
por debajo de este límite, mientras que con el ácido sulfúrico la operación sigue siendo
rentable con una ley de oro de 0,5 por 1000.Una pequeña proporción de plomo que no
exceda del 5% se dice que ayuda en la solución del cobre y no interfiere en la operación.
 Equipos, Instrumentos, Materiales y Reactivos
Tabla 29. En la siguiente tabla se muestra, los materiales, con la descripción de cada
una de ellas.
Materiales Descripción
Litargirio (PbO) PbS + 3 PbO + Na2 CO3 = 4 Pb + Na2
SO4 + CO2
Carbonato de Sodio ( Na2CO3) ZnS + 4 PbO + Na2 CO 3 = 4 Pb + ZnO +
Na2SO4 + CO2
Borax (Na2B4O7) Na2 B4 O7 + 2 CaO = Na2O. 2 CaO. 2
B2O3
Sílice(SiO2) Na2 CO3 + SiO2 = Na2 SiO3 + CO2
Nitrato de Potasio (KNO3) 5 Pb + 2 KNO3 = 5 PbO + K2O + N2 2
FeS2 + 6 KNO3 = Fe2O3 + 4 SO3 + 3 K2
O + 3 N2
Harina 2PbO + C = 2 Pb + CO2
Crisoles _____________________
Copelas _____________________
Tabla 30. En la siguiente tabla se muestra, los instrumentos, con la descripción de cada
una de ellas.
Instrumentos Descripción
Tenazas Para el retiro de crisoles y copelas en la
fundición.
Guantes Como protección del personal encargado
de la fundición.
Martillo Para conformar en la etapa de encuarte,
antes de la copelación.

Lingotera Para colar el material fundido, y formar el

regulo.
Tabla 31. En la siguiente tabla se muestra, los equipos, con la descripción de cada una
de ellas.
Equipos Descripción
Horno eléctrico tipo mufla Para la etapa de fundición, y llevar a cabo
la copelación final.
Balanza analítica Para calcular el peso de dore obtenido y
oro refogado producto.
Chancadora de quijada. 2” x 4” Para la reducción de tamaño del mineral
que ingreso en la primera etapa.
Pulverizadora Para un producto más fino del mineral
ingresado.
Cocina eléctrica Para agilizar las reacciones de refinación
del doré obtenido.
 Procedimiento Experimental
Tabla 32. En la siguiente tabla se muestra, la descripción de los procedimientos

seguidos.
Orden Procedimiento
1° Recepción de la muestra.
2° Codificación de la muestra de mineral para realizar su análisis de Au y Ag.
3° Se toma de la muestra de mineral 1 Kg y se realizar el cuarteo respectivo,
obteniéndose una cantidad aproximada de 200-300g.
4° La muestra de mineral se pulveriza y se obtiene del cuarteo hasta 100% - malla
# 200.
5° El mineral pulverizado en una bandeja, dividirlo en cuadriculas de igual
tamaño, con una cucharita, sacra un poco de mineral de cada cuadro hasta
completar 20 g.
6° Preparar el flux para el mineral oxidado y mezclarlo con los 20 g de muestra de
mineral en un crisol.
7° Situar el crisol dentro del horno eléctrico a una temperatura entre (900 – 950)
ºC por un tiempo de aproximadamente 45 a 60 min.
8° Sacar el crisol con las tenazas, dándole un ligero movimiento, vertír su
contenido en los hoyos de la lingotera esperando que solidifique y enfrié.
9° Apartar el régulo de la escoria luego que enfrió el contenido, utilizando un
martillo le damos la forma cúbica al régulo para un mejor manejo y
seguidamente pesamos el regulo.
10° Encuartar el régulo con plata (W encuarte = 0,0136 g), para facilitar la disolución

con ácido nítrico.

11° Poner el régulo en la copela (previamente calentada) y se lleva a la temperatura
a un rango de (880 – 900) ºC por un tiempo adecuado.
12° Extraer la copela del horno que contiene la perlita doré. Una vez enfriado se
laminó y pesó (W dore = 0,0138 g).
13° Ubicar el dore en una cápsula de porcelana sobre la cocina eléctrica a una
temperatura de 80 ºC adicionando ácido nítrico con dilución 1:6.
14° Retirar el fluido restante luego de la reacción acido nítrico y dore, verterla en
una matriz y lavar con agua destilada por 3 veces ayudado de una jeringa.
15° Añadir la solución 1:1 hasta reaccionar y lavar con agua destilada. Luego
agregar el concentrado de acido nítrico y la lavar con agua destilada.
16° Refogar la muestra de la capsula e porcelana hasta ver un color amarillo oscuro
en las partículas.
17° Pesar el refogado de la cápsula en la balanza analítica de 6 decimales de
precisión.
18° Determinar la ley Au y Ag del mineral.
 Resultados
En la siguiente tabla se muestra el resultado, de uno de los muchos análisis que se hacen
a diario en el laboratorio de procesamiento de minerales.
Tabla 33. En la siguiente tabla se muestra las leyes con las cantidades para oro y plata.
Leyes Cantidades
Ley de oro 2.7 g/TM
Ley de plata 3.4 g/TM
 Conclusiones
Se logró calcular la ley de oro y plata de un mineral, como objetivo principal, y se

realizó una correcta preparación mecánica de la muestra del mineral a analizar, además
de la selección del flux para la muestra.
 Recomendaciones
Mantener siempre el respeto y la protección entre los practicantes y alumnos (guantes,

mandil, lentes protectores, mascarilla, etc.) De este modo practicar el profesionalismo.
Limpiar minuciosamente los equipos utilizados para evitar la contaminación de las

muestras.

4.2 Prueba Metalúrgica de Cianuración en botella.
Azañero Ángel (2001), “La lixiviación en montón es un proceso muy económico para
tratar metalúrgicamente minerales con baja ley en metales preciosos, este método de
tratamiento recibe un fuerte impulso a mediados de la década del 70 del siglo anterior,
cuando el oro alcanza cotizaciones de hasta 600 US$/onza el año 1980; se implementa
el rehuso del carbón activado y se beneficia minerales con fuerte contenido de finos
mediante aglomeración”. Para el siguiente informe, se presenta la prueba de
Cianuración en botella que estima el gasto de NaCN, en un mineral aurífero, para la
recuperación de oro, se presentan tablas, graficas, análisis y conclusiones.
 Objetivos
 Determinar el consumo de reactivos
 Determinar el Porcentaje de recuperación de oro.
 Fundamento Teórico
Principio básico de la Cianuración
El principio básico de la Cianuración es aquella en que las soluciones alcalinas débiles

tienen una acción directa disolvente preferencial sobre el oro y la plata contenidos en el
mineral. La reacción enunciada por Elsher en su Journal Prakchen (1946), es la
siguiente:
4 Au + 8 KCN + O2 + 2 H2O = 4 AuK(CN)2 + 4 KOH (1)
La química involucrada en la disolución de oro y plata en el proceso de Cianuración en

pilas es la misma aplicada en los procesos de Cianuración por agitación.
El oxígeno, esencial para la disolución del oro y plata, es introducido en la

solución de cianuro mediante la inyección directa de aire al tanque solución de cabeza,
por irrigación en forma de lluvia y por bombeo de la solución recirculante.
La velocidad de disolución de los metales preciosos en soluciones de cianuro

depende del área superficial del metal en contacto con la fase líquida, lo que hace que el
proceso de disolución sea un proceso heterogéneo; la velocidad de disolución depende

también de la velocidad de agitación lo que indica que el proceso sufre la presión de un

fenómeno físico.
Factores en la velocidad de disolución
a) Tamaño de la partícula.- Cuando se presenta oro grueso libre en la mena, la práctica

generalizada es recuperarlo por medio de trampas antes de la cianuración ya que las
partículas gruesas podrian no disolverse en el tiempo que dura el proceso.
Bajo condiciones consideradas ideales con respecto a la aereación y agitación, Barsky

encontró que la velocidad mínima de disolución de oro es 3.25 mg/cm2/hora.
b) Oxígeno.- Es un elemento indispensable en la disolución del oro y plata (aereación de

la pulpa); siendo el aire atmosférico la fuente de oxígeno utilizado en el proceso de
cianuración.
c) Concentración de la solución de cianuro.- La solubilidad del oro en una solución de

CN aumenta al pasar de las soluciones diluidas a las concentradas. La solubilidad es
muy baja con menos de 0.005% NaCN, crece rápidamente cuando contiene 0.01%
NaCN y después lentamente, llegando al máximo cuando contiene 0.25% NaCN. La
proporción más eficaz es de 0.05 a 0.07% NaCN. La concentración usual de CN para el
tratamiento de menas de oro es de 0.05% NaCN y para menas de plata de 0.3% para
concentrados de oro-plata, la fuerza de NaCN está entre 0.3 - 0.7%. El NaCN es el más
usado en el proceso de cianuración, aunque también se emplea el KCN.
d) Temperatura.- La velocidad de disolución de los metales en una solución de NaCN

aumenta con el incremento de la temperatura, hasta 85°C arriba de esta temperatura; las
pérdidas por descomposición del cianuro es un serio problema.
e) Alcalinidad protectora.- Las funciones del hidróxido de calcio en la Cianuración son

los siguientes:
- Evitar pérdidas de cianuro por hidrólisis.
- Prevenir pérdidas de cianuro por acción del CO2 del aire.
- Neutralizar los componentes ácidos.

- Facilitar el asentamiento de las partículas finas de modo que pueda separarse la

solución rica clara de la mena cianurada.
f) Porcentaje de finos.- Este aspecto es muy importante, porque, cuando el % de finos es

alto, mayor al 20% del total (< -10 mallas,1.7 mm) las partículas tienden a aglutinarse
en consecuencia no dejan pasar las soluciones de cianuro por lo que estos minerales
requieren otro tratamiento posiblemente curado con cal ,cemento o ambos para lograr
aglomerarlos y facilitar la percolación.
Reacciones que controlan el proceso
Efecto de la alcalinidad, La cal cumple las siguientes funciones en la

Cianuración:
NaCN + H2 O = NaOH + HCN (g)
H2 SO4 + CaO = CaSO4 + H2O
Previene pérdidas de cianuro por acción del CO2 del aire.
NaCN + CO2 + H2O = HCN + NaHCO3
CO2 + Cao = CaCO3
Evita pérdidas de cianuro por hidrólisis a pH menores, Neutraliza los componentes

ácidos, como las sales ferrosas, férricas y el sulfato de magnesio, contenidos en el agua
a usar en la solución.
Reacción del nitrato de plata, utilizando indicadores, como; rodamina y yoduro de

potasio, que nos avisan cuanto cianuro de sodio se consume en la solución cianurada.
AgNO3 + 2NaCN = AgNa (CN)2 + NaNO3
Factores de titulación:
El siguiente es un factor que depende del peso de nitrato de plata utilizado y el

volumen de solución cianurada de muestra:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑔) × 2 × 49
𝐹= × 100
1000 × 169.9𝑔 × 𝑉

De esta manera calculamos él % de NaCN:
%𝑁𝑎𝐶𝑁 = 𝐹 × 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑚𝑙)
 Equipos, Instrumentos, Materiales y Reactivos
Tabla 34. En la siguiente tabla se muestra, los materiales, con la descripción de cada
una de ellas.
Materiales Descripción
Una botella de plástico De 10 litros, o una botella forrada con
cinta o en una bolsa.
Un vaso de cristal de laboratorio de 100 cm3 (centímetros
cúbicos)
Una pipeta De 10 cm3 de volumen, para medir
soluciones de cianuro.
Una bureta De 50 cm3 de volumen.
Un trípode De laboratorio, para colocar los filtros.
Nitrato de plata (AgNO3) puro Para titular soluciones cianuradas. (4.33

g/l)
rodamina Sirve como indicador en la titulación
Agua destilada Para dilución de cianuro de sodio, en

solución.
Una balanza con exactitud de dos Para pesar la cal, cianuro y toda masa
decimales de gramos necesaria para la prueba en botella.
Envudo de vidrio Para el filtrado de la solución cianurada
Soporte universal Como parte de la base de los instrumentos

de titulación.

 Procedimiento Experimental
Tabla 35. En la siguiente tabla se muestra, la descripción de los procedimientos

seguidos.
Orden Procedimiento
I Etapa general
1° Empezamos por cuartear el mineral, luego del mineral seleccionado se extrajo

una pequeña cantidad para determinar la ley de cabeza y lo demás se molió en
el molino por media hora y finalmente con lo obtenido del molino se pesó 1 kg
de mineral y se agregó 2 litros de agua.
2° Se pesó 100g de mineral y se aforo a 200 ml de agua, en una probeta para

medir la acidez y determinar la cantidad de cal agregar para obtener un ph de
10.5; obteniendo que con 0,3 gramos de cal el ph aumenta a 10.5 por lo tanto
para 1 kg de mineral se utilizó 3 gramos de cal.
3° Calculamos el NaCN a agregar a 1kg de mineral más 2 litros de agua que fue
de 1.88 gramos de NaCN y habiendo agregado todo lo necesario se empezó a
rodar la botella.
II Etapa repetitiva
4° Al cumplir la primera hora se realizó la primera titulación de la siguiente

manera: se agrego 10 ml de la solución de la botella en un vaso precipitador ,
luego se filtro esa solución y se agregó en el matraz con 3 gotas de rodamina y
se observó que se gastó 2 ml de AgNO3, por tanto, reemplazando en la
ecuación del porcentaje de cianuro de sodio consumido, será:
F NaCN = 500 ppm; Peso (g) NaCN agregado = 0.885 g, y así se realizó la
titulación luego a las 2 horas, 4horas, 12 horas.
5° Al cumplir las 24 horas se sacó 15 ml de la solución rica para realizar ensayo al

fuego y ver la recuperación de oro.
6° finalmente se sacó la botella, se filtró la solución rica y el relave se lavo con
floculante y se puso a secar para luego realizarle ensayo al fuego.

 Resultados
En la siguiente tabla se muestra el resultado, de uno de los análisis que se hacen en el

laboratorio de procesamiento de minerales. (Ver anexos)
Tabla 36 .Valores del parámetro de prueba de Cianuración en botella.
PARAMETROS DE
PRUEBA:
Mineral: Oxido
Granulometría: -#200
Acidez del mineral: 7
Dilución: 2a1
Peso Mineral(Kg): 1
Agua (L): 2
FCN(ppm): 500
NaCN(g) 1.88
pH de trabajo 10.5
Cal (g) 3
Tiempo de agitación: 24
Fecha de inicio: 17/10/2013
Hora 02:20 p.m.
Consumo de cal 3.0 Consumo cianuro (Kg/TM) 2.46

(Kg/TM)
Mineral Ley Au (g/TM) Au (mg) % extracción Au

ppm
Cabeza 3.5 3.50 100

Soluciòn 1.18 2.36 67.43
relave 1.1 1.1
cabeza calculada 3.46 3.46
% recuperación 68.21
calculada

 Conclusiones
-Se logró determinar el Porcentaje de recuperación de oro, siendo el mejor de 60.86 % a

-m 200, 500 ppm, y 1kg de mineral.
-Se logró determinar el consumo de reactivos, mediante extrapolación de valores a

mediana escala.
-Se Determinó el porcentaje de cianuro de sodio y porcentaje de cianuro en solución

preparada.
-Al haber encontrado un gasto menor, a altas concentraciones de cianuro de sodio, el

gasto por esté reactivo, es menor, siendo económico y favorable para el proceso.
 Recomendaciones
-Tener cuidado con la preparación de cianuro de sodio en solución alcalina.
-Trabajar en orden y limpieza, evitando de esta manera la contaminación, y malos

resultados de las pruebas.
4.3 Análisis de carbón activado
 Objetivos
 Determinar el porcentaje de humedad del carbón activado.
 Obtener la ley de oro y plata que se obtiene del carbón activado.
 Determinar la cantidad de recuperación de oro y plata en un kilogramo de
carbón.
 Fundamento teórico
Carbón activado para recuperar oro en soluciones cianuradas.
El carbón activado se utiliza para recuperar valores de soluciones cianuradas, la forma

de llevar a cabo este procedimiento consta de tres ciclos:

Como primera etapa del proceso se recurre a la adsorción, donde el oro disuelto en la
solución rica que previamente a lixiviado el material fresco, se adsorbe en los sitios
activos del carbón, esto produce un carbón cargado y una solución pobre que retorna al
proceso previo de lixiviación para volverse a cargar y cerrar el primer ciclo.
La segunda etapa del proceso se utiliza la desorción, en la cual el oro previamente

cargado en el carbón, se libera en una segunda solución cianurada para luego
precipitarse en una celda de electro-obtención, luego esta solución pobre se retorna a la
adsorción cerrando el segundo ciclo.
El tercer ciclo lleva el carbón pobre de la etapa de desorción a una reactivación para
luego volver a la etapa de adsorción.
La figura siguiente describe la secuencia del proceso:

La concentración en la solución obtenida en la desorción es por lo general 40 veces más
concentrada que la solución original utilizada para la adsorción, teniendo en cuenta que
es un sistema cerrado se minimiza el impacto ambiental al disminuir los vertimientos.
 Equipos Instrumentos y Materiales

Equipos
 Horno tipo mufla
 Cocina eléctrica
 balanza digital de 0.0001g y 0.000001g

Instrumentos
 Lingotera
 Tenazas
 Guantes
 Capsula de porcelana
 Jeringa
 Matraz
 Bandeja
Materiales
 Carbón activado
 Reactivos (litargirio, carbonato de sodio, bórax, sílice, salitre, harina,
ácido nítrico)
 Agua destilada
 Ácido nítrico.
 Copelas
 Plata electrolítica
 Crisoles
Procedimiento
- Tomar la muestra y pesar 12 g de carbón activado cargado.
- Secar los 12 g de carbón activado en la cocina eléctrica a 100 ºC por 20 min a

más, hasta que se encuentre totalmente seco.
- Pesar el carbón activado secado.
- Calcular el % de humedad del carbón activado.
- Calcinar el carbón activado a una temperatura de 600 – 650 ºC hasta el grado

ceniza.

- Preparar el flux para el carbón activado.
Reactivos Pesos en g
Litargirio 20
Bicarbonato de sodio 10
Bórax 10
Sílice 1
Salitre 1
Harina 4
TOTAL 66
- Fundir la muestra preparada con el flux a 950 ºC por 45 min y colar en la

lingotera hasta solidificar.
- Retirar el régulo de la escoria luego que enfrió el contenido, utilizando un

martillo y dándole la forma cúbica al régulo.
- Encuartear el régulo con plata electrolítica (0.1 gr) y pesarlo.
- Poner el régulo en la copela (previamente calentada) y se lleva a la temperatura

entre 850 – 900 ºC por un tiempo de 45 min.
- Extraer la copela del horno que contiene la perlita doré. Una vez enfriado se
laminó y pesó.
- Refinar el dore y obtener las leyes de oro y plata.

 Resultados
Tabla de datos del análisis de Carbón Activado
Análisis químico Carbón Activado
Origen reutilizado
Peso con húmeda (g) 12
Peso sin húmeda (g) 7.66
% de humedad 36.16
Peso de la Ag adicionada (g) 0.1510 g
Peso del dore (g) 0.1600 g
Peso de Au (g) 0.006995 g
Ley de Au (gr/kg) 1.3999g/kg
Ley de Ag (gr/kg) 1,567g/kg
 Conclusiones
 Se estableció la ley de oro que se obtiene del carbón activado.
 Por cada kilogramo de carbón activado se obtiene 1.3999 g de Au.
 Recomendaciones
 Para apresurar la calcinación se recomienda aireación, eso si cuidando la
fuerza del aire para evitar pérdidas de muestra convertidas en ceniza.
 El uso de un carbón se puede dar hasta 30 veces, esto depende de los
complejos que tenga la solución. Para esto debemos regenerar (por vía
térmica o con ácido muriático).

3.4 Lixiviación de cobre a partir usando como solvente ácido sulfúrico
 Objetivo general
-Obtener el iòn cobre a partir del proceso de lixiviación
 Fundamento teórico
La lixiviación se define como un proceso en donde es posible disolver un compuesto

metálico soluble que se encuentra en un mineral, de esta manera, el metal se transforma
a su estado iónico utilizando un disolvente adecuado.
Los principales factores que intervienen en la lixiviación son: características del mineral
(naturaleza, ley, tipo de ganga etc), tamaño de partícula, concentración del disolvente o
lixiviante, tiempo de contacto y temperatura.
Los agentes lixiviante utilizados en la extracción de cobre se clasifican en: ácidos

inorgánicos (ácido sulfúrico, ácido clorhídrico y ácido nítrico), bases (hidróxido de
amonio), agentes oxidantes (oxigeno, ion férrico y ion cúprico) y agentes complejantes
(amoniaco, sales de amonio, cianuros, carbonatos y cloruros).
Existen distintos métodos para ejecutar la operación de proceso de lixiviación donde se

busca encontrar la mayor recuperación de cobre tratando de obtener el máximo
beneficio con costos mínimos y sin muchas complicaciones. Los principales métodos de
lixiviación son: lixiviación in situ (en el lugar de yacimiento), lixiviación de botadero
(minerales que presentan baja ley), lixiviación en pilas (minerales de mejores leyes),
lixiviación por percolación (para minerales que presentan una cinética muy alta) y
lixiviación por agitación (para minerales que presentan altas leyes).
En el proceso de lixiviación es necesario una fuerza o energía que provoque una

reacción química. En el caso de la lixiviación para los minerales oxidados de cobre, la
energía o fuerza que hace posible la disolución es proporcionada por la existencia y por
la cantidad de iones hidrogeno que se encuentran en la solución lixiviante.

Reacciones que ocurren en el proceso de lixiviación
REACCIÓN LIXIVIANTE:
𝑪𝒖𝑺𝒊𝑶𝟑 . 𝟐𝑯𝟐 𝑶 + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 Cu𝑺𝑶𝟒 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟑𝑯𝟐 𝑶
REACCIÓN REDUCCIÓN:
Cu𝑺𝑶𝟒 + Fe Fe𝑺𝑶𝟒 + Cu
Materiales e instrumentos
 500ml de agua destilada
 77ml de H2SO4
 2 botella de vidrio
 1 jeringa
 1 vaso de precipitación de 500 ml
 1 probeta de 100 ml
 1 soporte universal con sujetador
 1 embudo
 Papel filtro
 Matraz de 250 ml
 pH-metro
Procedimiento:
- Primero se preparo el mineral: malla +100 (150 um)

malla -100 (150 um)
- Se agregaron 350 gramos a cada botella.
- Se agrego 700 ml de agua a cada botella con dilución de 2:1 .
- Se preparo el acido en diferentes concentraciones para cada botella.
- Se titulo 5 ml de muestra con hidróxido de sodio con un consumo total de 7 ml.

- Se empezó a correr la botella y se titulo a cada hora para ver el gasto y

finalmente la recuperación de cobre.
Resultados
tiempo nº H2SO4 gasto (ml) H2SO4 consumo reposicion reposicion

(hr) muestra (g/l) (g) H2SO4(g/l) H2SO4(ml)
0 0 12,88 - - - -
1 1 21,9 16 10,976 1,904 1,08
2 2 - 25,07 17,198 4,78 2,66
3 - - - - - -
tiempo nº H2SO4 gasto (ml) H2SO4 consumo (g) reposicion reposicion

(hr) muestra (g/l) H2SO4(g/l) H2SO4(ml)
0 0 25,76
1 1 32,34 22,18 3,58 2,02
2 2 36 24,7 1,06 0,6
3 34,4 23,6 2,17 1,2
Conclusiones
- Se logro recuperar la mayor cantidad de cobre mediante la lixiviación con acido

sulfúrico
- Se logró determinar el consumo total de de acido sulfúrico para la lixiviación

BIBLIOGRAFIA:
L. Valderrama (2012) Caracterización de minerales pesados en arenas desérticas,

Departamento de Metalurgia, Universidad de Atacama,
Copiapó, Chile. Sociedad Atacama Desert Minerals S. A.
Reyes López, Iván (1993). Metalurgia del oro y control ambiental, Universidad
Nacional de Trujillo, Facultad de Ingeniería, Escuela de
Ingeniería Metalúrgica.
Vega González, Juan (2011). Análisis de oro y plata por vía seca y de soluciones
cianuradas, Universidad Nacional de Trujillo, Facultad de
Ingeniería, Escuela de Ingeniería Metalúrgica.
Pérez Chacón, Jorge, (2006) Universidad Autónoma de Chihuahua, Facultad de

Ingeniería, Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Civil.
Juan G. Zegarra Wuest (2007) Diseño de procesos para tratamiento de minerales

Universidad de Santiago de Chile Facultad de Ingeniería
Departamento Ingeniería en Minas.
Jorge Lema Patiño Emilio Camacho Borda (2001) Flujo grama para el tratamiento de
minerales del mutun Facultad de Ingeniería Metalurgia y
materiales, Mineral Processing S.R.L. La Paz – Bolivia.
Roberto Carlos Coila Ramírez (2012) Leaching of tailings oxidized copper and gold
mining manuela ite –Tacna, Universidad Nacional Jorge
Basadre Grohmann de Tacna Facultad de Ingenieria, Escuela de
Ingeniería metalúrgica, Av Miraflores s/n.
Wilfredo Rodríguez y Marco Aguilar, (1999) Influencia de la densidad de pulpa, pH y

colector, sobre la recuperación de Zn, de un mineral sulfuroso,
de la CIA El Brocal. Tesis .Trujillo –Perú. UNT.

APENDICE

Apéndice A: Cálculos del análisis químico por vía seca de un mineral tipo óxido
Datos:
Peso de muestra = 20 g Peso del encuarte = 0,0136g
Peso de dore = 0,0138 g
Peso de oro refogado = 0,000146g
Cálculos:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔. 𝑥 106 0,000146 𝑔 𝑥 106
𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜 = =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 20 𝑔
𝑔
= 7,3 𝐴𝑢
𝑇𝑀
𝑊𝐴𝑔 = 𝑊𝑑𝑜𝑟𝑒 − 𝑊𝑒𝑛𝑐𝑢𝑎𝑟𝑡𝑒 − 𝑊𝑜𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑔𝑎𝑑𝑜
𝑊𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 = 0,0138𝑔 − 0,0136 𝑔 − 0,000146𝑔 = 0,000054𝑔 𝐴𝑔
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 𝑔. 𝑥 106 0,000054 𝑔 𝑥 106

𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 = =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 20 𝑔
𝑔
= 2,7 𝐴𝑢
𝑇𝑀
Apéndice B: Cálculos de la Prueba de Cianuración en Botella.
(1000 𝐾𝑔)×(3)
Consumo de cal (Kg/TM) = (1 𝐾𝑔)
Consumo de cal (Kg/TM = 3000 g/ TM = 3 Kg/TM
2.488 g 𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜

Consumo de cianuro (Kg/TM) = × 1000 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
1 𝐾𝑔 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
1TM
Consumo de cianuro de sodio (Kg/TM) = 2488g × 1000𝑔 × 2
Consumo de cianuro de sodio (Kg/TM) = 1.2827

- Encontramos la dilución de nitrato de plata
4.33 g AgNO3
4.33 % AgNO3 = 1000 𝑚𝑙 𝐻2𝑂 × 100
- Encontramos el factor multiplicador
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑔)×2×49
𝐹= × 100
1000×169.9𝑔×𝑉
 Para 10 ml
4.33 (𝑔)×2×49
𝐹 = 1000×169.9𝑔×10 × 100
𝑭 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓
- Cálculo de cianuro en las diferentes pruebas
%𝑁𝑎𝐶𝑁 = 𝐹 × 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑚𝑙)
Etapa repetitiva - Etapa inicial (cero)
%𝑁𝑎𝐶𝑁 = 0.05 (del promedio anterior, resultado)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑔)×2×49
𝐹= × 100
1000×169.9𝑔×𝑉
4.33 (𝑔)×2×49
𝐹 = 1000×169.9𝑔×10 × 100 𝐹 = 0.025
%𝑁𝑎𝐶𝑁 = 0.025 × 2
% NaCN = 0.050
F NaCN=500 ppm
0.0942−0.05
Peso (g) = × 1000
100
Peso agregar (g) = 0.442 g x 2

𝟎.𝟎𝟎𝟎𝟎𝟏𝟒𝟑𝐠 𝐀𝐠
𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐴𝑢 = × 106
15
𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐴𝑢 = 2.13 g/m3
2.36 𝑔 𝐴𝑢
% Extracción calculada Au = (3.46𝑔 𝐴𝑢) × 100
% Extracción calculada Au =68.20%
3.5−1.10𝑔 𝐴𝑢
% Recuperación ensayada Au = × 100
(3.5𝑔 𝐴𝑢)
% Recuperación ensayada Au =68.58%
Hoja de datos: AGREGADO ELIMINADO

NaCN
Tiempo de FNaCN libre FCN libre
Hora pH AgNO3 (ml) Cal (g) NaCN (g) NaCN (g) acumulado Obs.
agitación(Hr) (ppm) (ppm)
(g)
02:20 p.m. 0 10.3 - 942.31 500.000 3 - 0.000 0.000 Inicio
10:45 a.m. 1 9.76 2.00 500.00 265.31 - 0.885 0.005 0.880 Titulación
03:00 p.m. 4 9.89 3.00 750.00 397.96 - 0.385 0.008 0.377 con 10 ml
04:00 p.m. 5 10.03 2.70 675.00 358.16 - 0.535 0.007 0.528 de
05:00 p.m. 6 10.02 2.40 600.00 318.37 - 0.685 0.006 0.679 solución(fac
TOTAL 3 2.488 0.025
NaCN (g) VS t (Hr)

1.0
0.9
0.8
0.7
NaCN (g)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0 1 4 5 6
NaCN acumulado… t (Hr)

Apéndice C: Cálculos de carbón activado
Datos:
Análisis químico Carbón Activado
Peso con húmedad (g) 12
Peso sin húmedad (g) 7.66
% de humedad 36.16
Peso de la Ag adicionada (g) 0.1510 g
Peso del dore (g) 0.1600 g
Peso de Au (g) 0.006995 g
Ley de Au (gr/kg) 1.3999g/kg
Ley de Ag (gr/kg) 1,567g/kg
% de humedad = 12-7.66 x100= 36.16 %

12
Ley de Au (gr/kg)= 0.006995 g x1000 = 1.3999 g/Kg

5

ANEXOS

Figura A1. Chancadora secundaria de quijadas.
Figura A2. Pulverizadora de discos.

Figura A3. Chancadora de quijadas primaria.
Figura A4. Horno tipo mufla para fundición (Izquierda) y horno para copelación
(Derecha).

Figura A6. Molino de bolas (izquierda) y tolva de finos (derecha).
Figura A7. Crisol.

Figura A8. Copela.
Figura A9. Lingotera.
Figura A10. Balanza analítica de 4 decimales.

Figura A11. Equipo de agitación en botella.
Figura A12. Balanza analítica de 6 decimales.


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INFORME DE PRACTICAS PRE PROFESIONALES 2014

Los antecedentes de la planta piloto de procesamiento de minerales, nos muestran sus

Posteriormente en el año 1990 se incorporó nuevos equipos, además de trabajos de

En el laboratorio de procesamientos de minerales se realiza análisis de muestras por el

El laboratorio de procesamiento de minerales se encuentra ubicado en:

Laboratorio de Metales Preciosos 1

Fig. 1, Fotografía que muestra la macro ubicación de la planta piloto de procesamiento de

Universidad Nacional de Trujillo (Av. Juan Pablo II S/N.)

Escuela de Ingeniería Metalúrgica

Fig. 2, Fotografía que muestra la micro ubicación de la planta piloto de procesamiento de

Laboratorio de Metales Preciosos 2

1.3. Sector al que Pertenece:

Pertenece al sector producción minero – metalúrgico y está orientada a la educación,

1.4. Razón Social:

Forma parte de la Universidad Nacional de Trujillo, como planta piloto de procesamiento

1.5. Importancia del Laboratorio de Procesamiento de Minerales:

El laboratorio de procesamiento de minerales es importante por el apoyo brindado, a sus

1.6. Objetivos del Laboratorio de Procesamiento de Minerales

Tener el acceso a un laboratorio especializado, en Ingeniería Metalúrgica, para el

Facilitar materiales, instrumentos y equipos a los alumnos, practicantes, Tesistas e

Determinar mediante análisis y pruebas metalúrgicas, si es factible o no la recuperación de

Complementar el fundamento teórico, con la práctica especialmente de la rama de

Laboratorio de Metales Preciosos 3

1.7. Áreas de la Planta:

1.7.1. Área de Almacenamiento y Preparación de Reactivos y Muestras

El área donde se encuentran los reactivos y materiales necesarios para el análisis de

1.7.2. Área de análisis granulométrico

1.7.3. Área de Concentración

1.7.4. Área de Cuarteo

Actualmente se utiliza un equipo de muestreo, para cantidades relativamente grandes, y

1.7.5. Área de Chancado

-Chancado Secundario,Posterior al chancado primario se realiza un chancado secundario,

Laboratorio de Metales Preciosos 4

1.7.6. Área de Molienda:

1.7.7. Área de Pulverizado:

1.7.8. Área de Secado:

1.8. Área de Pruebas Metalúrgicas:

1.8.1. Área de Pruebas de Cianuración en Columna:

1.8.2. Área de Pruebas de Cianuración en Botella:

Se cuenta con un agitador de rodillos, motor trifásico y botellas de plástico y vidrio. Se

Laboratorio de Metales Preciosos 5

1.9. Área de Lixiviación:

1.10. Área de Fundición y Copelación:

1.11. Área de Refinación:

1.12. Área de pesado de refinado

Laboratorio de Metales Preciosos 6

2.1. Descripción de equipos, instrumentos y materiales del laboratorio:

Tabla 1. Descripción principal de equipos.

Equipo y Especificaciones Técnicas

Horno eléctrico tipo mufla

Dimensiones externas: (70x60x60)cm

Laboratorio de Metales Preciosos 7

Volt: 220 W: 500

Celda Unitaria de Flotación

Tabla 2. Descripción de Instrumentos del Laboratorio.

Laboratorio de Metales Preciosos 8

Tabla 3. Materiales del Laboratorio

Laboratorio de Metales Preciosos 9

3.1. Descripción de Operaciones:

La Planta Piloto de Procesamiento de minerales, procesa minerales, concentrados y relaves

3.1.1. Análisis de oro y plata por fundición (fire assay).

De la muestra mineral recibida, se puede decidir si se empieza con el chancado o primero