Diplomado de Profundización en inocuidad alimentaria

Examen Final – Evaluación por proyecto.

MANJAR – Comunidad Económica Europea

Director del curso:

Ing. Clemencia de Alava Viteri

Presentado por:

Orangel Trujillo Bermúdez

Cód. 84031710

Elver Forero Jimenez

Cód. 79136728

Mauricio Barreto Lezama

Cód. 80072985

Luis Carlos Hernández Silva

Cód. 85.474.385
Jose Luis Sabogal Prieto
Cod. 80.756.972

GRUPO: 202131 - 7

Universidad Nacional Abierta y a distancia – UNAD

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
Noviembre del 2014
Capitulo 2

La ciencia es la base principal de las decisiones de la UE en materia alimentaria.

A la hora de decidir, la Comisión aplica el principio de precaución; en otras
palabras, si los científicos le comunican que existe un peligro, aun potencial, actúa
sin esperar la confirmación científica. La UE también aplica el principio de la
regionalización, es decir, cuando aparece un brote de una enfermedad animal, se
aplican restricciones en las regiones afectadas, mientras que los animales y los
productos pueden circular libremente fuera de dichas regiones. Solo los animales
y los productos de zonas no afectadas pueden considerarse aptos para exportar a
la UE en determinadas condiciones.

A la normativa de seguridad alimentaria, aplicable a todos los alimentos y piensos,

se añaden disposiciones más concretas en aspectos en los que se justifica una
protección específica del consumidor, tales como el uso de plaguicidas,
complementos alimenticios, colorantes, antibióticos u hormonas. También se
aplican normas específicas a la adición de vitaminas, minerales o sustancias
similares, así como a los productos en contacto con los alimentos, como los
envases de plástico. Las normas comunes de etiquetado nos permiten identificar
más fácilmente los ingredientes a los que somos alérgicos y comprender lo que
significan expresiones como “bajo en grasas” y “alto contenido en fibras”.

Para cortar de raíz cualquier problema de inseguridad alimentaria, la Unión

Europea cuenta con un sistema de alerta rápida que minimiza el riesgo de
intoxicación para los consumidores. El sistema permite también determinar si los
alimentos contienen sustancias prohibidas o cantidades excesivas de sustancias
de alto riesgo, tales como residuos de medicamentos veterinarios o colorantes
alimentarios carcinógenos.

Cuando se detecta una amenaza, se notifica a toda la UE. A veces es suficiente

con detener un determinado lote, pero si es necesario, se interceptan todas las
partidas de un determinado producto procedentes de una explotación
agropecuaria, fábrica o puerto de entrada. También pueden retirarse productos
que ya se encuentran en los depósitos o en el mercado.

1. Identificar cuáles son las condiciones o requisitos de exportación de

alimentos en cuanto al tema de inocuidad alimentaria

En la Unión Europea todos los productos que se pueden comercializar (bienes)

están clasificados con un código especial1, este tiene información sobre:

 tipos impositivos y otros gravámenes de importación y exportación

 medidas de protección aplicables (p. ej., antidumping)
1
http://exporthelp.europa.eu/thdapp/display.htm?
page=rt/rt_SistemaDeClasificacionDeProductosDeLaUE.html&docType=main&languageId=ES
  estadísticas sobre comercio exterior
 formalidades de importación y exportación y otros requisitos no
arancelarios.

Esta clasificación tiene 3 componentes:

I. El sistema armonizado: Es una nomenclatura creada por la organización
mundial de aduanas que abarca aproximadamente 5.000 grupos de
diferentes mercancías y está organizado por:

 Secciones
 Capítulos
 Partidas
 Sub-partidas

II. La nomenclatura combinada: Este comprende el sistema armonizado e

incluye 2 dígitos con información adicional de la Unión Europea, estos
contienen aranceles aduaneros y proporciona estadísticas sobre comercio.
III. El arancel integrado (TARIC): facilita información sobre políticas
comerciales en mercancías especificas de la Unión Europea.

Entonces:

Para el manjar que se define como 2: Es el producto higienizado obtenido por la

concentración térmica de una mezcla de leche, sacarosa u otros edulcorantes y
aditivos permitidos, con el agregado de harina o almidones permitidos por la
legislación nacional vigente.

Se utiliza la aplicación Online de la UE Mi exportación y se obtiene el código

0402211100.

2
ICONTEC NTC 3757 NORMA TECNICA COLOMBIANA AREQUIPE Y MANJAR BLANCO
 SISTEMA DE
CODIGO DESCRIPCION DEL PRODUCTO
CLASIFICACION

LECHE Y PRODUCTOS LÁCTEOS; HUEVOS DE AVE; Capítulo del sistema armonizado

MIEL NATURAL; PRODUCTOS COMESTIBLES DE
04
ORIGEN ANIMAL NO EXPRESADOS NI COMPRENDIDOS
EN OTRA PARTE

Leche y nata (crema), concentradas o con adición de Partida del sistema armonizado
0402
azúcar u otro edulcorante

En polvo, gránulos o demás formas sólidas, con un Sub-partida del sistema

0402 21
contenido de materias grasas superior al 1,5 % en peso armonizado

Con un contenido de materias grasas inferior o igual al 27 Código de nomenclatura

0402 21 11
% en peso combinada

0402 21 11 00 Arancel integrado TARIC

Este código entrega unos requisitos específicos en cuanto al tema de inocuidad

alimentaria:

 Control de los contaminantes alimenticios en alimentos.

 Control de los residuos de plaguicidas en productos alimenticios de origen
vegetal y animal.
 Control de los residuos de medicamentos veterinarios en animales y productos
alimenticios de origen animal.
 Control sanitario de los productos de origen animal destinados al consumo
humano.
 Trazabilidad, cumplimiento y responsabilidad en los alimentos y los piensos.
 Etiquetado de productos alimenticios.

2. Breve descripción de los sistemas de gestión de calidad que pueden ser

utilizados en la industria de alimentos.

Los Sistemas de Gestión de la Calidad son un conjunto de normas y estándares

internacionales que se interrelacionan entre sí para hacer cumplir los requisitos de
calidad que una empresa requiere para satisfacer los requerimientos acordados
con sus clientes a través de una mejora continua, de una manera ordenada y
sistemática.

Los estándares internacionales contribuyen a hacer más simple la vida y a

incrementar la efectividad de los productos y servicios que usamos diariamente.
Nos ayudan a asegurar que dichos materiales, productos, procesos y servicios son
los adecuados para sus propósitos.

Existen varios Sistemas de Gestión de la Calidad, que dependiendo del giro de la

organización, es el que se va a emplear. Todos los sistemas se encuentran
normados bajo un organismo internacional no gubernamental llamado ISO,
International Organization for Standardization (Organización Internacional para la
Estandarización).

ISO 9001: 2008 - Valora la capacidad de cumplir con los requisitos del cliente.

Etapa 1. Análisis de la Situación Actual: En esta etapa se plantean algunas

preguntas que nos indicarán el estado actual de la empresa para poder planear la
implantación. Estableciendo los objetivos de calidad y metas para el Sistema de
Gestión de Calidad.

Etapa 2. Mapeo de Procesos: En esta etapa se establecen y registran los

procesos actuales de la empresa para tener una mejor visión de estos y así
conocer su interacción con otros departamentos y áreas, para saber qué tipo de
información fluye entre ellos.

Etapa 3. Documentación de Política y Plan de Calidad: Debemos tener en

cuenta que sin un Plan y sin una Política de Calidad no podríamos implementar un
Sistema de Gestión de Calidad. El Plan de Calidad es un documento que
especifica qué procedimientos y recursos asociados deben aplicarse, quién debe
aplicarlos y cuándo deben aplicarse a un proyecto, proceso, producto o contrato
específico.

La Política de Calidad debe incluir el objetivo de calidad principal, el compromiso

que existe con el cliente, y de que manera se va a lograr a través de una mejora
continua.

Etapa 4. Elaboración de Procedimientos e Instrucciones de Trabajo: La

documentación de los procesos y procedimientos se llevan a cabo en esta etapa y
es donde vamos a plasmar todo lo que hacemos, como lo hacemos, los alcances y
quienes son los responsables de cada actividad

Algunos procedimientos son obligatorios por la norma ISO 9001:2008. En los

siguientes elementos de la norma deben existir procedimientos documentado:
Elementos 4.2 Requisitos de la Documentación, 8.2 Seguimiento y Medición, 8.3
Control de Producto No Conforme, y 8.5 Mejora.

Existen 4 niveles de documentos en un Sistema de Gestión de Calidad:

1er Nivel: Incluye el Manual de Calidad

2do Nivel: Incluye los Procedimientos
3er Nivel: Incluye las Instrucciones de Trabajo
4to nivel: Incluye los Registros o Formatos
Etapa 5. Elaboración del Manual de Calidad: El Manual de Calidad es la
descripción de la norma ISO 9001 en los procesos de la empresa. Contiene todos
los procedimientos documentados de la organización en todos sus niveles.

Etapa 6. Capacitación: Esta etapa es la más difícil de todas, ya que significa

cambiar la mentalidad del recurso humano hacia un cambio basado en normas y
procesos controlados. Siempre existen personas en la empresa que se van a
resistir al cambio, pero debemos de ser insistentes y constantes en la
concientización para lograr un cambio en donde todos estemos en el mismo barco.
Si esto no sucede, simplemente el sistema no va a funcionar.

Etapa 7. Implementación: Una vez creado, desarrollado y estructura todo,

además de la capacitación al personal, llega la etapa de la implementación, en
donde se pone en marcha todo el sistema y el personal comienza con el uso de
esta herramienta.

Etapa 8. Primera Auditoria Interna: En un Sistema de Gestión de Calidad

siempre deben de haber revisiones a dicho sistema para ver cómo está operando,
observar las fallas para corregirlas y detectar oportunidades de mejora para el
crecimiento del mismo.

Se deben de realizar auditorías internas periódicamente, pero en este caso, en

esta Etapa 8, comenzaremos por la primera, para ver como realmente se ha
implementado el sistema y detectar posibles fallas para corregirlas antes de la pre-
auditoria externa, que posteriormente nos llevará a la auditoria externa y a la
certificación.

Etapa 9. Revisión General: Debemos de hacer una revisión general de cómo

está resultando la implementación y de cómo está funcionando el nuevo sistema.
Debemos revisar las fallas encontradas en la Etapa 8, y ver la manera de
corregirlas y evitar que vuelvan a suceder. Para esto vamos a realizar acciones
correctivas y preventivas dependiendo del caso (Etapa 10).

Etapa 10. Acciones Correctivas y Preventivas: Debemos generar las Acciones

Correctivas y Preventivas de los resultados de la primera auditoria interna y la
revisión general, para comenzar a trabajar sobre las observaciones y/o No
Conformidades encontradas en el Sistema de Gestión de Calidad.

Lo recomendable en esta etapa, es crear un sistema que te permita gestionar las

solicitudes de las acciones correctivas y preventivas, comúnmente llamado CAR
System (Corrective Action Request System) o Sistema SAC (Sistema de Solicitud
de Acciones Correctivas), y que te ayudarán a darle un seguimiento a estas
solicitudes.

Etapa 11. Segunda Auditoria Interna (Opcional): Para asegura que todo este
marchando de la mejor manera antes de la pre-auditoria externa, y que las
acciones correctivas y preventivas resultantes de la primera auditoria interna se
estén resolviendo desde su causa raíz y en tiempo, una segunda auditoria interna
se puede llevar a cabo.

Etapa 12. Acciones Correctivas y Preventivas (Opcional): Al igual que la etapa

10, estas acciones correctivas y preventivas se generan de la segunda auditoria
interna, la cual también puede ser opcional.

Etapa 13. Procesos de Análisis y Mejora: En esta etapa tenemos que analizar
los resultados obtenidos durante las auditorias y las acciones correctivas
implementadas y completadas. De esta manera vamos a poder identificar que
observaciones fueron No Conformidades y que observaciones fueron
Oportunidades de Mejora.

Etapa 14. Auditoria Externa: Al llegar a esta etapa del proceso ya debimos haber
pasado por una pre-auditoria externa por parte de un organismo externo. Esta pre-
auditoria nos va a servir para ver cómo estamos preparados ante la auditoria
externa antes de la certificación por parte del organismo certificador.

Se programa posteriormente la auditoria externa y se ejecuta. Al término de esta,

al igual que la pre-auditoria, se hacen las solicitudes de acciones correctivas y
preventivas que se requieran según lo que los auditores externos hayan
encontrado como No Conformidades Mayores y/o No Conformidades Menores.

Etapa 15. Certificación: En caso de encontrar No Conformidades, el organismo

auditor da un plazo de 30 días para que la empresa trabaje sobre estas No
Conformidades solucionándolas desde la causa raíz.

En caso de que la empresa no cierre estas No Conformidades en el tiempo

estipulado, la certificación es rechazada por el organismo certificador, y la
empresa tendría que pasar nuevamente por todo el proceso.

Este certificado esta registrado ante los organismos internacionales ANSI, ISO y
ASQ.

Se debe hacer una recertificación anual y cada 3 años se hace nuevamente todo
el proceso de la certificación.
HACCP (análisis de peligros y puntos críticos)

El análisis de riesgos es un principio fundamental de la ley de alimentos de la UE y

se basa en tres componentes básicos: evaluación del riesgo, manejo de riesgos y
comunicación sobre el riesgo. Los procedimientos para el análisis del riesgo que
se encuentran en la ley de alimentos de la unión europea se basan en los
principios internacionales de análisis de peligros y puntos críticos HACCP.

El chequeo e implementación de este sistema se basa en 7 principios los cuales

garantizaran inocuidad en todos los procesos. Estos son:

Principio 1. Realizar un análisis de peligros: en palabras simples, es analizar

nuestros procesos y ver en cual o durante cual existe un posible peligro de
contaminación. Cuando esto se identifica, se establecen las medidas preventivas
para evitarlo.

Principio 2. Identificar los puntos críticos de control: cuando se saben todos los
posibles peligros en el análisis anterior, se establecen los puntos críticos (las
instancias o situaciones donde el peligro es mayor) en los cuales debe haber
control constante para lograr una óptima seguridad alimentaria. Esto es para
eliminarlo o reducirlo hasta niveles aceptables.

Principio 3. Establecer los límites críticos: para cada punto crítico, se establecen
los límites que regulan si esta bueno o esta malo; si se acepta o se rechaza. Para
eso se establecen parámetros de medición como temperatura o un simple análisis
sensorial (gusto, aroma, tacto) que permitirán tomar una decisión.

Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia de los puntos críticos: la idea

es que todo proceso para evitar contaminación y mantener inocuidad debe ser
constantemente vigilados por personal calificado cuya única tarea sea la constante
supervisión y corrección.

Principio 5. Establecer las acciones correctivas: es la simple decisión que se

toma para aprobar o desaprobar algún producto. Si algo no cumple las normas
antes establecidas de cada límite de control, se deberá descartar el resultado.

Principio 6. Establecer un sistema de verificación: esta es una manera de

asegurarnos por parte de externos que nuestros resultados y nuestros procesos
alimenticios sean higiénicos e inocuos.

Principio 7. Crear un sistema de documentación o registro: es algo importante

a aplicar en cada principio. Se llevará por escrito cada acción, control y decisión
de límites críticos lo que permitirá un orden en los procesos administrativos para
garantizar una constante mejora en cada uno de las producciones y supervisiones.

El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria o

todo el proceso de transformación y su aplicación deberán basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana.

Por eso para la secuencia lógica la aplicación e implementación del sistema

HACCP es a través de 12 pasos dentro de los cuales hay 7 principios que son:

SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACICIÓN DE HACCP

Los 12 pasos

1. Formar el equipo HACCP.

1.1 Definición del alcance y objetivo del plan HACCP.
2. Describir el producto.
3. Identificar el uso previsto.
4. Elaborar un diagrama de flujo.
5. Verificación in situ del diagrama de flujo.

Los 7 principios HACCP

 6. Hacer una lista de los posibles peligros. (Realizar Principio 1
análisis de peligros determinando medidas de
control).
Principio 2
7. Determinar PCC.
Principio 3
8. Establecer límites críticos para cada PCC.
Principio 4
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC.
Principio 5
10. Establecer acciones correctivas para las
desviaciones que puedan producirse.
Principio 6
11. Establecer procedimientos de verificación.
Principio 7
12. Establecer un sistema de registros y documentación.

PASO 1
Formar el equipo HACCP.
En este paso el alcance define el producto, el inicio y el fin del proceso que abarca
el plan HACCP limitándose a las actividades que la empresa puede controlar al
momento de la implementación del sistema; el objetivo define la razón por la que
se está implementado el sistema.

El equipo está conformado por integrantes de diferentes áreas (disciplinas)

necesarias para cubrir el alcance del plan HACCP; tienen el conocimiento y
competencias para ocuparse de todos los aspectos del producto, del proceso, las
actividades de verificación y validación asociadas con el estudio de HACCP.

PASO 2
Describir el producto.
Describir el producto proporciona detalles de su composición, estructura física,
química, microbiológica, envasado, información de seguridad de los alimentos,
tratamiento de procesamiento, almacenamiento y métodos de distribución, lo que
nos permite identificar los posibles peligros que pueden ser inherentes a las
materias primas, material de empaque o producto terminado.
PASO 3
Identificar el uso previsto.
El uso previsto del producto se basa en el uso normal que le da el usuario o
consumidor final.

PASO 4
Elaborar un diagrama de flujo.
El diagrama de flujo del proceso proporciona una visión del mismo y debe abarcar
todos los pasos del proceso definidos en el alcance del plan HACCP puesto que
proporciona la base del análisis del peligro a realizar.

PASO 5
Verificación in situ del diagrama de flujo.
La verificación se realiza para confirmar la exactitud del diagrama de flujo durante
la producción.

PASO 6 PRINCIPIO 1
Análisis de peligro.
El análisis de peligro es la herramienta utilizada por el quipo HACCP para
determinar cuáles peligros potenciales presentan un riesgo significativo para la
salud de los consumidores en cada etapa del proceso.

PASO 7 PRINCIPIO 2
Determinar PCC.
El equipo HACCP determina los puntos críticos de control de acuerdo a los
resultados del análisis de peligro. Los peligros potenciales se analizan a través de
la herramienta árbol de decisiones definiéndose como punto crítico de control
(PCC) o punto de control (PC) según sea el caso.

PASO 8 PRINCIPIO 3
Establecer límites críticos para cada PCC.
Al establecer un PCC se requiere establecer parámetros para determinar si la
medida de control que se aplique a este, esta “Dentro” o “Fuera” de control.
Los límites críticos se establecen según los siguientes criterios:

 Requisitos legales.
 Sistemas de monitoreo establecidos a nivel mundial. Por ejemplo, las
barras que se tienen para monitorear los detectores de metales.
 Niveles establecidos por las empresas para asegurar la inocuidad de los
productos.

PASO 9 PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC.
El monitoreo implica determinar acciones de vigilancia, frecuencia de las mismas y
responsables de ellas, de tal modo que el proceso esté ajustado y bajo control.

Los procedimientos de monitoreos deben ser capaces de detectar una pérdida de

control del PCC/PCQ. A demás lo ideal es que el monitoreo proporcione este
información a tiempo para hacer ajustes a fin de asegurar el control del proceso y
prevenir el incumplimiento de los límites críticos.

PASO 10 PRINCIPIO 5
Establecer acciones correctivas para las desviaciones que puedan
producirse.
Las acciones correctivas se deben implementar cuando hay una pérdida de control
de un punto crítico de control, punto de calidad o punto de control del proceso. Las
acciones correctivas deben comprender una acción inmediata y una acción a largo
plazo.

PASO 11 PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de verificación.
Es la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además del monitoreo para determinar el cumplimiento del plan HACCP.

PASO 12 PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de registros y documentación.
La documentación y mantenimiento de los registros son apropiados para la
naturaleza y tamaño de la operación. Los registros son evidencias escritas que se
ha llevado a cabo un acto.
Bibliografía

http://exporthelp.europa.eu/thdapp/display.htm?page=form
%2fform_MiExportacion.html&docType=main&languageId=es

http://www.sistemasycalidadtotal.com/calidad-total/sistemas-de-gestion-de-la-
calidad-%E2%94%82-historia-y-definicion/

Guía para la exportación de productos agrícolas y alimentos a la Unión Europea

Thierry Woller