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Resultado de Aprendizaje

Identificar las variables para la Distribución de espacios en plantas o centros de


distribución de acuerdo con las estrategias de mercadeo (Actividad 4)

(Trabajo Parcial)

Estela Guete Campos

Sebastián Narváez Navarro

Isaac Castellar Vásquez

Duvan Elías Rodríguez Bedoya

Guillermo Bustamante

Alexander Pereira Ramos

Logística del Transporte

Ficha (1750776)

Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA)

Cartagena de Indias (Colombia)

04/04/2019
ACTIVIDADES DE TRANSFERENCIA DEL CONOCIMIENTO (ACTIVIDAD 4)

Con todas las consultas, e investigaciones a través de las fuentes,


realizadas para adquirir los conocimientos de conceptos y principios, los
conocimientos de procesos, la aplicación de los mismos durante el
desarrollo de su formación de la competencia: ORGANIZAR LAS PLANTAS Y
CENTROS DE DISTRIBUCIÓN SEGÚN ESTRATEGIAS CORPORATIVAS.
CODIGO: 210101028, en su Resultado de Aprendizaje:(Identificar las Variables
para la Distribución de Espacios en Plantas o Centros de Distribución de Acuerdo
con las Estrategias de Mercadeo).

Se le ha asignado la presente actividad del Proyecto Formativo CONSTRUIR


INFORME DE DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN DEL ÁREA DE OPERACIONES,
el cual consiste en realizar dicho informe acerca de la forma como se aplicaron y
transfieren los conocimientos de conceptos y principios, y los conocimientos de
proceso. Para este informe debe tener en cuenta que: Ser competente y saber
actuar con creatividad, depende de aplicar, y transferir los conocimientos de
principios y conocimientos de procesos correctamente, para CONSTRUIR
INFORME DE DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN DEL ÁREA DE OPERACIONES,
todo bajo los criterios de evaluación de la competencia, que evidencian y
manifiestan el logro alcanzado de los resultados de aprendizaje, que ayudan a
definir e (Identificar las Variables para la Distribución de Espacios en Plantas o
Centros de Distribución de Acuerdo con las Estrategias de Mercadeo): Diseñando y
construyendo, un Centro de Distribución (Maqueta o Simulación) con la
infraestructura, los recursos necesarios, para ofrecer servicios integrales, que
faciliten, y permitan realizar las operaciones de la cadena de suministro, en forma
optimizada para resolver, y satisfacer las necesidades del mercado en los diferentes
contextos, seguidamente para la realización y presentación del informe debe tener
en cuenta lo siguiente:
 Identifique el modelo pedagógico con el que desea elaborar su informe.

Esta actividad se desarrollará con un modelo didáctico, debido a la construcción


teórico formal basado en ideas y diseños de un centro de distribución se realizará
en una representación gráfica y simbólica conceptual de la vida real por la cual
interpretará el campo de la logística de transporte, esto servirá de estructura en
torno al conocimiento. También aplica el modelo pedagógico constructivista en
el cual se basan hacer conocimientos propios mediados por un instructor, y que
además permitirá se usará la investigación como fuente del proceso enseñanza-
aprendizaje.

Realice su informe teniendo en cuenta los siguientes pasos:

 Portada o Índice.
 Presentación.
 Desarrollo del informe.
 Identificación del modelo de diseño (justificación).
 Diseño de la estrategia pedagógica (descripción, planteamiento).
 Componente de ejecución y seguimiento (implementación).
 Conclusiones.
 Bibliografía, o fuentes.
Identificación del modelo de diseño (justificación)

El diseño está basado inicialmente en un centro de distribución existente ubicado


en una zona que tiene como objeto las actividades logísticas (almacenamiento,
recepción de mercancías, pesaje de la carga consolidada, manejo de existencias,
transporte y salida de mercancías hacia los muelles; con esto se logra graficar
parcialmente con todas las áreas (incluyendo servicios generales, oficinas
administrativas, zona para parqueo y vigilancia física, planta eléctrica, zonas verdes
y de esparcimiento, entre otros, identificando factores externos e internos para
localización y distribución del sitio (Ver figura 1.1 – 1.2. – 1.3.)

Figura 1.1. Diseño del CEDI (Vista General)

Fuente: Elaborado por Duvan Rodriguez


Figura 1.2. Diseño del CEDI (Oficinas Administrativas)

Fuente: Elaborado por Duvan Rodriguez

Figura 1.3. Diseño del CEDI (Entrada)

Fuente: Elaborado por Duvan Rodriguez


MARCO TEORICO

La ubicación de una planta y su importancia

Determinar la ubicación de un almacén es uno de los aspectos primordiales que hay


que considerar antes de su instalación. La localización del almacén es un factor que
influye no sólo en el aspecto constructivo, sino, sobre todo, en el estratégico, y puede
ser decisivo en el éxito o el fracaso del negocio.

El estudio de la ubicación de un almacén será más largo y complejo cuanto mayor


sea el tamaño de la empresa y, en consecuencia, su sistema de distribución. En
cualquier caso este estudio deberá realizarse mediante el examen de cuatro factores
básicos: la producción, los costes, la demanda y la competencia.

En cada uno de esos elementos se deben observar dos criterios de valoración para
poder realizar el análisis de la manera más ajustada a la realidad, como son
el económico y el comercial. Teniendo esto en cuenta se deben analizar algunas
variables:

 En primer lugar, en lo que respecta al producto, se debe evaluar su tipología y la


cantidad total que se necesita almacenar.
 En cuanto a los costes, se analizarán aquellos relativos a las infraestructuras
(terrenos, edificación y equipos), la mano de obra directa e indirecta, el coste del
transporte y de la manipulación y los costes paralelos a la actividad, así como los
servicios y seguros que se hayan de contratar.
 En tercer lugar, en lo que respecta a la demanda, se habrá de estimar la cantidad
y localización de los consumidores, el número y tamaño de los pedidos, la curva
de la demanda, la importancia relativa de la proximidad, así como la velocidad de
entrega.
 Por último, en cuanto a la competencia, se examinará la localización de sus
almacenes, así como la eficacia y servicio de los mismos.
Elementos claves para el diseño de un centro de distribución (CEDI)

Un centro de distribución (CEDI) es un nodo amortiguador de la red logística que


permite compensar diferencias entre el flujo de abastecimiento y la demanda, bien
sea de producto terminado, materias primas o producto en proceso. Típicamente un
CEDI debe administrar diferentes horizontes de tiempo, ventanas horarias,
unidades de manejo, volúmenes, tipos de clientes y pedidos en diferentes escalas
entre flujos entrantes y salientes; por todo esto es necesario que en el diseño primen
las necesidades de flujo y productividad.

A menudo, el diseño de un CEDI es consecuencia de una expansión de planta o de


la saturación de las instalaciones, del incremento en ventas, pero pocas veces hace
parte de un diseño estructurado de la red logística. Así mismo, es usual que estos
diseños no precisen el perfil, las necesidades, los requerimientos y criterios de
diseño logístico que se ajusten a la operación particular; además, el constructor o
arquitecto encargado suele enfocarse en temas referentes al diseño civil, espacios
generales o ubicación de estanterías, pero desconoce el detalle y la funcionalidad
logística y operacional requerida.

A continuación se presentan diez elementos claves de diseño que siempre se deben


tener en cuenta:

Perfil de despacho

El perfil de despacho permite identificar el número y tipo de vehículos que se


cargarán con sus respectivos pedidos; estará definido en función de la demanda y
las ventanas de entrega a los diferentes tipos de clientes y destinos. La capacidad
de despacho debe considerar la holgura conveniente para atender variaciones de
demanda en la ventana de tiempo de preparación. No debería estar configurada al
promedio por que sería insuficiente, ni puede estar definida como el máximo
observado, porque se generaría exceso de recursos. Como criterio práctico, se
puede hacer una proyección que tome como base un percentil del 90-95% de los
días y de allí derivar número y altura de muelles requeridos.

Perfil de recolección

El perfil de recolección estima el flujo y movimiento de productos desde las


posiciones de almacenamiento o recibo hacia las ubicaciones de despacho
(jaulas/zonas de alistamiento), y ello está en función de la cantidad y tipos de
pedido. Este flujo se obtiene de tomar las cantidades de pedido para separarlas
según la ventana de tiempo de preparación y el flujo de despacho vehicular. Según
el perfil de recolección se pueden considerar diferentes tipos de agregación, ya sea
por orden, camión u olas de recolección, para obtener el flujo de unidades (cajas,
estibas, pacas, litros, etc.) que se deben movilizar, utilizando la combinación entre
la modulación de entrega y almacenamiento de los diferentes productos. Así mismo,
diferentes tipos de recolección con zonas o recolectores especializados o inclusive
con zonas de picking de unidades diseñadas de alta productividad. Cada zona de
picking requiere un diseño específico que debe considerar ergonomía, recorridos,
productos, productividad, espacio, tecnología e infraestructura; por ello, su
planeación y diseño deben ser realizados por profesionales con amplia experiencia.
El diseño de este proceso y la configuración del mismo son claves dentro del layout.

Perfil de almacenamiento/inventario

El perfil de almacenamiento está definido en función de la política de inventario y el


perfil de productos, precisando las cantidades a almacenar por familia de producto.
Se proyectan necesidades volumétricas que en lo posible se deben validar contra
el registro histórico y verificar que estén alineadas con la estrategia de
abastecimiento y políticas comerciales. No olvidar un espacio para productos
obsoletos, descontinuados, averiados, en proceso y en cuarentena, que pueden
llegar a ocupar más del 15-20% de la capacidad de almacenamiento. Otro elemento
a considerar es la estimación de la densidad, picos de almacenamiento y el vacío
operativo.
Los módulos de almacenamiento y tipos de estantería disponibles son un elemento
clave en la definición de capacidad de almacenamiento, productividad en
movimientos y layout del CEDI, y son parte de esta definición.

Perfil de recibo

El perfil de recibo contempla el flujo y movimiento de productos desde las puertas y


muelles de recibo hasta las ubicaciones de almacenamiento. Puede incluir
recepción de materias primas, transferencias, productos en proceso, zonas de
cuarentena, tránsitos aduaneros, recibos de planta y devoluciones (usualmente
subestimado). Además del perfil de descargue, donde las estimaciones se hacen
en número de vehículos, el perfil de recibo incluye la estimación de movimientos
(cajas, estibas, unidades, bidones, granel) que se requieren almacenar y el tiempo
y tipos de muelles requeridos.

Proyecciones

El diseño de un layout no se realiza esperando cumplir las necesidades actuales


sino las necesidades futuras. Por eso, se deben considerar proyecciones separadas
para almacenamiento, recibo, despacho y recolección (puede incluir el
reabastecimiento de zonas de picking), con el nivel necesario de agregación.
Es recomendable utilizar al menos cinco años como horizonte de planeación e
identificar los picos operacionales; así se disminuye el riesgo por interrupción de la
operación, el impacto de tener una obra civil de gran tamaño y en el caso de las
expansiones, una perturbación de las operaciones actuales.

Área disponible

Este elemento se refiere al espacio físico con el que se cuenta. Es necesario


conocer el área física donde se construirá el CEDI o su expansión: espacio en m2,
edificabilidad permitida, límites físicos (vías, edificaciones fronterizas) y aspectos
geográficos como el terreno y sus posibles riesgos de inundación. También es
necesario identificar zonas reservadas como zonas de parqueos, oficinas, zonas
verdes (restricción mínima de zonas verdes) u otras que por aspectos legales no
puedan ser usadas. Cada lote puede producir un diseño de layout diferente.

Consideraciones del layout

El layout es un grupo de diseños que toma en cuenta todos los criterios anteriores
y los integra en el área disponible a través de representaciones gráficas en 2D o
3D. El diseño debe considerar no solo la disposición espacial, sino el flujo de
productos y espacios adecuados para circulación y maniobra de equipos. La
selección del layout definitivo se basa en criterios de productividad, costos,
inversión, cualitativos y operacionales.

Otras áreas a considerar

Normalmente en el layout no se tienen en cuenta las áreas administrativas, las


cuales requieren de su zona y limitan el espacio del CEDI. Siempre es
recomendable considerar baños, vestidores, lockers, oficinas de operación (sala de
reuniones, capacitación, comedor) y documentación, cuarto de planta eléctrica,
cuarto de bombas, entre otros. Además de otras zonas operacionales como:
devoluciones y roturas, estibas vacías, reparación y fábrica de estibas, parqueo de
montacargas y carga de baterías, mantenimiento de equipos, material de empaque,
sala de espera de conductores, residuos y desperdicios.
Otros aspectos a considerar son las zonas de parqueo y los patios de maniobras,
donde deben garantizarse los radios de giro para los diferentes tipos de vehículos
grandes, como tractomulas y sencillos. Los aspectos de ingeniería civil son
fundamentales, como iluminación, techos, pisos (planicidad, juntas, cargas), redes
eléctricas, acueducto, entre otros. Sin embargo, aquí solo se hace énfasis en los
aspectos logísticos, los cuales son frecuentemente olvidados. Considerando todas
las áreas y los criterios anteriores se puede generar el layout.
Perfil de equipos

Existen diferentes equipos que se pueden comprar o rentar para ser usados en un
CEDI, los cuales van a depender de la configuración definida. La solución a los
equipos puede variar con base en el tamaño y peso de los SKU a manejar, la altura
definida en el diseño, el ancho de pasillo, su confiabilidad y la disponibilidad del
proveedor, no solo para suministro, sino mantenimiento.

Balance de carga de la operación

El balance de carga se basa en sopesar las necesidades de recursos con los


requerimientos de flujo. Tener menos equipos restaría eficiencia y, por lo tanto,
afectaría los niveles de productividad, incurriendo en un menor servicio. No
obstante, tener equipos de más generaría sobrecostos al CEDI.

Tecnología y sistemas de información

El manejo de la información permite la eficiencia y rastreo de los flujos físicos a


manejar. Todas las zonas que componen el almacén o el CEDI deben permanecer
perfectamente identificadas. Una codificación sencilla, como delimitación por
colores o carteles, podría funcionar bien para un bajo número de SKU. Sin embargo,
si el número de referencias y flujo de producto es muy alto se recomienda el uso de
WMS (Sistema de Gestión de Almacenes, o software especializado en la gestión
operativa de un almacén). La importancia de estas soluciones avanzadas es que
permiten manejar consistentemente la información y su transmisión; de esta
manera, se optimizan los flujos de recibo, almacenamiento, despacho y
reabastecimiento.
MODELOS DE LOCALIZACIÓN

Para resolver este tipo de situaciones, existen tres métodos:

a) Método gráfico de Weber


b) Método de la cuadrícula o del centro de gravedad
c) Método exacto de la cuadrícula
d) Método de Transporte
e) Método de Factores Ponderados

a) Método gráfico de Weber

Es un método clásico de resolución del problema de ubicación de un centro; se debe


a los estudios de Weber que datan de 1909. Emplea una gráfica en dos
dimensiones, y tiene como característica más importante poder tratar costes de
transporte no lineales. El método gráfico de Weber representa un análisis sencillo y
directo del problema suponiendo conocida la demanda y su ubicación. El coste de
transporte viene reflejado por el producto del coste unitario de transporte (euros/t-
km o euros/m3-km), y el flujo de materiales afectados de tal coste unitario de
transportes (en unidades de capacidad por unidad de tiempo).
Dados varios puntos de demanda (mercados) y de producción (plantas), es posible
trazar para cada uno de ellos unas curvas iso-coste (isodápanas) que, de existir
condiciones homogéneas e isótropas, constituirán en círculos concéntricos
centrados sobre cada punto origen-destino.

b) Método de la cuadrícula o del centro de gravedad

Este método se basa en la idea de que, si interesa minimizar costes de transporte


totales, cuanta más demanda tenga un punto, más interesante es ubicarse cerca de
él; lo mismo ocurre para aquellos puntos en los que los costes unitarios de
transporte son muy elevados. En resumen, cada punto de demanda o producción
atrae al almacén hacia sí con una fuerza directamente proporcional al producto del
coste unitario de transporte y al flujo de materiales que sale o llega a ese punto.
La mejor localización de un almacén, en este caso, sería cerca del centro de
gravedad de un cuerpo imaginario en el que cada punto origen – destino tuviera
como densidad el citado producto. La expresión analítica que determina las
coordenadas de ese centro de gravedad una vez se ha definido un sistema de
referencia arbitrario es, como es sabido:

El método del centro de gravedad es de muy sencilla utilización y da una buena


aproximación a la solución de menor coste. El método, como veremos, no es exacto
porque el centro de gravedad no es el lugar que minimiza las distancias, sino las
distancias al cuadrado.

c) Método exacto de la cuadrícula

Para la métrica Euclídea o L2, las coordenadas X e Y no son independientes entre


sí. En este caso, la solución proporcionada por el método del centro de gravedad
no es exacta y puede utilizarse como una solución inicial (semilla) que se irá
refinando por iteraciones sucesivas (procedimiento de Weiszfeld).

d) Método de Transporte

 Determina el mejor patrón de entregas desde diversos puntos de suministro


a diversos puntos de demanda.
 Se utiliza principalmente para localizaciones industriales.
 Es un tipo de técnica de programación lineal:
– Objetivo: minimizar los costes totales de producción y de transporte.
– Restricciones: Capacidad de producción en la fuente (fábrica)
-- Necesidad de demanda en el destino.

e) Método de Factores Ponderados

Este método que aquí se presenta realiza un análisis cuantitativo en el que se


compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o
varias localizaciones válidas. El objetivo del estudio no es buscar una localización
óptima sino una o varias localizaciones aceptables.

En cualquier caso, otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias
preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización definitiva.

A continuación se presentan los pasos a seguir:

1. Determinar una relación de los factores relevantes.


2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.

3. Fijar una escala a cada factor. Ej: 1-10 ó 1-100 puntos.

4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.

5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total
para cada localización.

6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la


mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a
través de métodos cuantitativos.

Para entender adecuadamente los conceptos planteados realizaremos un ejemplo


de aplicación: Para la localización de una nueva planta de fabricación se ha
identificado un conjunto de criterios y se ha distinguido el grado de importancia de
cada una de las alternativas en una escala de 0 a 10. Todo esto se recoge en la
siguiente tabla:

La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las


puntuaciones para cada factor ponderadas según su importancia relativa. A modo
de ejemplo, se presenta el cálculo para la alternativa A: PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 +
9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65 Las alternativas B y C son mejores que la A,
por lo que la rechazamos. Entre las dos restantes, hay una pequeña diferencia a
favor de C, aunque quizás no definitiva. Vemos que C tiene la ventaja principal de
estar muy próxima a la fuente de abastecimiento de materia prima, lo cual es un
factor importante, mientras que su punto débil es el costo de instalación, que es
bastante elevado.
BIBLIOGRAFIA

 https://revistadelogistica.com/actualidad/diez-elementos-claves-en-el-diseno-logistico-
de-un-cedi/

 https://www.mecalux.es/manual-almacen/almacen/ubicacion-de-un-almacen

 https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/6368/07.pdf

 https://campusvirtual.ull.es/ocw/pluginfile.php/5075/mod_resource/content/1/Problema
s/Met-Local-Ponderado-ejemplo.pdf

 https://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/5672/1/localizacin-de-las-instalaciones-
1201538137586788-4.pdf