el óxido de silicio (IV) o dióxido de silicio (SiO2)

aluminia u oxido de aluminio al203

El óxido de hierro (III) o trióxido de dihierro (también llamado antiguamente óxido férrico)
es uno de los óxidos de hierro, cuya fórmula es Fe2O3
El óxido de titanio (IV) o dióxido de titanio es un compuesto químico cuya fórmula es
TiO2.
El óxido de azufre (VI) o trióxido de azufre (SO3)
Óxido de potasio es un compuesto químico iónico formado por potasio y oxígeno K2O
Nomenclatura sistemática: monóxido de disodioNomenclatura stock: óxido de sodio
Nomenclatura tradicional: óxido sódico. Na2O
Porlandita es el hidróxido de calcio(CaOH)

MAGNESIA : Mg(OH)2
EL CARBONATO DE CALCIO ES UN COMPUESTO QUÍMICO, DE FÓRMULA
CACO3. SE TRATA DE UN COMPUESTO TERNARIO, QUE ENTRA EN LA
CATEGORÍA DE LAS OXOSALES
El Aluminato tricálcico (Denominado también como C3A o celita) (Al2O3·3CaO) es un
compuesto químico existente en el clinkerde los cementos Portland (de 7% a 15%).
Reacciona muy rápidamente con el agua, es el que posee una cinética reactiva de mayor
velocidad entre los componentes silicatos del clinker.1 El rápido hidratado hace que en los
primeros minutos de la fragua del cemento vayan creciendo los cristales de aluminato,
contribuyendo ligeramente a la resistencia temprana del cemento en el hormigón.
SILICATO CALCICO HIDRATADO CSH (CaO+SiO2+H2O)
Es un silicato cálcico que ha sufrido una hidratación para convertirse en un gel
cementante.uno de los compuestos principales del cemento porland
YESO sulfato de calcio dihidrato CaSO4-2H2O

BIBLIOGRAFIA

http://apuntesingenierocivil.blogspot.com/2010/10/expansion-del-cemento.html

http://bdigital.unal.edu.co/53975/1/74374320_2016.pdf

http://cdigital.dgb.uanl.mx/la/1020082532/1020082532_056.pdf

http://www.imcyc.com/revista/2000/dic2000/carbonatacion.htm

http://digital.csic.es/bitstream/10261/73549/1/1403.pdf

http://www.imcyc.com/revista/2001/febrero2001/propiedades.htm

http://www.interempresas.net/Construccion/Articulos/37070-Estructuras-de-
hormigon.html
CENIZAS VOLANTES
mejorar la durabilidad [tal como resistencia a la reacción álcali-sílice (RAS)

resistencia al ataque de sulfatos,

resistencia al ingreso de cloruros

resistencia a la corrosión],

reduce la permeabilidad

contribuye a la ganancia de resistencia a largo plazo del concreto.

reducción de los costos del concreto,

el empleo provechoso de un material destinado al relleno de tierra

la reducción de la energía y la emisión de CO2, asociadas con la producción del cemento.

Durante mucho tiempo se ha reconocido que la actividad de la ceniza volante mejora de manera
importante si el tamaño efectivo de la partícula es menor.

CLASIFICACION:
se clasifican en tipo N, F o C de acuerdo con los requerimientos físicos y químicos dados
en la norma [37], los cuales son influenciados por las propiedades químicas de carbón
empleado (Antracita, Bituminoso, Sub-Bituminoso o Lignito)

el porcentaje de óxidos es muy variable y depende de factores como la temperatura de

combustión del carbón, el tipo de carbón que se emplee, la finura obtenida en el proceso
de molienda, entre otros.
PROPIEDAD PUZOLANICA

La ceniza volante es un material siliceo o silicoaluminoso (ya que posee aluminio u oxido
de aluminio y el dioxido de sílice) que por sí mismo posee una baja o nula capacidad
cementante, pero que en presencia del agua, reacciona con el hidróxido de calcio,
Ca(OH)2, a temperatura ordinaria, para formar compuestos que poseen capacidades
cementantes . Factores como la composición química y mineralógica, la morfología y
finura o factores externos como la adición de otros materiales, puede afectar la actividad
puzolánica de la ceniza volante
formación de hidratos de silicato de calcio adicionales (C-S-H) debido a la reacción puzolánica
de la ceniza volante con cal libre

RESISTENCIA A LA CARBONATACION,CORROSION Y A CLORUROS

reduce la profundidad de carbonatación

La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido de
carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto y
convierte el hidróxido de calcio Ca(OH)2 con alto pH a carbonato de calcio, que tiene un
pH más neutral (figura 1). ¿Por qué es un problema la pérdida de pH? Porque el
concreto, con su ambiente altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege al acero
de refuerzo ahogado contra la corrosión. Esta protección se logra por la formación de
una capa de óxido pasivo sobre la superficie del acero que permanece estable en el
ambiente altamente alcalino.
Por eso también se dice que las cenizas volantes son resistentes a los cloruros ya que
estos cloruros van a atacar a esta misma capa pasivadora la cual es protegida por el
Ph alto.
Cuando progresa la carbonatación hacia la profundidad del refuerzo, la capa de óxido
protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de 9.5), es
posible que empiece la corrosión, resultando finalmente en el agrietamiento y
astillamiento del concreto (figura 2). Aunque la difusión del dióxido de carbono a través
de los poros de concreto pueda requerir años antes de que ocurra el daño por corrosión,
puede ser devastadora y muy costosa de reparar.

Las cenizas volantes van a aportar una cantidad menor de cal libre que la del cemento.
la cual es la que reaccióna con el sulfato para generar la corrosion.
Ademas dentro de las reacciones puzolanicas se va generar un consumo de cal libre
por lo cual va a disminuir la cantidad de cal libre que puede reaccionar con los sulfatos.
Se formaron compuestos etringita y actuaron como materiales de relleno para los
espacios entre las partículas de cemento, por lo tanto, reduciendo aún más la
penetración de sulfato en la muestra.

Es muy importante identificar la presencia de la carbonatación cuando también hay

cloruros en el concreto. En el concreto nuevo que tiene un pH de 12 a 13, se requieren
aproximadamente de 7,000 a 8,000 partes por millón (ppm) de cloruros para comenzar
la corrosión del acero ahogado. Sin embargo, si el pH baja a un rango de 10 a 11, el
umbral de cloruro para la corrosión es significativamente menor -100 ppm o menos-. Por
esta razón, una investigación de la condición para la mayoría de las estructuras de
concreto en proceso de corrosión debe siempre incluir un análisis de la profundidad de
carbonatación.

REDUCE LA TEMPERATURA
El aluminato tricalcico o celita es el compuesto compuesto dentro del cemento que tiene
mayor velocidad reactiva,que va a reaccionar muy rápidamente con el agua. Estas
reacciones de alta velocidad van a generar una elevación de temperatura rápida la cual va
ser atenuada por el intercambio de la ceniza volante, la cual posee menos cantidad de
aluminato que el cemento, por el cemento

EXPANSION(y seguida desintegración) DEL CONCRETO

La reacción Álcali-Silice causa expansión y daño en algunos concretos debido a la

presencia de agregados silíceos que contienen sílice no cristalina o criptocristalina y a
una fuente de álcalis (Na2O o K2O) que puede ser cemento con alto contenido de álcalis.
En este caso, el reemplazo del cemento con ceniza volante puede reducir el aporte de
álcalis y por ende disminuir el daño causado en el concreto
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse con
los demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.

DISMINUIR EL AGRIETAMIENTO TÉRMICO

Para concretos que incluyen ceniza volante, el contenido de cemento y la relación A/C
son factores que determinan la resistencia a la compresión
 BLOCK

CENIZA VOLANTE

La adición de ceniza volante al concreto asegura muchos beneficios. Puede resaltar las
propiedades del concreto fresco a través de una demanda reducida de agua para un
revenimiento dado, una mejor bombeabilidad, una cohesión mejorada, una segregación reducida
y un menor sangrado. También reduce la temperatura pico durante el curado, lo que ayuda a
disminuir el agrietamiento térmico. En el concreto endurecido, la incorporación de la ceniza
volante puede mejorar la durabilidad [tal como resistencia a la reacción álcali-sílice (RAS), al
ataque de sulfatos, al ingreso de cloruros y a la corrosión], reduce la permeabilidad y contribuye
a la ganancia de resistencia a largo plazo del concreto. Otros beneficios debidos a la utilización
de ceniza volante son la reducción de los costos del concreto, el empleo provechoso de un
material destinado al relleno de tierra y la reducción de la energía y la emisión de CO2, asociadas
con la producción del cemento.7, 8

Durante mucho tiempo se ha reconocido que la actividad de la ceniza volante mejora de manera
importante si el tamaño efectivo de la partícula es menor. En este artículo se informa sobre las
propiedades químicas y físicas de una marca particular de ceniza volante ultrafina (CVUF)
registrada como Micron3. El concreto que contenía esta CVUF se preparó con contenidos de
cemento que variaban en un amplio rango (360-480 kg/m3). Se midieron las propiedades del
concreto fresco (demanda de agua, tiempo de fraguado, etc.) y endurecido (resistencias a la
compresión y rápida permeabilidad a los cloruros). Se midió la resistencia a la penetración de
cloruros usando una prueba de difusión volumétrica y también se realizaron pruebas aceleradas
de barra de mortero para estudiar la RAS (ASTM C 1260) y la resistencia a los sulfatos (ASTM
C 1012). Se hicieron comparaciones de comportamiento entre los concretos y morteros hechos
con humo de sílice (HS) y CVUF.

La figura 2 resume los requisitos de dosificación del RAAR y de agua de la serie 360. Para una
trabajabilidad dada, la CVUF claramente reduce la demanda de agua sobre el cemento portland
de control, mientras que el HS incrementa la demanda de agua. Para la serie 360 (mezclas 1-6)
a revenimientos de 180-210 mm, las mezclas de CVUF necesitaron únicamente 50-63% de la
dosis del RAAR y 10% menos de agua de mezclado en comparación con la mezcla de concreto
con HS. Cuando la mezcla de concreto con CVUF tenía 16% menos de agua, todavía necesitaba
únicamente 78% de la dosis del RAAR que (¿ como?) la mezcla de concreto HS. Para la serie
420 (mezclas 7-10) a revenimientos de 210-250 mm, las mezclas CVUF necesitaban únicamente
56 y 83% de la dosis del RAAR y tenían 15 y 23% menos de agua en comparación con la mezcla
de concreto con HS. Para la serie 480 (mezclas 11-14) a revenimienos de 190-255 mm, las
mezclas de CVUF necesitaron únicamente 56% y 72% de la dosis del RAAR y tuvieron 10 y 16%
menos agua respectivamente, en comparación con la mezcla de concreto con HS.

Prueba rápida de la permeabilidad a cloruros

La prueba RPC (ASTM C 1202) da una identificación rápida de la resistencia del concreto a la
penetración de los iones de cloruro. El cuadro 5 de ASTM C 1202 esboza la relación entre la
carga que pasa y la penetrabilidad de los iones de cloruro. En general, la RPC para todas las
mezclas disminuye con la edad (cuadro 6 y figura 3). A 60 días, los concretos con CVUF y HS
variaban desde muy bajo a bajo, mientras que el control de cemento portland estaba en la
categoría de moderado. Cuando se usó CVUF en una cantidad igual a 150 % de la dosificación
de HS y con una reducción de agua de 10% o más, entonces la RPC del concreto con CVUF se
igualó con la de los concretos con HS.

Difusión volumétrica

Los resultados de las pruebas de difusión volumétrica después de una inmersión de 40 y 90 días
en una solución de NaCl se muestran en la figura. 4. Con una excepción, al ajustar la ecuación
1 con los perfiles de cloruro se obtuvo un coeficiente de correlación alto (es decir, r2 > 0.90). Los
datos obtenidos del concreto con 10 % de CVUF probado después de una inmersión de 90 días
no se ajustaron muy bien a la ecuación 1, y los resultados se han omitido en este análisis. Tanto
la CVUF como el humo de sílice probaron ser muy efectivos en la reducción del coeficiente de
difusión de cloruros en el concreto, y el efecto se incrementó al incrementarse los niveles de
ambas puzolanas. Después de una inmersión de 40 días, los coeficientes calculados fueron, en
todos los casos, menores que la mitad del valor medido para el espécimen de control. Los datos
muestran que el concreto con 16% de CVUF rinde tanto como el concreto con, ya sea 8% o 12%
de humo de sílice después de 40 días de inmersión. Por lo regular, los concretos con CVUF
mostraron proporcionalmente mayores reducciones en difusibilidad con la edad, en comparación
con aquellos que contenían humo de sílice o, especialmente, la mezcla de control. Después de
90 días de inmersión, las diferencias en los coeficientes de difusión entre las mezclas que
contenían ya sea CVUF o humo de sílice fueron generalmente pequeñas. Es significativo, desde
el punto de vista de la durabilidad, que el coeficiente de difusión a 90 días para la mezcla de
control de cemento portland fuera entre 3 y 5 veces más grande que los coeficientes para las
mezclas que contenían cualquiera de las dos puzolanas. Los coeficientes de difusión serán
determinados para los mismos concretos después de períodos extendidos de inmersión (es
decir, 1, 2, 5 y 10 años).

RESISTENCIA A LA CORROSION
Para llevarse acabo la corrosión la cal libre va a reacciónar con el sulfato
Los químicos en donde el consumo de cal libre debido a la reacción puzolánica de la ceniza
volante y cal libre (CaO), hace que no esté disponible para reaccionar con el sulfato.La reducción
en la cantidad de aluminatos reactivos disponibles mediante la sustitución de cemento y la.

El reemplazo parcial de 8% de cemento con alto contenido de C3A con CVUF condujo a una
expansión de menos de 0.5% a seis meses y sólo un poco menos de 0.10% a un año.
Generalmente se considera que tal expansión representa un alto nivel de resistencia a los
sulfatos (véase ASTM C 618). El uso de cantidades mayores de CVUF (es decir, 12 o 16%)
reduce todavía más la expansión a menos de 0.05% a un año. Se considera que tal expansión
representa una resistencia muy alta a los sulfatos

puede verse que la CVUF se comporta de una manera similar al humo de sílice en esta prueba,
y aproximadamente 12% de cualquier puzolana parece ser suficiente para suprimir la expansión
a 14 días a menos de 0.10 %. Si se procesa la ceniza volante para lograr un producto más fino,
evidentemente se hace más eficiente para controlar la RAS, como puede verse al comparar el
rendimiento de la CVUF con una ceniza volante no procesada o de clase F no procesada.
Generalmente se requiere algo así como entre 20 y 30% de la ceniza volante clase F para
controlar la expansión a menos de 0.10% en esta prueba con el agregado Spratt.11

AGRIETAMIENTO TERMICO
NORMATIVA EN EL PERU
Seguimos copiando normativas hechas para países con condiciones muy
distintas a las nuestras.
Muy poco trabajo de la industria del concreto,investigadores, universidades,
institutos para generar resultados que permitan normalizar para un país en
particular.
ACI 318-08 (C.4) Problemas para aplicarlo en países tropicales (pero es la base
de la normativa en casi toda Latinoamérica!