Medardo Ortigoza

16150388
Maracaibo 02/05/2019
Control automático de procesos

SISTEMAS INDUSTRIALES PARA EL CONTROL AUTOMATICO

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC)

El “PLC” (Programmable Logic Controller, por sus siglas en inglés) es un

dispositivo electrónico que se programa para realizar acciones de control
automáticamente.

Un PLC es un cerebro que activa componentes de maquinarias para ejecuten

tareas que pudieran ser peligrosas para el ser humano o muy lentas o imperfectas.
Los PLC son muy utilizados para controlar aquellas máquinas que deben seguir
procesos secuenciales a nivel industrial, tales como empaque de productos,
control de motores, monitoreo de sensores, monitoreo o control de armado de
partes, etc. Su elección depende del tipo de proceso a automatizar, así como de la
cantidad de entradas y salidas necesarias para atender todos los sensores y
actuadores del sistema. Por ser un dispositivo programable, el proceso que se
desea automatizar debe ser estudiado para generar el programa con sus rutinas,
que por medio de una serie de instrucciones, y basado en las señales de entrada,
tomen la decisión sobre la acción que se debe ejecutar en los actuadores
automáticos del proceso. Este programa se carga al PLC a través de algún tipo de
software diseñado para tal fin, ya sea por medio de una computadora
convencional, o mediante una unidad programadora “manual”, que son pequeñas
computadoras diseñadas especialmente por los fabricantes de los PLC, para la
programación de éstos.

El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos tipos de

industrias (ej. Automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de
maquinaria. A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está
diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, amplios rangos de
temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto.
Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen
almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es
un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de
salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de
un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentran que,

gracias a ellos, es posible realizar operaciones en tiempo real, debido a su
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disminuido tiempo de reacción. Además, son dispositivos que se adaptan

fácilmente a nuevas tareas debido a su flexibilidad a la hora de programarlos,
reduciendo así los costos adicionales a la hora de elaborar proyectos.
Permiten también una comunicación inmediata con otro tipo de controladores y
ordenadores e incluso permiten realizar las operaciones en red. Como ya se ha
mencionado previamente, tienen una construcción estable al estar diseñados
para poder resistir condiciones adversas sobre vibraciones, temperatura,
humedad y ruidos. Son fácilmente programables por medio de lenguajes de
programación bastante comprensibles. Sin embargo, presentan ciertas
desventajas como la necesidad de contar con técnicos cualificados para
ocuparse de su buen funcionamiento.

Las funciones de un PLC pueden resumirse como:

 Control de secuencias lógicas, temporización y conteo.

 Control analógico.
 Operaciones aritméticas.
 Manejo de información.
 Interfaz de datos entre los equipos instrumentación y el sistema
supervisorio.

La Arquitectura de los PLC consta típicamente de:

 El CPU,
 La Memoria,
 La Fuente de Poder,
 El Sistema de Entradas / Salidas y
 Los Dispositivos de Programación.

UNIDADES TERMICAS REMOTAS

Una unidad terminal remota (UTR) es un microprocesador dispositivo electrónico

controlado que interconecta los objetos del mundo físico a un sistema de control
distribuido o SCADA(sistema de control y de adquisición de datos) mediante la
transmisión de telemetría de datos al sistema, y mediante el uso de mensajes
desde el sistema de control para controlar objetos conectados. Una unidad
terminal remota tiene la capacidad de monitorear un número de entradas/salidas
(I/O) relacionadas con un proceso, analizar y mantener datos en tiempo real,
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ejecutar algoritmos de control programados por el usuario, comunicarse con la

estación maestra y en algunos casos, con otras remotas. La RTU realiza una
exploración periódica de las variables del proceso y, a través de un módulo de
comunicación permite el intercambio de dicha información con una estación
maestra (MTU) ubicada en una sala de control central, utilizando diversos medios
de comunicación: línea telefónica, UHF/VHF, microondas, satélite, fibra óptica u
otro medio, a través de puertos auxiliares con otras remotas y/o terminales
portátiles. El protocolo de comunicación, estructura del mensaje y técnicas de
corrección de errores son propias de cada fabricante.
Alguna de sus aplicaciones:
• Petróleo y vigilancia de los gases de instrumentación remota,
(plataformas marinas, pozos de petróleo en tierra).
• Las redes de estaciones de bombeo remotas (recolección de aguas
residuales, o para el suministro de agua).
• Hidro-gráfica de seguimiento y control (suministro de agua, embalses,
sistemas de alcantarillado).
• Vigilancia del medio ambiente (sistemas de la contaminación, la calidad
del aire, monitoreo de las emisiones).
• Mine aplicaciones de control de zonas.
• Protección de la supervisión y registro de datos de la red de transmisión
de potencia
• Equipos de aire del tráfico, tales como ayudas a la navegación (DVOR,
DME, ILS y GP)
• Las sirenas de advertencia al aire libre, en tanto que los controla, y
enviando los datos para la verificación de la activación, problemas con
la sirena, u otros datos.

La arquitectura de la unidad terminal remota consta típicamente de:

 Módulo de Entrada
 Módulo de Control
 Módulo de Procesamiento de Información (CPU)
 Módulo de Comunicaciones
 Módulo de Sincronización de Tiempo (GPS)
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SEGURIDAD INTRINSECA

Se trata de una técnica de diseño que se utiliza en equipos y cableados eléctricos

para lugares peligrosos. Esta técnica se basa en limitar la energía, tanto eléctrica
como térmica, para que no supere el límite al que se enciende una determinada
mezcla atmosférica peligrosa.
Una de las mayores ventajas de la seguridad intrínseca es que permite realizar el
mantenimiento del equipo en zonas peligrosas sin necesidad de interrumpir el
suministro eléctrico y obtener un certificado de permiso de gas, obligatorio para los
equipos a prueba de fuego abiertos. Esto se aplica especialmente al instrumental,
ya que la detección de fallos en equipos desconectados de la alimentación resulta
más complicada y requiere más tiempo.
La tecnología intrínsecamente segura proporciona una solución modular y flexible
para la mayoría de las aplicaciones industriales en zonas peligrosas. Es posible
establecer comunicación entre los distintos componentes mediante elementos de
comunicación especialmente diseñados.
Los equipos intrínsecamente seguros y sus componentes, como cables y
prensaestopas, tienen un precio relativamente económico. Por lo tanto, los costes
de instalación y de mantenimiento e inspección de equipos intrínsecamente
seguros son considerablemente más bajos comparados con los de los equipos a
prueba de fuego.
Además, se trata de la única técnica que limita la salida de energía. Con equipos
intrínsecamente seguros, no se producen chispas ni aumentos de temperatura en
el circuito eléctrico que puedan provocar la ignición de la atmósfera circundante.
Los equipos intrínsecamente seguros generalmente cumplen con los requisitos de
legislación de polvo y gas y pueden emplearse en casi todas las aplicaciones
industriales.
Por último, la seguridad intrínseca ofrece los mejores niveles de seguridad y
exactitud en todas las zonas peligrosas. Esta tecnología ofrece el máximo nivel de
precisión.