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1.1. LA ARRACACHA…………………………………………………………………
1.1.1. DEFINICION…………………………………………………………………………
1.1.2. LA ARRACACHA EN BOLIVIA………………………………………………………
1.2. OBJETIVOS……………………………………………...........................................
1.2.1. OBJETIVO GENERAL……………………………………………………………......
1.2.2. OBJETIVO ESPECIFICOS……………………………………………………………
1.3. JUSTIFICACION DEL PROYECTO…………………………………………………….
2.1.1. INTRODUCCION…………………………………………………………………………
2.1.2. DEFINICIONES…………………………………………………………………………..
2.3. PSICOMETRIA……………………………………………………………………………
2.3.1. DEFINICIONES…………………………………………………………………..............
4.1. INTRODUCCION……………………………………………………………………………..
CAPITULO V: CONCLUSIONES
5.1. RECOMENDACIONES……………………………………………………………………….
5.2. CONCLUSIONES……………………………………………………………………………..
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1. La arracacha
1.1.1. Definición
1.2. Objetivos
MARCO TEORICO
2.1. Deshidratado de sólidos
2.1.1. Introducción
2.1.2. Definiciones
Fuente: Ocon y Tojo. Página 244. Se observa que al principio la humedad del
solido disminuye linealmente con el tiempo de secado.
2.3.1. Definiciones.
Para llevar a cabo el proceso de deshidratación el equipo debe contener con los
siguientes elementos:
Cámara de secado
Ventilador centrifugo
Intercambiador
3.1.3. Funcionamiento del deshidratador
DATOS GENERALES
Se propuso mejorar el anterior diseño invirtiendo la dirección del flujo de aire y el cambio de
tuberías cuadradas por tuberías cilíndricas para el deshidratado de arracacha debido a la gran
pérdida de energía en el anterior diseño el cual exigía una potencia para el motor mucho mayor,
la mejora se presenta a continuación:
3.3. Calculo de Potencia del Motor del ventilador
Se utilizó balance de energía mecánica para los tubos en régimen turbulento, el cual considera la
energía interna, cambio de presión, perdidas por fricción a través de las tuberías y sus accesorios.
Dimensiones aproximadas de la
Deshidratadora de arracacha
NOMBRE [metros]
LARGO a 2,70
𝑄 = 𝑉𝐴
𝑄 = (2,3)(0,90)(0,95)
𝑚3 𝑚
𝑄 = 7079,4 [ ] = 1,97 [ ]
ℎ 𝑠
𝑄 1,97 𝑚
𝑉𝐸1 = = (0,253)(0,953)
= 8,17 [ ]
𝐴 𝑠
Donde:
AA = Área de la sección transversal de la entrada a
la recirculación E1
Q = Caudal del flujo de aire
Se tiene:
Ancho de la entrada a (E1) = 0,953 [m]
Largo de la entrada a (E1) = 0,253 [m]
Caudal del flujo del aire (Q) = 1,97 [m3/s]
Una vez obtenidas las diferentes velocidades en cada punto del proceso podemos calcular
las perdidas por fricción en el proceso
Calculo de perdidas de presión a lo largo del proceso:
Calculo h1 = Perdidas por fricción a través de la tubería recta.-
Las pérdidas por fricción a lo largo de un tramo recto de un conducto circular son
directamente proporcionales a la longitud del conducto y al cuadrado de la velocidad del
fluido, e inversamente proporcionales al diámetro del conducto y al término 2g. Cuando
se expresa en metros de columna de agua resulta igual a:
𝒗𝑫 𝟐 𝝆
h1 = 2ϝ𝒈𝑫𝝆 (L2 + Le)
𝒂
Re = 467365,71
De tablas obtenemos el factor de fanning para acero inoxidable:
Ϝ = 0.004
Para la longitud:
L2 = 1,47 m
(27,87)2 (1,096)(1000)
h1 = 2(0,004) (0,3)(9,8)(1000)
(1,47 + 10,5)
h1 =27,728 [mmcda]
DE = 4RH
RH: Radio hidráulico de la tubería
DE: Diámetro equivalente de la tubería
4 0,29 ∗ 0,95
DE = ( ) = 0,444
2 0,29 + 0,1
h2 = 2,200[mmcda]
4,6𝑥10−5
Ԑ= = 4,98*10-5
0,924
𝑣𝐴 𝜌 𝐷𝐸
Re =
µ
DE: Diámetro equivalente de la cámara
ρ: Densidad del aire a 50 [ºC] = 1,096[kg/m3]
µ: Viscosidad del aire = 1,96x10-5 [Pa s]
vD: Velocidad del aire en la cámara A = 2.3 [m/s]
Como la sección es no circular para los posteriores cálculos asemejamos a 4
veces su radio hidráulico (RH):
DE = 4RH
4 0,95 𝑥 0,90
DE = ( ) = 0,924
2 0,95+0,90
Numero de Reynolds
2,3∗1,096∗0,924
Re =
1,96 𝑥10−5
Re = 118837,71
De tablas obtenemos Fanning:
ϝ = 0,042
a =2,7 [m]
vA = 2,3[m/s]
De = 0,924[ m]
(2,3)2 (1,096)
h3 = 2 (0,042) (2,7) (0,924)(9,8)
h3 = 0,145 [mmcda]
h4 =43,998 [mmcda]
8,172 1,096
h5 = 0,75 ( )
2∗9,8
h5 = 0,184 [mmcda]
Calculo h6 = Perdidas de energía por
reducción.-
𝒗𝑬 𝟐
h6 = K K = 0, 55
𝟐𝜶
𝐴
(1 − 𝐴𝐸 )
𝐴
h6 = 1,474[mmcda]
La perdida por fricción será mucho menor al anterior diseño
Una vez calculada todas las perdidas experimentadas en el proceso obtenemos la
sumatoria total por perdidas (∑F)
∑F = h = h1 + h2 +h3 + h4 + h5+ h6
h = 27,728 + 2,200 + 0,145 + 43,998 + 0,184+1,474
h = 75,729 [mmcda]
Donde:
𝑝1 𝑝2
ℎ𝑒1 = , ℎ𝑒2 =
𝛾 𝛾
2𝜌 2𝜌
ℎ𝑑1 = (V12), ℎ𝑑2 = (V22)
𝑔𝜌𝑎 2𝑔
Donde:
𝑘𝑔 𝑚 𝑁
𝑝1 = 𝜌ℎ𝑔 = 1,096 ( ) 1,183(𝑚)9,81 (𝑠2 ) = 12,72(𝑚2 )
𝑚3
𝑁
𝑝1 12,72( 2 )1000(𝑚𝑚)
𝑚
ℎ𝑒1 = = 𝑁 = 124,65(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)
𝛾 102,04( 3 )
𝑚
𝑘𝑔 𝑚 𝑁
𝑝2 = 𝜌ℎ𝑔 = 1,096 ( ) 0,998(𝑚)9,81 (𝑠2 ) = 10,73(𝑚2)
𝑚3
𝑁
𝑝2 10,73( 2 )1000(𝑚𝑚)
𝑚
ℎ𝑒2 = = 𝑁 = 105,16(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)
𝛾 102,04( 3 )
𝑚
Calculamos la presión dinámica en los puntos 1 y 2:
2𝜌 2
ℎ𝑑1 = 𝑣
𝑔𝜌𝑎 1
Reemplazando la densidad del agua (1000 kg/m3), del aire a temperatura de 50°C (1,096
kg/m3) y la gravedad tenemos:
2
2𝜌 2 2(1,096)
ℎ𝑑1 = 𝑣 = (27,86) = 173,61(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)
𝑔𝜌𝑎 1 9,8
2
2𝜌 2 2(1,096)
ℎ𝑑2 = 𝑣 = (29,71) = 197,43(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)
𝑔𝜌𝑎 2 9,8
𝒉𝑻 = 𝒉𝒆 + 𝒉𝒅 + ∆𝒉𝒑𝟏−𝟐
ℎ 𝑇 = 119,04(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)
(2,15)(119,04)(9,8)
𝑃𝑜𝑡 = = 3 (𝑘𝑊)
0,85
𝑃𝑜𝑡 = 3(𝑘𝑊) como minimo 4 (hp)
3.4. Calculo de transferencia de calor necesario para llevar a cabo el
proceso de deshidratación de arracacha
Balance de calor.-
QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5
Donde:
Donde:
Q1 = 37863,828 [J/s]
Calculo de Q2 Flujo de calor debido a la perdida por la pared de la tubería.-
Q2 = A2 U2 ΔT
1
U2 = 𝐷
𝐷2 𝐷2 ∗ 𝐿𝑛( 2⁄𝐷 )
+ 1 + 1
ℎ1 𝐷 1 2𝐾𝑎 ℎ2
D1 = 0,277
D2 = 0,323
Flujo Turbulento.-
Nu = 0,023 Re0,8 Pr0,3
Nu: Numero adimensional Nusselt
Pr: Numero adimensional Pradlt
Re: Numero adimensional Reynolds
𝐶𝑝 µ −5 )
Pr = = (1006)0,0279
(1,96𝑥10
𝐾𝑎
Pr = 0,707
Re = 1232645,48
Nu = 0,023 (1232645,48)0,8 (0,707)0,3
Nu = 1546,05
ℎ1 𝐷1 𝑁𝑢 𝐾𝑎
Nu = h1 =
𝐾𝑎 𝐷1
(1546,05)(0,0279)
h1 =
0,277
h1 = 155,72 [W/°K]
𝐷2 3 𝜌2 𝑔 𝛽 ∆𝑇
Gr =
µ2
ΔT = TW - TA
TW = 50 ℃
TA = 23 ℃
𝑇𝑊 + 𝑇𝐴
TF = = 36,5 [℃]
2
Gr = 104706149,2
𝐶𝑝 µ (1004,8)(1,894𝑥10−5 )
Pr = =
𝐾𝑎 0,0275
Pr =0,692
Gr*Pr = 72456653,23
ℎ2 𝐷2
Nu = 0,53 (Gr*Pr)1/4 = 𝐾𝑎
U2 = 0,8797 [W/m2 K]
𝜋
Q2 = (0,323)2 (0,88)(50 − 23)
4
Q2 = 1,947 [J/s]
Calculo de Q3 flujo de calor necesario para el deshidratado de la arracacha.-
Tel calor requerido para elevar la temperatura del agua contenida en la arracacha hasta su
evaporación
Q3 = ṁar Cpar ∆T + %Hṁλ
El cañor especifico de de raíces reservado como la arrrecacha es de 1256 [J/Kg ºK]
El calor latente de vaporización a 50 ºC es: λ =2382770 [J/Kg]
25 21
Q3 = ( )(1256) (50-10) + (0,7) ( ) (2382770)
3600 3600
Q3 = 11931,80 [J/seg]
Calculo de Q4 Flujo de calor perdido para calentar las bandejas de secado.-
El flujo de calorque se pierde para calcular las bandejas del deshidratador
Q4 = ṁac Cpac ∆T
(123,2)(460)(50−10)
Q4 =
14400
Q4 =157,42[J/seg]
Calculo de Q5 Flujo de calor debido a las perdidas por la pared de la cámara de secado.-
El flujo de calor debido a la pérdida por las paredes en la cámara de la deshidratadora de
arrracacha
𝑇𝑐 −𝑇𝑎
Q5 = 𝐴 1 ∆𝑋 1
ℎ𝑐
+𝐾 +ℎ
𝑎𝑐 𝑎
Pr =0,7037
Con una velocidad de aire en la cámara del deshidratador de 2,3 [m/s]
𝑣𝑎 𝜌 𝑏 23 (1,096) (1)
Re = =
µ 1,957𝑥10−5
Re = 128809,40
(253,46) (0,0279)
hc =
1
hc = 7,07[W/mºK]
𝑇𝑤 +𝑇𝑎
Tf = 2
= 30[º𝐶 ]
Gr = 94861,089
𝐶𝑝 µ (1004,8)(1,866𝑥10−5 )
Pr= =
𝐾𝑎 0,0264
Pr= 0,71
0,13
ha = (Pr * Gr)1/3 ka
𝑏
0,13 1⁄
ha = [(94861,089) (0,71)] 3 ∗ (0,0264)
1
ha = 0,139[W/mºK]
Q5 = 5,725 [J/s]
Por lo tanto, el flujo de calor total o necesario para llevar a cabo el proceso de
deshidratado, este calor proviene del que se pierde al quemar el combustible
QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5
QT = 19338,30 [J/s]
El combustible que se debe emplear es el gas licuado de petróleo (GLP) que tiene un
poder calorífico (PCI) de 49700,2[KJ/Kg], la cantidad de combustible que se debe emplear
es el siguiente:
𝐽 𝑠𝑒𝑔
(19338,30)(𝟑𝟔𝟎𝟎) (𝑠𝑒𝑔)∗( ℎ )
ṁcomb = (49700,2)(𝟏𝟎𝟎𝟎)
[ 𝐽 𝑔 ]
(𝑔)∗(𝐾𝑔)
COSTOS
4.1. Introducción
En este capítulo se presentaran los costos directos e indirectos que implican la fabricación
de la deshidratadora de arracacha.
En la tabla 5.1 se detallan los precios del material necesario para la fabricación del
equipo, sin valor agregado.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
La operación del equipo y la manipulación del producto procesado debe realizarse con la
inocuidad que requiere todo alimento destinado al consumo humano.