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FRIGORÍFICOS
U.D. 1 TERMODINÁMICA
M 1 / UD 1
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 1 TERMODINÁMICA
ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 9
Objetivos ........................................................................................ 11
1. Introducción al temario.......................................................... 13
2. Definición de termodinámica ................................................ 14
3. Introducción al concepto de energía .................................... 15
4. Introducción al concepto de trabajo ..................................... 16
5. Expresión del primer principio de la termodinámica.......... 17
6. Termometría............................................................................ 18
6.1. Definición de calor....................................................... 18
6.2. Relación calor-movimiento molecular ........................ 18
6.3. Definición de frío ......................................................... 18
6.4. Intercambio de calor - Flujo de calor.......................... 19
6.5. Transmisión de calor .................................................... 20
6.6. Medición de la temperatura ........................................ 26
6.7. Escalas termométricas .................................................. 27
6.8. Fenómenos de dilatación............................................. 29
6.9. Cero absoluto y escala termodinámica........................ 32
6.10. Unidades de calor.......................................................... 33
6.11. Fórmulas para la conversión de unidades
de temperatura .............................................................. 33
6.12. Calor específico ............................................................. 34
6.13. Calor latente .................................................................. 35
6.14. Calor sensible................................................................. 37
6.15. Definición de sustancia pura ........................................ 38
6.16. Estados físicos de una sustancia pura........................... 38
6.17. Cambios de estado físicos ............................................. 40
6.18. Saturación ...................................................................... 51
6.19. Diagramas de propiedades para procesos
de cambios de fase......................................................... 54
7. Comportamiento de los gases ................................................ 60
7.1. Introducción .................................................................. 60
7.2. Características de los gases............................................ 60
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INTRODUCCIÓN
La termodinámica se define como la parte de la física que estudia las
relaciones existentes entre los fenómenos dinámicos y los caloríficos, es
decir, trata de la transformación de la energía mecánica en calor y del
calor en trabajo.
También describe y relaciona las propiedades físicas de sistemas
macroscópicos de materia y energía, así como los sistemas que se
encuentran en equilibrio.
Un concepto esencial de la termodinámica es el de sistema macroscópico,
que se define como un conjunto de materia que se puede aislar
espacialmente y que coexiste con un entorno infinito e imperturbable.
El estado de un sistema macroscópico en equilibrio puede describirse
mediante propiedades medibles como la temperatura, la presión o el
volumen, que se conocen como variables termodinámicas, siendo posible
identificar y relacionar entre sí muchas otras variables (como la densidad,
el calor específico, la compresibilidad o el coeficiente de expansión
térmica), con lo que se obtiene una descripción más completa de un
sistema y de su relación con el entorno.
Cuando un sistema macroscópico pasa de un estado de equilibrio a otro,
se dice que tiene lugar un proceso termodinámico. Las leyes o principios
de la termodinámica, descubiertos en el siglo XIX a través de meticulosos
experimentos, determinan la naturaleza y los límites de todos los procesos
termodinámicos. Los principios de la termodinámica tienen una
importancia fundamental para todas las ramas de la ciencia y la ingeniería.
En esta unidad nos centraremos en el estudio del comportamiento de
la energía calorífica y las formas en que la energía se transforma en calor.
Esto nos ayudará a comprender mejor de forma general por qué las
máquinas no pueden ser totalmente eficientes y por qué es imposible
enfriar un sistema hasta el cero absoluto, y en particular se estudiarán
y comprenderán los conceptos básicos que serán necesarios en las
siguientes unidades.
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OBJETIVOS
En esta unidad se pretende que el alumno adquiera conocimientos
básicos, y conozca conceptos que le serán útiles para la comprensión de
las siguientes unidades. En concreto se tratará:
• Calor, frío, trabajo, potencia, transmisión de calor y sus mecanismos,
medición de la temperatura, consecuencias de los cambios de
temperaturas, parámetros característicos de los gases, ciclos
termodinámicos y estudio del acondicionamiento de aire.
• Relaciones que existen entre los conceptos que se estudian, así como
las formas en las que se pueden alterar estas relaciones.
• Compresión de las relaciones que existen entre el estado de equilibrio
de un sistema y las influencias externas a las que está sujeto el mismo.
• El comportamiento de las sustancias utilizando como herramienta
la termodinámica y en particular los diagramas de fase.
• Proporcionar los fundamentos de psicrometría y de acondicionamiento
de aire para comprender mejor el funcionamiento de las instalaciones
de acondicionamiento de aire.
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1. INTRODUCCIÓN AL TEMARIO
En esta primera parte del temario se estudiarán conceptos básicos de la
termodinámica, como calor trabajo, comportamiento de los gases y ciclos
frigoríficos para poder comprender mejor los siguientes temas, que
tienen como fin el estudio de sistemas frigoríficos que realicen las
conversiones deseadas entre distintos tipos de energía.
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2. DEFINICIÓN DE LA TERMODINÁMICA
La termodinámica se define como la ciencia que estudia, interpreta y
explica las interacciones energéticas que se dan entre los sistemas
materiales, formulando leyes que rigen dichas interacciones, o dicho de
una forma más practica, la termodinámica es la ciencia que estudia la
energía y sus transformaciones, incluidas la formación de potencia, la
refrigeración y las relaciones entre las propiedades de la materia.
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Siguiendo con este ejemplo, observamos que cuando una persona tiene
una energía de entrada (alimentos) mayor que su salida (ejercicio) gana
peso. También cuando una roca cae por un acantilado, gana velocidad
a costa de perder altura, es decir, conforme pierde energía potencial
gana energía cinética.
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∆ u = q-w
donde:
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6. TERMOMETRÍA
Cuando tocamos un objeto el sentido del tacto nos proporciona
sensaciones que nos permiten comparar la temperatura de un cuerpo
con respecto a otro o con el medio que lo rodea, pero se trata sólo de
una apreciación cualitativa y no es suficiente para poder dar una definición
del término “temperatura”, que es una de las magnitudes básicas para
el estudio de cualquier sistema termodinámico.
La termometría se basa en el estudio de los conceptos que hacen que
podamos convertir en algo cuantitativo o mensurable adjetivos como
“frío” o “caliente”.
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1 fg = -1 kcal
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Conducción
La transmisión de calor por conducción es aquella que se realiza en un
mismo cuerpo cuando sus partes presentan temperaturas distintas, o
también entre cuerpos distintos que se encuentran a distintas temperaturas,
siempre que estén en contacto físico.
Es el resultado de aumentar la energía cinética parte de las moléculas
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= xAx( 1- 2) x 1/e
Dada esta fórmula, vemos como el flujo de calor que atraviesa un cuerpo
es proporcional a:
• Coeficiente de conductividad térmica (W/m x K).
• La superficie a través de la cual se realiza el intercambio térmico A
(m2).
• La diferencia de temperaturas entre la parte calida y la parte fría
hacia donde se propaga el calor 1- 2 (ºC ó K).
y es inversamente proporcional al espesor que atraviesa e (m).
La cantidad de calor transmitida a través del cuerpo durante un tiempo
t vendrá dada por la expresión:
Q= t= xAx( 1- 2) x 1/e x t
y se expresará en Julios (J).
Ejemplo: Consideremos el caso de un cuerpo compuesto por distintos
materiales, como puede ser la pared de una cámara frigorífica
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Convección
Este medio de transmisión de calor es típico de los líquidos y de los gases.
La diferencia de temperatura existente en el seno de los fluidos hace
que las partículas más calientes pesen menos, provocando variaciones
de densidad. Estas variaciones se deben a que las partículas del fluido
que están en contacto con una superficie sólida a distinta temperatura
ven variada su velocidad por aporte o cesión de calor, como hemos visto
en otros apartados, creando en las demás partículas del fluido más
movimiento, conocidos como movimientos de convección, que tienden
a igualar las temperaturas de los distintos puntos del fluido. Por lo tanto,
los movimientos de convección son esenciales en la transmisión de calor
de un cuerpo sólido y un fluido.
Existen dos tipos de movimientos de convección: naturales o forzados,
por lo que siempre distinguiremos entre convección natural, que es la
que se da, por ejemplo, en una instalación convencional de radiadores,
y convección forzada, que es la que se produce con la utilización de
ventiloconvectores (se fuerzan corrientes de aire con ventiladores previos
a una batería de agua haciendo que el aire adquiera temperatura cedida
por las baterías).
Ejemplo: El caso del funcionamiento del evaporador en un frigorífico
sería también un caso típico de convección donde el vehículo que enfría
los alimentos es el aire que está en contacto tanto con los alimentos, de
donde recoge el calor, como con el evaporador, al que cede o absorbe
el calor.
Tal y como ocurría con la convección, si consideramos una superficie A
de un cuerpo sólido a una temperatura 1 en contacto directo con un
fluido a temperatura 2, el flujo de calor intercambiado entre el sólido
y el fluido vendrá dado por la expresión:
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Radiación
La transmisión de calor por radiación se basa en que todos los cuerpos
emiten, bajo cualquier temperatura, radiación térmica de naturaleza
electromagnética.
Los rayos caloríficos se propagan en línea recta en el espacio, incluso en
el vacío, ya que, al contrario de lo que les sucede a la convección y
conducción, la radiación no necesita de ningún medio material para
propagarse.
Un cuerpo con una temperatura elevada emite calor, que es absorbido
por otro cuerpo denominado pantalla, que se encuentra a una temperatura
inferior. La parte de calor que no es absorbida por el cuerpo pantalla,
es reflejada.
Ejemplo: Un caso típico de calor que nos llega por radiación es el que
nos aporta el sol.
Otro es el representado aquí, el calor que proporciona una lámpara
incandescente.
La energía calorífica radiada por un cuerpo depende de su temperatura
y del estado de su superficie exterior, y se corresponde con la siguiente
expresión:
donde R es una constante del cuerpo emisor y que depende del estado
de la superficie del mismo.
Alcanza un valor máximo de 5´675 x 10-8 W/(m2 x K4) recibiendo el
cuerpo que emite radiación a esta tasa tan elevada el nombre de cuerpo
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Centígrada o Celsius
Esta escala se consigue después de determinar los puntos fijos de la escala
termométrica A y B, dividiendo en cien partes iguales la distancia que
los separa, con lo que la centésima parte de la distancia entre los dos
puntos fijos, representará la unidad de elevación de la escala, denotado
por º C, grado Celsius o grado centígrado.
Fahrenheit
Esta escala termométrica se utiliza en países anglosajones y en Japón.
Sus puntos fijos se determinan reproduciendo las mismas pautas seguidas
en la determinación de la escala Celsius, pero la diferencia con ésta es
que la distancia entre A y B se divide en 180 partes iguales (no en 100),
además el punto cero de la escala fue fijado arbitrariamente por
Fahrenheit, correspondiendo A (0º C en la escala Celsius) a +32º F y por
lo tanto B (100º C en la escala Celsius) a 212 º F.
Teniendo en cuenta todas estas correspondencias se establece el siguiente
cálculo para la conversión de grados Fahrenheit en grados Celsius y
viceversa:
hay que considerar la diferencia existente entre los dos puntos cero de
las escalas (+32), con lo que obtenemos las formulas de conversión
siguientes:
Reamur
Esta escala solo se diferencia con la escala Celsius en que el número de
divisiones que se hace del intervalo AB es 80 y no 100.
Kelvin
La escala Kelvin o termodinámica nace de la necesidad de tener una
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donde:
recibe el nombre de dilatación lineal.
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MATERIAL
Zinc 2´90 x 10-5
Aluminio 2´24 x 10-5
Cobre 1´70 x 10-5
Hierro 1´22 x 10-5
Platino 0´9 x 10-5
Vidrio ordinario 0´9 x 10-5
Pyrex 0´3 x 10-5
Cuarzo 0´07 x 10-5
Por otro lado, hay que saber que el calentamiento de los sólidos
homogéneos provoca un aumento de todas sus dimensiones, es decir, su
volumen aumenta a la vez que su temperatura, definiendo entonces el
coeficiente de dilatación cúbica de un cuerpo como sigue:
donde:
es el volumen del cuerpo sólido a º C.
es el volumen inicial del cuerpo sólido.
es la variación de temperatura experimentada en el proceso por el
sólido.
El resultado de la experimentación y del planteamiento de cálculos y
deducciones matemáticas lleva a la conclusión de que la relación existente
entre el coeficiente de dilatación lineal de un cuerpo y el coeficiente de
dilatación cúbica es la siguiente:
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donde:
Q es el calor aportado a la sustancia en J
c es el calor específico del cuerpo o sustancia en J/kgxK ó J/kgxºC
m es la masa del cuerpo o sustancia considerado en kg
y son las temperaturas inicial y final del cuerpo o sustancia en
K o en º C (pero siempre en las mismas unidades ambas).
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CALORES ESPECÍFICOS
CUERPO c (kJ/kgxK)
Agua 4´185
Alcohol 2´469
Hielo 2´093
Cristal 0´837
Hierro 0´465
Cobre 0´397
Mercurio 0´138
Plomo 0´120
Como dato informativo, cabe destacar, que el agua posee el calor específico
más alto de todos los cuerpos, que como ya hemos dicho, se traduce en
que su calentamiento o enfriamiento se producen más despacio.
Este hecho explica varios fenómenos que nos encontramos a nuestro
alrededor:
Ejemplo: La regulación del clima gracias a los mares y océanos. El agua
necesita absorber o ceder mucho calor para cambiar su temperatura
(calor específico alto), por lo que los mares y océanos juegan un papel
importante en la regulación del clima, absorbiendo el calor que para
nosotros sería excesivo o cediéndonos el que nos es necesario.
Ejemplo: Otra utilidad del agua es como fluido refrigerante en instalaciones
de frío o fluido caloportador en instalaciones de calor. Al ceder o absorber
gran cantidad de calor y sólo experimentar cambios de temperatura
pequeños (con respecto a las demás sustancias) es muy utilizada en las
instalaciones antes nombradas.
Como último apunte, indicaremos que para sólidos y líquidos el calor
específico es independiente de la temperatura, pero en el caso de los
gases varía con estas dos magnitudes y es un factor que se tendrá en
cuenta en los puntos correspondientes de este temario.
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• Sólido
• Líquido
• Gaseoso
Además de encontrar la materia en estos tres estados, es necesario decir
que un cuerpo que está en un estado determinado puede pasar a otro
si se le suministra la energía o calor necesario para que se produzca dicho
cambio. Los cambios de estado que se pueden producir son los siguientes:
• Fusión: paso de estado sólido a líquido.
• Evaporación: paso de estado líquido a gas.
• Condensación: paso de estados gas a líquido.
• Solidificación: paso de estado líquido a sólido.
• Sublimación: paso de estado sólido a estado gas.
Con este breve adelanto de conceptos ya se pueden definir los distintos
puntos a tratar en este apartado.
Se denomina calor latente a la cantidad de calor que hay que suministrar
o extraer a la unidad de masa de un cuerpo para provocar en él un
cambio de estado, sin que esto provoque un cambio de temperatura.
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Para concluir, diremos que en procesos frigoríficos son útiles los fluidos
con un elevado calor latente, que se traduce en una elevada capacidad
de absorción de calor para obtener su evaporación a la temperatura que
deseamos.
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Sólido:
Intuitivamente sabemos que un sólido es cualquier sustancia física que
conserva su forma incluso cuando no se encuentra en un envase.
Esta característica se debe a que moléculas en un sólido se encuentran
a muy poca distancia entre sí; además, las fuerzas de atracción entre ellas
son grandes y las mantienen en posiciones fijas. Las fuerzas de atracción
generan, a la vez, fuerzas de repulsión, que ayudan a mantener las
distancias entre las moléculas evitando que se apilen unas sobre otras.
Líquido:
Una sustancia líquida se caracteriza porque adopta libremente la forma
de su envase.
En este caso, el espacio intermolecular es parecido al del estado sólido,
con la diferencia de que ya no mantienen posiciones fijas entre sí, sino
que los grupos de moléculas flotan unos en torno de otros.
Gas:
Un gas es una sustancia que debe ser encerrada en un recipiente sellado
para evitar que se escape a la atmósfera.
Las moléculas de una sustancia gaseosa están bastante apartadas unas de
otras y, a diferencia de los sólidos y líquidos, no guardan ningún orden.
Las moléculas que componen la sustancia, se mueven al azar y chocan
entre sí y con las paredes del envase que las contiene.
Además de estas tres fases principales una sustancia puede tener más
fases dentro de una de estas fases principales, como puede ser el caso
del carbón, que en su fase sólida puede existir como grafito o como
diamante.
Es el caso de las sustancias en general, aunque en este tema sólo tratamos
los tres estados físicos principales de la materia, así como en los siguientes
puntos el cambio de un estado a otro.
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FUSIÓN EVAPORACIÓN
SÓLIDO LÍQUIDO GAS
SOLIDIFICACIÓN CONDENSACIÓN
SUBLIMACIÓN
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Condensación
Antes de proceder a la determinación del concepto, hay que introducir
algunos conceptos previos que nos ayudarán a comprender mejor este
cambio de fase.
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Solidificación
Este cambio de fase sigue un patrón similar al descrito anteriormente
en el proceso de calentamiento de una sustancia pura, en realidad se
trata del mismo proceso pero a la inversa y partiendo de una sustancia
en estado líquido, más concretamente, de una sustancia cuya temperatura
se encuentra por debajo de la temperatura de saturación, denominado
líquido subenfriado.
En la primera parte del cambio de fase se produce un enfriamiento lento,
progresivo y continuo de la sustancia en estado líquido.
Haciendo mención a otros puntos, aquí solo se cede calor sensible, lo
que supone que la sustancia ve disminuida su temperatura sin que se
produzca cambio de fase hasta que se alcanza una temperatura a la que
se empiezan a formar cristales.
Aquí empieza la siguiente parte del proceso, sólo se cede calor latente,
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Fusión
Este cambio de estado corresponde al paso de una sustancia pura de
sólido a líquido, es decir, se trata del proceso inverso al estudiado en la
solidificación.
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PUNTO DE FUSIÓN
SUSTANCIA ºC
Tungsteno 3410
Cobre 1083
Aluminio 658
Plomo 327
Azufre 113
Fósforo 44
Agua (por definición) 0
Mercurio -39
Alcohol etílico -117
Oxígeno -200
Nitrógeno -210
Hidrógeno -259
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Evaporación
La evaporación es el cambio de estado físico de un cuerpo o sustancia
que consiste en el paso de estado líquido a gaseoso. Para el estudio de
este cambio de estado físico, recordemos simplemente el proceso descrito
en el apartado correspondiente a la condensación cuando se estudiaban
algunos conceptos previos.
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CALOR LATENTE
SUSTANCIA TV (ºC) lV (kJ/kg)
Refrigerante 12 -30 167
Refrigerante 22 -40 234
Éter +35 376´5
Benceno +80 876´5
Cloruro de metilo -23 431
Alcohol +78 904
Amoníaco -33 1427
Agua +100 2247´5
Sublimación
La sublimación es el cambio de estado físico que corresponde al paso de
un cuerpo sólido a gas sin pasar por el estado líquido.
Solo algunas sustancias pueden realizar este cambio que se produce a
presión constante y a una temperatura determinada.
Ejemplo: La naftalina o el alcanfor en estado sólido, al dejarlos al aire
libre lentamente se evaporan, pasando de estado sólido directamente a
gas.
Es el caso también de otras sustancias como la nieve carbónica, el yodo
y el arsénico.
Los olores característicos de muchas sustancias sólidas, como el yodo, el
naftaleno, el yodoformo y los perfumes sólidos, son debidos a que estas
sustancias tienen una presión de vapor apreciable a temperatura ambiente.
La sublimación se debe a que algunas de las moléculas de un sólido
pueden vibrar muy rápidamente, vencer las fuerzas que las unen entre
sí y escapar como moléculas gaseosas al espacio libre, dando como
resultado la sublimación del sólido. También se puede dar el proceso
inverso, al chocar las moléculas gaseosas contra la superficie del sólido,
pueden quedar retenidas y producirse la condensación del vapor. El
equilibrio que tiene lugar cuando la velocidad de sublimación y la de
condensación son iguales se caracteriza por una presión de vapor que
depende de la naturaleza del sólido y de la temperatura.
El proceso de sublimación va acompañado necesariamente de una
absorción de energía térmica, es decir, es necesario que el sólido en
cuestión absorba calor para que se dé el cambio de fase. La cantidad de
energía térmica que se necesita para sublimar a temperatura constante
la unidad de masa de una sustancia en estado sólido se denomina energía
o calor latente de sublimación.
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Existe una ecuación muy útil para determinar los calores latentes de un
cambio de estado que se denomina relación de Clapeyron y que en los
casos de sublimación ls y fusión lf se expresa de la siguiente forma:
donde:
l es el calor latente
T es la temperatura de transformación en K
v es la diferencia del volumen específico después y antes de la
transformación vf - vi en m3/kg
p se refiere a la diferencia de presión antes y después de la transformación
en Pa
También se puede contar con otra expresión denominada relación de
Clausius Clapeyron, para la determinación del calor latente de una
sustancia cuando existe la presencia de una fase de vapor, es decir, para
cambios de sublimación y para evaporación, pero es mucho más compleja,
ya que requiere conocimientos matemáticos en cuanto a ecuaciones
diferenciales:
Evaporación
Sublimación
donde:
es el volumen específico del gas
es el volumen específico del líquido
es el volumen específico del sólido
Si el valor del volumen específico del gas es muy grande con respecto a
los valores de los volúmenes específicos del líquido y del sólido la relación
queda como sigue:
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6.18 Saturación
La saturación hace referencia a una parte de los procesos de evaporación
o condensación tal y como se ha estudiado en apartados anteriores.
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Recalentamiento
donde:
Subenfriamiento
La cantidad de subenfriamiento S.C. se determina aplicando la ecuación
siguiente:
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donde:
Diagrama T-v
Como se ha ido estudiando en puntos anteriores, el cambio de fase de
una sustancia a una presión dada, queda representada en un diagrama
T-v (temperatura-presión) como sigue:
Primero se produce un aumento en la temperatura de la sustancia líquida
hasta llegar al punto de saturación, donde el proceso continúa pero a
temperatura constante y cuando la última gota de líquido desaparece,
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Diagrama P-v
El diagrama P-v (presión-volumen) no difiere mucho del diagrama T-v
visto con anterioridad, salvo que las líneas de temperatura constante o
isotermas representadas en este diagrama tienen una tendencia
descendente:
Al igual que en los diagramas T-v, si se unen los puntos de líquido saturado
de las distintas isotermas y los de vapor saturado, se obtienen las líneas
de líquido saturado y vapor saturado que se unen en el punto crítico.
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Diagrama P-T
En la siguiente imagen se muestra el diagrama P-T de una sustancia pura
o diagrama de fase ya que las tres fases se separan entre sí mediante tres
líneas:
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PUNTO TRIPLE
SUSTANCIA TTP (K) PTP (KPa)
Acetileno 192.4 120
Amoniaco 195.4 6.076
Argón 83.81 68.9
Carbón (grafito) 3900 10.100
Dióxido de carbono 216.55 517
Monóxido de carbono 68.10 15.37
Deuterio 18.63 17.1
Etano 89.89 8x10-4
Etileno 104.0 0.12
Helio 4 (punto ) 2.19 5.1
Hidrógeno 13.84 7.04
Cloruro de hidrógeno 158.96 13.9
Mercurio 234.2 16.5x10-7
Metano 90.68 11.7
Neón 24.57 43.2
Óxido nítrico 109.5 21.92
Nitrógeno 63.18 12.6
Oxido nitroso 182.34 87.85
Oxígeno 54.36 0.152
Paladio 1825 3.5x10-3
Platino 2045 2.0x10-4
Dióxido de sulfuro 197.69 1.67
Titáneo 1941 5.3x10-3
Hexafloruro de uranio 337.17 151.7
Agua 273.16 0.61
Xenón 161.3 81.5
Zinc 692.65 0.065
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
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7.1. Introducción
En este apartado veremos características, leyes, y conceptos que nos sirvan
para tener un conocimiento básico acerca de los gases.
Como ya se ha estudiado, en la naturaleza existe 3 estados fundamentales
de la materia: sólido, líquido y gaseoso. Algunas de sus características
principales las nombramos a continuación.
• A diferencia de los sólidos, los líquidos y gases se caracterizan por no
tener una forma definida y adoptar la del recipiente que los contiene.
• Un gas está constituido por partículas que se mueven rápida y
aleatoriamente ya que las distancias entre éstas es mucho mayor que
el espacio que ocupan.
• A cambios de temperatura y presión el efecto que se obtiene en los
gases es mucho mayor si los comparamos con los que sufren las
sustancias en estado líquido y sólido.
Es decir, mientras que la temperatura es el factor de mayor importancia
en los cuerpos sólidos y líquidos, relativo a los cambios de volumen, en
los gases, que es nuestro objeto de estudio, tendremos en cuenta además
de la temperatura, la presión ya que ambos factores influyen
considerablemente en su volumen.
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Ley de Mariotte
Como hemos visto, si mantenemos constante la temperatura de una masa
gaseosa el producto de los valores de la presión y el volumen que ocupa
es una constante.
Si , siendo la temperatura:
(1)
Si aplicamos una presión P2, el volumen tomará el valor V2 y por tanto
la masa volumétrica será:
(2)
Dividiendo (1) y (2) miembro a miembro tendremos:
Por lo que:
Concluyendo, pues, que a temperatura constante la masa volumétrica
de un gas es proporcional a su presión.
Ley de Gay-Lussac
Bajo presión constante el aumento de volumen es proporcional a la
elevación de su temperatura. Vamos a definir el coeficiente medio de
dilatación para los gases bajo presión constante siendo V0 el volumen
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
Además podremos averiguar el valor del volumen ocupado por esta masa
gaseosa a ºC con la relación:
(3)
Se concluye con que el coeficiente medio de dilatación de un gas a
presión constante es:
Independiente de la naturaleza del gas.
Independiente de su temperatura.
Independiente de su presión.
Su valor para todos los gases será:
Siendo T=273+
T0=273
Dicha fórmula se escribe normalmente:
Lo que nos permite afirmar que el volumen ocupado por una masa de
gas invariable es proporcional a su temperatura absoluta.
Ley de Charles
A volumen constante el aumento de presión del aire es proporcional a
la elevación de la temperatura.
Por analogía con la dilatación de los gases a presión constante, definimos
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(1)
El aumento de presión de los gases a volumen constante se describe:
(2)
Sustituyendo (1) en (2), obtendremos:
Donde T=273+ ;
T0=273
Dicha fórmula se escribe normalmente:
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(1)
Según postula Avogadro, volúmenes iguales de distintos gases, a la misma
presión y temperatura contienen el mismo número de moléculas y deduce
que en un mol de cualquier sustancia existe el mismo número de
moléculas que calcula en 6´023x1023, es decir, un mol es la cantidad de
materia que contiene 6,02 x 1023 entes elementales (átomos, moléculas,
iones, partículas subatómicas, etc). Por eso cuando se utiliza el término
mol, debe dejar en claro si es: 1 mol de átomos, 1 mol de moléculas, 1
mol de iones, etc.
Este número se conoce como número de Avogadro NA ó n= 6´023x1023
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(2)
Donde n=m/M (m= masa del gas y M= masa molecular del gas).
Finalmente la expresión queda:
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Factor de compresibilidad Z
El factor de compresibilidad Z se define como:
o también:
donde:
p es la presión del gas
v es volumen del gas
R es la constante de gas universal
T es la temperatura del gas
Para gases ideales Z=1 y para gases reales puede ser mayor o menor que
la unidad, teniendo en cuenta que cuanto más se aleje de la unidad el
valor de Z, mayor es la desviación del gas con respecto al comportamiento
de gas ideal.
No se puede generalizar para definir un valor de presión baja o una
temperatura alta concreta, dado que dependiendo del gas que se esté
estudiando, se puede tratar de un punto crítico o de otro muy alejado,
es decir, la presión o temperatura de una sustancia es alta o baja con
relación a su presión crítica o temperatura crítica.
Una forma de solucionar esta diferencia consiste en recurrir a presiones
y temperaturas normalizadas respecto de sus temperaturas y presiones
críticas como sigue:
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y
Donde PR y TR se denominan presión reducida y temperatura reducida.
El factor Z es aproximadamente el mismo para todos los gases a la misma
presión y temperatura reducidas, lo cual recibe el nombre de principio
de estados correspondientes.
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8. CALOR Y TRABAJO
Si en los primeros capítulos se estudió el concepto de calor como la
energía que se transfiere entre dos sistemas (o de un sistema y sus
alrededores), este tema tendrá en cuenta también el concepto de trabajo
y se estudiará cómo ambos son formas de energía en tránsito de unos
cuerpos o sistemas a otros, estando relacionadas entre sí.
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donde:
W es el trabajo obtenido.
F es la componente de la fuerza paralela al desplazamiento neto.
d es la cantidad de desplazamiento que se produce.
Esta imagen ilustra este concepto:
donde:
F es la magnitud de la fuerza constante.
d el desplazamiento del objeto.
el ángulo entre las direcciones de la fuerza y del desplazamiento
neto.
Por definición, el trabajo realizado sobre el sistema es positivo, y el trabajo
realizado por el sistema es negativo.
El calor y la energía mecánica o trabajo son dos valores de la misma
naturaleza, que se pueden transformar entre sí.
Ejemplo: Si disponemos de una fuente de calor y la aplicamos a una
turbina de vapor, un motor diesel, etc., se está realizando una
transformación de calor en trabajo mecánico, en lo que llamamos motores
térmicos.
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8.3.1. Isotérmicas
Las transformaciones isotérmicas son aquellas en las que la temperatura
del sistema permanece constante.
8.3.2. Adiabáticas
En termodinámica se denomina proceso adiabático a aquel en el cual
el sistema no intercambia calor con su entorno. El extremo opuesto a
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donde:
P es la presión del gas.
V su volumen.
es la relación de los calores específicos de un gas:
8.3.3. Politrópicas
Dentro de los distintos tipos de evoluciones que existen están las
evoluciones politrópicas que describen fenómenos reales, y que significa,
literalmente, "muchas formas".
Nos centraremos en las compresiones politrópicas, que son las que
encontraremos en la práctica de las máquinas frigoríficas.
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es decir:
8.4. Potencia
En la mayoría de los procesos de intercambio energético o realización
de trabajo, un factor importante es el tiempo empleado en el proceso.
Si nos fijamos en aquellos aparatos que, como una nevera, un secador,
una bombilla..., consumen energía y la transforman para enfriar, calentar
o iluminar, la magnitud física que relaciona la energía consumida o el
trabajo realizado en una unidad de tiempo se llama potencia.
Para que una máquina lleve a cabo un trabajo necesita un periodo de
tiempo, por lo tanto si deseamos comparar dos máquinas es indispensable
medir el trabajo que cada una de ellas es capaz de realizar en el mismo
periodo de tiempo. Como podemos ver, se trata de una magnitud
importante.
La potencia de una máquina cuantifica el trabajo constante realizado
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donde:
P es la potencia.
W el trabajo realizado.
t el tiempo empleado en realizar el trabajo.
UNIDADES DE TRABAJO
UNIDAD EXPRESIÓN EQUIVALENCIA
Caloría cal 1 kJ=4´186 kcal
British termal units Btu 1 kJ=1.0549 Btu
UNIDADES DE TRABAJO
SISTEMA CONVENCIONAL SISTEMA METRICO (S.I.) SISTEMA YARDA LIBRA
Kilocalorías por segundo Kilowatios Caballo de fuerza British termal units por segundo
kcal/s kW HP Btu/s
1 4´186 5´611 3´968
0´2389 1 1´340 0´9180
0´1782 0´746 1 0´7072
0´2520 1´055 1´414 1
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fuente de calor a otra para concluir con que las más eficientes son las
que funcionan de manera reversible. Para ello diseñó una máquina
térmica totalmente reversible que funciona entre dos fuentes de calor
de temperaturas fijas. Esta máquina se conoce como la máquina de
Carnot y su funcionamiento se llama el ciclo de Carnot.
Así pues, Carnot buscó el ciclo que debía implementar el vapor para
obtener el máximo de energía mecánica para un consumo dado de
energía calorífica en la fuente de calor, con lo que obtuvo un rendimiento:
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9.1. Introducción
Las instalaciones frigoríficas tienen por fin mantener la temperatura de
un local o recinto a una temperatura inferior a la temperatura ambiente.
Ello se puede realizar a través de varios métodos. El más ampliamente
utilizado, y en el que se centra el desarrollo del presente curso, es el
basado en la compresión mecánica de un vapor, entendiendo por vapor
todo gas capaz de condensarse a las presiones y temperaturas a las que
se le somete en la instalación.
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10. HIGROMETRIA
10.1. Introducción
La ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning
Engineers) define el acondicionamiento del aire como: "El proceso de
tratar el aire, de tal manera, que se controle simultáneamente su
temperatura, humedad, limpieza y distribución, para que cumpla con
los requisitos del espacio acondicionado". Como se indica en la definición,
las acciones importantes involucradas en la operación de un sistema de
aire acondicionado son:
• Control de la temperatura.
• Control de la humedad.
• Filtración, limpieza y purificación del aire.
• Circulación y movimiento del aire.
El acondicionamiento completo de aire, proporciona el control automático
de estas condiciones, tanto para el verano como para el invierno. El
control de temperatura en verano se logra mediante un sistema de
refrigeración, y en invierno, mediante una fuente de calor. El control de
humedad en verano requiere de deshumidificadores, lo que se hace
normalmente al pasar el aire sobre la superficie fría del evaporador. En
el invierno, se requiere de humidificadores, para agregarle humedad al
aire en el sistema de calentamiento. La filtración del aire, en general, es
la misma en verano que en invierno. El acondicionamiento de aire en
casas, edificios o en industrias, se hace por dos razones principales:
proporcionar confort al humano, y para un control más completo del
proceso de manufactura; el control de la temperatura y la humedad
mejora la calidad del producto terminado. Para acondicionar aire en un
espacio se requiere tener conocimientos básicos de las propiedades del
aire y la humedad, del cálculo de cargas de calentamiento y de
enfriamiento, manejo de las tablas o carta psicrométrica, y del cálculo
y selección de equipo. También se requiere del conocimiento y manejo
de instrumentos, como termómetros de bulbo seco y de bulbo húmedo
(psicrómetro), el higrómetro, tubo de pitot, registradores, manómetros
y barómetros, como veremos a continuación.
10.2. Definiciones
Psicrometría
Se define psicrometría como la ciencia que estudia las propiedades
termodinámicas del aire húmedo y el efecto de la humedad atmosférica
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sobre los materiales y el confort humano, así como los métodos para
controlar las características térmicas del aire húmedo.
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Humedad atmosférica
Como ya sabemos, dos terceras partes de la superficie de la tierra están
cubiertas por agua: océanos, lagos y ríos, de los cuales se desprende el
vapor de agua. Las nubes, también producto de esta evaporación,
contribuyen a la humedad del ambiente al condensarse y precipitarse
en forma de lluvia o nieve.
Por costumbre común, decimos que el aire contiene humedad, y es
conveniente hacerlo así, en el entendido de que siempre recordemos
que es meramente una manera de hablar, y que en realidad, los dos son
independientes uno del otro, y que no responden de la misma manera
a los cambios de condiciones, especialmente a los cambios de temperatura.
Todo lo anterior es lo que sucede a la intemperie. Dentro de una casa,
edificio o fábrica, el vapor de agua puede provenir de la cocina, baño,
máquinas, personas, etc. Así pues, la cantidad de humedad en el aire en
un lugar y tiempo determinados, puede variar considerablemente. El
vapor de agua es producido por el agua, a cualquier temperatura (aún
por el hielo).
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Aire saturado
El término de aire saturado se emplea para indicar que el vapor de agua
está saturado en la mezcla de aire seco y vapor de agua. Por tanto la
presión parcial en la mezcla es igual a la presión de saturación
correspondiente a la que se encuentra la mezcla; en este caso
dispondremos de aire seco mezclado con vapor de agua saturado.
A una temperatura determinada, si el aire está saturado y se aumenta la
proporción de vapor se llegará a la condensación o formación de niebla.
Si el vapor presente en el aire está sobrecalentado, se le podrá añadir
más vapor hasta que se llegue a la saturación.
Humedad absoluta
El término "humedad absoluta" (ha), se refiere al peso del vapor de agua
por unidad de volumen, generalmente un metro cúbico. En este espacio,
normalmente hay aire también, aunque no necesariamente.
La humedad relativa está basada en la humedad absoluta, bajo las
condiciones establecidas; es decir, la humedad relativa es una comparación
con la humedad absoluta a la misma temperatura, si el vapor de agua
está saturado. Tanto la humedad absoluta como la relativa, están basadas
en el peso del vapor de agua en un volumen dado.
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
Humedad relativa
La humedad relativa (hr) es un término utilizado para expresar la
cantidad de humedad en una muestra dada de aire, en comparación con
la cantidad de humedad que el aire tendría, estando totalmente saturado
y a la misma temperatura de la muestra.
La humedad relativa se expresa en porcentajes, tal como 50%, 75%,
30%, etc. De acuerdo con la ASHRAE, una definición más técnica de la
hr, sería la relación de la fracción mol del vapor de agua presente en el
aire, con la fracción mol del vapor de agua presente en el aire saturado,
a la misma temperatura y presión.
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Humedad específica
La humedad específica se refiere a la cantidad de humedad en peso que
se requiere para saturar un kilogramo de aire seco, a una temperatura
de saturación (punto de rocío) determinada.
La humedad específica es muy similar a la humedad absoluta, excepto
que esta última está basada en gramos por metro cúbico, y la humedad
específica, está basada en gramos de humedad por kilogramo de aire
seco.
Punto de rocío
El punto de rocío se define como: la temperatura debajo de la cual el
vapor de agua en el aire comienza a condensarse. También es el punto
de 100% de humedad.
La humedad relativa de una muestra de aire puede determinarse por su
punto de rocío. Existen varios métodos para determinar la temperatura
del punto de rocío. Un método para determinar el punto de rocío con
bastante precisión es colocar un fluido volátil en un recipiente de metal
brillante; después, se agita el fluido con un aspirador de aire. Un
termómetro colocado dentro del fluido indicará la temperatura del fluido
y del recipiente. Mientras se está agitando, debe observarse cuidadosamente
la temperatura a la cual aparece una niebla por fuera del recipiente de
metal. Esto indica la temperatura del punto de rocío. La niebla por fuera
del recipiente no es otra cosa que la humedad en el aire, que comienza
a condensarse sobre el mismo. No deben emplearse fluidos inflamables
o explosivos para esta prueba. Otro medio para determinar el punto de
rocío indirectamente es con un instrumento llamado Psicrómetro, el
cual se describirá más adelante. Este método se basa en las temperaturas
de "bulbo húmedo" y la de "bulbo seco", las cuales también se definirán
más adelante. Durante la temporada de invierno, una ventana ofrece un
buen ejemplo del punto de rocío. En la tabla siguiente, se muestran las
temperaturas de superficie, las cuales causarán condensación (punto de
rocío) para varias condiciones de humedad. Las temperaturas interiores
utilizadas son 21ºC y 27 ºC.
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
Temperatura de rocío
Si una mezcla de aire y vapor se enfría a presión constante, la temperatura
a la que tendríamos vapor saturado se llama temperatura de rocío o
punto de rocío.
Esta temperatura de rocío o de saturación es correspondiente a la presión
parcial del vapor de agua de la mezcla.
Es otra propiedad de aire incluida en una carta psicrométrica. Esta es la
temperatura a la cual se condensará la humedad sobre una superficie.
La escala para las temperaturas de punto de rocío es idéntica que la
escala para las temperaturas de bulbo húmedo; es decir, es la misma
escala para ambas propiedades.
Bulbo seco
El confort humano y la salud, dependen grandemente de la temperatura
del aire. En el acondicionamiento de aire, la temperatura del aire indicada
es normalmente la temperatura de «bulbo seco» (bs), tomada con el
elemento sensor del termómetro en una condición seca. Es la temperatura
medida por termómetros ordinarios en casa. Hasta este punto, todas las
temperaturas a que nos hemos referido han sido temperaturas de bulbo
seco, tal como se leen en un termómetro ordinario, excepto donde nos
hemos referido específicamente a la temperatura del punto de rocío.
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
Bulbo húmedo
Básicamente, un termómetro de bulbo húmedo no es diferente de un
termómetro ordinario, excepto que tiene una pequeña mecha o pedazo
de tela alrededor del bulbo y esta mecha se humedece con agua limpia;
la evaporación de este agua disminuirá la lectura (temperatura) del
termómetro. Esta temperatura se conoce como de «bulbo húmedo»
(bh). Si el aire estuviese saturado con humedad (100% hr), la lectura
de la temperatura en el termómetro de bulbo húmedo, sería la misma
que la del termómetro de bulbo seco. Sin embargo, la hr normalmente
es menor de 100% y el aire está parcialmente seco, por lo que algo de
la humedad de la mecha se evapora hacia el aire. Esta evaporación de
la humedad de la mecha provoca que la mecha y el bulbo del termómetro
se enfríen, provocando una temperatura más baja que la del bulbo seco.
Mientras más seco esté el aire, más rápida será la evaporación de la
humedad de la mecha. Así que, la lectura de la temperatura del bulbo
húmedo, varía de acuerdo con lo seco que esté el aire. La precisión de
la lectura del bulbo húmedo, depende de lo rápido que pase el aire sobre
el bulbo. Las velocidades hasta de 1,500 m/min (90 km/ hr), son mejores
pero peligrosas, si el termómetro se mueve a esta velocidad. También,
el bulbo húmedo deberá protegerse de superficies que irradien calor
(sol, radiadores, calentadores eléctricos, calderas, etc.). Se pueden tener
errores hasta del 15% si el movimiento de aire es muy lento, o si hay
mucha radiación presente. Cuando la hr es de 100% (saturación), las
temperaturas de bulbo seco, bulbo húmedo y del punto de rocío son
todas la misma. Abajo de 100% de hr, la temperatura del bulbo húmedo
es siempre algo menor que la del bulbo seco y mayor que el punto de
rocío. En la figura, se ilustran los termómetros de bulbo seco y bulbo
húmedo. "A" representa la temperatura de bulbo seco, "B" la temperatura
de bulbo húmedo y "C" la mecha que envuelve al bulbo húmedo. Nótese
que la temperatura mostrada en el termómetro de bulbo húmedo es
considerablemente menor que la del termómetro de bulbo seco.
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Calor latente
Cantidad de energía calorífica requerida para efectuar un cambio de
estado (fusión, evaporación, solidificación) de una sustancia, sin cambio
en la temperatura o presión.
Porcentaje de saturación
El porcentaje de saturación (o porcentaje de humedad) es un término
que algunas veces se confunde con la humedad relativa. El porcentaje
de saturación es 100 veces la relación del peso de vapor de agua con el
peso del vapor de agua necesario para saturar un kilogramo de aire seco
a la temperatura del bulbo seco. Esto se puede expresar en una ecuación:
donde:
% saturación=
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mv= m1 – m
Siendo:
• mv, masa de vapor de agua contenida en los tubos absorbentes y por
tanto contenida en la masa de aire.
• m, masa de los tubos absorbentes antes de hacer pasar el aire por
ellos.
• m1, masa de los tubos después de haber hecho pasar el aire.
Para determinar la cantidad de vapor de agua contenida por metro
cúbico de mezcla a la temperatura dada como:
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Psicrómetros
El psicrómetro está formado por un conjunto de dos termómetros,
termómetro seco y un termómetro húmedo. Los dos termómetros,
colocados uno al lado del otro en la misma corriente de aire.
Debido a la evaporación de agua, el termómetro de bulbo húmedo
indicará una temperatura inferior a la del termómetro de bulbo seco;
la diferencia de temperaturas se llama depresión de bulbo húmedo.
Las demás propiedades del aire podrán determinarse entrando con las
temperaturas seca y húmeda en un diagrama pscicrométrico (como
veremos en el apartado 1.10.5. ‘’Composición diagrama psicrométrico’’)
o bien por vía analítica.
El psicrómetro se usa principalmente para medir las condiciones del aire
de un ambiente interior o exterior.
A fin de obtener resultados correctos en la utilización de estos aparatos
es necesario respetar las siguientes condiciones:
• Emplear agua destilada para humidificar el bulbo del termómetro
húmedo
• Emplear agua destilada a temperatura muy próxima a la de la atmósfera
controlada
• Asegurar una ventilación constante del bulbo húmedo.
Psicrómetro
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Carta psicrométrica.
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hasta este punto. Luego, veremos las demás propiedades que faltan por
estudiar. Como se ha dicho, conociendo dos de estas propiedades del
aire, se pueden determinar las demás con el uso de la carta psicrométrica.
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Líneas de entalpía
Las líneas de entalpía constantes en una carta psicrométrica, son las que
se muestran en la figura. Debe notarse que estas líneas, son meramente
extensiones de las líneas de bulbo húmedo; puesto que el calor total del
aire depende de la temperatura de bulbo húmedo. La escala del lado
izquierdo lejana a la línea curva da el calor total del aire en kJ/kg de
aire seco, en el sistema internacional. Esta escala aumenta de -6 kJ/kg
a la temperatura de -10ºC de bulbo húmedo, hasta aproximadamente
115 kJ/kg a 33ºC de bulbo húmedo.
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Curvas de saturación
La constitución del diagrama o carta pscicrometrica consiste de la
sobreimposición de las siete propiedades descritas, ocupando la misma
posición relativa sobre la carta. En la descripción de cada una de las siete
propiedades se definió la línea constante como una línea que puede
contener un número infinito de puntos, cada uno a la misma condición;
esto es, si fuésemos a trazar una sola condición del aire, tal como la
temperatura del bulbo seco sobre la carta psicrométrica, ésta podría caer
en cualquier punto sobre la línea constante, correspondiente a esa
temperatura de bulbo seco. Pero ahora, en la carta psicrométrica
compuesta, tenemos un número de líneas que se cruzan una con otra;
así que, si trazamos un punto sobre una línea de bulbo seco constante,
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Humidificación
La humidificación o humectación del aire es un proceso cuya finalidad
es incrementar el con-tenido de humedad absoluta de una masa de aire.
El aire se humidifica normalmente por medio de pulverizadores que
reducen el agua a finas gotitas, a fin de ofrecer una mayor superficie al
flujo de aire que se debe humidificar.
Pulverizar el agua es desmenuzarla en pequeñas partículas, también
llamadas aerosoles. Éstas, luego, se esparcen en el aire que van a
humidificar y se evaporan. La energía necesaria para la evaporación de
los aerosoles proviene del aire ambiente, lo cual produce un enfriamiento
denominado enfriamiento adiabático
Todos los sistemas de humidificación adiabática están basados en uno
de los dos principios: atomización o pulverización; en ambos casos, la
energía requerida para pulverizar el agua es tomada del aire que se
pretende humidificar. El calor total contenido en el aire disminuye, igual
que en los procesos donde tiene lugar un enfriamiento adiabático.
A continuación puede comprobarse en el diagrama psicrométrico el
proceso de humidificación, al no producirse adición de calor, el proceso
que se sigue en el diagrama psicrométrico es una línea de entalpía
constante.
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
Los humectadores producen agua pulverizada (aerosoles), estas gotas Los humectadores
producen agua
pueden estar contaminadas por la legionella. La legionelosis se transmite pulverizada (aerosoles),
por vía aérea; es necesario inhalar el germen que el aire transporta dentro estas gotas pueden
de muy pequeñas gotas de agua. Todas aquellas instalaciones en las que estar contaminadas por
la legionella. La
hay emisión de aerosoles, tales como torres de refrigeración, instalaciones legionelosis se
de agua caliente sanitaria, humectadores, fuentes... deben ser tratadas transmite por vía aérea;
con el fin de no propagar la bacteria. es necesario inhalar el
germen que el aire
transporta dentro de
Humidificación por vapor de agua muy pequeñas gotas de
agua. Todas aquellas
Cuando se calienta el aire húmedo, la humedad relativa disminuye. Para instalaciones en las que
compensar, se añade vapor de agua en el aire. Al añadir agua, la relación hay emisión de
aerosoles, tales como
de humedad aumenta; este fenómeno se conoce por humidificación. torres de refrigeración,
Debido a que el calor necesario para la vaporización del agua se obtiene instalaciones de agua
caliente sanitaria,
del propio humidificador, el aire aumenta su contenido en agua sin humectadores,
variación de su temperatura; el proceso que se sigue en el diagrama fuentes... deben ser
psicrométrico es una línea de temperatura constante llamada isoterma. tratadas con el fin de
no propagar la bacteria.
Calentamiento sensible
Cuando el aire se calienta con una batería, su humedad específica no
varía. Al calentar aire helado se requiere solo un cambio en el calor
sensible del aire y no afecta a la humedad de éste.
Enfriamiento sensible
El término cambio de calor sensible se refiere a un cambio en calor que
provocará un cambio en la temperatura del aire. Con frecuencia, al
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Almacenes - 0,75 a 3 - -
Aparcamientos - 5 - -
Archivos - 0,25 - -
Aseos públicos - - - 25
Aseos individuales - - 15 -
Auditorios 8 - - -
Aulas 8 - - -
Autopista - 2,5 - -
Bares 12 12 - -
Cafeterías 15 15 - -
Canchas para el deporte - 2,5 - -
Comedores 10 6 - -
Cocinas 8 2 - -
Descanso (Salas de) 20 15 - -
Dormitorios colectivos 8 1,5 - -
Escenarios 8 6 - -
Espera y recepción (Salas) 8 4 - -
Estudios holográficos - 2,5 - -
Exposiciones (Salas de) 8 4 - -
Fiestas (Salas de) 15 15 - -
Fisioterapia (Salas de) 10 1,5 - -
Gimnasios 12 4 - -
Gradas de recintos deportivos 8 12 - -
Grandes almacenes 8 2 - -
Habitaciones de hotel - - 15 -
Habitaciones de hospital 15 - - -
Imprentas, reproducción y planos - 2,5 - -
Juegos (Salas de) 12 10 - -
Laboratorios 10 3 - -
Lavanderías industriales 15 5 - -
Vestíbulos 10 15 - -
Oficinas 10 1 - -
Paseos de centros comerciales - 1 - -
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Pasillos - - - -
Piscinas - 2,5 - -
Quirófanos y anexos 15 3 - -
Reuniones (Salas de) 10 5 - -
Salas de curas 12 2 - -
Salas de recuperación 10 1,5 - -
Supermercados 8 1,5 - -
Talleres en general 30 3 - -
en centros docentes 10 3 - -
de reparación automática - 7,5 - -
Templos para culto 8 - - -
Tiendas en general 10 0,75 - -
de animales - 5 - -
especiales - 2 - -
UVI 10 1,5 - -
Vestuarios - 2,5 - 10
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
1), y las del aire recirculado o de retorno (punto 2), como se muestra
en la figura.
Calculando los pesos de estas cantidades de aire tenemos que el peso del
aire exterior se calcula con la densidad. Como ya sabemos, la densidad
es lo inverso el volumen específico, por lo que determinamos a partir e
la carta psicrométrica, que el volumen específico del aire exterior, es de
aproximadamente 0.893 m3/kg de aire. Este dato corresponde a las
condiciones del aire en el punto 1 de la figura.
El peso del aire exterior es:
1/ 0.893 x 0.71 = 0.795 kg/min.
El peso del aire recirculado se calcula procediendo de la misma manera
y tenemos:
1/ 0.814 x 2.12 = 2.604 kg/min,
y el peso total del aire es:
0.795 + 2.604 = 3.399 kg/min.
Los porcentajes (ahora en peso) son 24.45% de aire exterior y 75.54%
de aire de retorno. La diferencia en porcentajes es aproximadamente
de 0.5%, lo que a una temperatura de -9ºC da un error de solamente
0.04º C.
La línea recta que une los puntos 1 y 2, en la figura, representa el trayecto
de la temperatura de la mezcla de estas dos condiciones del aire, en
cualquier proporción. Los puntos extremos 1 y 2 representan el 100%
de la mezcla a esas temperaturas; es decir, si la mezcla constituye 99%
de aire a 35 ºC de bs y 24ºC de bh, el restante 1% sería aire a 27º C de
bs y 19ºC de bh, y este punto estaría muy cercano al punto 1. Si la mezcla
contiene 50% de cada una de las dos condiciones, la condición de la
mezcla resultante caerá sobre la línea, en un punto a la mitad de la
distancia entre 1 y 2.
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RESUMEN
• La energía es la capacidad para producir cambios y se puede emplear
para la obtención de calor y trabajo.
• El calor es la energía que se transfiere entre dos sistemas (o de un
sistema y sus alrededores), está relacionado con el movimiento de
las partículas que componen el cuerpo o sustancia estudiado.
• El frío es el término negativo del calor, que indica su disminución o
ausencia.
• Cuando dos sistemas comparten espacio físico el calor se transmite
del más caliente al menos caliente. El calor puede pasar de uno a
otro de tres formas distintas:
- Por conducción.
- Por convección.
- Por radiación.
• El término temperatura se refiere al nivel de energía calorífica que
posee un cuerpo. Los aparatos que se utilizan para medir la
temperatura se denominan termómetros:
- Termómetro de mercurio.
- Termómetro de alcohol.
- Termómetros especiales.
Termómetro de máxima.
Termómetros de mínima.
Termómetros de máxima y mínima.
- Termómetro de bulbo termostático.
- Termómetro de par termoeléctrico.
- Termopar.
• Las escalas termométricas actuales se basan en:
- A: La temperatura de fusión del agua.
- B: La temperatura de ebullición del agua.
Las escalas más comunes son:
- Centígrada o Celsius.
- Fahrenheit.
- Reamar.
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
- Kelvin.
• Los aumentos de temperatura provocan dilataciones en los cuerpos,
que deben ser controladas ya que pueden resultar tan útiles como
dañinas para los sistemas.
• El calor específico de un cuerpo es la cantidad de calor que hace
falta suministrar a la unidad de masa de ese cuerpo para elevar su
temperatura un grado Kelvin o un grado centígrado.
• El calor latente es la cantidad de calor que hay que suministrar o
extraer a la unidad de masa de ese cuerpo, para provocar en él un
cambio de estado, sin que esto provoque un cambio de temperatura.
• Calor sensible es la cantidad de calor que extraída o aportada a un
cuerpo es capaz de hacer que su temperatura disminuya o aumente
respectivamente, sin que se produzca ningún cambio de fase en el
cuerpo.
• La materia puede existir en la naturaleza ( a la temperatura y presión
de la superficie terrestre) en tres formas físicas distintas que se
denominan estados físicos de la materia o fases de una sustancia:
- Sólido.
- Líquido.
- Gas.
• Los cambios físicos que se pueden producir en la materia son:
- Condensación: paso de una sustancia de estado gas a estado
líquido.
- Solidificación: paso de una sustancia de estado líquido a sólido.
- Fusión: paso de una sustancia de estado sólido a líquido.
- Evaporación: paso de una sustancia de estado líquido a gaseoso.
- Sublimación: paso de una sustancia de estado sólido a gaseoso
sin pasar por el estado líquido.
• Saturación:
- Líquido saturado: esta condición se da cuando una sustancia ha
absorbido calor hasta el momento en que empieza a evaporarse.
- Vapor saturado: cuando la temperatura de una sustancia gaseosa
baja, debido a una cesión o extracción de calor, hasta un punto
en el que cualquier pérdida de calor supondría la condensación
de una parte del vapor.
- Mezcla saturada líquido-vapor: esta condición se da en una sustancia
cuando el líquido y el vapor coexisten en equilibrio.
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GLOSARIO
Absorbente: Sustancia con la habilidad de tomar o absorber otra sustancia.
Acondicionador de aire: Dispositivo utilizado para controlar la temperatura,
humedad, limpieza y movimiento del aire en el espacio acondicionado,
ya sea para confort humano o proceso industrial.
Adiabática, compresión: Compresión de gas refrigerante, sin quitarle ni
agregarle calor.
Aeración: Combinación de las substancias con el aire.
Aire: Mezcla de gases que rodea a la tierra, compuesto mayoritariamente
por nitrógeno (N2) y oxígeno (O2).
Aire acondicionado: Control de la temperatura, humedad, limpieza y
movimiento de aire en un espacio confinado, según se requiera, para
confort humano o proceso industrial. Control de temperatura significa
calentar cuando el aire está frío, y enfriar cuando la temperatura es muy
caliente.
Aire normal (estándar): Aire que contiene una temperatura de 20° C
(68º F), una humedad relativa de 36 % y una presión de 101.325 kPa
(14.7 psia).
Aire RAM: Aire forzado a través del condensador, causado por el rápido
movimiento de un vehículo en la carretera.
Aire seco: Aire en el cual no hay vapor de agua (humedad).
Aislamiento (eléctrico): Sustancia que casi no tiene electrones libres; lo
anterior hace que sea pobre en la conducción de la corriente eléctrica.
Aislamiento (térmico): Material que es pobre conductor de calor; por lo
que se usa para retardar o disminuir el flujo de calor. Algunos materiales
aislantes son corcho, fibra de vidrio, elásticos espumados (poliuretano
y poliestireno), etc.
Ambiente: Condiciones circundantes.
Amoniaco: Combinación química de nitrógeno e hidrógeno (NH3).
También se usa como refrigerante y se identifica como R-717.
Anemómetro: Instrumento utilizado para medir la proporción del flujo
o movimiento (velocidad) del aire.
A.S.A.: Siglas de "American Standards Association". Ahora se le conoce
como "American National Standards Institute" (A.N.S.I.).
Atmósfera normal (estándar): Ver Aire Normal (Estándar).
Atomizar: Proceso de cambiar un líquido a partículas diminutas de fino
rocío.
123
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
Calor: Forma de energía que actúa sobre las sustancias para elevar su
temperatura; energía asociada con el movimiento al azar de las moléculas.
Calor de compresión: Efecto de calefacción que se lleva a cabo cuando
se comprime un gas. Energía mecánica de la presión, convertida a energía
calorífica.
Calor de fusión: Calor requerido por una sustancia para cambiar del
estado sólido al estado líquido, a una temperatura constante.
Calor de respiración: Proceso mediante el cual, el oxígeno y los
carbohidratos son asimilados por una sustancia; también cuando el
bióxido de carbono y agua son cedidos por una sustancia.
Calor específico: Relación de la cantidad de calor requerida para aumentar
o disminuir la temperatura de una sustancia en 1° C, comparado con la
que se requiere para aumentar o disminuir la temperatura de una masa
igual de agua en 1° C. Se expresa como una fracción decimal.
Calor latente: Cantidad de energía calorífica requerida para efectuar un
cambio de estado (fusión, evaporación, solidificación) de una sustancia,
sin cambio en la temperatura o presión.
Calor latente de condensación: Cantidad de calor liberada por un kg de
una sustancia para cambiar su estado de vapor a líquido.
Calor latente de evaporación: Cantidad de calor requerido por un kg de
sustancia, para cambiar su estado de líquido a vapor.
Calor sensible: Calor que causa un cambio de temperatura en una
sustancia, sin que cambie de estado.
Calor solar: Calor creado por ondas visibles e invisibles del sol.
Calor total: Suma del calor sensible y del calor latente.
Caloría: Unidad para medir el calor en el sistema métrico. Equivale a la
cantidad de calor que se requiere, para elevar la temperatura de un
gramo de agua en un grado centígrado. 1000 calorías = 1 kcal.
Calorímetro: Dispositivo utilizado para medir cantidades de calor o para
determinar calores específicos.
Calor, intensidad del: Concentración de calor en una sustancia, indicada
por la temperatura de la misma, mediante el uso de un termómetro.
Cámara de refrigeración: Espacio refrigerado comercial, que se mantiene
a temperaturas por debajo de la ambiental.
Cambio de estado: Condición en la cual una sustancia cambia de sólido
a líquido o de líquido a gas, debido a la aplicación de calor. O a la inversa,
cuando una sustancia cambia de gas a líquido o de líquido a sólido,
debido a la remoción de calor.
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Para qué sirve la termodinámica?
2. Definición de energía.
3. ¿Qué es el calor y qué relación tiene con la energía?
4. Definición de frío. Comentar la relación que guarda con el calor.
5. Nombra las formas de transmisión de calor que existen e indica a
que forma corresponden los siguientes ejemplos:
- Radiadores
- Paso del calor a través de las paredes de casa.
- Sol
- Calentamiento del mango de una cazuela que está al fuego
6. Definición de Temperatura.
7. Nombra tres escalas termométricas, cómo se denominan sus unidades
y cómo se denota.
8. Cual será la longitud final de una varilla de aluminio de 200 metros
si su temperatura inicial era de 5 ºC y se calienta hasta que alcanza
los 55ºC.
9. Realiza la conversión de las siguientes cantidades de calor de unas
unidades a otras según se indica:
1200 kcal = cal
4500 kJ = kcal
3274 kcal = Btu
128 kJ = J
17 Kcal = kJ
10 kJ = Btu
78 J = kJ
21 Btu = kcal
114 cal = kcal
357 Btu = Kj
10. Determina el nombre de una sustancia sabiendo que son necesarios
408.7 calorías para elevar en 7ºC la temperatura de 30kg de dicha
sustancia.
11. Definición de calor latente.
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U.D. 1 TERMODINÁMICA
BIBLIOGRAFÍA
Alarcón Creus, José: Tratado Práctico de Refrigeración Automática, 12ª edición
ampliada y puesta al día con la inclusión de los nuevos refrigerantes HFC
sin cloro, Barcelona: Edit. Marcombo, S.A., 1998.
Amigo, P.: Termotecnia. Aplicaciones Industriales, Editorial Mundi-Prensa,
1999.
Balboa, Joan: Manual de Instalaciones Frigoríficas, 2ª Edición, Barcelona:
Edit. Ediciones Ceysa, 2003.
Cano, G.: Manual para la Operación y Funcionamiento de Almacenes Frigoríficos
de Productos Cárnicos, Editorial FAO, 1991.
López, A.: Las Instalaciones Frigoríficas en las Industrias Agroalimentarias,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente / Mundi-prensa libros, S.A., 1994.
Maestre Albert, Joaquín; Melgarejo Moreno, Pablo; y otros / Colegio
Oficial de Ingenieros Agrónomos de Murcia: Curso de Ingeniería del frío,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente, 1993.
Manual técnico Valycontrol, 1996, distribuido por Valycontrol S.A.
Ramírez, Carlos Mario; García, Mateo Miguel; García García, Ceferino:
Termodinámica, Derechos reservados respecto a la primera edición en
español por McGRAW-HILL INTERAMERICANA DE MÉXICO, S.A. de
C.V.
Rapin, P.: Prontuario del Frío, Tercera Edición traducida y ampliada de la
tercera edición francesa, Edit. Editores Técnicos Asociados, 1994.
Rapin, P.; Jacquard, P. J.: Instalaciones frigoríficas. Tomo 1 Física Aplicada,
Barcelona: Edit. Marcombo Boixareu Editores, 1997.
Sánchez y Pineda de las Infantas, Mª Teresa: Ingeniería del frío: Teoría y
Práctica, Madrid: Edit. A. Madrid Vicente/ Mundi-prensa libros, S.A.,
2001.
Segura Clavell, José: Termodinámica Técnica, Barcelona: Edit. Reverté S.A.,
1993.
147
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS
FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
M 1 / UD 2
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 153
Objetivos ........................................................................................ 155
1. Magnitudes fundamentales .................................................... 157
2. Tipologías y clases ................................................................... 164
3. Instrumentos de medición ..................................................... 166
3.1. Manómetro de glicerina y paraisobutano ................... 166
3.2. Analizadores con manómetro de alta y baja................ 167
3.3. Presostatos de alta y baja y diferenciales de aceite...... 168
3.4. Báscula de carga de refrigerante.................................. 169
3.5. Termómetros ................................................................. 169
3.6. Medidor de tenazas ....................................................... 170
3.7. Voltímetro...................................................................... 171
3.8. Resistencia, aislamiento eléctrico, polímetro.............. 171
3.9. Megamedidor ................................................................ 171
3.10. Anemómetro ................................................................. 175
3.11. Anemomaster ................................................................ 175
3.12. Medidor de ruido.......................................................... 175
3.13. Vibrómetro .................................................................... 176
3.14. Detector de fugas .......................................................... 176
3.15. Control de calidad de líquidos o de aire ..................... 176
3.16. Detector de acidez del circuito .................................... 176
4. Técnicas y procedimientos de medición ............................... 177
4.1. Clasificación de los errores.............................................. 179
4.2. Cifras significativas ........................................................... 182
4.3. Proceso de medida........................................................... 183
Resumen ........................................................................................ 185
Glosario.......................................................................................... 187
Cuestionario de Autoevaluación .................................................. 191
Bibliografía .................................................................................... 193
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
INTRODUCCIÓN
Para el correcto funcionamiento de la instalación es importante el
conocimiento de su diseño, su función y control, tanto mecánico como
eléctrico, debiéndose estudiar detenidamente el trazado de las tuberías
y diseño en general de componentes y sistemas externos conectados.
Con el fin de localizar y subsanar las averías y funcionamientos incorrectos,
son necesarios ciertos conocimientos teóricos (que describiremos en las
unidades siguientes) así como los siguientes factores:
• Estructura, funcionamiento y características de todos los componentes
de la instalación.
• Todos los procesos de refrigeración.
• Las influencias ambientales en el funcionamiento de la instalación.
• El funcionamiento y ajuste de los controles y de los dispositivos de
seguridad.
• Legislación vigente referente a aspectos de seguridad y sus
correspondientes inspecciones en sistemas frigoríficos.
• Instrumentos y técnicas de medida necesarios.
En las labores de mantenimiento, siempre que se tenga cierta experiencia,
hay algunos tipos de averías que pueden ser detectadas por medio de
los sentidos (ventilador gira en sentido contrario, suciedad, aletas
deformadas…) en cambio existen errores en el funcionamiento del
sistema cuyas causas sólo pueden ser detectadas mediante los aparatos
de medida, de ahí la importancia de saber cómo y cuándo deben utilizarse,
del mismo modo que es necesario conocer sus características (precisión,
capacidad de resolución, reproducibilidad, estabilidad a largo plazo y
estabilidad con la temperatura).
153
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
OBJETIVOS
Con el fin de que el alumno pueda verificar el correcto funcionamiento
de una instalación frigorífica en la puesta en marcha, detectar, localizar
e interpretar las causas de las averías a partir de las lecturas obtenidas;
actuando bajo normas de seguridad personales se estudian en la unidad
los aparatos, desarrollando los siguientes conceptos:
• Las magnitudes de medida fundamentales y derivadas, los distintos
sistemas de medida, y la transformación de unidades de un sistema
a otro.
• Los parámetros que condicionan las lecturas obtenidas tales como
la precisión, capacidad de resolución, reproducibilidad y estabilidad.
• Los instrumentos de medida más usados en las instalaciones frigoríficas.
Se explicará el funcionamiento de éstos y en qué condiciones procede
emplearlos.
• Se identifican los puntos de medición.
• Se seleccionan los instrumentos de medida apropiados en cada caso.
• Se interpretan los resultados obtenidos, las mediciones, identificando
las posibles causas de las averías, de forma que puedan ser subsanadas.
155
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
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1. MAGNITUDES FUNDAMENTALES
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
Longitud metro m
Masa kilogramo kg
Tiempo segundo s
corriente eléctrica Amperio A
temperatura termodinámica Kelvin K
cantidad de sustancia mol mol
intensidad luminosa candela cd
Unidades derivadas
Ciertas unidades derivadas han recibido unos nombres y símbolos
especiales. Estas unidades pueden, así mismo, ser utilizadas en combinación
con otras unidades base o derivadas para expresar unidades de otras
158
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
159
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
EXPRESADAS EXPRESADAS EN
MAGNITUD DERIVADA NOMBRE SÍMBOLO EN TÉRMINOS TÉRMINOS DE LAS
DE OTRAS UNIDADES BASE
UNIDADES DEL SI DEL SI
160
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
Prefijos SI
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U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
BOE nº 269 de 10 de Ley 88/1967, de 8 de noviembre, declarando de uso legal en España el denominado
noviembre de 1967 Sistema Internacional de Unidades (SI).
163
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
2. TIPOLOGÍA Y CLASES
La finalidad de las labores de mantenimiento consiste en conocer cuál
es el estado de la instalación, y tomar las medidas correctoras que sean
necesarias para conseguir el adecuado funcionamiento de ésta. La toma
de datos de determinados puntos del sistema (tal y como se explicará en
el punto 2.6. ‘’Interpretación de resultados’’) resulta muy útil, y en
algunos casos determinante, a la hora de detectar y resolver averías en
los sistemas. Los aparatos de medida, son herramientas utilizadas
generalmente para cualificar y cuantificar los objetos, según las reglas
precisas que permiten clasificar esos objetos.
La clasificación de los aparatos de medida atendiendo a las distintas
variables a cuantificar:
• Dimensionales.
• Termodinámicos.
• Eléctricos.
• Tiempo y Frecuencia.
• Mecánica.
• Óptica.
• Eléctricos.
• Acústica y Vibraciones.
• Metrología química.
• Radiaciones ionizantes.
Los aparatos de medida pueden ser:
Analógico.
Dispositivo, circuito o sistema electrónico que procesa señales eléctricas
que toman infinitos valores dentro de un intervalo, y que reciben el
nombre de señales analógicas.
Digital.
Área de la electrónica que estudia los sistemas electrónicos que procesan
señales eléctricas que toman sólo dos valores asignados a los dígitos 0 y
1, y reciben el nombre de señales digitales.
Los sistemas electrónicos digitales poseen las siguientes características:
• Mayor complejidad de los circuitos que los sistemas analógicos. Un
sumador o un integrador digital es más complejo que uno analógico.
• Facilidad para memorizar las variables eléctricas.
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3. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
A continuación describiremos los principales instrumentos de medición
utilizados en las instalaciones frigoríficas:
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Puente de manómetros
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Medición de la presión
Bombeadores de vacío
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Báscula refrigerante
3.5. Termómetros
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Termómetro digital
Medidor de tenazas
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3.7. Voltímetro
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3.10. Anemómetro
3.11. Anemomaster
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3.13. Vibrómetro
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Tanto los instrumentos que usamos para medir como las magnitudes
mismas son fuente de incertezas al momento de medir. Los instrumentos
tienen una precisión finita, por lo que, para un instrumento dado,
siempre existe una variación mínima de la magnitud que puede detectar.
Esta mínima cantidad se denomina la apreciación nominal del
instrumento. Por ejemplo, con una regla graduada en milímetros, no
podemos detectar variaciones menores que una fracción del milímetro.
A su vez, las magnitudes a medir no están definidas con infinita precisión.
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lo que es equivalente a:
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RESUMEN
Las magnitudes fundamentales del Sistema Internacional a partir de las
cuales se obtienen el resto magnitudes derivadas son:
• Unidad de Longitud: El metro.
• Unidad de Masa: El kilogramo (kg).
• Unidad de Tiempo: El segundo (s).
• Unidad de Corriente Eléctrica: El amperio (A).
• Unidad de Temperatura Termodinámica: El Kelvin (K).
• Unidad de Intensidad Luminosa: La candela (cd).
• Unidad de Cantidad de Sustancia: El mol.
La clasificación de los aparatos de medida, atendiendo a las distintas
variables a cuantificar, se clasifican en:
• Dimensionales:
• Termodinámicos.
• Eléctricos.
• Tiempo y Frecuencia.
• Mecánica.
• Óptica.
• Eléctricos.
• Acústica y Vibraciones.
• Metrología química.
• Radiaciones ionizantes.
Los aparatos de medida más utilizados en las labores de mantenimiento
de las instalaciones de sistemas frigoríficos son:
• Manómetro, de glicerina y para isobutano.
• Analizadores con manómetros de alta y baja.
• Báscula de carga de refrigerante.
• Termómetros.
• Medidor de tenazas.
• Voltímetro.
• Detector de fugas.
• Control de calidad de líquidos o de aire.
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GLOSARIO
Aire: Mezcla de gases que rodea a la tierra, compuesto mayoritariamente
por nitrógeno (N2) y oxígeno(O2).
Aislamiento (eléctrico): Sustancia que casi no tiene electrones libres; lo
anterior hace que sea pobre en la conducción de la corriente eléctrica.
Aislamiento (térmico): Material que es pobre conductor de calor; por lo
que se usa para retardar o disminuir el flujo de calor. Algunos materiales
aislantes son corcho, fibra de vidrio, elásticos espumados (poliuretano
y poliestireno), etc.
Amperaje: Flujo de electrones (corriente) de un Coulomb por segundo,
que pasa por un punto dado de un circuito.
Anemómetro: Instrumento utilizado para medir la proporción del flujo
o movimiento (velocidad) del aire.
Bar: Unidad de presión absoluta. Un bar equivale a 100 kPa (0.9869
atmósferas).
Barómetro: Instrumento para medir la presión atmosférica.
Bimetal: Dispositivo para regular o indicar temperatura. Funciona sobre
el principio de que dos metales disímiles, con proporciones de expansión
diferentes, al soldarlos juntos, se doblan con los cambios de temperatura.
Bulbo sensor: Parte de un dispositivo con un fluido sellado, que reacciona
a los cambios de temperatura. Se usa para medir temperaturas o para
controlar mecanismos.
Bulbo sensor de temperatura: Bulbo que contiene un fluido volátil y un
diafragma. El aumento de temperatura en el bulbo causa que el diafragma
se expanda.
Calibrar: Posicionar indicadores por comparación con un estándar o por
otros medios, para asegurar mediciones precisas.
Calor: Forma de energía que actúa sobre las sustancias para elevar su
temperatura; energía asociada con el movimiento al azar de las moléculas.
Caloría: Unidad para medir el calor en el sistema métrico. Equivale a la
cantidad de calor que se requiere, para elevar la temperatura de un
gramo de agua en un grado centígrado. 1000 calorías = 1 kcal.
Calorímetro: Dispositivo utilizado para medir cantidades de calor o para
determinar calores específicos.
Calor, intensidad del: Concentración de calor en una sustancia, indicada
por la temperatura de la misma, mediante el uso de un termómetro.
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U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Cuáles son las magnitudes fundamentales y unidades en el Sistema
Internacional?
2. Citar los distintos sistemas de medida.
3. ¿Cómo pueden clasificarse los aparatos de medida atendiendo a las
variables a cuantificar?
4. ¿Cuáles son las principales ventajas de los aparatos de medida digitales
frente a los convencionales?
5. ¿Cuál es la función de los manómetros y qué tipos podemos encontrar?
6. ¿Qué tres funciones desempeñan los analizadores con manómetros
de alta y baja?
7. ¿Cuáles son los aparatos de medida eléctricos más utilizados en las
instalaciones frigoríficas?
8. ¿Cómo se detecta la acidez dentro del circuito y cómo se debe proceder
para eliminarla?
9. ¿Cómo podemos clasificar los errores de medida?
10. ¿Qué significado tiene la expresión cifras significativas?
11. ¿Cuáles son los pasos a seguir para medir una magnitud física?
12. ¿Cuáles son los puntos comunes a verificar en una instalación
frigorífica?
13. Citar las causas probables para una medición que da una temperatura
de la línea de descarga demasiado baja.
14. El resultado de una medición indica que la presión de aspiración es
excesiva citar las posibles causas.
191
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 2 APARATOS DE MEDIDA
BIBLIOGRAFÍA
Alarcón Creus, José: Tratado Práctico de Refrigeración Automática, 12ª edición
ampliada y puesta al día con la inclusión de los nuevos refrigerantes HFC
sin cloro, Barcelona: Edit. Marcombo, S.A., 1998.
Amigo, P.: Termotecnia. Aplicaciones Industriales, Editorial Mundi-Prensa,
1999.
Balboa, Joan: Manual de Instalaciones Frigoríficas, 2ª Edición, Barcelona:
Edit. Ediciones Ceysa, 2003.
Cano, G.: Manual para la Operación y Funcionamiento de Almacenes Frigoríficos
de Productos Cárnicos, Editorial FAO, 1991.
López, A.: Las Instalaciones Frigoríficas en las Industrias Agroalimentarias,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente / Mundi-prensa libros, S.A., 1994.
Maestre Albert, Joaquín; Melgarejo Moreno, Pablo; y otros / Colegio
Oficial de Ingenieros Agrónomos de Murcia: Curso de Ingeniería del frío,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente, 1993.
Manual técnico Valycontrol, 1996, distribuido por Valycontrol S.A.
Ramírez, Carlos Mario; García, Mateo Miguel; García García, Ceferino:
Termodinámica, Derechos reservados respecto a la primera edición en
español por McGRAW-HILL INTERAMERICANA DE MÉXICO, S.A. de
C.V.
Rapin, P.: Prontuario del Frío, Tercera Edición traducida y ampliada de la
tercera edición francesa, Edit. Editores Técnicos Asociados, 1994.
Rapin, P.; Jacquard, P. J.: Instalaciones frigoríficas. Tomo 1 Física Aplicada,
Barcelona: Edit. Marcombo Boixareu Editores, 1997.
Sánchez y Pineda de las Infantas, Mª Teresa: Ingeniería del frío: Teoría y
Práctica, Madrid: Edit. A. Madrid Vicente/ Mundi-prensa libros, S.A.,
2001.
Segura Clavell, José: Termodinámica Técnica, Barcelona: Edit. Reverté S.A.,
1993.
193
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS
FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
M 1 / UD 3
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 199
Objetivos ........................................................................................ 201
1. Tipología de planos ................................................................ 203
2. Simbología............................................................................... 204
2.1. Aparatos eléctricos ........................................................... 204
2.2. Aparatos principales......................................................... 206
2.3. Aparatos anexos ............................................................... 210
2.4. Aparatos de alimentación ................................................ 213
2.5. Aparatos diversos.............................................................. 215
Resumen ........................................................................................ 217
Glosario.......................................................................................... 219
Cuestionario de Autoevaluación .................................................. 225
Bibliografía .................................................................................... 227
197
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
INTRODUCCIÓN
Un plano es la representación, en formato papel o digital, de la instalación
y de sus componentes. La tipología de planos es prácticamente ilimitada.
En instalaciones frigoríficas la tipología de planos habituales va desde
los planos de montaje de los componentes, equipos e instalación completa
hasta los planos de mantenimiento de cada una de esas unidades, pasando
por los esquemas de conexión y funcionamiento.
Un plano se compone del marco, el cajetín, la o las leyendas y la
representación en sí. El marco separa los límites exteriores del elemento
de la representación, formando un borde alrededor de la misma. Es
conveniente que muestre una ordenación de la representación a modo
de cuadrícula (numerando las casillas horizontales con letras
- A, B ,C ,…- y las verticales con números -1 ,2 ,3,…-, por ejemplo) para
poder hacer referencia a los elementos representados en su interior sin
que existan confusiones (por ejemplo, referirse a una válvula de las
muchas existentes en la instalación como la válvula ubicada en H-3).
El cajetín es la zona del plano reservada para la identificación del mismo.
En el cajetín debe aparecer:
• El nombre, el código del plano y la instalación al que pertenece.
• El autor.
• La fecha de creación o modificación.
• La escala gráfica.
En la leyenda se describe la simbología utilizada en la representación y
permite el entendimiento de la misma. Realiza la asociación de cada
símbolo con el elemento que representa. Es conveniente que la simbología
utilizada se corresponda con la simbología recomendada por la
reglamentación pertinente.
199
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
OBJETIVOS
En la presente unidad didáctica se persigue:
• Conocer los distintos tipos de planos con los que se trabaja en las
instalaciones frigoríficas.
• Distinguir entre los planos de piezas, componentes y de instalaciones
completas.
• Reconocer en los planos los elementos y partes de la instalación que
precisan labores de control y mantenimiento especiales.
• Familiarizarse con la simbología usada en las representaciones.
201
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
1. TIPOLOGÍA DE PLANOS
En una instalación de refrigeración se trabaja con:
• Planos de componentes de máquinas y equipos.
• Planos de conjuntos de máquinas y equipos.
• Planos de mantenimiento.
Los planos de componentes de máquinas y equipos consisten en despieces
de los mismos.
En los planos de conjuntos de máquinas y equipos se grafía la totalidad
de elementos que componen la instalación, conectados entre sí mediante
las tuberías, conductos o elementos de unión correspondientes. Los
elementos componentes se representan mediante sus símbolos
normalizados; no se detalla, en este tipo de planos, el despiece de cada
equipo.
Los esquemas de funcionamiento de la instalación se incluyen dentro
de los planos de conjunto.
Los planos de mantenimiento son representaciones de la instalación que
ayudan a realizar las labores de mantenimiento. Suelen acompañar a las
hojas de mantenimiento (que se definirán en el tema correspondiente
a Mantenimiento y Reparación de equipos).
En este tipo de plano se detallan, dibujan o describen las tareas que debe
realizar el técnico durante su estancia en la instalación. Según el tipo de
instalación, el plano puede presentar cuadrículas o espacios a rellenar
por el técnico, donde indique el resultado de las mediciones realizadas,
la conformidad de los niveles revisados, las observaciones generales del
estado de la instalación,…
En las figuras siguientes se muestran ejemplos de cada uno de los tipos
de planos presentados.
203
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
2. SIMBOLOGÍA
El Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas
(aprobado por el Real Decreto 3099/1977, de septiembre) y sus
instrucciones técnicas complementarias MI IF (Orden de 24 de enero
de 1978) desarrollan la normativa que rige este tipo de plantas.
En su instrucción complementaria MI IF 017 “Símbolos a utilizar en
esquemas de elementos de equipos frigoríficos” se describe una completa
simbología a conocer. En el presente apartado se presentan dichos
símbolos.
204
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
Resistencia
Resistencia no reactiva
Impedancia Inductancia
205
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
Bocina Timbre
206
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
207
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
208
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
Batería de calentamiento
eléctrica
209
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
Filtros Deshidratador
210
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U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
213
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Termostato de evaporación
214
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Termómetro a distancia
215
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
RESUMEN
• Los planos son representaciones esquemáticas de la instalación y sus
componentes.
• Para la definición, montaje y mantenimiento de una instalación
frigorífica se dispone de diversos tipos de planos:
- Planos de componentes de máquinas y equipos.
- Planos de conjuntos de máquinas y equipos.
- Planos de mantenimiento.
• Cada componente de una instalación frigorífica posee un símbolo
asociado que hay que conocer para poder reconocerlo en los planos.
217
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
GLOSARIO
Bomba: Cualquiera de las diferentes máquinas que impulsan un gas o
un líquido hacia fuera, o lo atraen de algo, por succión o por presión.
Caja de conexiones: Caja o contenedor que cubre un grupo de terminales
eléctricas.
Cajetín: Lugar de un plano reservado para la identificación del mismo,
de la instalación y proyecto del que forma parte, de su autor, de la escala
de representación, de la fecha de creación y modificaciones posteriores.
Compresor: Máquina en sistemas de refrigeración, hecha para succionar
vapor del lado de baja presión en el ciclo de refrigeración, y comprimirlo
y descargarlo hacia el lado de alta presión del ciclo.
Compresor: Compresor en el que el cigüeñal se extiende a través del
cárter, hacia afuera del compresor, movido por un motor externo.
Comúnmente se le llama compresor de movimiento externo.
Compresor alternativo: Compresor que funciona con un mecanismo de
pistones y cilindros, para proporcionar una acción bombeante. Los
pistones se mueven hacia adelante y hacia atrás dentro del cilindro, para
comprimir el refrigerante.
Compresor centrífugo: Máquina para comprimir grandes volúmenes de
vapor, a una velocidad relativamente alta, usando relaciones de compresión
pequeñas. La compresión está basada en una fuerza centrífuga de ruedas
giratorias, con hojas tipo turbina.
Compresor hermético: Unidad motocompresora en la que el motor
eléctrico y el compresor, están montados en una flecha común, dentro
de un casco de acero soldado. El motor eléctrico opera en la atmósfera
de refrigerante.
Compresor rotativo: Compresor con un cilindro y un rotor excéntrico
interior, el cual gira dentro del cilindro. Las aletas deslizables dentro del
rotor son las que comprimen el vapor durante la rotación.
Compresor semihermético: Unidad motocompresora que opera igual
que un compresor hermético, con la excepción de que no está totalmente
sellado, sino que se pueden quitar las tapas de los extremos para darle
servicio.
Condensador: Componente del mecanismo de refrigeración que recibe
del compresor vapor caliente a alta presión, enfriándolo y regresándolo
luego a su estado líquido. El enfriamiento puede ser con aire o con agua.
Condensador enfriado por agua: Intercambiador de calor, diseñado para
transferir calor desde el refrigerante gaseoso al agua. Existen tres tipos:
de casco y tubos, de casco y serpentín y de tubos concéntricos.
219
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. Nombrar y describir los distintos tipos de planos que pueden
presentarse en una instalación frigorífica.
2. Enumerar y describir las distintas partes de un plano.
3. Rellenar la siguiente tabla con el elemento que representa cada uno
de los símbolos.
225
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 3 INTERPRETACIÓN DE PLANOS
BIBLIOGRAFÍA
Alarcón Creus, José: Tratado Práctico de Refrigeración Automática, 12ª edición
ampliada y puesta al día con la inclusión de los nuevos refrigerantes HFC
sin cloro, Barcelona: Edit. Marcombo, S.A., 1998.
Amigo, P.: Termotecnia. Aplicaciones Industriales, Editorial Mundi-Prensa,
1999.
Balboa, Joan: Manual de Instalaciones Frigoríficas, 2ª Edición, Barcelona:
Edit. Ediciones Ceysa, 2003.
Cano, G.: Manual para la Operación y Funcionamiento de Almacenes Frigoríficos
de Productos Cárnicos, Editorial FAO, 1991.
López, A.: Las Instalaciones Frigoríficas en las Industrias Agroalimentarias,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente / Mundi-prensa libros, S.A., 1994.
Maestre Albert, Joaquín; Melgarejo Moreno, Pablo; y otros / Colegio
Oficial de Ingenieros Agrónomos de Murcia: Curso de Ingeniería del frío,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente, 1993.
Manual técnico Valycontrol, 1996, distribuido por Valycontrol S.A.
Ramírez, Carlos Mario; García, Mateo Miguel; García García, Ceferino:
Termodinámica, Derechos reservados respecto a la primera edición en
español por McGRAW-HILL INTERAMERICANA DE MÉXICO, S.A. de
C.V.
Rapin, P.: Prontuario del Frío, Tercera Edición traducida y ampliada de la
tercera edición francesa, Edit. Editores Técnicos Asociados, 1994.
Rapin, P.; Jacquard, P. J.: Instalaciones frigoríficas. Tomo 1 Física Aplicada,
Barcelona: Edit. Marcombo Boixareu Editores, 1997.
Sánchez y Pineda de las Infantas, Mª Teresa: Ingeniería del frío: Teoría y
Práctica, Madrid: Edit. A. Madrid Vicente/ Mundi-prensa libros, S.A.,
2001.
Segura Clavell, José: Termodinámica Técnica, Barcelona: Edit. Reverté S.A.,
1993.
227
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS
FRIGORÍFICOS
U.D. 4 SISTEMAS FRIGORÍFICOS
M 1 / UD 4
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 4 SISTEMAS FRIGORÍFICOS
ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 233
Objetivos ........................................................................................ 235
1. Ciclo de refrigeración. Variables de funcionamiento.
Diagramas P-h.......................................................................... 237
2. Piezas principales del sistema de refrigeración..................... 246
3. Efecto de la temperatura de vaporización y condensación
sobre la eficacia del ciclo ........................................................ 248
4. Recalentamiento del vapor..................................................... 251
5. Subenfriamiento del líquido .................................................. 254
6. Pérdidas de presión ................................................................ 255
7. Modificaciones sobre el ciclo ideal ........................................ 256
Resumen ........................................................................................ 257
Glosario.......................................................................................... 261
Cuestionario de Autoevaluación .................................................. 271
Bibliografía .................................................................................... 273
231
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 4 SISTEMAS FRIGORÍFICOS
INTRODUCCIÓN
La producción de frío por compresión mecánica, es el sistema más
utilizado en la casi totalidad de las instalaciones frigoríficas.
En la formación de los instaladores-mantenedores de los equipos
frigoríficos, es esencial el buen conocimiento del ciclo frigorífico de
compresión mecánica que atraviesan los refrigerantes, así como identificar
tanto las distintas piezas que constituyen un equipo frigorífico como el
lugar donde se producen los procesos que conforman dicho ciclo
frigorífico.
Este conocimiento debe complementarse con saber representar mediante
los datos obtenidos de los equipos, los procesos que componen el ciclo
frigorífico en un diagrama presión-entalpía, y viceversa, saber extraer de
un diagrama P-h los parámetros necesarios para el buen conocimiento
de un equipo frigorífico.
En esta unidad se profundiza en el estudio del ciclo de refrigeración de
compresión mecánica y en la representación del mismo en un diagrama
P-h, realizando una introducción de las partes constituyentes de un
equipo frigorífico que posteriormente, en la unidad 5, se desarrolla en
profundidad.
233
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 4 SISTEMAS FRIGORÍFICOS
OBJETIVOS
Tras el estudio de esta unidad el alumno será capaz de:
Conocer los procesos que componen el ciclo de refrigeración simple de
compresión mecánica.
Conocer los elementos principales que componen una máquina de
producción de frío que funciona mediante el ciclo de refrigeración
simple de compresión mecánica y distinguir los procesos que se llevan
a cabo en cada componente.
Identificar las distintas zonas en que se divide el diagrama P-h en función
del estado en que se encuentra el fluido refrigerante.
Trazar el ciclo de refrigeración ideal sobre el diagrama P-h identificando
sobre el ciclo los procesos que se producen.
Conocer cómo influye sobre el ciclo de refrigeración la variación de la
temperatura de evaporación y condensación, sabiendo valorar los cambios
producidos en el ciclo de refrigeración sobre le diagrama P-h.
Valorar las consecuencias que sobre el ciclo de refrigeración tiene el
recalentamiento del vapor y el subenfriamiento del líquido.
Finalmente, conocer las variaciones que el ciclo de refrigeración real
tiene sobre el ciclo ideal, y saber trazar un ciclo de refrigeración real
sobre el diagrama P-h.
235
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 4 SISTEMAS FRIGORÍFICOS
El calor siempre fluye del cuerpo más caliente hacia el cuerpo más frío.
237
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 4 SISTEMAS FRIGORÍFICOS
238
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 4 SISTEMAS FRIGORÍFICOS
Expansión
Este proceso ocurre en el control de flujo de refrigerante. El refrigerante
líquido a temperatura y presión altas fluye del receptor por el tubo del
líquido hacia el control de flujo del refrigerante, de tal forma que a la
salida, la presión del líquido se ha reducido lo suficiente para que la
239
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 4 SISTEMAS FRIGORÍFICOS
Evaporación
En el evaporador, el líquido se evapora a una temperatura y presión
constantes, mientras el calor necesario para el suministro de calor latente
de evaporación pasa de las paredes del evaporador hacia el líquido que
se evapora.
Todo el refrigerante se evapora en el evaporador y se calienta en el
extremo del evaporador. Pese a que la temperatura del vapor aumenta
un poco en el extremo del evaporador debido al recalentamiento, la
presión del vapor no varía.
Aunque el vapor absorbe el calor del aire que rodea la línea de aspiración,
que aumenta su temperatura y disminuye ligeramente su presión debido
a la pérdida por fricción en la línea de aspiración, estos cambios no son
importantes para la explicación de un ciclo de refrigeración simple.
Compresión
Por la acción del compresor, el vapor que resulta de la evaporación se
lleva por la línea de aspiración desde el evaporador hacia la entrada de
aspiración del compresor.
En el compresor, la temperatura y presión del vapor aumentan debido
a la compresión. El vapor de alta temperatura y alta presión se descarga
del compresor en la línea de descarga.
Condensación
El vapor fluye por la línea de descarga hacia el condensador donde
evacua calor hacia el aire relativamente frío que el ventilador del
condensador hace circular a través del condensador. Cuando el vapor
caliente evacua calor hacia el aire más frío, su temperatura se reduce a
la nueva temperatura de saturación que corresponde a la nueva presión,
y el vapor se condensa, volviendo así al estado líquido. Antes de que el
refrigerante alcance el fondo del condensador, se condensa todo el vapor
y luego se subenfría.
A continuación, el líquido subenfriado pasa al receptor y queda listo
para volver a circular.
A continuación describiremos el diagrama presión-entalpía, explicando
las distintas zonas que lo componen, y las diversas líneas que pueden
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donde:
• U: la energía interna del fluido.
• P: la presión.
• V: el volumen de la masa considerada.
La energía interna de un fluido es la suma del trabajo mecánico y de la
energía calorífica que puede aportar un sistema en reposo. Representa,
pues, la reserva de energía contenida en el sistema.
El producto PV representa los trabajos mecánicos debidos a las fuerzas
de presión.
Se demuestra que la entalpía de un fluido es función de su temperatura
y crece con el aumento de la misma, siendo nula en T= 0ºK.
El diagrama entálpico es el que representa en abscisas entalpías, h, y en
ordenadas presiones, P, o logaritmo de presiones, log P, siendo por tanto,
las líneas horizontales isóbaras y las verticales isoentálpicas.
En el diagrama entálpico, todas las transformaciones producidas en un
ciclo frigorífico real son determinadas en unidades térmicas directamente,
sin necesidad de medir áreas, midiendo distancias. Además, en este
diagrama tres de los procesos del ciclo son representados por rectas. El
diagrama entálpico está construido para un sistema termodinámico de
un Kg de fluido frigorígeno, lo que permite obviar los problemas derivados
de las variaciones de volumen especifico del fluido que se producen a
lo largo del ciclo de refrigeración.
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Tenemos:
ó
Se define el coeficiente de efecto frigorífico como la relación entre
el frío producido y la energía de compresión suministrada, por tanto:
245
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Ciclo refrigeración
247
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ya que .
A esta mayor temperatura, más próxima a la del líquido que se aproxima
a la válvula de laminación, una fracción más pequeña de refrigerante se
vaporiza al paso por la válvula, quedando una mayor proporción para
vaporizarse en el evaporador y producir más frío útil.
Al ser mayor el efecto refrigerante, la cantidad de fluido frigorígeno que
circula ha de ser menor.
La diferencia de presiones entre el evaporador y el condensador es menor
en el ciclo que presenta una mayor temperatura de vaporización, por lo
que el trabajo de compresión también será menor.
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ya que .
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6. PÉRDIDAS DE PRESIÓN
El refrigerante experimenta una pérdida de carga por fricción, durante
su circulación por las tuberías, evaporador, condensador, recipiente de
líquido y a través de las válvulas y demás puntos del circuito frigorífico.
Como resultado de la caída de presión en el evaporador, el vapor sale
de él a una presión y temperatura de saturación menor.
Debido a esto, la potencia necesaria por capacidad frigorífica unitaria
es también mayor, ya que el vapor debe ser comprimido salvando un
incremento de presión superior (la relación de compresión aumenta).
La caída de presión tanto en el evaporador como en la tubería de
aspiración, debe mantenerse dentro de un valor mínimo con objeto de
obtener la mayor eficiencia posible del ciclo frigorífico. Esto se aplica
también a los cambiadores de calor o a cualquier otro dispositivo auxiliar
que se utilice en la tubería de aspiración.
Normalmente, la caída de presión en un evaporador bien diseñado es
de 0,14 a 0,21 Kg/cm2. Idealmente, la tubería del tramo de aspiración
debe ser diseñada de manera que la caída de presión no acuse una
disminución mayor de 1°C en la temperatura de saturación.
Señalar que, el vapor es comprimido en el compresor hasta una presión
considerablemente mayor que la presión de condensación. Esto es
necesario para forzar la salida del vapor, a través de las válvulas de
descarga, contra la presión de condensación y contra la presión ocasionada
por la acción de los resortes en las válvulas de descarga.
Cualquier caída de presión que ocurra en el lado de la descarga del
compresor tendrá el efecto de aumentar la presión de descarga,
aumentando así el trabajo y la potencia del compresor.
En el tramo de tubería entre el recipiente de líquido y la válvula de
expansión, existen también pérdidas de carga. Estas pérdidas de carga
deben ser inferiores a 0,35 Kg/cm2.
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RESUMEN
La refrigeración se define como el proceso de reducción y mantenimiento
de la temperatura de un espacio o materia por debajo de la temperatura
del entorno.
Para conseguir refrigerar un espacio o materia existen multitud de
métodos que se basan en propiedades muy distintas, centrándonos en
el ciclo de refrigeración simple de compresión mecánica.
El refrigerante es el fluido operante en el ciclo de refrigeración. Mediante
su cambio de estado, el refrigerante desplaza el calor de un espacio que
se debe refrigerar, hacia el exterior.
El refrigerante circula por el sistema y pasa por diversos cambios de
estado y condición; cada uno de esos cambios se denomina proceso. El
refrigerante comienza en un estado o condición inicial, pasa por una
serie de procesos según una secuencia definida, y vuelve a su condición
inicial. El conjunto de procesos se denomina ciclo de refrigeración. El
ciclo de refrigeración simple se compone de cuatro procesos
fundamentales:
• Expansión.
• Evaporación.
• Compresión.
• Condensación.
Las piezas principales que componen el ciclo de refrigeración de
compresión mecánica son:
• La válvula de regulación o laminación donde se produce la expansión.
• El evaporador donde se realiza el proceso de evaporación del
refrigerante.
• El compresor donde se produce la compresión del refrigerante.
• El condensador donde se realiza el proceso de condensación del
refrigerante.
• Tuberías de unión de todos estos elementos para conseguir un circuito
cerrado.
Estos procesos que componen el ciclo de refrigeración se pueden
representar en un diagrama entálpico.
Dependiendo del tipo de transformación que se quiera representar en
el diagrama entálpico, existen distintos tipos de líneas.
Las distintas líneas que pueden representarse en un diagrama entálpico
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GLOSARIO
Adiabática, compresión: Compresión de gas refrigerante, sin quitarle ni
agregarle calor.
Ambiente: Condiciones circundantes.
Aspiración: Movimiento producido en un fluido por succión.
Bar: Unidad de presión absoluta. Un bar equivale a 100 kPa (0.9869
atmósferas).
Bomba: Cualquiera de las diferentes máquinas que impulsan un gas o
un líquido o lo atraen de algo, por succión o por presión.
Caída de presión: Diferencia de presión en dos extremos de un circuito
o parte de un circuito. Cualquier pérdida de presión en la línea debido
a la fricción del fluido, o a una restricción en la línea.
Calor: Forma de energía que actúa sobre las sustancias para elevar su
temperatura; energía asociada con el movimiento al azar de las moléculas.
Calor de compresión: Efecto de calefacción que se lleva a cabo cuando
se comprime un gas. Energía mecánica de la presión, convertida a energía
calorífica.
Calor de fusión: Calor requerido por una sustancia, para cambiar del
estado sólido al estado líquido, a una temperatura constante.
Calor específico: Relación de la cantidad de calor requerido, para
aumentar o disminuir la temperatura de una sustancia en 1 ºC, comparado
con la que se requiere para aumentar o disminuir la temperatura de una
masa igual de agua en 1 ºC. Se expresa como una fracción decimal.
Calor latente: Cantidad de energía calorífica requerida para efectuar un
cambio de estado (fusión, evaporación, solidificación) de una sustancia,
sin cambio en la temperatura o presión.
Calor latente de condensación: Cantidad de calor liberada por un kg de
una sustancia para cambiar su estado de vapor a líquido.
Calor latente de evaporación: Cantidad de calor requerido por un kg de
sustancia, para cambiar su estado de líquido a vapor.
Calor sensible: Calor que causa un cambio de temperatura en una
sustancia, sin que cambie de estado.
Calor total: Suma del calor sensible y del calor latente.
Caloría: Unidad para medir el calor en el sistema métrico. Equivale a la
cantidad de calor que se requiere, para elevar la temperatura de un
gramo de agua en un grado centígrado. 1000 calorías = 1 kcal.
Cambio de estado: Condición en la cual, una sustancia cambia de sólido
a líquido o de líquido a gas, debido a la aplicación de calor. O a la inversa,
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué es la refrigeración?
2. ¿En qué pieza de la máquina frigorífica se produce la absorción del
calor del espacio que se quiere refrigerar, y qué efecto tiene sobre el
líquido refrigerante?
3. Un equipo de refrigeración que funciona mediante un ciclo de
refrigeración simple de compresión mecánica contiene los siguientes
datos:
Suponemos que el ciclo de refrigeración es ideal (compresión
isentrópica).
El refrigerante utilizado es amoniaco.
La presión absoluta de condensación es 7 kg/cm_
La presión absoluta de evaporación es 3 kg/cm_
Dibuja sobre el siguiente diagrama P-h, el ciclo de refrigeración ideal
que sigue el amoniaco y calcula:
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BIBLIOGRAFÍA
Alarcón Creus, José: Tratado Práctico de Refrigeración Automática, 12ª edición
ampliada y puesta al día con la inclusión de los nuevos refrigerantes HFC
sin cloro, Barcelona: Edit. Marcombo, S.A., 1998.
Amigo, P.: Termotecnia. Aplicaciones Industriales, Editorial Mundi-Prensa,
1999.
Balboa, Joan: Manual de Instalaciones Frigoríficas, 2ª Edición, Barcelona:
Edit. Ediciones Ceysa, 2003.
Cano, G.: Manual para la Operación y Funcionamiento de Almacenes Frigoríficos
de Productos Cárnicos, Editorial FAO, 1991.
López, A.: Las Instalaciones Frigoríficas en las Industrias Agroalimentarias,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente / Mundi-prensa libros, S.A., 1994.
Maestre Albert, Joaquín; Melgarejo Moreno, Pablo; y otros / Colegio
Oficial de Ingenieros Agrónomos de Murcia: Curso de Ingeniería del frío,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente, 1993.
Manual técnico Valycontrol, 1996, distribuido por Valycontrol S.A.
Ramírez, Carlos Mario; García, Mateo Miguel; García García, Ceferino:
Termodinámica, Derechos reservados respecto a la primera edición en
español por McGRAW-HILL INTERAMERICANA DE MÉXICO, S.A. de
C.V.
Rapin, P.: Prontuario del Frío, Tercera Edición traducida y ampliada de la
tercera edición francesa, Edit. Editores Técnicos Asociados, 1994.
Rapin, P.; Jacquard, P. J.: Instalaciones frigoríficas. Tomo 1 Física Aplicada,
Barcelona: Edit. Marcombo Boixareu Editores, 1997.
Sánchez y Pineda de las Infantas, Mª Teresa: Ingeniería del frío: Teoría y
Práctica, Madrid: Edit. A. Madrid Vicente/ Mundi-prensa libros, S.A.,
2001.
Segura Clavell, José: Termodinámica Técnica, Barcelona: Edit. Reverté S.A.,
1993.
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FRIGORÍFICOS
U.D. 5 EQUIPOS Y MATERIALES
M 1 / UD 5
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ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 285
Objetivos ........................................................................................ 287
1. Compresores............................................................................ 289
1.1. Tipos de compresores................................................... 289
1.2. Compresores alternativos ordinarios........................... 290
1.3. Compresores alternativos especiales............................ 294
1.4. Compresores rotativos .................................................. 297
1.5. Otros tipos de compresores de desplazamiento
positivo........................................................................... 299
1.6. Compresores centrífugos ............................................. 301
1.7. Aplicaciones s de los diferentes tipos
de compresores ............................................................. 303
1.8. Partes constituyentes de un compresor ....................... 303
1.9. Ciclo de un compresor. Dimensionamiento
y rendimiento de un compresor .................................. 314
1.10. Potencia de un compresor ........................................... 322
1.11. Régimen de funcionamiento de un compresor.......... 323
1.12. Regulación de potencia en compresores alternativos 324
1.13. Selección de un compresor.......................................... 325
2. Evaporadores ........................................................................... 326
2.1. Evaporador. Definición y función................................ 326
2.2. Características que debe reunir un evaporador.......... 327
2.3. Tipos de evaporadores.................................................. 328
2.4. Sistemas directos e indirectos de enfriamiento .......... 340
2.5. Parámetros característicos ............................................ 341
2.6. Posición de los ventiladores ......................................... 349
2.7. Escarche y desescarche de los evaporadores............... 349
3. Condensadores........................................................................ 357
3.1. Condensadores. Definición, función y características. 357
3.2. Partes constituyentes..................................................... 358
3.3. Clasificación de los condensadores ............................. 358
3.4. Selección de condensadores ........................................ 370
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8. Lubricantes.............................................................................. 464
8.1. Introducción ................................................................. 464
8.2. Clasificaciones ............................................................... 465
8.3. Aceites para refrigeración ............................................ 467
8.4. Manipulación ................................................................ 481
9. Refrigerantes ........................................................................... 484
9.1. Introducción ................................................................. 484
9.2. Historia de los refrigerantes......................................... 494
9.3. Clasificación y Normativa ............................................. 498
9.4. Manipulación ................................................................ 509
10. Mantenimiento y reparación de equipos............................... 520
10.1. Introducción ................................................................. 520
10.2. Diagnóstico de averías en máquinas y equipos ........... 521
10.3. Herramientas y utillaje ................................................. 525
10.4. Tablas de averías. Identificación de causas.................. 529
10.5. Procedimientos en caso de averías .............................. 568
10.6. Herramientas y utillaje ................................................. 573
10.7. Mantenimiento ............................................................. 577
10.8. Documentación relacionada ........................................ 582
10.9 Medidas de seguridad................................................... 583
Resumen ........................................................................................ 587
Glosario ........................................................................................ 593
Cuestionario de Autoevaluación .................................................. 619
Bibliografía .................................................................................... 625
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INTRODUCCIÓN
El mantenimiento de una instalación debe realizarse siempre conociendo
los elementos que la componen, así como el funcionamiento de éstos y
sus interacciones, de este modo podrá valorarse el buen funcionamiento
de una instalación o en caso contrario detectar con mayor rapidez las
posibles causas del mal funcionamiento.
Es necesario también conocer los parámetros de diseño de la instalación
y el ciclo de frigorífico que atraviesa el refrigerante (contemplados en
la unidad 4 ‘’Sistemas Frigoríficos’’) para proceder a una rápida localización
y reparación de las averías.
En la siguiente unidad didáctica se profundiza en el estudio de los equipos
y materiales constituyentes de los sistemas frigoríficos, compresor,
evaporador, condensador, dispositivos de seguridad y regulación,
lubricantes y fluidos refrigerantes, estableciendo las características técnicas
de cada uno de ellos, su función y su posición en la instalación.
Se prestará especial atención a las labores de mantenimiento, marcando
las pautas a seguir en caso de averías e identificando los posibles motivos
de los fallos en el funcionamiento del sistema.
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OBJETIVOS
Los temas desarrollados en la unidad didáctica “Equipos y materiales’’
permitirán al alumno:
• Conocer los tipos, funcionamiento y características de :
- Compresores
- Evaporadores
- Condensadores
• Identificar los distintos dispositivos de seguridad y regulación, sus
principios de funcionamiento y actuaciones que ejercen sobre los
demás constituyentes.
• Conocer las partes constituyentes y funcionamiento de las torres de
refrigeración.
• Distinguir los elementos auxiliares de los sistemas frigoríficos y sus
funciones.
• Conocer los materiales empleados en las instalaciones frigoríficas,
atendiendo al reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones
Frigoríficas, y los accesorios para la correcta ejecución de la instalación,
como sujeciones, procesos de soldadura, aislantes térmicos y acústicos.
• Clasificar los lubricantes según su origen y propiedades, y conocer
las condiciones para su correcta manipulación.
• Distinguir los distintos tipos de refrigerantes, su clasificación, las
aplicaciones concretas de los distintos tipos, su manipulación así
como la normativa por la que se rigen y la evolución que se está
experimentando hacia refrigerantes menos contaminantes y más
eficaces.
• Conocer las pautas a seguir en las labores de mantenimiento, las
operaciones a realizar para detectar posibles averías y las técnicas
para reparación de equipos.
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1. COMPRESORES
En este punto nos centraremos en el estudio del compresor frigorífico,
porque aunque el evaporador se considera el elemento principal de una
instalación frigorífica, como generador de frío, el compresor, junto a la
válvula de expansión, es el elemento mecánico más complicado y delicado
de la instalación.
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Compresor alternativo
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Ejemplo:
Calcular ‘Se’, es decir, el punto de apertura de la válvula sin tener en
cuenta la inercia de la misma, siendo el espacio perjudicial de un
compresor que tiene una carrera ‘S’ de 87 mm, de 0,8 mm. La presión
de descarga es de 5,8 bares; la presión de aspiración es de 1,54 bares.
Solución: Como la sección del cilindro es siempre la misma, los volúmenes
son siempre proporcionales a las longitudes.
En los cálculos sólo se utilizan presiones absolutas:
Presión absoluta de descarga: 5,8 + 1,02 = 6,82 bares.
Presión absoluta de aspiración: 1,54 + 1,02= 2,56 bares.
Según la ley de Boyle-Mariotte:
luego,
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Solución:
‘Sa’ = Carrera del pistón antes de abrirse la válvula de descarga.
‘Sb’ = Carrera del pistón con la válvula ya abierta.
‘e’ = Espacio perjudicial.
Como los volúmenes son proporcionales a las longitudes, aplicando la
ley de Boyle-Mariotte se obtiene:
luego
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Corte de un compresor de pistón seco. A la izquierda pistón con laberinto. A la derecha pistón con segmentos de plástico
Compresores electromagnéticos.
Este tipo de compresores se utiliza generalmente para frigoríficos
domésticos. Su velocidad de funcionamiento es igual a la frecuencia de
la corriente alterna. Los compresores electromagnéticos constan de tres
componentes principales, fijados sobre un soporte en fundición y
suspendidos en una caja estanca de acero:
• Un motor síncrono constituido por un circuito magnético laminar,
que lleva dos bobinados unidos a los bordes de la red de alimentación
y un imán.
• Un sistema oscilatorio mecánico constituido por una lámina resorte
que lleva, encajado dentro de una aleación ligera, el imán, que puede
por tanto desplazarse según un movimiento pendular.
• Un componente aspirador-compresor que consta esencialmente de
un cilindro fijo, un pistón llevado por el imán móvil y que permite
efectuar la aspiración, y una válvula de descarga.
Al conectar los bornes del compresor a la corriente alterna, se induce
un flujo magnético en el núcleo del circuito magnético.
Este flujo magnético cambia continuamente de sentido con la corriente
alterna y varía entre dos valores aproximadamente iguales y de signo
contrario. Las variaciones de flujo tienen como consecuencia la aparición
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Compresor de excéntrica
Consta de un rodillo cilíndrico de acero que gira sobre un eje excéntrico,
montado éste concéntricamente con un cilindro. Debido al eje excéntrico,
el rodillo cilíndrico toca sólo al cilindro a lo largo de una generatriz.
Compresores de Tornillo
Llamados también helicoidales por la forma en hélice de sus rotores, se
utilizan, igual que los compresores centrífugos, para la obtención de
potencias frigoríficas muy elevadas.
No emplean válvulas de aspiración ni de descarga, y la compresión del
refrigerante evaporado se obtiene en el espacio resultante entre los
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Compresores de membrana
Este compresor no tiene cierre de cigüeñal pues el fluido refrigerante
no penetra en el carter, ni en el cilindro.
El funcionamiento es el siguiente:
Un pistón descarga y aspira aceite bajo una membrana pistón deformable
sujeta entre dos tapas. Esta membrana se apoya alternativamente en la
tapa superior y en la inferior, descargando y aspirando así el gas cada
vez.
300
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Una bomba auxiliar movida por el cigüeñal envía aceite sobre el pistón
y un limitador de presión regulable deja volver al cárter el aceite sobrante.
Los compresores de membrana se utilizan para pequeñas y medianas
potencias. Tienen la ventaja de suprimir la preocupación del retorno del
aceite, ya que éste no se mezcla con el fluido, y de suprimir el cierre del
cigüeñal, pero presenta el inconveniente de las posibles roturas de la
membrana.
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Compresores axiales
El funcionamiento del compresor axial se basa en comunicar a los vapores
de refrigerante una determinada energía cinética que después se
transforma en energía estática o de presión.
La única diferencia con los compresores centrífugos es el sentido del
movimiento del fluido al comprimir, no en el modo de producir la
presión.
Tipo de compresor Rango potencia (rango temperatura) Velocidad de Giro Regulación Potencia
<600.00 frig/h (-40ºC/-10ºC) 1000%-0% excepto
Alternativo 600.000 frig/h (-10ºC/25ºC) 1500-3000 r.p.m los de pistón seco
200.000 frig/g (-30ºC/25ºC) 100%-50%
Rotativo 600.00 frig/h (-40ºC/-10ºC) 600-2800 r.p.m 100%-50%
Tornillo 2x106 frig/h (-10ºC/25ºC) 3000-30.000 rpm 100%-10%
106 frig/h (-30ºC/30ºC)
6
Centrífugo 24x10 frig/h (+1ºC/35ºC) 3000-25.000 rpm 100%-10%
6
2,5x10 frig/h llegando a -45ºC
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Cuerpo compresor
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Los compresores con cigüeñal llevan en el lado del volante una tapa
lateral, donde va alojado el prensaestopas, que permite la colocación del
cigüeñal. Esta tapa no se precisa en los compresores de excéntrica, detalle
que permite distinguir ambos modelos. En algunos modelos de
compresores, dicha tapa, en lugar de ir al lado del volante, sirviendo de
alojamiento al prensaestopas, se halla al otro extremo, cumpliendo la
misma finalidad de facilitar la colocación del cigüeñal.
Las paredes de los cilindros son rectificadas y pulidas a espejo con
tolerancias muy rigurosas.
La parte exterior de las paredes de los cilindros adopta la forma de aletas,
a fin de aumentar la superficie de radiación del calor producido por la
fricción de los pistones y las paredes de los cilindros. Algunas marcas de
compresores emplean «camisas», cuyas paredes interiores son también
rectificadas y pulidas, que se insertan en el cuerpo de cilindros, facilitando
así su reparación que se limita a la sustitución de dichas «camisas».
En el cuerpo del compresor se hallan los cojinetes de rozamiento del
cigüeñal o excéntrica. La mayor parte de los compresores van equipados
con cojinetes de bronce fosforoso. En los compresores del tipo de
excéntrica, los dos cojinetes se hallan en la misma carcasa o cuerpo y no
pueden desequilibrarse. En los modelos de cigüeñal, uno va en la carcasa
y el otro en la tapa lateral, por lo que al montar el compresor debe
tenerse en cuenta el perfecto ajuste y alineación de ambos cojinetes.
Las superficies de rozamiento de los cojinetes están ranuradas de forma
que permitan una distribución uniforme y completa del aceite lubricante.
En gran parte de compresores hay una bola-tope que se aloja entre una
concavidad del eje-cigüeñal y de la tapa del cojinete posterior (lado
opuesto al del volante) y sirve para impedir el movimiento axial del eje.
Cigüeñal y excéntrica
Los cigüeñales que se emplean en los compresores son similares en
apariencia y construcción a los usados en los motores de automóvil. Se
construyen normalmente de acero estampado, de hierro forjado o
nodular, de aleación y dureza especiales, con las superficies de rozamiento
completamente rectificadas y pulidas. Pueden ser sencillos o dobles,
según el compresor sea de uno o dos cilindros.
El eje del cigüeñal está perfectamente balanceado a fin de evitar la más
pequeña vibración. Los del tipo sencillo llevan contrapeso, lo que no
ocurre generalmente en los dobles.
El cigüeñal lleva una parte cementada, donde se ajusta el prensaestopas,
con el que forma un cierre hermético. Va asimismo provisto de una
ranura para obtener una lubricación adecuada en este punto.
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U.D. 5 EQUIPOS Y MATERIALES
Su forma tiene diseño especial, posee varios cuellos donde se ajustan las
cabezas de las bielas.
Imagen de cigüeñal
Bielas
Las bielas conectan los pistones con el eje del cigüeñal o con la excéntrica
y forman el brazo de empuje del pistón, transformando el movimiento
de rotación del eje en el movimiento de vaivén del pistón.
Conviene que sean muy ligeras, pero a la vez que sean resistentes y
soporten la fuerza sobre la cabeza del pistón. En la actualidad, debido
a la velocidad de los compresores, y como consecuencia del mayor
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Pistones
Elemento compresor móvil; normalmente son de hierro fundido especial,
aunque últimamente, y en especial en los compresores que emplean
refrigerantes halógenos (R-12, R-22, R-502 y los nuevos HFC) y que
trabajan a velocidades altas, se utilizan ya pistones de aleaciones de
aluminio.
Esquema de pistones
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Segmentos
Los segmentos se emplean para formar un cierre hermético entre el
pistón y el cilindro. Van alojados en unas ranuras practicadas en el pistón
y su número varía entre dos y cuatro.
Los segmentos están construidos de hierro fundido y deben manejarse
con el mayor cuidado, especialmente cuando se sacan del pistón, a fin
de evitar su rotura.
Pueden ser de compresión o de engrase, siendo de distinta forma. Los
segmentos de engrase están colocados debajo de los de presión, o sea,
en la parte inferior del pistón. Estos segmentos llevan practicadas unas
ranuras que se encargan de distribuir el aceite en el cilindro.
Esquema de segmentos
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Camisa cilíndrica
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Válvulas de descarga
Tienen dos funciones: primero mantener un cierre hermético entre la
parte alta y baja del sistema, durante el ciclo de parada, evitando que el
refrigerante descargado retroceda de nuevo a la cámara del cilindro.
Este cierre mantiene la presión de alta necesaria en el depósito de líquido.
En segundo lugar, abrirse a cada pistonada, cerrándose al completar la
compresión, para evitar el retroceso de gases cuando el pistón desciende.
Existen varios tipos de válvulas de descarga. El que se emplea más
generalmente es el tipo de disco, otros tipos adoptan variadas formas:
de lengüeta, de cruz, romboides, etc.
Válvulas de succión
Como se ha indicado anteriormente, las válvulas de succión (no las de
pistón) van colocadas en el mismo plato que las de descarga accionando
en sentido opuesto a aquéllas. Su función es la de dar paso al refrigerante
evaporado en el movimiento de descenso del pistón, cerrándose cuando
éste sube.
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U.D. 5 EQUIPOS Y MATERIALES
Culata
La culata es una pieza cuya misión es cerrar la parte superior de los
cilindros y separar los vapores procedentes de la vaporización de los de
descarga.
Al igual que el cuerpo del compresor, la culata es de hierro fundido y
se encuentra encima mismo del cilindro y plato de válvulas.
La culata está asegurada a los cilindros por medio de tornillos y lleva
entre los cilindros y ella una junta que asegura el cierre hermético. Puesto
que la culata se halla en la parte de alta presión del sistema, las tuercas
de fijación de la misma deben ir fuertemente apretadas a fin de evitar
toda fuga de refrigerante a través de las juntas entre el plato de válvulas
y culata.
En los compresores de mediana y gran potencia la culata suele estar
refrigerada por agua.
Esquema de compresor donde se indica pistón, segmentos, cilindro, válvulas, placa y culata.
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• Prensaestopas de diafragma.
Prensaestopas tipo de fuelle
Están constituidos esencialmente por un fuelle de lumbaga (metal a base
de cobre) de espesor variable.
Existen dos clases de prensaestopas de tipo fuelle, los de tipo fijo, y los
giratorios.
Prensaestopas de tipo fuelle fijo:
Este tipo de prensaestopas se llama fijo porque no gira simultáneamente
con el cigüeñal, sino que permanece inmóvil.
El fuelle está soldado por una parte sobre un disco plano, aprisionado
entre la tapa y el cárter, y por la otra, sobre un anillo de bronce especial
que hace junta sobre el saliente rectificado del eje. Un resorte apoyado
sobre la tapa empuja el anillo contra el eje. El conjunto disco, fuelle,
resorte, anillo, es fijo y el cierre se hace entre el anillo y el eje que gira.
Los compresores que emplean este tipo de prensaestopas llevan un
cojinete en el extremo opuesto del eje del cigüeñal, cuyo objeto es
proveer una superficie de rozamiento a la fricción causada por la presión
del resorte.
Con el fin de evitar que se desgaste el saliente del eje sobre el que frota
el anillo de bronce, se coloca otro anillo(collar de cierre) apoyando o
no sobre otro anillo en caucho sintético.
El resorte puede ser interior o exterior al fuelle, según el diámetro de
este último. En los prensaestopas con el resorte exterior al fuelle se
consigue eliminar la posibilidad de ruido o silbido que pudiera producirse
por fricción con el eje del cigüeñal.
Prensaestopas de tipo fuelle giratorio:
Otro tipo de prensaestopas es el giratorio que forma un sello entre el
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Prensaestopas de diafragma:
Los prensaestopas de diafragma utilizan el mismo principio general que
los de fuelle, en lo que se refiere al casquillo de bronce que efectúa el
sello contra el asiento del cigüeñal. No emplea, sin embargo, el resorte
que se halla colocado en el extremo opuesto del cigüeñal en el cárter.
Prensaestopas de diafragma
Volante
Va acoplado al eje del cigüeñal o excéntrica y hace girar el compresor
por medio de la transmisión de una o más correas que conectan con la
polea del motor. El volante se sujeta al extremo del eje por medio de
una tuerca.
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Esto quiere decir que el vapor, al entrar en el cilindro, sufre una expansión
a su paso por el orificio dentro de la válvula de aspiración. La presión
dentro del cilindro mientras dura la aspiración es inferior a la existente
en la línea de aspiración.
Al expansionarse el vapor que entra en el cilindro, el volumen admitido
dentro del cilindro disminuye, pues parte de la carrera teórica de
aspiración del pistón se emplea en expansionar el gas desde ( Pa ) hasta
( Pa − ∆pa ) .
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siendo:
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donde
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siendo:
= espacio muerto
= volumen desplazado por el pistón
= presión de descarga
= presión de aspiración
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Como acabamos de ver, existen otros factores que varían el volumen real
aspirado; para tener en cuenta estos factores no incluidos en el rendimiento
volumétrico teórico, aparece otro término cuyo producto con el anterior
da lugar al rendimiento volumétrico real:
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Del análisis del diagrama indicado se observa que los factores que influyen
sobre el rendimiento indicado son prácticamente los mismos que afectan
al rendimiento volumétrico real: efectos de estrangulamiento, intercambio
de calor entre el vapor y el cilindro, fricción en el fluido debido a las
turbulencias y a no ser fluido perfecto.
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siendo:
= Trabajo absorbido según el ciclo real del compresor.
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siendo:
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2. EVAPORADORES
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Evaporador inundado
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Evaporadores de placas
Los evaporadores de placas son de varios tipos. Algunos están construidos
con dos láminas de metal estampadas o soldadas, de forma que suministran
una trayectoria al fluido refrigerante entre ellas.
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Enfriadores de líquidos.
Los enfriadores de líquidos se clasifican en:
• Enfriador Baudelot.
• Enfriador sumergido o de inmersión.
• Enfriador de circuito cerrado.
Enfriador Baudelot
El enfriador Baudelot consiste en una serie de tubos horizontales, los
cuales se sitúan debajo unos de los otros y se conectan todos entre sí al
objeto de establecer el circuito por el que circulará el fluido refrigerante.
Evaporador de Baudelot
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Enfriador multitubular
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Enfriadores de aire
El enfriamiento del aire de los locales, es idéntico en su principio, al de
los líquidos, debiendo tenerse en cuenta las tres diferencias siguientes:
• El coeficiente de transmisión entre el aire y la superficie fría es mucho
más bajo que su homólogo en el caso de enfriamiento de líquido.
• Al igual que en los evaporadores enfriadores de líquidos, la velocidad
de circulación del fluido a enfriar es un factor primordial para
aumentar el valor del coeficiente global de transmisión térmica.
• El aire a enfriar será el de una cámara fría en la que se desean
conservar alimentos perecederos, o el que, después de tratado, se
descargan en los locales climatizados.
Aunque el enfriamiento del aire se puede realizar tanto por convección
natural como por forzada, ya se ha indicado anteriormente que el segundo
tipo es el más utilizado por las ventajas que presenta.
Dentro de los enfriadores de aire se diferencian dos grupos principales:
• Secos.
• Húmedos.
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donde:
• Q: Cantidad de calor transferido, en W.
• K: Coeficiente global de transmisión de calor, en W/m 2 °C.
• A: Superficie de intercambio, en m2.
• :Diferencia de temperatura media logarítmica, en °C, entre la
temperatura del recinto o producto a enfriar y la temperatura de
vaporización del refrigerante.
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donde:
: temperatura del aire a la entrada del evaporador.
: temperatura del aire a la salida del evaporador.
: temperatura de evaporación.
Existe también otra definición de salto térmico que se utiliza:
Ejemplo:
Vamos a calcular el salto térmico en un evaporador utilizando las distintas
definiciones que existen para ello:
Los datos de partida son:
= -19 ºC
= -22 ºC
= -26 ºC
Diferencia de temperatura media logarítmica:
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Aumento de hileras
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Consecuencias de la escarcha:
• Efecto aislante que provoca una disminución del coeficiente de
película exterior, con la consiguiente disminución de la producción
frigorífica de la máquina, aumentando el tiempo de funcionamiento
de la máquina.
• Reducción del volumen efectivo de aire libre a través de los tubos y
de las aletas dado que la caída de presión del aire aumenta y el flujo
del mismo disminuye.
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3. CONDENSADORES
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De evaporación forzada:
- Condensadores evaporativos
Además, los condensadores se pueden clasificar en función del medio
refrigerante empleado:
• Condensadores enfriados por agua.
• Condensadores enfriados por aire.
• Condensadores evaporativos (combinación de ambos).
En los dos primeros se produce el enfriamiento a expensas de un aumento
de calor sensible del medio condensante, mientras que en el tercero se
realiza gracias al calor latente de vaporización del agua, fenómeno que
se favorece mediante corrientes de aire.
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Condensadores de inmersión
Es el tipo más antiguo de condensador de agua. Se empleó al principio
de la industria frigorífica para las máquinas de amoníaco, anhídrido
sulfuroso o cloruro de metilo. Hoy en día no se utilizan.
De todos modos, se emplean siempre bajo una forma que permite
combinar la función de condensador y recipiente de líquido.
Pueden construirse en versión horizontal o vertical. En la versión
horizontal, el condensador se compone de una botella de chapa de acero
doblada y soldada cerrada en sus extremos por dos tapas embutidas y
soldadas. El fluido se condensa en el exterior del serpentín de circulación
de agua, formado éste por un tubo de cobre liso, o con aletas laminadas,
enrollado en forma de espiral de eje horizontal. El fluido condensado
se recoge en el fondo del recipiente.
A potencia calorífica igual son más voluminosos que los de versión vertical,
y su capacidad de condensación no sobrepasa los 8000 watios.
La versión vertical permite aumentar la gama de condensación desde 12
000 a 70 000 watios. El principio de funcionamiento es el mismo:
circulación de agua en el interior del serpentín de tubo de cobre, con
aletas laminadas, y condensación del fluido en el exterior del haz de
tubos arrollados en espiral en sentido del eje vertical. La botella de acero
sirve igualmente de recipiente de líquido.
Habida cuenta de su capacidad de condensación, pueden montarse
varios serpentines en paralelo, conectados a colectores de entrada y salida
de agua.
En su forma vertical los circuitos de agua pueden vaciarse por gravedad,
pero en la versión horizontal este vaciado sólo puede obtenerse en su
totalidad bajo una presión de aire.
Condensador sumergido
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Condensadores multitubulares
Es un condensador muy utilizado. Consta de un envolvente cilíndrica,
en cuyo interior van montados tubos paralelos longitudinales, fijados en
ambos extremos a unas placas tubulares.
Por los tubos circula el agua, que encuentra en las tapas de los extremos,
unos tabiques divisorios que le obligan a efectuar un cierto número de
pasos longitudinales.
El fluido circula por el interior de la envolvente, bañando la superficie
exterior de los tubos de forma que se delimitan dos espacios aislados
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Condensador multitubular en U
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Condensador vertical
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Condensador de lluvia.
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Condensador Block
Condensadores evaporativos
El condensador evaporativo es una combinación de un condensador y
una torre de enfriamiento. Es un condensador atmosférico con circulación
forzada de agua y flujo de aire. Este tipo de condensador se ha impuesto
por la necesidad de reducir el elevado consumo de agua de condensación
que presentan los otros tipos de condensadores.
Constan en esencia de un condensador de tubos con aletas, en el que
la entrada del refrigerante es por la parte superior y la salida por el fondo
del condensador.
Este condensador va instalado en el interior de una caja, que tiene una
entrada para aire, por una de las partes laterales inferiores y una salida
para aire en el techo.
La parte baja de la caja está formada por un recipiente para agua, cuyo
nivel se mantiene constante gracias a una válvula flotador.
El agua es tomada desde el recipiente, y por medio de una bomba es
conducida a unas toberas pulverizadoras colocadas sobre el condensador.
Condensador evaporativo
366
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 5 EQUIPOS Y MATERIALES
Sobre las toberas van colocadas unas placa eliminadoras, que impiden
que el agua pueda ser arrastrada por el aire.
En el techo de la caja, y en el orificio de salida, hay un electroventilador
que provoca una ventilación forzada de éste.
El funcionamiento de este tipo de condensadores es el siguiente:
El aire que entra por la parte inferior del aparato es aspirado por el
ventilador y obligado a atravesar los serpentines de condensador, para
ser expulsado por la parte superior.
El agua bombeada desde el recipiente situado en la parte inferior cae
en forma de lluvia contra el aire que atraviesa los serpentines.
Separadores adecuados impiden que el agua sea arrastrada por el aire.
El agua absorbe el calor cedido por el fluido refrigerante a través de los
serpentines del condensador en forma de calor sensible, elevando su
temperatura.
El aire, al atravesar la cortina acuosa, absorbe algo del agua que rocía
los serpentines, llevándose como calor latente el calor absorbido por el
agua.
Como es lógico, el rendimiento de estos condensadores depende de la
humedad relativa del aire y de la temperatura de condensación del fluido.
La diferencia entre la temperatura de condensación y la temperatura
media del agua de refrigeración varía entre 4°C y 7°C, lo que permite
mejores rendimientos que pueden reducir la potencia del compresor.
El consumo de agua teórico se fija entre el 1,5 y el 3% respecto al de los
otros tipos, aumentando a un 5-10% en los meses de verano. Además del
agua vaporizada, para conseguir el enfriamiento es necesario considerar
el agua de purga, así como el agua que el aire arrastra en forma de gotitas.
Se fijará un valor de consumo de agua entre el 10% y el 15%, valor que
se ha establecido en 2 a 3 litros/h por 1.000 frig/h.
La velocidad superficial del aire se debe fijar para que no se produzca
un elevado arrastre de gotitas, y para que la potencia consumida no sea
elevada. Los valores normales varían de 1,6 a 2,5 m/s.
La fuerza motriz consumida por la bomba de circulación de agua y el
ventilador se estiman entre el 7% y el 8 % de la potencia del compresor.
El coeficiente global de transferencia de calor varía mucho según los
tubos interiores lleven o no aletas y según el tipo de éstas. Se tienen
valores en torno a 350-700 W/m2°C para tubos con aletas, según el diseño
de las mismas.
El mayor inconveniente de este tipo de condensadores es su coste, algo
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U.D. 5 EQUIPOS Y MATERIALES
370
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 5 EQUIPOS Y MATERIALES
donde:
= capacidad de l condensador en W.
=capacidad frigorífica del evaporador en W.
=potencia indicada real en W.
donde:
• : capacidad del condensador en W.
• K: Coeficiente global de transmisión de calor, en W/m2 °C.
• A: Superficie de intercambio del condensador, en m2.
• : Diferencia de temperatura media logarítmica, en grados C, entre
la temperatura de condensación del refrigerante y la del medio
condensante.
Para un determinado valor de K, la capacidad del condensador depende
del área del condensador y de la diferencia de temperatura entre el
refrigerante y el medio condensante. Para cualquier condensador de un
determinado diseño y tamaño, donde el área y K son fijos, la capacidad
del condensador será función de la diferencia de temperatura entre el
refrigerante y el medio de condensación. Por lo tanto, para un
condensador dado, la capacidad del condensador se incrementa o
371
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 5 EQUIPOS Y MATERIALES
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
U.D. 5 EQUIPOS Y MATERIALES
Circulación natural 9 a 12
Aire
Circulación forzada 24 a 30
Inmersio 240 a 300
De calor Doble tubo
sensible 700 a 950
Agua contracorriente
Multitubulares 700 a
horizontales 1100
Multitubulares 800 a
verticales 1400
De calor Atmosféricos De lluvia simple 240 a 300
latente De lluvia a 800 a
contracorriente 1100
Evaporación forzada Evaporativos 240 a 350
375
MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
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donde:
• = Temperatura del aire o agua a la salida del condensador, expresado
en ºC.
• = Temperatura del aire o agua a la entrada del condensador,
expresado en °C.
• = Capacidad del condensador, expresado en Kcal/h.
• = Masa de aire o agua que circula a través del condensador,
expresado en Kg/h.
• = Calor específico a presión constante del aire o agua, expresado
en Kcal/Kg°C.
Asumiendo que tiene un valor constante para una carga del condensador
dada la ecuación anterior contiene sólo dos variables: y siendo
el valor de cada una de ellas inversamente proporcional al valor de la
otra.
A mayor masa de aire o agua a través del condensador, menor salto
térmico se necesita en el medio condensante para obtener la misma
capacidad del condensador y viceversa.
Retomando la ecuación que define la capacidad frigorífica del
condensador:
siendo:
donde:
=temperatura de condensación del fluido refrigerante en ºC.
Para un condensador determinado (con un área y coeficiente de
transmisión definido) y una carga de condensación dada ( ), la
temperatura de condensación del refrigerante en el equipo dependerá
sólo del incremento de temperatura del medio condensante . Cuanto
más bajo sea el incremento de temperatura del medio condensante, más
bajo es con lo cual más baja es la temperatura de condensación .
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Tubo capilar:
Tubo capilar
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Válvula de retención
Válvula de retención
Válvula solenoide
En la mayoría de las aplicaciones de refrigeración es necesario abrir o
detener el flujo, en un circuito de refrigerante, para poder controlar
automáticamente el flujo de fluidos en el sistema. Para este propósito,
generalmente se utiliza una válvula de solenoide operada eléctricamente.
Su función básica es la misma que una válvula de paso operada
manualmente, pero siendo accionada eléctricamente se puede instalar
en lugares remotos y puede ser controlada convenientemente por
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Válvula de solenoide
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Control de Vacío
Una importante variación de la aplicación de la válvula de solenoide
para la línea de líquido es el ciclo de control de vacío, adaptable
especialmente para instalaciones de aire acondicionado. El objetivo
principal de este sistema de control es evitar que durante los ciclos de
paro el refrigerante en el evaporador emigre hacia el compresor y diluya
el aceite en el cárter. El arreglo se hace de tal forma que la válvula de
solenoide esté controlada por un termostato. Cuando el sistema alcanza
la temperatura deseada, el termostato manda una señal y la válvula de
solenoide cierra, pero el compresor continúa trabajando y de esta manera
remueve casi la totalidad del refrigerante en el evaporador .Al disminuir
la presión un interruptor de baja presión detiene el compresor, pero
este mismo interruptor no lo puede arrancar otra vez. Cuando el
termostato reclama más enfriamiento envía una señal a la válvula de
solenoide para que abra, se eleva la presión de succión y el interruptor
de baja presión arrancará de nuevo al compresor. Se puede utilizar un
relevador para el arrancador del motor. Esto evitará que se acumule un
exceso de líquido en el evaporador, entre el tiempo en que la válvula de
solenoide abra y el compresor arranque.
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Termostatos
Son aparatos de regulación de la temperatura, de funcionamiento todo
o nada; interruptores eléctricos accionados por temperatura. Constan
de un detector (órgano sensible de un termómetro) y un emisor (contactor
eléctrico).
El órgano sensible del detector puede basarse en:
• Las variaciones de tensión de vapor de un fluido encerrado en un
bulbo (termostato de bulbo).
• En la deformación relativa de dos metales diferentes (termostato
bimetal).
Termostato
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Higrostatos
Los higrostatos son interruptores eléctricos controlados por humedad
y provistos de un conmutador universor unipolar, su finalidad consiste
en regular entre dos límites previamente determinados en la regulación
del aparato, la humedad relativa de un recinto gaseoso refrigerado.
Las principales aplicaciones de los higrostatos son instalaciones en las
que se desean mantener la humedad relativa dentro de límites precisos;
se emplean para la puesta en marcha de dispositivos de deshidratación
y deshumificación.
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Tapón fusible
Consiste en un tapón de metal relleno de una aleación cuyo punto de
fusión es bajo (70-75ºC). Se instala en el condensador o en el tubo de
líquido entre el y el aparato de medición. Al producirse una sobrepresión,
con el derivado aumento de temperatura, el fusible metálico se funde,
expulsando el refrigerante.
Reguladores de presión
En el período invernal, la presión en el recipiente acumulador debe
mantenerse a un valor compatible con el buen funcionamiento de los
aparatos de alimentación (válvulas de expansión), lo que se consigue
merced a una toma de presión practicada en la descarga del compresor.
Dicho dispositivo requiere la instalación de dos reguladores de presión
montados, por una parte, sobre la tubería de unión entre el condensador
y el recipiente de líquido condensado y, por otra, en la tubería de «by-
pass» de los gases descargados. El regulador de presión intercalado entre
el condensador y el recipiente de líquido debe cerrar ante una baja de
presión en el condensador, y el que se halla en la tubería del «by-pass»,
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5. TORRES DE REFRIGERACIÓN
5.1. Introducción
Como se ha visto en temas anteriores, dentro de los elementos principales
que componen el ciclo de refrigeración está el condensador. Existen
condensadores refrigerados por aire y condensadores refrigerados por
agua. En los primeros una corriente de aire ambiente elimina el calor
del refrigerante, mientras que en los segundos es una corriente de agua
la que realiza la absorción de calor.
Cuando no se dispone de una corriente natural de agua, como podría
ser un río o el agua de mar, se usan circuitos cerrados de agua en los que
dicho líquido realiza un segundo ciclo de calentamiento-enfriamiento
en el que toma el calor del refrigerante y lo cede al aire ambiental.
La primera transferencia de calor (del refrigerante al agua) se realiza
en la unidad condensadora. La segunda transferencia (del agua al aire
ambiente) se puede realizar de varios modos: a través de intercambiadores
de placas (haciendo pasar corrientes de aire a través de las tuberías que
recorre el agua) o a través de torres de refrigeración.
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Torres Atmosféricas
Las torres atmosféricas utilizan las corrientes de aire atmosférica (vientos).
El aire se mueve de forma horizontal y el agua cae verticalmente a su
través.
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Torre atmosférica
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En cuanto a las torres de tiro mecánico inducido, existen de los dos tipos,
a contracorriente y de flujo cruzado.
En la que:
• L, representa el caudal másico de agua (kg/h).
• c, es el calor específico del agua (igual a 1 KCal/Kg ª C, por lo que
no se suele escribir en la ecuación).
• T1 y T2, representan la temperatura de entrada y salida del agua de
la torre respectivamente (ª C).
• G, es el caudal másico de aire (Kg/h).
• h1 y h2, son la entalpía del aire a la entrada y a la salida respectivamente
(KCal/Kg).
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En los segundos existe un cabezal central del que se cuelgan uno o varios
brazos en los que se cuelgan, orientadas hacia la parte trasera, las boquillas
de salida del agua. La orientación de las boquillas y el caudal de salida
provocan un momento torsor en el cabezal central que le llevan a rotar
sobre su eje vertical como si se tratara de un aspersor.
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5.4.2. Rellenos
Es el material que llena el interior de las torres y debe reunir las siguientes
condiciones para que pueda ser utilizado como tal: bajo costo de
adquisición, sencillez de ensamblaje de unas partes con otras para
adaptarse a la parte interior de la torre, poseer una elevada aerodinámica
para ofrecer el menor obstáculo posible al paso del aire, facilidad de
limpieza y no ser proclive a la aparición de suciedades que reduzcan la
capacidad de la torre.
Los rellenos, según su principio de funcionamiento, se dividen en:
rellenos de goteo, rellenos de película o lámina y rellenos mixto.
Rellenos de goteo:
Su funcionamiento se basa en la rotura de las masas de agua en gotas
sucesivamente más pequeñas que presenten poca masa interior y faciliten
la evaporación de parte de esas gotas a costa de un enfriamiento del
resto de la gota.
Relleno de goteo
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Rellenos de película
Su funcionamiento se basa en la consecución de que el flujo de agua
moje la mayor superficie de relleno posible, de modo que el espesor de
la capa de agua sea el menor posible, disminuyendo así su capacidad
para almacenar calor.
Se está comprobando que la capacidad de intercambio de calor de estos
sistemas es superior a la que presentan los sistemas anteriores, lo que se
traduce en menores dimensiones de los equipos para refrigerar
determinadas cantidades de agua, y por ello son los que más se están
utilizando.
La mayor dificultad a la que se enfrenta el sistema de distribución de
agua que trabaja con este tipo de rellenos, es la generación de finas
corrientes de agua que sean capaces de mojar toda la superficie del
relleno, sin que se generen caminos preferentes que reduzcan la eficacia
de la torre.
Frente a los rellenos de goteo, los rellenos de película son más favorables
a la acumulación de suciedad, pero el arrastre de agua por parte del
caudal de aire es mucho más reducido.
La forma en que se consigue la superficie base a mojar marca la
clasificación de los rellenos de película.
Así, hay rellenos que se basan en la acumulación y superposición de
objetos de un modo ordenado o azaroso como pueden ser piedras o
trozos de porcelana, plástico o aluminio. Son los rellenos de acumulación.
Generan un gran obstáculo al paso del aire y no son los más habituales
en los procesos de enfriamiento industrial.
Los rellenos laminares abiertos se componen de grupos de láminas
ordenadas paralelamente y a cierta distancia, permitiendo el flujo de
aire entre una lámina y la siguiente, estando ambas caras mojadas por
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Rellenos mixtos
En su funcionamiento se dan, conjuntamente, la pulverización del agua
y la formación de películas húmedas. Se resuelven como los rellenos de
goteo pero los listones presentan mayores perfiles verticales y en estas
superficies se acumula el agua antes de caer al listón siguiente del relleno.
Se utilizan en torres en las que las características específicas del agua de
refrigeración (elevado grado de suciedad, dureza (formación de costras
calcáreas),…) impiden el uso de los rellenos laminares.
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5.4.5. Chimeneas
Su uso generalizado está en las torres de tiro inducido y se instalan para
favorecer (de un modo no mecánico) el flujo de aire a través de la torre.
Presentan las ventajas de no presentar coste alguno de explotación, muy
reducido coste de mantenimiento y alejar del ámbito de la torre el aire
húmedo y caliente de salida (evitando corrosiones de las partes más
débiles del sistema y recirculaciones en el sistema).
Dependiendo del tamaño de la torre se pueden construir de chapa
metálica o plástica para las torres más pequeñas, o de obra civil (hormigón
armado), para las de mayor tamaño..
Las formas más usuales son la cilíndrica, la troncocónica y la hiperbólica.
Las primeras son de construcción más sencilla mientras que la geometría
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Ventiladores
El ventilador es el equipo encargado de aportar el aire exterior a las
torres de tiro mecánico. Fundamentalmente se usan dos tipos de
ventiladores en las torres de refrigeración: axiales y centrífugos.
En los ventiladores axiales el aire a la entrada y a la salida lleva la misma
dirección, siendo ésta la misma que la que posee el eje de rotación del
equipo. Son adecuados para mover grandes cantidades de aire con
pérdidas de presión relativamente bajas. Se usan en torres de refrigeración
de todos los tamaños.
La eficiencia de los ventiladores se sitúa alrededor del 80-85% cuando
se usan con chimeneas y deflectores apropiados.
Los ventiladores centrífugos son aquéllos que funcionan basándose en
la fuerza centrífuga que confieren las palas al aire. La toma de aire suele
ser según la dirección axial del rodete (parte móvil del ventilador),
mientras que la salida se realiza según una dirección tangencial a dicho
rodete. Los caudales que trasiegan estos ventiladores son inferiores a los
axiales, aunque las presiones que vencen son muy superiores.
Los ventiladores centrífugos suelen ser muy ruidosos y por ello su uso
se limita a los casos en los que esto no es un inconveniente.
Los motores eléctricos de los ventiladores pueden estar expuestos a las
mismas condiciones de funcionamiento que los ventiladores. Estas
condiciones de elevadas temperaturas y humedades, unidas a los grandes
períodos de funcionamiento, hacen que la elección de estos elementos
deba realizarse con sumo cuidado y respetar unas condiciones mínimas
de protección (motores clase IP55, que proporcionan protección contra
el polvo y chorros directo de agua en cualquier dirección).
Cuando el tamaño de la instalación aumenta se suele proteger el motor
instalándolo a distancia de la corriente de aire y usando sistemas de
transmisión para transportar la energía mecánica hasta las aspas del
ventilador.
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5.4.7. Control
En las torres de refrigeración deben controlarse el nivel de agua presente
en el circuito y el nivel de pH de dicho agua.
El nivel de agua se controla en la balsa de recogida de la torre tras su
paso a través del relleno, mediante válvulas de boya o niveles de contacto
magnético que accionan el sistema de llenado.
El ajuste del pH se realiza mediante la adición de productos químicos
(principalmente ácidos) y la adición de inhibidores de la corrosión, tras
los resultados de análisis químicos realizados temporalmente al agua de
proceso.
En grandes instalaciones el control se automatiza y los análisis se realizan
de continuo mediante la toma de muestras realizada en distintas partes
del circuito. Además se miden las temperaturas de funcionamiento
(entrada y salida de la torre, entrada y salida del condensador).
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En la que:
Donde:
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Siendo:
• Pt, la potencia térmica necesaria (kCal/h)
• L, el caudal másico a enfriar (kg/h)
• c, el calor específico del fluido (1 Kcal/kgºC para el agua)
• T1 y T2, las temperaturas de entrada y salida del agua, respectivamente.
Esta potencia es la que resulta útil en la instalación y la que hay que
evaluar frente a los costes de bombeo y ventilación para evaluar el
rendimiento económico de la instalación.
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Siendo:
• Pt, la potencia térmica necesaria (kCal/h)
• L, el caudal másico a enfriar (kg/h)
• c, el calor específico del fluido (1 Kcal/kgºC para el agua)
• T1 y T2, las temperaturas de entrada y salida del agua, respectivamente.
Sustituyendo los datos del ejemplo se obtiene la potencia necesaria para
el equipo:
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La potencia prevista para la torre del local, con las nuevas condiciones
de funcionamiento es la siguiente:
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5.6. Mantenimiento
A continuación se detallan los elementos a controlar en las torres de
refrigeración:
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Relleno
Ventiladores
El nivel de control sobre el funcionamiento de una torre de refrigeración
de tiro mecánico se consigue mediante los ventiladores de la misma.
La forma de los álabes que impulsan el aire es determinante para el
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6.1. Silenciadores
Se instalan silenciadores con el fin de reducir los ruidos que originan las
pulsaciones del gas.
Silenciadores
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Receptor de líquido
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Separador de aceite
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6.8. Pre-enfriador
Para enfriar el gas de descarga del compresor y volver a enviarlo éste
como medida de protección contra sobrecalentamientos del motor y
para reducir el consumo de energía se emplean tubos de cobre en forma
de U o parte de la tubería de refrigeración del condensador.
Esquema pre-enfriador
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6.11. Purgadores
Los circuitos de fluido frigorígeno, y especialmente las instalaciones que
trabajan a presiones inferiores a la atmosférica, contienen en servicio
gases no condensables (aire, compuestos gaseosos liberados por aceites…),
que originan un aumento en la presión de descarga.
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Purgador
6.12. Drenaje
Las tuberías y bandejas de drenaje se instalan con el fin de conducir y
evacuar los condensados y goteos del evaporador.
Unidades eléctricas
Voltio (V) es la diferencia de potencial eléctrico que existe entre dos
puntos de un hilo conductor que transporta una corriente de intensidad
440
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Dispositivos eléctricos:
Relé de puesta en marcha y capacitador:
Ambos dispositivos se emplean para la puesta en marcha del compresor;
se pueden diferenciar dos sistemas teniendo en cuenta si las unidades
van equipadas con tubo capilar o válvula de expansión:
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Encendido 1
Encendido 2
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Protector interno
Relé de sobreintensidad:
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Temporizador de seguridad
Conmutador
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Diagrama de cableado
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7. MATERIALES
De acuerdo con lo dispuesto en el artículo 23 del Reglamento de Seguridad
para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, cualquier material empleado
en la construcción e instalación de un equipo frigorífico debe ser resistente
a la acción de las materias con las que entre en contacto, de forma que
no pueda deteriorarse en condiciones normales de utilización, y, en
especial, se tendrá en cuenta su resistencia a efectos de su fragilidad a
baja temperatura.
Empleo de metales no férricos y sus aleaciones.
Conforme a lo previsto en el párrafo anterior, queda prohibido el uso
de los siguientes metales y sus aleaciones:
a) El cobre con el amoníaco y el formiato de metilo. Las aleaciones de
cobre (por ejemplo, latón, bronce) pueden utilizarse después de un
minucioso examen de su compatibilidad con los materiales con que
puedan estar en contacto.
b) El aluminio con el cloruro de metilo.
c) El magnesio, salvo en casos especiales en que se utilicen aleaciones
de bajo porcentaje del mismo. En estos casos se comprobarán
minuciosamente, antes de su empleo, sus resistencias a los productos
con los que vayan a entrar en contacto.
d) El zinc con el amoníaco, cloruro de metilo y fluidos frigorígenos
clorados.
e) El plomo con los fluidos frigorígenos fluorados, salvo en la construcción
de juntas.
f) El estaño y las aleaciones plomo-estaño con hidrocarburos fluorados,
cuando se prevean temperaturas de servicio inferiores a -10º C.
g) Las aleaciones de estaño para soldaduras blandas a temperaturas de
servicio inferiores a -10º C. Se podrán utilizar a otras temperaturas
siempre y cuando vayan a estar sometidas a tensiones mecánicas
pequeñas.
Los componentes de las aleaciones para soldadura fuerte se examinarán
en función de su compatibilidad con los fluidos frigorígenos.
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Dn DN ext
Normalizado (mm) esp (mm) DN int (mm)
3/16’’ 4,76 0,71 3,34
1/4’’ 6,35 0,76 4,83
5/16’’ 7,94 0,76 6,42
3/8’’ 9,52 0,81 7,90
1/2’’ 12,70 0,81 11,08
5/8’’ 15,87 0,81 11,08
3/4’’ 19,05 0,89 17,27
7/8’’ 22,22 0,89 20,44
1’’ 25,40 1,02 23,26
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TUBERÍA ACERO
Dn Normalizado DN ext (mm) esp (mm) DN int (mm)
1/8’’ 10,2 2 6,2
3/4’’ 13,5 2,35 8,8
3/8 17,2 2,3 12,6
1/2 21,3 2,6 16,1
3/4 26,9 2,6 21,7
1 33,7 3,2 27,3
1 1/4 42,4 3,2 36
1 1/2 48,3 3,2 41,9
2 60,3 3,6 53,1
2 1/2 76,1 3,6 68,9
3 88,9 4 80,9
4 114,3 4,5 105,3
5 139,7 5 129,7
6 165,3 5 155,3
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Tipos de Soldadura
En general, podemos decir que las soldaduras son aleaciones de dos o
más metales en diferentes proporciones. Las soldaduras deben fundir a
temperaturas menores que las piezas metálicas a unir. Aunque existen
muchos tipos de soldaduras, en este punto analizaremos las que sirven
para unir tuberías y conexiones de cobre o aleaciones de éste.
La unión de tuberías de cobre se realiza por medio de dos tipos de
soldaduras: blandas y fuertes, según sea el caso.
Estas soldaduras son:
• Soldaduras Blandas - Son todas aquellas que tienen su punto de
fusión abajo de 450ºC. Se utilizan principalmente en instalaciones
hidráulicas en los desagües de los evaporadores, ya que no es
recomendable someterlas a alta presión. Existen tres de uso común
y se emplean de acuerdo al fluido. Con refrigerantes del grupo
primero podrán hacerse por soldadura blanda.
• Soldaduras Fuertes - Estas se dividen en dos clases: las que contienen
plata y las que contienen cobre y fósforo. Estos tipos de soldaduras
tienen puntos de fusión mayores de 430ºC, y son las recomendadas
para instalaciones de sistemas de refrigeración, aunque se prefieren
las de cobre y fósforo para unir tuberías y conexiones de cobre. Con
refrigerantes del grupo segundo y tercero deben emplearse siempre
soldaduras del tipo fuerte.
El fósforo en este tipo de soldaduras, actúa como un agente fundente,
y éstas son de menor costo que las de alto contenido de plata, por lo que
en ocasiones, no se requiere aplicar fundente. En las soldaduras de plata,
la aleación varía desde un 5% hasta un 60% de plata, y su punto de fusión
depende de esta aleación. Por ejemplo, una soldadura con 5% de plata
funde a 675ºC, y con 15% de plata funde a 640ºC. Las soldaduras de
cobre y fósforo, tienen puntos de fusión mayores (700ºC) y alta resistencia
a la tensión (2,800kg/cm2). Existen soldaduras de cobre fosforado con
contenido de 5% de plata, lo que le da mayor resistencia (más de 2,900
kg/cm2).
La selección de una soldadura fuerte, depende de cuatro factores
principales:
• Dimensiones y tolerancias de la unión.
• Tipo y material de la conexión (fundida o forjada).
• Apariencia deseada.
• Coste.
Las soldaduras fuertes tienen la ventaja de que se pueden unir metales
similares y diferentes a temperaturas relativamente bajas.
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Fundente
El fundente tiene una función muy apropiada. Debe disolver o absorber
los óxidos, tanto en la superficie del metal, como en la superficie de la
soldadura, los cuales se forman durante el calentamiento. Para lograr
esto, debe adherirse tan ligeramente a la superficie metálica, que la
soldadura pueda sacarla de allí conforme avanza sobre la superficie. El
fundente no limpia el metal. Lo mantiene limpio, una vez que se ha
removido la suciedad y el óxido. Al aplicar cualquiera de las soldaduras
blandas, es indispensable utilizar fundente. El fundente debe ser
anticorrosivo o exclusivo para soldar tubería de cobre. Debe agitarse
antes de usarlo. Debe aplicarse una capa delgada y uniforme con una
brocha o cepillo, tanto al tubo como a la conexión. Debe evitarse aplicarlo
con los dedos, ya que los compuestos químicos del fundente, pueden
ser dañinos si llegan a los ojos o una herida abierta. Los fundentes para
soldaduras fuertes, son diferentes en composición que los de soldaduras
blandas. No pueden y no deben intercambiarse. Los fundentes para
soldaduras fuertes son a base de agua. El fundente puede ser una fuente
de corrosión en un sistema. Debe evitarse que entre en él.
Soplete
Cuando se va a unir una tubería de cobre regida por medio de una
conexión, es necesario aplicar calor. Este calor lo proporciona una llama
lo suficientemente intensa, que al aplicarla al tubo, la soldadura se derrita
al contacto. El instrumento que proporciona este calor es el soplete, el
cual puede ser de diferentes combustibles: gasolina, propano, gas natural,
oxi-acetileno, etc. La llama de un soplete tiene dos coloraciones, que
corresponden a diversos grados de calor. La llama amarilla es luminosa
pero no muy calorífica. Al abrir poco a poco el spray, pasa más mezcla
gas-aire si hay suficiente presión, desaparece la llama amarilla para
convertirse en azul, que es más calorífica; y a medida que el spray se abra
más, se intensifica el calor. Ya sea que el combustible sea acetileno,
propano o gas natural.
Hay tres tipos básicos de llamas que se producen, cuando se mezclan
con el oxígeno en el soplete:
• Llama Neutral. Es la que tiene en medio un pequeño cono azul. Esta
llama típicamente es la más caliente, y se utiliza cuando se requiere
aplicar calor en un solo punto específico.
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Aislantes térmicos
Con el fin de proteger las instalaciones contra la disipación de energía,
se emplean materiales aislantes.
Los materiales aislantes son malos conductores del calor, tienen la
característica de estar formados por celdillas o células cerradas que
contienen aire seco o en reposo u otros gases con coeficientes de
conductividad térmica muy reducida. La efectividad del material aislante
provoca un ahorro energético en la instalación, ya que aislar de forma
adecuada los elementos portadores de energía, ocasiona una reducción
en las pérdidas, evita las condensaciones y facilita el mantenimiento de
la temperatura en el interior de la cámara o tubería.
Las cualidades de los materiales empleados como aislamientos térmicos
en los sistemas de refrigeración proporcionan, además:
• Seguridad, evitando el riesgo de quemaduras al no permitir el contacto
con superficies excesivamente frías o calientes.
• Disminución del ruido.
• Retardo de la propagación de llamas
Los materiales aislantes deben cumplir las siguientes características:
• Presentar baja conductividad térmica.
• Baja higroscopicidad.
• Imputrescible.
• Inodoro, con el fin de no transmitir olores a los alimentos contenidos
en las cámaras frigoríficas.
• No servir como alimento a parásitos.
• Neutros químicamente frente a los otros materiales que deban estar
en contacto con él.
• Presentar resistencia a la compresión y a la tracción (cargas presentes
en la formación de las cámaras).
• Impermeable al agua, de modo que no puedan formarse vapor de
agua o congelación de agua en el interior del aislante.
• Presentar un comportamiento plástico, para adaptarse a la obras sin
romperse.
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CLASIFICACIÓN AISLAMIENTOS
Fibra de vidrio
Lana de roca
Minerales
Vidrio expandido o celular
Espuma de vidrio
Espumas de PVC
Sintéticos Espumas de Poliestireno (expandido o extruído)
ORIGEN Espumas de Poliuretano
Corcho
Vegetales
Fibras de madera
Fieltro
Lana
Animal
Seda
Crin animal
Corcho
Diatomeas
Pulverulentos Kieselguhr
Perlita
Vermiculitas
ESTRUCTURA Fibra de vidrio
Fibrosos Lanas minerales
Lanas de animales y vegetales
Hormigones celulares
Espumas De origen sintético con células abiertas o cerradas
y aglomerantes
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Conductividad
Máxima Peso específico
Forma térmica a la
Identificación Estructura temperatura aproximado
física temperatura media
admisible (ºC) (Kg/m3)
(Kcal./hm20C)
Urea
Celular 49 12,8 0,022 a 24
formaldehído
Ebonita 0,024 a 0
expandida Celular 50 64
0,013 a -129
Pliestireno
Rígida Celular 76-79 16-32 0,024-0,028 a 0
expandido
Corcho
secado Celular 65 112,1-192,2 0,032-0,034 a 0
PVC
expandido Celular 65 64-112 0,029 a 0
460
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Conductividad
Máxima Peso
térmica a la
Forma temperatura específico
Identificación Estructura temperatura
física admisible aproximado
media
(ºC) (Kg/m3)
(Kcal./m2hºC)
Poliestireno
expandido Celular 76,5-79,5 16-32 0,024-0,028 a 0
0,032-0,034 a 0
Corcho secado Celular 65,5 112-192 0,012-0,018 a -
135,5
0,018-0,031 a 0
Poliuretano Fibrosa 149 32-40 0,012-0,018 a -
135,5
Trozo de
Lana de vidrio tubos
(impregnada con rígidos Fibrosa 260 112-160 0,032 a 38
resina)
Lana mineral
(impregnada con Fibrosa 260 112-160 0,032 a 38
resina)
Lana de
escorias(impregnada Fibrosa 815 144-160 0,033 a 38
con resinas)
Aislantes acústicos
Se emplean aislantes acústicos para atenuar el nivel de ruido emitido
por las unidades, atenuando el paso de ruido entre ambientes distintos.
La función de los materiales aislantes acústicos es reflejar la mayor parte
de la energía que reciben; deben ser materiales pesados, flexibles y
continuos para obtener el máximo rendimiento de su peso.
Materiales empleados como aislantes acústicos:
Lana de vidrio.
Lana de roca.
Lana mineral.
461
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Poliuretano.
Caucho.
Espumas termoplásticos.
Plomo, recubierto con poliuretano expandido.
En la figura siguiente se muestra el aislamiento de la cabina.
∑
Antivibratorios
A fin de evitar la posible transmisión de vibraciones a las estructuras
sobre las que se asientan las máquinas, se opta por la instalación de
antivibradores. Existen distintos dispositivos empleados como
antivibradores:
Antivibrador metálico
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8. LUBRICANTES
8.1. Introducción
Como se ha visto en temas anteriores, en los sistemas frigoríficos existen
elementos (principalmente el compresor) en los que distintas piezas
mecánicas están en contacto contínuo, deslizando unas sobre las otras.
Sirva a modo de ejemplo la siguiente lista:
• Pistón en el interior del cilindro en los compresores alternativos.
• Ejes en los cojinetes de fricción.
• Paletas del rotor contra la cara interna del cuerpo en los compresores
rotativos de paletas.
• Excéntrica contra la cara interna del cuerpo en los compresores
rotativos de tipo excéntrico.
• Entre los engranajes que forman los ejes rotativos de los compresores
de tornillo.
• Etc.
Para que no se produzcan fugas de refrigerante entre las piezas en
movimiento y las estáticas (con la pérdida de refrigerante, de presión y
de rendimiento que ello supondría), los ajustes dimensionales (distancias
entre unas piezas y otras) tienden a reducirse a los mínimos que permiten
el movimiento relativo entre los dos elementos.
Esta disminución de las distancias provoca que las piezas estén
prácticamente en contacto contínuo y ello supone el desgaste de los
elementos y el calentamiento de ambas partes.
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8.2. Clasificaciones
Existen diversas maneras de clasificar los refrigerantes. La más usual
cuando se habla de sistemas de refrigeración es aquella que se realiza
atendiendo al origen o naturaleza del fluido lubricante.
Otra clasificación muy intuitiva se realiza en función del aspecto que
presenta el lubricante en condiciones normales. Así, se tienen lubricantes:
• Sólidos: usados cuando las piezas trabajan a presiones y temperaturas
extremas. Dentro de este grupo estarían el grafito, el bisulfuro de
molibdeno, talco, mica, parafinas, azufres,…
• Pastosos o grasas: son dispersiones de aceite en jabón utilizadas para
lubricar las zonas que los aceites normales no alcanzan por sus
particulares características de falta de retención o por la presencia
de atmósferas polvorientas.
• Líquidos: son los denominados aceites lubricantes en general (en los
que se centra la siguiente clasificación).
8.2.1. Origen
Según su origen, los lubricantes se clasifican en aceites naturales (de
origen animal, vegetal o mineral) y aceites sintéticos.
Animal y Vegetal
Los aceites de origen animal y vegetal no pueden ser refinados por
destilación (proceso térmico a través del cual se separan los componentes
de un compuesto debido a las distintas temperaturas de ebullición que
poseen cada uno de ellos) ya que se descomponen, por ello son
denominados también aceites fijos.
Entre ellos se encuentran: el aceite de lino, de algodón, de colza, de
oliva, de tocino, de pezuña de buey, glicerina, etc. El primero de los
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Minerales
Por lo anterior, los aceites lubricantes para refrigeración, se obtienen a
partir de los aceites de origen mineral, destilados y refinados.
Los aceites minerales son derivados del petróleo y se pueden clasificar
en tres tipos, de acuerdo con el crudo (mezcla de hidrocarburos que
forman el petróleo) del que se obtienen:
• Aceites de base Parafínica: son los que se obtienen de un crudo en
el que hay predominio de los hidrocarburos alcanos (compuestos de
hidrógeno y carbono unidos entre sí por enlaces sencillos H-H, C-H:
metano, etano, propano, butano,…).
• Aceites de base Nafténica: en el crudo del que se obtienen existen
mayoritariamente hidrocarburos alquenos (compuestos de hidrógeno
y carbono caracterizados por la presencia de algún enlace doble entre
átomos de carbono C=C: eteno, propeno, 1-buteno y 2-buteno,…).
• Aceites de base Aromática: la mayoría de los hidrocarburos que
forman el crudo base son cíclicos (en ellos los compuestos de
hidrógeno forman anillos o cadenas cerradas: ciclopropano,
ciclobutano, ciclopentano,…).
A pesar de su similar composición, muestran dispares comportamientos
y los aceites de base nafténica son los que con más profusión se vienen
usando para equipos de refrigeración debido a las siguientes características:
• Fluyen mejor a bajas temperaturas.
• Conservan mejor su viscosidad que los aromáticos.
• Hay menos depósitos de cera a bajas temperaturas, ya que contienen
menos parafina, que los de base parafínica.
• Los depósitos de carbón formados por estos aceites son ligeros, y se
eliminan fácilmente.
• Son más estables térmica y químicamente, que los aromáticos.
• Tienen excelente capacidad dieléctrica.
Los aceites parafínicos en la actualidad, no se utilizan en refrigeración.
Los aceites nafténicos son sometidos a un proceso de ultra-desparafinado,
y en la actualidad, son los más adecuados para refrigeración. Los
aromáticos, derivados del dodecil-benceno, tienden a ser menos usados.
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Sintéticos
Los aceites sintéticos se obtienen a partir de reacciones químicas en
laboratorio. Por esta razón, su calidad no depende de la calidad de
ningún petróleo crudo, y su composición es consistente todo el tiempo,
ya que los componentes son siempre iguales.
De lo anterior se desprende que los aceites sintéticos, son lubricantes “a
la medida”, ya que estos fluidos pueden ser modificados de acuerdo con
las necesidades de una aplicación particular.
En el caso de los aceites sintéticos para refrigeración, se fabrican
enfatizando las propiedades de miscibilidad con los refrigerantes,
resistencia a bajas y a altas temperaturas, excelente poder lubricante, y
100% libres de cera.
Existen varios tipos de aceites sintéticos, pero los que mejor resultado
dan en refrigeración son los de polialquilenglicol (PAG) y los de poliol
éster (POE):
• Polialquilenglicol (PAG): Se emplea con los HFC, es muy higroscópico,
se oxida en exposición con el aire, no se puede mezclar con aceites
minerales y se debe mantener en recipientes herméticos. Se usa casi
exclusivamente en automoción.
• Poliol éster (POE): Es miscible con todos los refrigerantes (CFC,
HCFC, HFC), es miscible con el aceite mineral si no supera el 1% de
éste en la instalación si se emplea HFC. Si se emplea HCFC se puede
mezclar mineral y base Ester al 50%-50%. No es tan higroscópico
como el PAG pero lo es más que los aceites minerales.
En la actualidad, con la desaparición de algunos refrigerantes
clorofluorocarbonados (CFC's), y la aparición de sus sustitutos, es necesario
el uso de aceites sintéticos, ya que algunos de estos nuevos refrigerantes
como el R-134a, no son miscibles con los aceites minerales nafténicos ni
aromáticos. El R-134a inclusive, ha mostrado poca solubilidad con los
aceites sintéticos de alquilbenceno; en cambio, ha mostrado buena
solubilidad con los lubricantes de éster, de los cuales hay varios tipos.
Por otra parte, los lubricantes sintéticos de PAG, no son compatibles con
los clorofluorocarbonos (CFC's), como el R-12. Específicamente, el cloro
contenido en estos refrigerantes, puede reaccionar con el aceite sintético
y causarle una degradación.
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Por ello y por ser inevitable su puesta en contacto con el fluido refrigerante
en su paso a través del compresor, es necesario que cumplan una serie
de requisitos de modo que no creen problemas en el resto del sistema
de refrigeración.
8.3.1. Requerimientos
El fabricante de los equipos debe informar sobre las características
concretas del lubricante que se debe usar en las máquinas. Corresponde
a los técnicos de mantenimiento el cambio del aceite de los compresores
de las instalaciones de producción de frío y deben ser capaces de reconocer
aquellas características en los lubricantes existentes en el mercado para
usar el fluido más adecuado en cada caso.
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8.3.2. Propiedades
Se repasan a continuación las propiedades más importantes y las
magnitudes que las cuantifican de los aceites usados en sistemas frigoríficos.
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VISCOSIDAD VISCOSIDAD
CONDICIONES DE SERVICIO REFRIGERANTE
(cSt) (SUS)
Normal Todos 32 150
Tª EN EL
Halogenados 32 300
CONDENSADOR Alta
Amoníaco 68 300
Halogenados 32 150
>= -18ºC
Amoníaco 68 300
Tª DEL Halogenados 32 150
-18ºC < Tª < -40ºC
EVAPORADOR Amoníaco 32 150
Halogenados 32 150
<= -40ºC
Amoníaco 32 150
A/C Automoción Halogenados 100 500
Compresores Rotativos Todos 100 500
Compresores Centrífugos Todos 100 500
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Rigidez dieléctrica
La medida de la rigidez dieléctrica sirve como medio de cuantificar la
pureza de un lubricante o la cantidad de contaminante que lleva disuelto.
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Número de neutralización
En los aceites aparecen dos tipos de ácidos: los ácidos orgánicos y los
ácidos minerales.
Los ácidos orgánicos surgen como producto de algunas reacciones
internas que ocurren en los lubricantes, debido a la gran variedad de
componentes presentes en su composición (recordemos la procedencia
natural de los aceites minerales) y la presencia de alguna sustancia alcalina
(sustancia capaz de rebajar el grado de acidez de otra sustancia (agua
u oxígeno pueden ser sustancias). La presencia de estos ácidos no es
problemática en las instalaciones frigoríficas.
Los ácidos minerales no son producto de reacción interna alguna sino
que se encuentran presentes en el crudo original del que se obtiene el
aceite y pueden ser eliminados en el proceso de refino del lubricante.
Su presencia muestra que el refino ha sido insuficiente y que el aceite
no es de la calidad deseada.
En los sistemas de refrigeración corroen las partes interiores de los
componentes y aceleran la degradación del aceite, haciéndole perder
sus propiedades lubricantes.
El número de neutralización aumenta cuanto mayor es la presencia de
ácidos (orgánicos o minerales) en el aceite. Es por ello deseable que éste
sea lo más bajo posible, siendo el valor de 0,05 mgKOH/g (miligramos
de hidróxido de potasio por gramo de aceite) el valor máximo
recomendado.
Carbonización
Todo material procedente del petróleo, el aceite en concreto, puede
descomponerse por aplicación de calor. Según aumenta la temperatura
se van produciendo vapores que escapan del fluido quedando las fases
más pesadas en el fluido. Cuando dejan de escapar gases queda un
residuo carbonoso. Este proceso se denomina carbonización.
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La relación del peso del residuo con el peso inicial del fluido se denomina
valor de carbón y se suele presentar en porcentaje. El aparato en el que
se realiza esta prueba se denomina aparato de carbón de “Conradson”
y, por ello, el valor de carbón se cita también como valor de carbón
Conradson.
El valor de carbón delata el tipo de petróleo del que procede el aceite.
El aceite de base parafínica deja un residuo duro y pegajoso, mientras
que el de procedencia nafténica posee un residuo ligero y esponjoso. El
residuo parafínico es más perjudicial que el nafténico, pero ninguno de
ellos es deseable y deben elegirse lubricantes que no carbonicen a las
temperaturas con las que se trabaja en la instalación.
Además, a mayor valor de carbón mayor es la tendencia del aceite a
reaccionar con el refrigerante formando lodos y cobrizado.
Un buen aceite para refrigeración, deberá tener un valor bajo de carbón
Conradson. El valor recomendado para todas las viscosidades es de 0,03%
o menor.
Peso específico
El peso específico de un lubricante no guarda relación alguna con la
posibilidad de ser usado en una instalación frigorífica. Para una misma
aplicación pueden servir aceites de pesos específicos muy distintos.
La importancia de esta propiedad estriba en razones de manutención
del lubricante, relacionar peso y volumen del fluido usado en el compresor.
El peso específico muestra también, como la anterior propiedad, la
naturaleza del crudo origen del lubricante.
El valor normalizado, utilizado para comparar varios aceites, corresponde
a una temperatura de 15ºC.
Tendencia a la corrosión
Entre los posibles compuestos presentes en un aceite, el azufre es el que
mayor corrosión suele causar en los elementos metálicos de las
instalaciones. El azufre se encuentra en el aceite en forma de diferentes
compuestos.
El modo de medir la tendencia a la corrosión de un lubricante es la
prueba de corrosión de la lámina de cobre. Para ello:
Una tira de cobre pulida, de aproximadamente 1.5 x 8 cms., es
sumergida en la muestra de aceite contenido en un tubo de vidrio.
Este tubo se tapa y se mete en un líquido caliente o en un horno,
durante tres horas a 100°C. Se saca la tira de cobre, se enjuaga con
solvente, y se examina la decoloración que ha sufrido, las manchas
que han aparecido, los poros que han surgido, o si muestra cualquier
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Oxidación acelerada
La prueba consiste en calentar aceite a 205°C durante 2-1/2 horas, en
una atmósfera de oxígeno. Los lodos formados se pesan, siendo el
resultado el valor de la oxidación acelerada. El valor recomendado es
menor de 20 para todas las viscosidades.
La prueba mide la capacidad de un aceite para refrigeración a permanecer
estable en presencia de oxígeno.
La combinación de aire, humedad y aceite, con las altas temperaturas
del compresor, produce ácidos y lodos. Cuanto mayor es el número de
oxidación de un lubricante mayores son las formaciones de los
contaminantes y más rápida la aparición de los problemas debidos a su
presencia.
En el interior de las instalaciones frigoríficas no debe haber ni aire ni
humedad. En las labores de carga y vaciado de aceite y refrigerante es
inevitable que ciertas cantidades de estos elementos se pongan en contacto
con el aire atmosférico. Si el aceite posee un bajo índice de oxidación
acelerada estas puestas en contacto carecerán de importancia.
Humedad
La humedad dentro del sistema de refrigeración contribuye a la formación
de ácidos, lodos y a congelarse dentro del sistema. Según algunos autores,
se le puede considerar incluso como el principal enemigo de los sistemas
de refrigeración.
El agua afecta a la lubricación tanto física como químicamente y es más
dañina que las partículas sólidas.
El agua entra en el sistema filtrándose a través de los sellos, o bien entrado
a través de respiraderos disuelta en el aire y condensándose en espacios
libres, o ser producto de la combustión de algún hidrocarburo.
Dentro del sistema, el agua puede encontrarse de tres formas: libre,
emulsionada y disuelta:
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(AB). Los aceites de poliol éster pueden absorber hasta 2.000 ppm,
mientras que los minerales absorben 200 ppm. La principal razón es,
que los aceites de POE se hacen mezclando un alcohol y un ácido orgánico
de éster, y el producto de esta reacción es un lubricante POE y agua.
Se elimina el agua y queda el lubricante sólo, pero esta reacción es
reversible; es decir, si el lubricante POE se expone a la humedad, se lleva
a cabo la reacción inversa y se producen alcohol y ácido. Por esta razón,
los lubricantes sintéticos de POE se envasan en recipientes metálicos,
bajo un sofisticado método que utiliza vacío y nitrógeno. Si se utilizan
envases de plástico, con el paso del tiempo, la humedad atraviesa el
plástico y se combina con el lubricante.
Color
El color del aceite para refrigeración se determina por medio de luz
transmitida, y se expresa por un valor numérico, basado en una
comparación con una serie de colores estándar.
El color apropiado que debe tener un aceite para refrigeración, fue
materia de discusión durante mucho tiempo. Sin embargo, el consenso
general se ha inclinado más hacia los aceites de colores más claros, casi
tanto como el agua.
Si un aceite se refina en exceso, perderá prácticamente su color y su
cualidad lubricante. Si no se refina lo suficiente, el aceite tendrá un color
oscuro, debido al alto contenido de hidrocarburos insaturados. Por lo
tanto, el aceite se debe refinar lo suficiente para eliminar estos
hidrocarburos, pero no tanto como para destruir sus cualidades lubricantes.
Trabajos recientes han demostrado que los aceites de colores más claros,
poseen mayor estabilidad que los oscuros, al entrar en contacto con el
refrigerante de un sistema en operación.
El aceite para refrigeración de buena calidad, debe tener un valor inferior
a 2.0 de color ASTM.
Punto de anilina
El punto de anilina de un aceite viene definido como la temperatura
mínima a la que, una mezcla a partes iguales de aceite y anilina, llega a
solubilizarse totalmente.
La anilina (C6H5-NH5) es un hidrocarburo aromático cuya estructura
molecular es un anillo de 6 átomos de carbono con enlaces dobles y
simples alternándose. En uno de sus vértices cuenta con un grupo amina
(-NH2). Es la amina más simple.
Dada la estructura molecular de la anilina ésta es más soluble en aceites
aromáticos, algo menos en los naftalénicos, y todavía menos en los
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Estabilidad térmica
Dentro de un sistema de refrigeración, las reacciones entre el aceite y
el refrigerante a altas temperaturas, pueden causar problemas tales como:
formación de lodos, ácidos, gomas, lacas, barnices y cobrizado. Estos
depósitos afectan las válvulas de descarga, aceleran el desgaste, tapan los
conductos del aceite y en los compresores herméticos, interfieren con
la operación del motor.
Una prueba para evaluar la estabilidad del aceite en sistemas que operan
con refrigerantes halogenados, consiste en colocar partes iguales de
aceite y R-12 en un tubo de vidrio, en presencia de materiales de prueba
como acero y cobre. El tubo se sella para excluir el oxígeno y la humedad
atmosférica. Se coloca el tubo en un horno y se calienta. Las condiciones
típicas son 175°C, durante 14 días.
Esta prueba no reproduce las condiciones encontradas en un sistema de
refrigeración, pero incrementa en forma drástica las condiciones que
pueden causar la descomposición del aceite y el refrigerante, formando
los productos ya mencionados. Esta prueba es capaz de discriminar
per fectamente, entre el aceite de alta y el de baja calidad.
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8.4. Manipulación
Los requerimientos a los que están sometidos los lubricantes usados en
refrigeración, repasados en el apartado anterior, fuerzan a que tengan
que ser mezclados con otras sustancias (aditivos) capaces de conferirles
las propiedades deseadas.
Los aditivos se incorporan a los aceites en muy diversas proporciones,
desde partes por millón, hasta el 20 % en peso de algunos aceites. Cada
aditivo tiene una o varias misiones que cumplir, clasificándose al respecto,
como unidades o multifunción hales.
Fundamentalmente, los aditivos persiguen los siguientes objetivos:
• Limitar el deterioro del lubricante a causa de fenómenos químicos
ocasionados por razón de su entorno o actividad.
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Evitar los
depósitos
FÍSICAS-QUÍMICAS
CARBORNIZACIÓN Detergentes
carbonosos
(la carbonización)
482
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9. REFRIGERANTES
9.1. Introducción
9.9.1. Propiedades
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Así:
• Se decidirá la temperatura de evaporación en función de la
temperatura interior a alcanzar, o
• Se decidirá si un refrigerante es más o menos apropiado que otro en
función de si la materia a enfriar es para uso alimentario y una posible
fuga de refrigerante pueda contaminarla.
Con todo ello, las siguientes son las propiedades que, en general, se
deben exigir a todo fluido frigorígeno:
Características físicas:
Presión de vapor
Es conveniente que sea superior a la presión atmosférica para evitar que
en las zonas de baja presión algún poro en la instalación provoque la
entrada de aire ambiente en el sistema con los perjuicios que, como se
verá más adelante, ello conlleva al refrigerante y a la instalación.
Presión de condensación
Cuanto más baja sea, menos exigencias se le solicitarán a las tuberías y
elementos auxiliares de la instalación, con el menor coste y las menores
necesidades de mantenimiento que ello conlleva.
Como consecuencia de los dos puntos anteriores, la relación de
compresión también es aconsejable que sea baja, reduciendo así la
potencia del compresor, aumentando su rendimiento (a menor relación
de presión se producen menores fugas entre las juntas y ajustes de dicho
elemento) y reduciendo el consumo de energía de la instalación.
Calor latente de vaporización
A mayor calor latente del fluido menor cantidad de éste será necesaria
para absorber una determinada cantidad de calor. Con menos fluido los
calibres de tuberías, conducciones y auxiliares se reducen, y también el
coste de llenado-vaciado de la instalación, y así los costes tanto de la
instalación en sí como los derivados de su explotación disminuyen.
Características químicas:
El fluido circulante por el ciclo frigorífico debe ser estable frente al
contacto que realiza con todas las partes del sistema y frente a los cambios
de estado y temperatura que sufre.
Además, es aconsejable que las condiciones ambientales le afecten lo
menos posible, de modo que las operaciones de mantenimiento requieran
el menor número de elementos y aparatos posible.
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Características termodinámicas:
Las características termodinámicas de un ciclo frigorífico son las que se
definen a continuación:
• Producción frigorífica específica: cantidad de calor que absorbe 1 kg
de refrigerante en el evaporador.
• Producción frigorífica volumétrica: cantidad de calor que absorbe 1
m3 de refrigerante aspirado por el compresor.
• Potencia frigorífica específica: cantidad de calor que teóricamente
absorbe el refrigerante, por unidad de trabajo del compresor.
Estas características presentan más variación en función de la tipología
de la instalación en la que se realiza la prueba que en función del fluido
comparado y por ello no son parámetros usados en la selección del
refrigerante.
Características de seguridad:
El Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas
(aprobado según Real Decreto 3099/1977) en su instrucción técnica
complementaria MI-IF-002 clasifica los refrigerantes según su grado de
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9.1.2. Nomenclatura
El anteriormente citado Reglamento de Seguridad para Plantas e
Instalaciones Frigoríficas, en su artículo 11.2 advierte que:
“Los refrigerantes se denominarán o expresarán por su fórmula o denominación
química, o, si procede, por su denominación simbólica numérica según se establezca
en las instrucciones complementarias que dicte el Ministerio de Industria y Energía.
En ningún caso será suficiente el nombre comercial”
Se busca con esta orden, evitar el uso indebido de los fluidos frigoríficos
y que las casas comerciales traten de esconder productos ilegales bajo
sus denominaciones propias.
La nomenclatura utilizada en el Reglamento y sus instrucciones
complementarias se basa en la denominación estandarizada por la
ASHRAE (“American Society of Heating, Refrigerating and Air
conditioning Engineers”). Ésta tiene su origen en la formulación química
de las sustancias que los componen.
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9.2.1. Orígenes
La práctica de la refrigeración, probablemente ha existido desde la época
de las cavernas. Con frecuencia, en la historia se menciona el uso de
hielo y nieve naturales para fines de enfriamiento. Los chinos, y después
los romanos, los usaban para enfriar sus bebidas. En algunos lugares
donde sólo tienen hielo en el invierno, lo almacenaban en fosos para
usarlo en el verano. En lugares desérticos donde no disponían de hielo
o nieve en ninguna época del año, como en Egipto, se utilizaba la
evaporación del agua para el enfriamiento de bebidas, y hasta algunos
dispositivos ingeniosos para hacer la estancia más confortable.
El agua fue el primer refrigerante, con una larga historia de uso,
continuando hasta nuestra época. Con el paso del tiempo, se han hecho
mejoras en cuanto a su manejo y almacenamiento, pero aún se utiliza
el hielo natural por todo el mundo. El uso histórico y fundamental del
hielo ha sido reconocido en una unidad de refrigeración: la tonelada de
refrigeración, la cual se define como la cantidad de calor que se requiere
para fundir dos mil libras (unos 907 Kg) de hielo en 24 horas.
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Clasificaciones
Las posibilidades de clasificación de los refrigerantes son muy variadas.
En la introducción del presente capítulo se ha hecho ya mención a una
de ellas, la de refrigerantes frigorígenos y frigoríferos:
• Se denomina refrigerante frigorígeno o primario a aquél que para
el trasvase de calor de un punto del ciclo de refrigeración a otro sufre
un cambio de estado; el trasvase se hace por medio de calor latente.
• El refrigerante frigorífero o secundario es el que para el trasvase sufre
únicamente un cambio de temperatura; el trasvase se hace por medio
de calor sensible.
La Instrucción Complementaria MI-IF-002 del Reglamento de Seguridad
para Plantas e Instalaciones Frigoríficas clasifica los fluidos refrigerantes
según su grado de seguridad (Tabla I). Seguidamente nombra los efectos
fisiológicos de cada uno de ellos (Tabla II). A continuación se muestran
las dos tablas clasificatorias.
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Grupo primero:
Refrigerantes
de alta seguridad
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Grupo segundo:
Refrigerantes de media seguridad
5a 2a
R-30 Cloruro de metileno CH2Cl2 0,2 a (2)
5,4 2,4
15 a 0,05 a
R-40 Cloruro de metilo CH2Cl 2a4 f (2)
30 0,1
15 a
R-160 Cloruro de etilo CH3CH2Cl 6 a 10 2 a 4 f (2)
30
0,5 0,2 a 0,01 a
R-717 Amoníaco NH3 d,e (3)
a1 0,3 0,03
0,2 0,04 a 0.005 a
R-764 Anhídrido sulfuroso SO2 d,e (3)
a1 0,05 0,004
2a
R-1130 1,2-Dicloroetileno CHCl = CHCl - - f (2)
2,5
Grupo tercero:
Refrigerantes de baja seguridad
4,7 a
R-170 Etano CH3CH3 - g (4)
5,5
4,7 a
R-290 Propano CH3CH2CH3 6,6 g (4)
5,5
R-600 Butano CH3CH2CH2CH3 - 5 a 5,6 g (4)
4,7 a
R-600a Isobutano CH(CH3)3 - g (4)
5,5
R-1150 Etileno CH2 = CH2 - - g (4)
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Serie Metano
Tetraclorometano (tetracloruro de
10 carbono) CCl4
11 Tricloromonofluorometano CCl3F
12 Diclorodifluorometano CCl2F2
13 Clorotrifluorometano CClF3
20 Triclorometano (cloroformo) CHCl3
21 Diclorofluorometano CHCl2F
22 Clorodifluorometano CHClF2
23 Trifluorometano CHF3
Diclorometano (cloruro de
30 metileno) CH2Cl2
40 Clorometano (cloruro de metilo) CH3Cl
50 Metano CH4
Serie Etano
110 Hexacloroetano CCl3CCl3
113 1,1,2-triclorotrifluoroetano CCl2FCClF2
115 Cloropentafluoroetano CClF2CF3
123 2,2-Dicloro - 1,1,1-Trifluoroetano CHCl2CF3
134a 1,1,1,2-Tetrafluoroetano CH2FCF3
141b 1,1-Dicloro-1-fluoroetano CH3CCl2F
150a 1,1-Dicloroetano CH3CHCl2
152a 1,1-Difluoroetano CH3CHF2
160 Cloroetano (cloruro de etilo) CH3CH2Cl
170 Etano CH3CH3
Hidrocarburos
290 Propano CH3CH2CH3
600 Butano CH3CH2CH2CH3
600a 2-Metilpropano (isobutano) CH(CH3)3
Compuestos Inorgánicos
702 Hidrógeno H2
704 Helio He
717 Amoníaco NH3
718 Agua H2O
720 Neón Ne
728 Nitrógeno N2
732 Oxígeno O2
744 Bióxido de Carbono CO2
764 Bióxido de Azufre SO2
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Mezclas Zeotrópicas
400 R-12/114 (60/40)
401A R-22/152a/124 (53/13/34)
401B R-22/152a/124 (61/11/28)
402A R-22/125/290 (38/60/2)
402B R-22/125/290 (60/38/2)
404A R-125/143a/134a (44/52/4)
407A R-32/125/134a (20/40/40)
407B R-32/125/134A (10/70/20)
407C R-32/125/134a (23/25/52)
408A R-125/143a/22 (7/46/47)
409A R-22/124/142b (60/25/15)
410A R-32/125 (50/50)
Mezclas Azeotrópicas
500 R-12/152a (73.8/26.2)
502 R22/115 (48.8/51.2)
503 R-223/13 (40.1/59.9)
507 R-125/143a (50/50)
Normativa
Como se ha visto en apartados anteriores, a nivel estatal existe el
Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas que
regula el uso de los refrigerantes en función de su seguridad. También
se ha visto en el recorrido histórico de la vida de los refrigerantes cómo
alguno de ellos son nocivos y peligrosos no sólo para el ser humano sino
también para el medio ambiente.
A continuación, va a presentarse la normativa existente a nivel comunitario
e internacional que regula el uso de ciertos refrigerantes (la familia de
los fluorocarbonados) para preservar el medio ambiente, a raíz del
descubrimiento de la rotura de la capa de ozono por parte de alguno de
ellos.
La familia de los fluorocarbonados está formada por todos aquellos
refrigerantes que en su composición cuentan con átomos de Flúor y
Carbono. A pesar de su similar composición, su acción sobre el medio
ambiente ofrece una gran diversidad en función del compuesto completo
del que se trate. Los fluorocarbonados se dividen a su vez según la
siguiente imagen:
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“Artículo 5:
Control de la utilización de hidroclorofluorocarburos:
Salvo lo dispuesto en las siguientes condiciones, queda prohibido el uso
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de hidroclorofluorocarburos:
c) como refrigerantes:
i) en aparatos producidos después del 31 de diciembre de 1995 para
los siguientes usos:
- en sistemas no confinados de evaporación directa,
- en refrigeradores y congeladores domésticos,
- en sistemas de aire acondicionado de vehículos de motor,
tractores, vehículos todo terreno o remolques que funcionen
con cualquier fuente de energía, salvo para usos militares,
en cuyo caso la prohibición entrará en vigor el 31 de diciembre
de 2008,
- en instalaciones de aire acondicionado de transporte público
por carretera,
ii) en instalaciones de aire acondicionado de transporte ferroviario,
en aparatos fabricados después del 31 de diciembre de 1997,
iii) a partir del 1 de enero de 2000, en aparatos fabricados después
del 31 de diciembre de 1999 para los usos siguientes:
- en almacenes o depósitos frigoríficos públicos y de
distribución,
- para aparatos de 150 o más kW de potencia al eje,
iv) a partir del 1 de enero de 2001, en todos los demás aparatos de
aire acondicionado y refrigeración producidos después del 31 de
diciembre de 2000, con excepción de aparatos fijos de aire
acondicionado de una capacidad de enfriamiento inferior a 100
kW, en cuyo caso el uso de hidroclorofluorocarburos se prohibirá
a partir del 1 de julio de 2002 en aparatos producidos después
del 30 de junio de 2002 y de los sistemas reversibles de aire
acondicionado/bomba de calor, en cuyo caso el uso de
hidroclorofluorocarburos quedará prohibido a partir del 1 de
enero de 2004 en todos los aparatos producidos después del 31
de diciembre del año 2003,
v) a partir del 1 de enero de 2010, quedará prohibido el uso de
hidroclorofluorocarburos puros para el mantenimiento y
reparación de los aparatos de refrigeración y aire acondicionado
existentes en dicha fecha; a partir del 1 de enero de 2015 quedarán
prohibidos todos los hidroclorofluorocarburos.
Antes del 31 de diciembre de 2008, la Comisión estudiará la disponibilidad
técnica y económica de alternativas a los hidroclorofluorocarburos
reciclados. El estudio tendrá en cuenta la disponibilidad técnica y
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9.4 Manipulación
A continuación se va a presentar una metodología para el llenado de
refrigerante de una instalación frigorífica.
Tras haberse realizado la prueba de estanquidad en el circuito, debe
vaciarse la misma del fluido que ha servido para dicha prueba, limpiar
el sistema y crear el vacío en su interior.
Antes de crear el vacío se cebe asegurar que el deshidratador está en
buen estado y que realiza correctamente su función comprobando la
ausencia de humedad en la instalación.
La creación de vacío consiste en retirar del circuito el aire y la humedad
existentes. Para crear el vacío es necesario disponer: de una bomba de
vacío (con potencia suficiente para crear la depresión interior que
necesite la instalación), de un manovacuórnetro (manómetro de vacío),
de un puente de manómetros (juego de manómetros para Alta y Baja
Presión, y de un juego de latiguillos perfectamente estancos.
El vacío se suele generar por el mismo orificio que sirve de carga del
circuito, salvo en instalaciones de gran tamaño en las que se hace necesario
diseñar mayor número de tomas para evitar bolsas de aire en puntos
alejados de la bomba de vacío.
De manera general, la depresión a alcanzar en el circuito debe llegar a
ser inferior a la tensión del vapor de agua que corresponde a la temperatura
más baja del circuito.
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En la parte del frente, tiene los manómetros de alta y baja presión, así
como los puertos de acceso, válvulas, interruptores, selectores, luces
indicadoras y el indicador de líquido y humedad. En la parte baja tienen
los filtros deshidratadores.
En algunos equipos se puede recuperar refrigerante por ambos lados,
baja y alta, al mismo tiempo. Este procedimiento evita restricciones a
través de la válvula de expansión o tubo capilar. Si el técnico recupera
solamente por uno de los lados, el resultado puede ser un tiempo excesivo
de recuperación o una recuperación incompleta.
Por lo tanto, las mangueras se conectan a los lados de alta y baja del
sistema de recuperación, y luego a través del lado de alta y baja del sistema
de refrigeración. Por ningún motivo deberá removerse líquido del sistema
en forma continua. La unidad está diseñada para recuperar vapor. La
recuperación inicial de refrigerante del lado de alta presión, será de
aproximadamente 200 psig.
Al operar la unidad y llevar a cabo la recuperación de vapor, se alcanzará
un punto cuando se haya completado la recuperación, lo cual será
indicado al encenderse una lámpara.
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10.1. Introducción
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• Vacuómetro:
- En caso de necesidad de vaciar la instalación de refrigerante, se
necesita uno o varios vacuómetros para controlar que realmente
se produce dicho vacío y que existe estanqueidad en la instalación.
Los vacuómetros siempre miden presiones absolutas.
• Higrómetro:
- Se utiliza para medir la humedad relativa en el interior de recintos
refrigerados y conductos de aire. Se usan los de tipo cabello y los
psicrómetros.
• Termómetro electrónico con sonda de contacto y sonda de temperatura
ambiente:
- Deben conocerse las temperaturas del exterior y del ambiente
refrigerado para verificar el buen funcionamiento de la instalación
en virtud de su diferencia. Con la sonda de contacto pueden
tocarse partes de la instalación y tener una aproximación de la
temperatura del fluido que recorre su interior. Con el termómetro
se pueden evaluar las temperaturas de los fluidos utilizados como
refrigerantes de la instalación (aire o agua). También se emplea
para el ajuste de las válvulas de expansión, en este caso los
termómetros suelen ser de esfera de aguja con bulbo y tubo capilar
con carga de vapor.
Ejemplo: Con una sonda de contacto puede conocerse la temperatura
en un punto intermedio del condensador. Con el juego de manómetros
puede obtenerse la presión de condensación y, en consecuencia, la
temperatura de condensación. En el caso de que exista una diferencia
importante entre ambas temperaturas es muy probable que el
refrigerante esté contaminado con sustancias incondensables y deba
procederse a su reposición.
• Voltímetro:
- En condiciones de funcionamiento normales en la instalación,
permite revisar el correcto estado de todos los elementos y
conexiones eléctricos mediante medidas de tensión e intensidad
a través de ellos. Si un compresor no se pone en marcha y el
causante es alguno de los elementos del circuito de control, con
el uso del voltímetro se puede conocer cuál es ese elemento.
• Medidor de tenazas:
- Con el medidor de tenazas o de pinzas se mide la intensidad
absorbida por el compresor en cada una de las fases de
alimentación. En caso de diferencias significativas entre ellas
deberá revisarse el compresor y el circuito de alimentación para
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• Escariador: Útil que sirve para suavizar los bordes de una tubería a
la que se le ha realizado un corte.
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Relación efecto-causa
La siguiente tabla recoge un amplio resumen de las averías más comunes
en las instalaciones frigoríficas, los síntomas a través de los que se
manifiestan y las soluciones que deben aplicarse. El modo de ejecutar
la solución no aparece detallada, en un apartado posterior se describe
el modo de actuar en los casos más comunes.
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Presión de aspiración demasiado Carga térmica baja de la instalación Establecer regulación de capacidad
baja, funcionamiento normal o o aumentar el diferencial del
irregular presostato de baja presión.
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Nivel de líquido en el recipiente Falta líquido refrigerante en la Averiguar causa, subsanar avería y
demasiado bajo. instalación recargar instalación
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Filtro secador frío, con posibles Obstrucción parcial del filtro de Averiguar si hay impurezas en la
gotas de rocío o escarcha. suciedad del filtro secador instalación, limpiar donde sea
necesario y cambiar el filtro
secador
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Si se regula la presión de
condensación por arranque/paro
del ventilador del condensador,
puede haber vapor en la línea de
líquido durante algún tiempo
después de la puesta en marcha
del ventilador.
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Excesiva humedad del aire en la Excesiva superficie de evaporador, Cambiar tamaño de evaporador.
cámara frigorífica, temperatura que provoca evaporación excesiva
ambiente normal y periodos de funcionamiento
cortos.
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Compresor. El compresor arranca Diferencial del control (presiones Reajustar diferencial de control o
y para a intervalos de tiempo muy o temperaturas) muy pequeño. cambiar controlador en caso de
cortos. que el diferencial sea el adecuado.
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Compresor. Compresor demasiado Paso de líquido refrigerante desde Ajustar la válvula de expansión a
frío. el evaporador hacia la línea de un menor recalentamiento.
aspiración y posiblemente hacia el
compresor, debido a un ajuste de
la válvula de expansión incorrecto.
Compresor. Compresor demasiado Compresor y posiblemente motor Reducir la carga del evaporador o
caliente. sobredimensionados, debido a la sustituir por un compresor de
carga del evaporador como mayor tamaño.
consecuencia de una presión de
aspiración demasiado alta.
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Compresor. Nivel de aceite en el Cantidad de aceite demasiado Carga de aceite hasta nivel
cárter demasiado bajo. pequeña. correcto.
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Compresor. Aceite descolorido. Instalación contaminada. Limpieza Cambiar aceite, el filtro secador y
insuficiente durante el montaje o limpiar el sistema de refrigerante.
tras una modificación importante
del circuito o sistema. En caso de elevada temperatura
<<Ver elevada temperatura en la
Instalación contaminada. línea de descarga>>
Descomposición del aceite a causa
de humedad en la instalación
Instalación contaminada.
Descomposición del aceite a causa
de temperatura demasiado alta en
la línea de descarga.
Instalación contaminada.
Partículas de desgaste de
componentes móviles.
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El compresor enfría, pero no para El refrigerante no circula Revisar limpieza de todos los
o funciona demasiado tiempo. adecuadamente, válvula de líquido elementos, revisar si los diámetros
cerrada parcialmente, filtros de los elementos son adecuados a
obturados, válvula de solenoide los caudales requeridos, obturar las
obturada, línea de líquido o fugas, revisar carga de refrigerante,
aspiración obturada, falta de revisar/cambiar elemento sensor
refrigerante, válvula de expansión de la válvula de expansión, revisar
demasiado abierta o cerrada, ubicación de la válvula de
sensor de la válvula de expansión expansión.
descargado, válvula de expansión
colocada en un lugar demasiado
frío.
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Válvula de expansión termostática. Caída de presión excesiva a través Sustituir la válvula de expansión
La temperatura de la cámara es del evaporador. por una válvula con igualación de
demasiado elevada. presión externa. Ajustar el
recalentamiento de la válvula, en
caso necesario.
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Válvula de expansión termostática. El bulbo de la válvula de expansión Asegurar que el bulbo esté bien
Temperatura de la cámara no tiene un buen contacto con la sujeto a la tubería de aspiración.
demasiado alta tubería de aspiración. Aislar el bulbo en caso necesario.
Válvula de expansión termostática. El bulbo de la válvula de expansión Controlar la ubicación del bulbo.
La instalación tiene un está instalado en un lugar Situar el bulbo de manera que
funcionamiento inestable a una inadecuado, como p.ej. en el pueda recibir una buena señal.
temperatura demasiado alta. colector de aspiración, tubo Asegurar que el bulbo esté bien
vertical después de una trampa de sujeto a la tubería de aspiración.
aceite o cerca de válvulas grandes, Ajustar, en caso necesario, el
bridas o lugares parecidos. recalentamiento en la válvula de
expansión.
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Válvula de expansión termostática. La caída de presión a través del Cambiar la válvula de expansión
La presión de aspiración es evaporador es demasiado grande por una con igualación de presión
demasiado baja externa. Ajustar, en caso necesario,
el recalentamiento en la válvula de
expansión.
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Válvula de expansión termostática. La válvula de expansión tiene una Cambiar la válvula o el orificio por
Golpes de líquido en el compresor. capacidad demasiado grande. un tamaño menor. Ajustar, en caso
necesario, el recalentamiento de
la válvula de expansión.
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Filtros secadores. Capacidad del Caída de presión excesiva a través Comparar el tamaño del filtro con
evaporador insuficiente del filtro. la capacidad del sistema. Cambiar
el filtro secador
Filtros secadores. Burbujas en el Caída de presión excesiva a través Comparar el tamaño del filtro con
visor de líquido después del filtro. del filtro. la capacidad del sistema. Cambiar
el filtro secador
Filtros secadores. La salida del filtro Caída de presión excesiva a través Comparar el tamaño del filtro con
más fría que la entrada (puede del filtro. la capacidad del sistema. Cambiar
haber hielo). el filtro secador.
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Válvulas de solenoide. La válvula Presión diferencial demasiado Revisar los datos técnicos y la
de solenoide se abre parcialmente. baja. presión diferencial de la válvula.
Sustituir por una válvula adecuada.
Revisar la membrana y/o los aros
del émbolo, y cambiar las
empaquetaduras.
Válvulas de solenoide. Válvula Todavía hay tensión en la bobina Levantar la bobina y controlar si
solenoide no se abre/ se abre hay resistencia (nunca se debe
parcialmente. desmontar la bobina si hay tensión,
ya que esto puede quemarla).
Revisar el diagrama y la
instalaciones eléctricas, relés,
conexiones de los cables.
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Válvulas de solenoide. Válvula de Corrosión en el orificio o línea Cambiar las partes defectuosas.
solenoide no se abre/se abre piloto. Cambiar las diferentes
parcialmente empaquetaduras.
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Válvulas de agua. Presión de cond. La válvula de está ajustada a una Aumentar el caudal de agua
demasiado alta – condensadores presión demasiado alta. (el caudal ajustando la válvula de agua a una
enfriados por agua. de agua es demasiado pequeño). presión más baja.
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Válvulas de agua. Presión de cond. El caudal de agua es demasiado Ajustar la válvula de agua a un
demasiado baja - condensadores grande. caudal de agua más pequeño, es
enfriados por agua. decir a una presión más alta.
Válvulas de agua. Presión de La válvula de agua es demasiado Cambiar la válvula de agua por una
condensación oscila grande. más pequeña.
(funcionamiento inestable)
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Presostatos. El presostato de baja Ajuste de diferencial demasiado Incrementar el ajuste del rango o
no para el compresor. elevado, el compresor no alcanza reducir el diferencial
la presión de parada.
Presostatos. El eje del diferencial Fallo en el funcionam. del Sustituir el presostato y evitar
de la unidad simple se ha doblado mecanismo de volteo, debido a actualizar comprobaciones
y la unidad no funciona. que se ha intentado comprobar el manuales.
cableado manualmente desde la
parte derecha de la unidad.
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Termostatos. Tiempo de El tubo capilar del termostato que Colocar el tubo capilar de modo
funcionamiento del compresor contiene la carga de vapor está en que el sensor siempre sea la parte
demasiado corto y temperatura de contacto con el evaporador, o el más fría. Buscar una mejor
la cámara demasiado alta. El tubo de aspiración está más frío ubicación para el sensor, donde el
sistema funciona con un que el sensor: Insuficiente aire circule a mayor velocidad o
diferencial de temperatura circulación de aire alrededor del donde el contacto con el
demasiado elevado. sensor del termostato. La evaporador sea mejor. Utilizar un
temperatura del sistema cambia termostato dotado de un sensor de
tan rápidamente que el termostato menor tamaño. Reducir el
no puede acusar los cambios. El diferencial. Asegurarse de que el
termostato está montado sobre sensor haga mejor contacto. Aislar
una pared fría en el interior de la el termostato de la pared fría.
cámara.
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Termostatos. El eje del diferencial Fallo en el funcionamiento del Sustituir el termostato y evitar
de la unidad simple está doblado mecanismo de volteo debido a que realizar comprobaciones manuales.
y la unidad no funciona. se ha intentado comprobar el
cableado manualmente desde la
parte derecha del termostato.
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Fugas:
La presencia de fugas en una instalación frigorífica debe evitarse por
todos los medios y si se da el caso de la existencia de alguna, debe
repararse de modo inmediato. A través de una fuga:
• Si se presenta en el lado de alta, puede perderse parte del refrigerante,
con la importancia que presenta para la instalación la carga justa de
este fluido.
• Si la fuga se presenta en el lado de baja, puede aspirarse aire y
humedad, con todos los problemas que ello acarrea al refrigerante
y al lubricante.
Las fugas suelen presentarse en las uniones entre tuberías y accesorios.
Las uniones soldadas son mucho menos sensibles a las vibraciones y, por
ello, se prefieren frente a otro tipo de uniones roscadas. El modo de
reparar una fuga suele ser desmontar el elemento en el que se ha
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originado la fuga y sustituirlo por uno nuevo, volviendo a soldar las partes
pertinentes.
El circuito se debe haber vaciado de refrigerante e independizado del
compresor a través de sus tomas de alta y baja presión, con la ayuda de
un puente de manómetros. Para realizar la soldadura en tuberías de
cobre se hace pasar por el interior del circuito un gas inerte (generalmente
nitrógeno) que reemplaza al aire y evita la formación de óxidos en el
interior de las tuberías mientras dura el proceso de soldadura y las altas
temperaturas que ello conlleva.
Tras la soldadura se pinta o barniza la zona afectada para evitar futuras
corrosiones y se comprueba la estanquidad de la solución.
Una fuga en el prensaestopas del compresor (de tipo abierto) da lugar
a pérdida de refrigerante y, además, de lubricante, con el aumento de
las fricciones y las temperaturas que ello conlleva, pudiendo llegar a la
rotura de los sistemas mecánicos de la instalación. Este tipo de fugas se
presenta cuando existe falta de lubricante.
La falta de lubricante provoca el rozamiento entre el cigüeñal y el asiento
del prensaestopas y se deriva en el rayado de alguna de las dos partes.
La fuga no puede repararse “in situ” y deben llevarse ambas piezas a
taller para que sean rectificadas y acoplen perfectamente de nuevo,
evitando la salida de los fluidos internos de la instalación.
Las válvulas de servicio del compresor son otro punto común de fugas.
Su control, sin embargo, es mucho más sencillo y se reduce a montar
cuidadosamente la arandela metálica que hace de junta entre la válvula
y el tapón, apretar con fuerza el tapón tras las revisiones y comprobar
el prensaestopas que hace de cierre entre el vástago de la válvula y el
cuerpo de la misma.
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Humedad en el sistema:
Los métodos para eliminar la humedad en las instalaciones frigoríficas
se reducen a la instalación de filtros secadores y al vaciado de las mismas
de sus fluidos refrigerante y lubricante para limpiar tanto estos fluidos
como la instalación en sí, sometiéndola a barridos con aire caliente, gases
inertes y formación de vacío en su interior.
Del párrafo anterior se deduce la dificultad y el coste que puede acarrear
extraer la humedad de un sistema. Hay que evitar la entrada de humedad
en la instalación y su absorción por parte de los fluidos internos
Aire en el sistema:
El aire (aparte de que aporta humedad) es un gas incondensable y causa
aumento de presión en la instalación y debe purgarse cuando se detecta
su presencia. Para purgar el aire de una instalación frigorífica se instala
un latiguillo de conexión flexible en la válvula de servicio de alta, se pone
en funcionamiento el compresor y se abre dicha válvula.
El latiguillo debe haberse conducido a un espacio abierto (de modo que
la pequeña cantidad de refrigerante que pueda escaparse no cree una
atmósfera perjudicial en la instalación (no proceder de este modo si el
refrigerante perjudica la capa de ozono)). Debe controlarse la temperatura
del recipiente de líquido, cuando comience a descender implica que el
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Compresor quemado:
Además de las operaciones anteriores y teniendo en cuenta que en este
caso el compresor suele resultar irreparable, por lo que habrá que instalar
un nuevo compresor, además se debe proceder a la limpieza de la
instalación, del refrigerante y del aceite.
Hay que limpiar tuberías y accesorios, incluyendo los filtros de todos los
elementos. La quema de un compresor suele acarrear producción de
ácidos por las altas temperaturas generadas en presencia de aceite. El
aceite y el refrigerante pueden tratar de recuperarse si la contaminación
no ha resultado muy elevada, o puede optarse por su eliminación si los
análisis a los que se someten así lo indican.
Limpieza de un circuito:
Muchas de las reparaciones de una instalación conllevan una limpieza
general del circuito. Antes de proceder a la limpieza propiamente dicha,
deberá conocerse la naturaleza de los contaminantes a eliminar.
La limpieza de instalaciones frigoríficas se realiza por disolución del
contaminante en otro líquido que somos capaces de eliminar. Se utilizará
uno u otro disolvente en función de lo que se desea eliminar: agua,
humedad o hidratos, aceites y ácidos.
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Prueba de fugas:
La detección de fugas se realiza tanto cuando se pone en marcha la
instalación por vez primera como en las controles de mantenimiento
rutinario. Se realiza con la instalación a presión y cargada.
Como primera comprobación de estanqueidad debe hacerse una carga
con nitrógeno y comprobar la permanencia de la carga en la instalación
a la máxima presión de trabajo durante el tiempo estipulado. Si se
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Purga:
Si durante la prueba de fugas ha entrado refrigerante líquido en la zona
de baja presión debe purgarse, abriendo al exterior la válvula de aspiración
del compresor de modo que salga el aire retenido y el refrigerante en
forma líquida.
Creación de vacío:
Se crea el vacío en la instalación para extraer todo el aire y humedad
que pueda contener. Para ello se conecta un puente de manómetros en
las válvulas de servicio del compresor. En la tercera salida del puente se
conecta una bomba de vacío con un vacuómetro que controle la depresión
alcanzada en el interior del circuito.
La presión a alcanzar debe ser inferior a la tensión del vapor de agua
correspondiente a la temperatura más baja del sistema.
El tiempo de vaciado dependerá del tamaño de la instalación y de la
capacidad de la bomba de vacío.
Durante la operación puede ser necesario calentar ciertas partes del
sistema para evitar que el vapor de agua se transforme directamente en
hielo e imposibilite su eliminación.
La instalación debe ser capaz de mantener el vacío antes de proceder a
la carga de refrigerante, mostrando así la inexistencia de fugas.
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Carga de refrigerante:
Esta operación se realiza en la puesta en marcha de la instalación (si el
compresor no viene cargado) o cuando ha descendido el nivel de fluido.
• Se conecta el puente de manómetros.
• Se cierra la válvula de salida de líquido del recipiente de
almacenamiento.
• Se conecta la botella o cilindro de carga al puente y se purgan de
aire los latiguillos de conexión. Se llena la cantidad necesaria de
refrigerante según el procedimiento descrito en el apartado de
detección de fugas. La cantidad necesaria vendrá marcada por:
- La capacidad del cilindro de carga.
- Por el peso necesario a introducir según las características de la
instalación y que será controlado a través de una báscula de
precisión durante la carga.
• Finalizada la carga, se cierra la llave de la botella o cilindro de carga,
se para el compresor y se desconecta el puente de manómetros. A
continuación se sitúan las válvulas de aspiración y de descarga en
posición de servicio y la instalación está lista para entrar en
funcionamiento.
Carga de lubricante:
Los compresores suelen suministrarse con la carga necesaria de aceite.
Periódicamente será necesario proceder a su recarga.
Existen compresores dotados de tapón de carga de aceite. En este caso
la operación de carga consiste en cerrar la válvula de aspiración y mantener
la parte de baja a presión atmosférica mientras se quita el citado tapón
y se introduce la cantidad de necesaria de lubricante.
Otros compresores no incorporan tapón de carga de aceite. En ese caso
se conecta un puente de manómetros, se cierran las válvulas de aspiración
y de descarga del compresor y la de salida del recipiente de líquido. Se
pone en marcha el compresor y se genera cierta cantidad de vacío (en
función de la cantidad de aceite a introducir). En el lado de aspiración
se conecta un latiguillo introducido en un recipiente cerrado con mayor
cantidad de aceite que la que necesita la instalación. Abriendo la llave
del latiguillo, la depresión causará que la instalación absorba el aceite
del recipiente. Cuando se alcance el nivel óptimo de aceite, se cierra la
llave del latiguillo, se desconecta el puente de manómetros y se dejan
todas las válvulas en posición de servicio.
En instalaciones nuevas, la puesta en funcionamiento supone un consumo
de lubricante superior a lo normal ya que se lubrican por vez primera
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10.7. Mantenimiento
Como se comentó al inicio del capítulo, no hay más modos de evitar las
averías que con un minucioso plan de mantenimiento preventivo que
sea capaz de anticiparse a la aparición de los problemas, conservando
las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento.
Las tablas de averías presentadas en el punto 1.5.10.4 mencionan las
causas posibles de aparición de cada una de las averías. Un mantenimiento
preventivo debe actuar sobre la instalación para que no aparezcan estas
causas.
Para comprobar el correcto funcionamiento de la instalación habrá que
repasar la siguiente lista de puntos:
• Presión de parada y puesta en marcha del compresor.
• Presión de alta funcionando el compresor.
• Temperatura de parada y puesta en marcha del compresor.
• Presión media de funcionamiento.
• Desescarche total del evaporador en una operación de desescarche.
• Correcto estado de las válvulas de aspiración y descarga.
• Comprobar la tensión de las correas y su estado.
• Correcta alineación de la polea del motor en el volante.
• Correcto estado de los cojinetes.
• Nivel de refrigerante.
• Nivel de aceite.
• Limpieza del condensador de aire.
• Correcto estado de la válvula de expansión.
• Repasar y limpiar los contactos eléctricos en las unidades abiertas, o
el sistema eléctrico en las unidades herméticas o semiherméticas.
• Comprobar estado de los interruptores automáticos, diferenciales o
fusibles.
Un plan de mantenimiento más detallado se desarrolla a continuación:
Mantenimiento eléctrico:
• Medidas a efectuar:
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Mantenimiento frigorífico:
• Tuberías:
- Revisar la correcta sujeción de todos los tramos, quedando
accesibles y sin posibilidad de vibraciones.
- Revisar aislamiento térmico.
- Mantenimiento de las pendientes necesarias que posibilitan el
retorno del aceite al compresor.
- Revisar el estado del recipiente de líquido.
- Control de la velocidad del fluido en varios puntos para verificar
que no se están produciendo deposiciones en el interior de las
tuberías que reduzcan la sección de paso.
- En caso de aparición de corrosiones, averiguar causa, cepillar las
zonas afectadas y pintarlas tras descartar la presencia de fugas.
- Revisar el correcto estado de todas las válvulas y elementos de
corte, y que siguen siendo operativos.
- Control de fugas.
• Conductos de evacuación de condensados:
- Revisar estado de sifones: presencia de agua, ausencia de
deposiciones,...
- Revisar que las conducciones mantienen sus pendientes necesarias.
• Compresores:
- Control de arranque en condiciones normales de funcionamiento.
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- Circulación de condensados.
- Nivel de nidos.
- Control de los cordones calefactores de las puertas.
- Corrosiones.
- Caudal de aire.
- Evaporadores enfriadores de agua:
- Estado de ensuciamiento y de incrustaciones.
- Bomba.
- Termostato anti-hielo.
- Caudal de agua.
• Línea de líquido:
- Comprobación de la ausencia de humedad en el fluido.
- Control de la temperatura de la línea de líquido, para disminuir
la formación de hielo instantáneo por expansión.
- Revisar ausencia de burbujas en el visor de líquido.
- Válvula solenoide.
- Corrosiones.
• Motores eléctricos y sus acoplamientos:
- Fijación de los motores.
- Cojinetes, rodamientos.
- Arranque, órganos anexos.
- Fijación de las poleas.
- Alineación de los acoplamientos.
- Tensión y uso de las correas.
- Temperatura de la carcasa.
• Locales técnicos:
- Accesos sin obstáculos.
- Ventilación.
- Alumbrado de emergencia.
- Extintor.
- Etiquetado de todos los elementos.
- Estado de limpieza tanto del local como de las partes exteriores
de los componentes de la instalación.
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Hojas de mantenimiento:
Las hojas de mantenimiento componen, a parte de las herramientas y
utillaje, el material de trabajo de todo mantenedor frigorista. En ellas se
encuentran todas las medidas y controles que debe realizar el técnico al
visitar la instalación.
Contienen una serie de huecos donde el mantenedor debe ir anotando
las medidas de las diferentes magnitudes que va tomando “in situ”:
presiones y temperaturas del refrigerante en distintas partes del ciclo,
temperatura en el interior del recinto refrigerado, caudales y temperaturas
del agua y/o aire de refrigeración,...
Contienen además una relación con las comprobaciones que deben
realizarse sin que de su ejecución se derive anotación numérica alguna,
como son: revisar ausencia de fugas o corrosiones en puntos críticos,
adecuada lubricación de las partes móviles visibles, adecuados niveles de
refrigerante y de lubricante,...
Las hojas de mantenimiento, aunque poseen una base común para todas
las instalaciones, se concretan para cada instalación ubicando y ordenando
todos los datos de modo que el orden en el que aparecen en las hojas
es el orden en el que se debe realizar la revisión, teniendo en cuenta
para ello la ubicación de los elementos a controlar.
Riesgos Eléctricos:
En una instalación frigorífica existen muchos elementos alimentados
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RESUMEN
Los principales equipos y materiales descritos en la unidad didáctica son:
• Compresores :
- Definición: El compresor funciona como una bomba que hace
circular el refrigerante en el circuito de refrigeración. El compresor
aspira los vapores producidos por la evaporación del fluido
frigorígeno en el evaporador a una presión débil, correspondiente
a las condiciones de funcionamiento, y descarga en el condensador
a una presión suficientemente alta para que el fluido condense
a la temperatura de las fuentes naturales (aire, agua).
- Tipos:
Compresores alternativos ordinarios.
Funcionamiento de un compresor alternativo ordinario.
Compresores alternativos especiales.
Compresores rotativos.
Compresores de desplazamiento positivo.
Compresores centrífugos.
• Evaporadores :
- Definición: El evaporador es el elemento productor de frío de la
instalación frigorífica.
- Tipos:
- Tipos de evaporadores según el método de alimentación del
refrigerante.
- Tipo de evaporadores según el tipo de construcción.
- Tipos de evaporadores según el procedimiento de circulación
del aire.
- Tipos de evaporadores según su aplicación.
• Condensadores :
- Definición: El condensador es el componente del equipo frigorífico
encargado de licuar los vapores de refrigerante, a alta presión
procedente del compresor, su fin esencial consiste en el traspaso
del flujo calorífico del fluido frigorígeno, al medio ambiente.
- Tipos:
- Condensadores enfriados por agua.
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- Condensadores evaporativos.
- Condensadores enfriados por aire.
• Los distintos dispositivos de seguridad y regulación
- Dispositivos de regulación y control.
- Dispositivos de seguridad.
- Dispositivos eléctricos y electrónicos de seguridad y control.
• Torres de Refrigeración
- Funcionamiento: En las torres de refrigeración se consigue
disminuir la temperatura del agua caliente mediante transferencia
de calor y de materia al aire que circula por el interior de la torre.
El agua es pulverizada a través de una corriente de aire y parte
de esta agua, si la humedad relativa del aire circulante es reducida
y la temperatura del agua bastante elevada, se evapora. Para
evaporarse el líquido necesita cierta cantidad de calor que roba
en parte del aire circulante y, mayoritariamente, de las gotas de
agua que tiene a su alrededor. Las gotas no evaporadas van
enfriándose a medida que cierta parte del agua continúa
evaporando. Finalmente las gotas no evaporadas se recogen en
el fondo de la torre desde donde comienzan de nuevo el ciclo de
enfriamiento al ser impulsadas al condensador.
- Tipos:
- Torres de circulación natural
Torres atmosféricas.
Torres de tiro natural.
- Torres de tiro mecánico
Torres de tiro natural asistido.
Torres de tiro mecánico.
- Otras clasificaciones:
Según el flujo relativo aire y agua: torres con flujo cruzado
o en contracorriente.
Según la forma en que el agua es distribuida: relleno laminar
o de goteo.
• Elementos auxiliares de los sistemas frigoríficos y sus funciones:
- Silenciadores, amortiguar ruidos.
- Receptor de líquido: almacena el refrigerante en estado líquido
con el fin de asegurar la compensación de las variaciones de
volumen de fluido del circuito.
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- No formar espuma.
- Ser química y térmicamente estable en presencia de
refrigerantes, metales, aislamientos, empaques, oxígeno,
humedad y otros contaminantes.
• Refrigerantes:
- Refrigerante es el fluido encargado de absorber el calor del local
a refrigerar y cederlo al ambiente exterior.
- El trasvase se puede hacer en forma de calor sensible (el
refrigerante únicamente sufre cambios de temperatura,
denominándose entonces fluido frigorífero) o en forma de calor
latente (el refrigerante, en este caso fluido frigorígeno, sufre
además cambios de estado, de líquido a vapor y de vapor a líquido,
a través del ciclo de refrigeración).
- Las distintas aplicaciones de la industria frigorífica precisan
refrigerantes distintos. Las propiedades físicas, químicas,
termodinámicas y de seguridad que los distinguen son:
- Presión de vapor, presión de condensación y calor latente
de vaporización.
- Comportamiento frente a la humedad, comportamiento
frente a los lubricantes y estabilidad.
- Producción frigorífica específica o volumétrica, y potencia
frigorífica.
- Toxicidad, inflamabilidad, y facilidad de detección en caso
de fugas.
- Los refrigerantes se denominan según su fórmula o denominación
química, o bien por su denominación simbólica numérica.
- Estamos en una época de transición de los refrigerantes
clorofluorocarbonados (los más ampliamente utilizados hasta que
se verificó su efecto destructor de la capa de ozono) hacia otro
tipo de refrigerantes. Es importante conocer los refrigerantes
prohibidos, los que están en fase de eliminación y el modo
eliminarlos, y los refrigerantes sustitutos.
• Operaciones principales puntos a evaluar en las labores de
mantenimiento:
- Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado.
- Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño.
- Temperatura de condensación dentro del rango de diseño.
- Presión de descarga dentro del rango de diseño.
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GLOSARIO
Abocardado: Agrandamiento (abocinado) que se hace en el extremo de
un tubo flexible, por medio del cual, el tubo se une a una conexión o
a otro tubo. Este agrandamiento se hace a un ángulo de aproximadamente
45°. Las conexiones lo oprimen firmemente, para hacer la unión fuerte
y a prueba de fugas.
Aceite para refrigeración: Aceite especialmente preparado para usarse
en el mecanismo de los sistemas de refrigeración.
Acondicionador de aire: Dispositivo utilizado para controlar la temperatura,
humedad, limpieza y movimiento del aire en el espacio acondicionado,
ya sea para confort humano o proceso industrial.
Actuador: La parte de una válvula reguladora que convierte el fluido
mecánico, la energía térmica o la energía eléctrica, en movimiento
mecánico para abrir o cerrar la válvula.
Acumulador: Tanque de almacenamiento que recibe refrigerante líquido
del evaporador, evitando que fluya hacia la línea de succión antes de
evaporarse.
Adiabática, compresión: Compresión de gas refrigerante, sin quitarle ni
agregarle calor.
Aire acondicionado: Control de la temperatura, humedad, limpieza y
movimiento de aire en un espacio confinado, según se requiera, para
confort humano o proceso industrial. Control de temperatura significa
calentar cuando el aire está frío, y enfriar cuando la temperatura es muy
caliente.
Aire seco: Aire en el cual no hay vapor de agua (humedad).
Aislamiento (eléctrico): Sustancia que casi no tiene electrones libres; lo
anterior hace que sea pobre en la conducción de la corriente eléctrica.
Aislamiento (térmico): Material que es pobre conductor de calor, por lo
que se usa para retardar o disminuir el flujo de calor. Algunos materiales
aislantes son corcho, fibra de vidrio, elásticos espumados (poliuretano
y poliestireno), etc.
Aleta: Superficie metálica unida a un tubo para proporcionar mayor
superficie de contacto, a fin de mejorar el enfriamiento. Las aletas pueden
ser circulares, enrolladas en forma de espiral individualmente en cada
tubo, o rectangulares en forma de placa, para un grupo de tubos. Se
usan extensivamente en condensadores enfriados por aire y evaporadores.
Alternativo: Movimiento hacia adelante y hacia atrás en línea recta.
Ambiente: Condiciones circundantes.
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Filtro electrostático: Para limpiar aire, tipo de filtro que da a las partículas
una carga eléctrica. Esto causa que las partículas sean atraídas a una
placa para que sean removidas del aire.
Filtro-deshidratador: Dispositivo empleado para la limpieza del refrigerante
y del aceite, en los sistemas de refrigeración. Remueve toda clase de
contaminantes, tales como: suciedad, rebabas, ceras, humedad, ácidos,
óxidos, etc.
Flotador del lado de alta: Mecanismo para control de refrigerante, que
controla el nivel de refrigerante líquido, en el lado de alta presión del
sistema.
Flotador del lado de baja: Válvula de control de refrigerante, operada
por el nivel del refrigerante líquido, en el lado de baja presión del sistema.
Fluido: Sustancia que puede estar en estado líquido o gaseoso. Sustancia
que contiene partículas que se mueven y cambian de posición sin
separación de la masa.
Freón: Nombre comercial para una familia de refrigerantes químicos
sintéticos, fabricados por E.I. DuPont de Nemours & Company Inc.
Frío: La ausencia de calor. Temperatura considerablemente por debajo
de la normal.
Fuelle: Contenedor cilíndrico corrugado, el cual se mueve al cambiar la
presión, o proporciona un sello durante el movimiento de partes.
Fuerza: La fuerza es una presión acumulada, se expresa en Newtons (N)
en el Sistema Internacional, o en libras (Lb), en el Sistema Inglés.
Gas: Fase o estado de vapor de una sustancia. Un gas es un vapor
sobrecalentado, muy lejos de su temperatura de saturación.
Gas inerte: Gas que no cambia de estado, ni químicamente, cuando está
dentro de un sistema, aunque se exponga a otros gases.
Gas licuado: Gas por debajo de cierta temperatura y por encima de cierta
presión, que se vuelve líquido.
Gas no condensable: Gas que no se convierte en líquido a las temperaturas
y presiones de operación.
Golpe de líquido: Condición que se presenta cuando en un sistema de
expansión directa, el exceso de refrigerante líquido sale del evaporador
y entra al compresor, dañándolo.
Halógenos: Grupo de elementos a los que pertenecen el yodo, el bromo,
el cloro y el flúor.
Hidráulica: Rama de la física, que tiene que ver con las propiedades
mecánicas del agua y otros líquidos en movimiento; el flujo del refrigerante
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Cuál es la misión del compresor?
2. Los compresores alternativos, de tornillo y rotativos ¿Qué clase de
compresores son y por qué?
3. ¿Qué diferencia existe entre un compresor abierto y un compresor
hermético?
4. Calcular el punto de apertura ‘Se’ de la válvula de aspiración sin
tener en cuenta la inercia de la misma, siendo el espacio muerto ‘e’
de un compresor 0,7 mm y la carrera ‘S’ de 70 mm. La presión de
descarga es de 6,1 bares y la presión de aspiración es de 1,95 bares.
5. ¿Qué parte de un compresor alternativo transforma el movimiento
rotativo del eje en movimiento alternativo?
6. Indica cómo varia el rendimiento volumétrico real de un compresor
al aumentar los siguientes parámetros del compresor:
a) Espacio muerto.
b) Relación de compresión.
c) Velocidad del refrigerante.
7. ¿Interesa más que el compresor trabaje en régimen húmedo o en
régimen seco? ¿Por qué?
8. Un compresor monocilindrico de amoniaco de simple efecto y una
sola etapa debe producir una potencia de 125.000 frig/h (potencia
real) entre las temperaturas de evaporación Te=-10ºC y condensación
Tc=+25ºC.
Calcular el diametro del pistón sabiendo
n=Velocidad de giro: 800 r.p.m
ve= Volumen específico: 0,42 m3/kg
=Densidad= 1/ve = 2,38 kg/m3
L= Carrera del pistón: 55 cm
= rendimiento volumétrico real= 0.81
Entalpía a la entrada del evaporador: 117 Kcal/h
Entalpía a la salida del evaporador: 398 Kcal/h
9. ¿Para que sirve un evaporador?
10. Entre un evaporador de expansión seca y un evaporador inundado,
¿cuál tiene mayor coeficiente de transmisión térmica, y por tanto
mayor rendimiento y por qué?
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BIBLIOGRAFÍA
Alarcón Creus, José: Tratado Práctico de Refrigeración Automática, 12ª edición
ampliada y puesta al día con la inclusión de los nuevos refrigerantes HFC
sin cloro, Barcelona: Edit. Marcombo, S.A., 1998.
Amigo, P.: Termotecnia. Aplicaciones Industriales, Editorial Mundi-Prensa,
1999.
Balboa, Joan: Manual de Instalaciones Frigoríficas, 2ª Edición, Barcelona:
Edit. Ediciones Ceysa, 2003.
Cano, G.: Manual para la Operación y Funcionamiento de Almacenes Frigoríficos
de Productos Cárnicos, Editorial FAO, 1991.
López, A.: Las Instalaciones Frigoríficas en las Industrias Agroalimentarias,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente / Mundi-prensa libros, S.A., 1994.
Maestre Albert, Joaquín; Melgarejo Moreno, Pablo; y otros / Colegio
Oficial de Ingenieros Agrónomos de Murcia: Curso de Ingeniería del frío,
Madrid: Ediciones A. Madrid Vicente, 1993.
Manual técnico Valycontrol, 1996, distribuido por Valycontrol S.A.
Ramírez, Carlos Mario; García, Mateo Miguel; García García, Ceferino:
Termodinámica, Derechos reservados respecto a la primera edición en
español por McGRAW-HILL INTERAMERICANA DE MÉXICO, S.A. de
C.V.
Rapin, P.: Prontuario del Frío, Tercera Edición traducida y ampliada de la
tercera edición francesa, Edit. Editores Técnicos Asociados, 1994.
Rapin, P.; Jacquard, P. J.: Instalaciones frigoríficas. Tomo 1 Física Aplicada,
Barcelona: Edit. Marcombo Boixareu Editores, 1997.
Sánchez y Pineda de las Infantas, Mª Teresa: Ingeniería del frío: Teoría y
Práctica, Madrid: Edit. A. Madrid Vicente/ Mundi-prensa libros, S.A.,
2001.
Segura Clavell, José: Termodinámica Técnica, Barcelona: Edit. Reverté S.A.,
1993.
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SOLUCIONES AL CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
SOLUCIONES AL CUESTIONARIO DE
AUTOEVALUACIÓN
UNIDAD DIDÁCTICA 1
1. La termodinámica se define como la ciencia que estudia, interpreta
y explica las interacciones energéticas que se dan entre los sistemas
materiales, formulando leyes que rigen dichas interacciones.
Es la ciencia que estudia la energía y sus transformaciones, incluidas
la formación de potencia, la refrigeración y las relaciones entre las
propiedades de la materia.
Es necesario el estudio de conceptos que competen a la termodinámica
para comprender los principios que rigen la configuración y el
funcionamiento de los sistemas frigoríficos
2. La energía es la capacidad que posee un sistema para producir
cambios.
3. El calor es la energía que se transfiere entre dos sistemas o entre un
sistema y sus alrededores.
El calor está relacionado con el movimiento de las partículas, porque
una molécula al moverse choca con otras moléculas que, a raíz de
esto, ven aumentada su velocidad y por lo tanto su generación de
calor y que a su vez chocan con otras moléculas que chocan con otras,
etc.
4. El frío es el término negativo del calor, que indica su disminución o
ausencia, es decir, el frío se produce cuando hay una cesión o
extracción de calor de una sustancia o sistema.
5. Se consideran tres formas de transmisión física del calor desde un
cuerpo caliente a un cuerpo frío:
• Por conducción.
• Por convección.
• Por radiación.
6. El término temperatura hace referencia al nivel de energía calorífica
que posee un cuerpo.
7.
• Escala Centígrada o Celsius / Grado centígrada / ºC.
• Escala Fahrenheit / Grado Fahrenheit / ºF.
• Escala Kelvin / Grado Kelvin / K.
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8. = 30´224 metros.
9.
• 1200 kca = 1´2 cal
• 4500 kJ = 18837 kcal
• 3274 kcal = 825´048 Btu
• 128 kJ = 0.128 J
• 17 Kcal = 4´0613 kJ
• 10 kJ = 10´55 Btu
• 78 J = 78000 kJ
• 21 Btu = 83´328 kcal
• 114 cal = 11400 kcal
• 357 Btu = 338´436 kJ
10. Hierro.
11. Calor latente es la cantidad de calor que hay que suministrar o extraer
a la unidad de masa de ese cuerpo, para provocar en él un cambio
de estado, sin que esto provoque un cambio de temperatura.
12. Calor sensible es la cantidad de calor que extraída o aportada a un
cuerpo es capaz de hacer que su temperatura disminuya o aumente
respectivamente, sin que se produzca ningún cambio de fase en el
cuerpo.
13. Estados de la materia:
• Sólido.
• Líquido.
• Gas.
Procesos de cambio de fase:
• Fusión.
• Evaporación.
• Condensación.
• Solidificación.
• Sublimación.
14. Es un punto que viene dado por una temperatura, presión y volumen
determinados para cada sustancia y se caracteriza porque en este
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Diagrama psicrométrico
UNIDAD DIDÁCTICA 2
1. Longitud (metro), masa (kilogramo), tiempo (segundo), corriente
eléctrica (amperio), temperatura (Kelvin), cantidad de sustancia
(mol), intensidad luminosa (candela).
2. Sistema Cegesimal de unidades o sistema CGS. Sistema Técnico.
Sistema Anglosajón.
3. Dimensionales, Termodinámicos, Eléctricos, Tiempo, Frecuencia,
Mecánica, Óptica, Eléctricos, Acústica, Vibraciones, Metrología
química, Radiaciones ionizantes.
4. Mayor precisión, capacidad de almacenar mediciones, posibilidad de
integrar varios aparatos de medida en un solo instrumento, posibilidad
de trasmitir la información a ordenadores.
5. El manómetro es el aparato empleado para detectar la presión del
circuito. Existen dos tipos de manómetros, los de baja (también
llamados vacuómetros) que miden hasta 12 bar y los de alta que
miden hasta 30 bar. Se fabrican en varios diámetros y escalas,
relacionando la presión con la temperatura. Para evitar las pulsaciones
producidas por la aguja se construyen manómetros amortiguados
con glicerina y regulables. Atendiendo al tipo de refrigerante empleado
se debe utilizar el manómetro correspondiente. Los manómetros
para localización de averías y mantenimiento son en general de tipo
Bourdon, la presión se mide como sobrepresión; el punto cero de la
escala de presión es igual a la lectura del barómetro.
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UNIDAD DIDÁCTICA 3
1. En una instalación de refrigeración suelen haber:
• Planos de componentes de máquinas y equipos: consistentes en
despieces de cada uno de los equipos que forman la instalación.
• Planos de conjuntos de máquinas y equipos: en ellos aparece la
instalación completa, con todos los elementos que la componen
unidos entre sí con tuberías, válvulas, controles y demás elementos
de unión. Los esquemas de funcionamiento también forman parte
de este tipo de planos.
• Planos de mantenimiento: son representaciones de la instalación
que ayudan a realizar las labores de mantenimiento, apareciendo
en su interior, en algunas ocasiones, tablas y espacios para apuntar
los resultados de las mediciones y verificaciones a realizar.
2. Un plano se compone de:
• El marco, que separa los límites exteriores del elemento de la
representación, formando un borde alrededor de la misma.
• El cajetín, donde se define el plano con su nombre, autor, fecha
de creación y modificaciones, y escala gráfica.
• La o las leyendas, donde se define la simbología usada en el plano.
• La representación en sí, que constituye el esquema de la instalación
o elemento representado.
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3.
Resistencia Motor
Transformador Interruptor
con núcleo tripolar
Órgano de Compresor
mando (bobina) centrífugo
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UNIDAD DIDÁCTICA 4
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UNIDAD DIDÁCTICA 5
1. Aspirar los vapores producidos en el evaporador, y descargar los
vapores en el condensador a una presión lo suficientemente alta para
que se produzca la condensación.
2. Son compresores de desplazamiento positivo o volumétricos, ya que
el fluido experimenta una verdadera compresión mecánica,
reduciendo el volumen mediante un elemento que comprime.
3. Un compresor de tipo abierto es aquel en el que el compresor y el
motor de accionamiento están claramente diferenciados en dos
carcasas. Los compresores herméticos contienen el motor y el
compresor en una misma carcasa herméticamente cerrada.
4. En los cálculos sólo se utilizan presiones absolutas:
Presión absoluta de descarga: 6,1 + 1,02 = 7,12 bares.
Presión absoluta de aspiración: 1,95 + 1,02= 2,97 bares.
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luego,
y
‘Se’ es el 1,38% de la carrera.
5. La biela.
6. El aumento de los tres parámetros provoca una disminución del
rendimiento volumétrico real.
7. Interesa más que el compresor trabaje en régimen seco, pues supone
un aumento del rendimiento del 10 al 12% sobre el régimen húmedo
y además evita el peligro de “golpes de líquido” en el compresor.
8.
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• Otras clasificaciones:
- Según el flujo relativo de aire y agua:
• Torres de flujo cruzado: en las que el flujo de aire y agua se
cruzan según dos direcciones perpendiculares entre sí.
• Torres de flujo a contracorriente: las direcciones de los
caudales de aire y agua son iguales pero sus sentidos
enfrentados.
- Según la forma en la que el agua es distribuida:
• Torres de relleno laminar: para ampliar la superficie de
contacto entre aire y agua el agua es forzada a formar películas
de pequeño espesor.
• Torres de relleno de goteo: para lograr el mismo efecto el
agua es pulverizada por difusores o forzada a chocar contra
superficies que la dividen en finas gotas.
38. Las torres de refrigeración usadas en instalaciones frigoríficas se
componen, de modo general de las siguientes partes:
• Sistema de Distribución de Agua: encargado de conducir el agua
desde la balsa inferior de recogida de la torre de refrigeración
hasta el punto de vertido superior de la misma, llevándola en el
trayecto a través del condensador del sistema de refrigeración,
tramo en el que absorbe el calor que debe evacuar en la torre de
refrigeración. Existen sistemas de distribución de agua por gravedad
y a presión.
• Relleno: es la parte de la torre que se encarga de maximizar el
intercambio de calor entre aire y agua actuando de dos formas:
aumentando el tiempo en que ambos fluidos están en contacto
y aumentando la superficie específica del flujo de agua. Existen
varios tipos de rellenos:
- Rellenos de goteo: Su funcionamiento se basa en la rotura
de las masas de agua en gotas sucesivamente más pequeñas
que presenten poca masa interior y faciliten la evaporación
de parte de esas gotas a costa de un enfriamiento del resto
de la gota.
- Rellenos laminares: Su funcionamiento se basa en la
consecución de que el flujo de agua moje la mayor superficie
de relleno posible, de modo que el espesor de la capa de
agua sea lo menor posible, disminuyendo así su capacidad
para almacenar calor.
- Rellenos mixtos: En ellos se presentan conjuntamente
pulverización y laminación del agua de refrigeración.
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En la que:
• L, representa el caudal másico de agua (kg/h)
• c, es el calor específico del agua (igual a 1 KCal/Kg ªC, por lo
que no se suele escribir en la ecuación)
• T1 y T2, representan la temperatura de entrada y salida del agua
de la torre respectivamente (ªC)
• G, es el caudal másico de aire (Kg/h)
• h 1 y h 2 , son la entalpía del aire a la entrada y a la salida
respectivamente (KCal/Kg)
A partir de la ecuación característica de una torre de refrigeración
se definen los siguientes términos:
• El salto térmico es la diferencia de temperaturas entre el agua de
entrada y el agua de salida (T1-T2).
• El Acercamiento es la diferencia entre las temperaturas de salida
del agua (T2) y la temperatura húmeda del aire (Th)
• La Eficiencia ( )de una torre mide el rendimiento de la misma
respecto a las condiciones de diseño (relación entre las condiciones
reales alcanzadas en una torre y las máximas que teóricamente
podría alcanzar):
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• Ventiladores:
- En los ventiladores de álabes de posición orientable deberá
revisarse y ajustarse periódicamente dicha posición.
- En los ventiladores de álabes fijos hay que revisar el estado
de la unión de los álabes con el eje ya que es el punto de
mayor esfuerzo y por donde suelen romperse estos elementos.
- En ambos casos habrá que revisar la presencia de suciedad
sobre los álabes.
• Tratamiento del agua de recirculación: Realizar revisiones y análisis
periódicos sobre:
- La acidez y alcalinidad del agua.
- La aparición de incrustaciones.
- La corrosión de las partes metálicas de la instalación.
- Los crecimientos orgánicos.
- Los filtros del sistema.
42. El receptor de líquido tiene como función almacenar el refrigerante
en estado líquido con el fin de asegurar la compensación de las
variaciones de volumen de fluido del circuito debidas a las diferentes
temperaturas de funcionamiento y permitir la compensación de
aperturas y cierres de la válvula de expansión que suministra fluido
al evaporador.
43.
• Válvula de expansión de tamaño superior al necesario.
• El bulbo de la válvula de expansión no hace correctamente
contacto en la línea de succión.
• La válvula de expansión está mal ajustada o en posición abierta.
• Sobrecarga de refrigerante en sistemas que usan tubo capilar.
• Falta de carga en el evaporador.
• Regreso de líquido al terminar el ciclo de deshielo con gas caliente.
44. Acumulador de succión y se instala entre el evaporador y el compresor,
donde existe la posibilidad de regreso de líquido por la línea de
succión.
45. La separación del aceite del fluido frigorígeno en un separador se
obtiene mediante la combinación de tres procedimientos:
• Cambios bruscos de dirección del flujo de gas: La inercia tiende
a proyectar las gotas de aceite a lo largo de las paredes donde se
decantan.
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59. Un buen aceite para refrigeración debe reunir las cualidades que a
continuación se listan:
• Mantener su viscosidad a altas temperaturas.
• Mantener buena fluidez a bajas temperaturas.
• Ser miscible con los refrigerantes a las temperaturas de trabajo.
• Tener buena (alta) capacidad dieléctrica.
• No tener materia en suspensión.
• No debe contener ácidos corrosivos o compuestos de azufre.
• No formar depósitos de cera (flóculos) a las bajas temperaturas
del sistema.
• No dejar depósitos de carbón al entrar en contacto con superficies
calientes dentro del sistema.
• No contener humedad.
• No formar espuma.
• Ser química y térmicamente estable en presencia de refrigerantes,
metales, aislamientos, empaques, oxígeno, humedad y otros
contaminantes.
60. Viscosidad
Viscosidad es la resistencia a fluir que tienen los líquidos. A mayor
viscosidad, mayor será la energía necesaria para hacer deslizar entre
sí dos superficies lubricadas con el aceite. Es función de la temperatura
a la que esté el lubricante; según desciende la temperatura, aumenta
la viscosidad.
Punto de escurrimiento
El punto de escurrimiento es la temperatura más baja a la cual puede
fluir un aceite. Por definición, el punto de escurrimiento es 3°C
mayor que la temperatura a la cual el aceite cesa totalmente de fluir;
es decir, el punto de escurrimiento es 3°C, arriba de la temperatura
de congelación del aceite.
Punto de floculación
El punto de floculación es la temperatura a la cual un aceite empieza
a formar depósitos de cera (flocular). Un aceite para refrigeración,
no debe flocular al ser expuesto a la temperatura más baja del sistema
de refrigeración.
Número de neutralización
El número de neutralización es una medida de la estabilidad de un
lubricante y del grado de refinamiento al que ha sido sometido.
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
SOLUCIONES AL CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
• Sobrecarga en el equipo:
- Elevada carga térmica instantánea en la atmósfera refrigerada.
- Fuga térmica en el recinto.
- Compresor y evaporador pequeños.
74. Recoger el refrigerante en el depósito
Se consigue cerrando la llave de paso a la salida del depósito de
recogida de líquido y esperando a que el manómetro de baja marque
presión nula. En dicho momento se cierra la llave de aspiración del
compresor y se para el compresor.
Eliminar la humedad en una instalación frigorífica
Los métodos para eliminar la humedad en las instalaciones frigoríficas
se reducen a la instalación de filtros secadores y al vaciado de las
mismas de sus fluidos refrigerante y lubricante, para limpiar tanto
estos fluidos como la instalación en sí, sometiéndola a barridos con
aire caliente, gases inertes y formación de vacío en su interior.
Limpiar un circuito
En función del contaminante a eliminar (agua, humedad o hidratos;
o aceites y ácidos) se selecciona el disolvente a utilizar.
La limpieza se efectúa por tramos. Con el circuito vacío de refrigerante
se procede a:
• Desconectar el compresor.
• Desconectar las válvulas de expansión y regulación.
• Desconectar el filtro deshidratador.
• Desconectar elementos como el evaporador y el condensador
para sectorizar la limpieza.
• Limpiar los elementos singulares con disolvente y dejar secar.
• Los tramos de circuito se someten sucesivamente a un barrido de
disolvente presurizado con un gas inerte (generalmente nitrógeno):
- Por una parte se conecta la botella con el nitrógeno a presión
y el disolvente y por el otro extremo se conecta a un depósito
o recipiente de recogida de los residuos.
- Se abre la descarga de disolvente hasta que en el recipiente
se recoja disolvente limpio.
- Se cierra la descarga y se realiza un segundo barrido
únicamente con nitrógeno, para eliminar el resto de
disolvente.
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MÓDULO UNO MÁQUINAS Y EQUIPOS FRIGORÍFICOS
SOLUCIONES AL CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
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CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO
TÉCNICO EN MONTAJE Y MANTENIMIENTO
DE INSTALACIONES DE FRÍO, CLIMATIZACIÓN Y PRODUCCIÓN DE CALOR
MÓDULO 5:
Instalaciones frigoríficas
Tomo 1
MÓDULO 5
INSTALACIONES
FRIGORÍFICAS
Tomo 1
AUTORES:
José Alfredo Fuentes Martínez
José Manuel Rodríguez Sánchez
Edita
Autores Expertos
M 5 / UD 1
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 9
Objetivos ........................................................................................ 11
1. Instalaciones tipo..................................................................... 13
1.1. Sistemas de refrigeración por dimensionado de sus
componentes .................................................................... 13
2. Clasificación ............................................................................ 14
2.1. Según el sistema utilizado para la recogida de vapores. 14
2.2. Según temperaturas de trabajo ....................................... 14
3. Configuración de las instalaciones......................................... 16
3.1. Sistemas de una etapa ...................................................... 16
3.2. Sistemas de multietapas ................................................... 16
3.3. Sistemas compuestos........................................................ 17
3.4. Sistemas en cascada.......................................................... 18
3.5. Sistemas de subenfriamiento del refrigerante líquido,
ahorro entálpico............................................................... 19
4. Partes, elementos constituyentes y análisis funcional ........... 20
4.1. Circuito de gas refrigerante............................................. 20
4.2. Circuito eléctrico.............................................................. 66
5. Determinación de la potencia frigorífica .............................. 75
6. Selección de máquinas y equipos........................................... 80
7. Determinación y selección del diámetro de la tubería......... 84
8. Reglamentación y normativa vigente ..................................... 85
Resumen ........................................................................................ 87
Anexo ........................................................................................... 91
Cuestionario de autoevaluación................................................... 107
Bibliografía .................................................................................... 111
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
INTRODUCCIÓN
Refrigeración es el proceso de transportar calor de un lugar a otro
utilizando un refrigerante en un ciclo frigorífico cerrado. El control del
aceite, la separación del gas y del líquido, el subenfriamiento, el
recalentamiento, la conducción de refrigerante líquido y gaseoso, además
del flujo en dos fases, forman parte de la técnica frigorífica.
Los campos de aplicación de estas técnicas frigoríficas abarcan desde el
acondicionamiento del aire hasta la refrigeración comercial y la
refrigeración industrial.
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U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
Ejemplo
Válvula de nivel, se aplican en sistemas de evaporación inundado.
Presostato de baja, sólo se aplica en los sistemas donde por control se
corte la línea de líquidos del evaporador (válvula solenoide o válvula de
expansión), no se aplica si no lleva válvula solenoide con tubo capilar o
válvula automática.
Presostato diferencial de aceite, se monta en el sistema para controlar
el trabajo de la bomba de aceite.
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
OBJETIVOS
Después de estudiar la siguiente unidad didáctica el alumno será capaz
de:
• Definir la refrigeración y congelación.
• Identificar las distintas instalaciones tipo.
• Describir la clasificación de las mismas.
• Analizar y comparar la configuración de las instalaciones.
• Distinguir, describir y analizar las partes y elementos que constituyen
las instalaciones.
• Explicar la forma de determinar la potencia frigorífica.
• Seleccionar las máquinas y los equipos.
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
1. INSTALACIONES TIPO
Una instalación está formada por componentes, mecánicos y eléctricos
que se disponen de una determinada manera en un dispositivo, atendiendo
a las necesidades del mismo, aplicando la metodología del dimensionado
de todos sus componentes a través del cálculo y selección de los mismos.
De ahí que instalaciones tipo existen tantas como soluciones a los
problemas planteados por los campos industriales que abarca la
refrigeración industrial.
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2. CLASIFICACIÓN
Las máquinas frigoríficas se pueden clasificar:
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Ejemplo: los huevos, las lechugas y los tomates perderían todo su sabor
si se congelaran en un frigorífico.
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Diagrama
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Sistema compuesto
Diagrama
Sistema en cascada
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Diagrama
Ahorro entálpico
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U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
4.1.1. Compresores
El compresor tiene la misión de aspirar los vapores que se producen al
evaporarse un fluido frigorígeno en un evaporador que se encuentra a
baja presión y descargarlo a alta presión en el condensador, realizándose
un cambio de estado de vapor a líquido.
Una compresión adiabática es la que tiene lugar sin intercambio de calor
con el exterior del sistema, en un corto espacio de tiempo y en un lugar
perfectamente asilado; y una compresión politrópica es la que realmente
sucede en un proceso de compresión, cediendo o ganando calor.
Compresor
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Compresores semi-herméticos
El rango de uso es el mismo que el de los compresores herméticos.
Compresores abiertos
Se pueden utilizar con cualquier grupo de refrigerantes, tanto con los
del grupo primero, como con los del segundo y tercero.
Compresores herméticos
Se presenta como una envolvente de acero formada por dos partes
soldadas eléctricamente una con la otra, cuya forma se asemeja a la de
un cilindro. De esta envolvente salen dos tuberías cuidadosamente selladas
conectadas a válvulas, en la parte inferior soldadas tres o cuatro patas de
fijación, y en la parte exterior de la envolvente se colocan los bornes de
conexión eléctrica del motor del compresor.
Por la parte exterior solamente salen la línea de aspiración, la línea de
compresión o descarga y el conexionado eléctrico.
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Relé de intensidad
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Condensador arranque
Relés de tensión
Para potencias superiores aproximadamente a 0,75 Kw. se recomienda
usar el relé de tensión para la puesta en marcha de los compresores.
El funcionamiento de este sistema se basa en que la tensión en bornes
del bobinado auxiliar, va creciendo a medida que el motor alcanza mayor
velocidad.
Cuando el motor está parado, el contacto del relé de tensión está cerrado.
Al aplicar tensión a la bobina de arranque, la tensión en los bornes de
la misma no es suficiente para que el relé abra el contacto. A medida
que el motor se acerca a la velocidad de giro nominal, la tensión en
bornes del bobinado auxiliar aumenta, provocando la apertura del
contacto y desconectando el bobinado de arranque.
Relé de tensión
Los motores para los compresores herméticos trifásicos son del tipo de
jaula de ardilla concebidos para corriente trifásica, tres bobinas dispuestas
en 120°.
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Bobinas
Conexión bornas
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Compresor semi-hermético
Compresor abierto
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Debido a este paralelismo ambos árboles tiran hacia los dos lados para
estirar las correas. Este trabajo impone un esfuerzo a ambos árboles y es
preciso que el fabricante compense los cojinetes en el árbol. A continuación
mostramos alineaciones correctas e incorrectas de los motores y
compresores accionados por correas.
Alineaciones
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Filtro de aceite
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Válvula de seguridad
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Poseen una parte eléctrica de mando que, al mismo tiempo que desconecta
el elemento al cual va asociado, dispara una señalización, que puede ser
visual o acústica.
El presostato se monta sobre un soporte o una superficie completamente
plana. También puede montarse sobre el compresor.
En condiciones desfavorables, un soporte angular podría amplificar las
vibraciones en el plano de montaje. Por consiguiente, cuando se esperan
fuertes vibraciones, utilizar siempre un soporte de pared.
Montaje Presostatos
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U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
4.1.7. Condensadores
Condensadores
Estos aparatos permiten a los gases que salen del compresor en alta
presión cambiar de estado gas a estado líquido, para poder alimentar
nuestra válvula de expansión con el líquido necesario hasta producir una
buena evaporación. Para tener este cambio de estado se necesita un
enfriamiento que puede producirse por dos medios: aire o agua.
Suele estar situado en el exterior junto al compresor. A esta agrupación
se le denomina unidad condensadora.
Unidad condensadora
Unidad condensadora
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Un ejemplo de funcionamiento
El esquema representa un condenador aire forzado, sin el ventilador :
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Depósito de líquidos
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Emplazamiento en la instalación.
El filtro secador se instala normalmente en la línea de líquido, donde
su función principal consiste en proteger la válvula de expansión.
El filtro secador se debe instalar con el caudal en la dirección indicada
por la flecha que aparece en la etiqueta.
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Nos indica:
• El estado del fluido frigorífico en el conducto del líquido de la
instalación.
• La existencia de humedad en el circuito (indicador de colores).
• Se puede utilizar también para indicar la entrada de aceite al compresor
viniendo del separador de aceite.
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Válvula automática
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Termostática.
Termostática
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Recalentamiento
Equilibrador de presión
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Inyección múltiple
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Cargas:
Las válvulas de expansión pueden disponer de 3 tipos de carga:
1. Carga universal.
2. Carga MOP (Máxima presión operativa).
3. Carga MOP con lastre, estándar para válvulas de expansión con MOP.
Las válvulas de expansión con Carga Universal se emplean en la mayoría
de las instalaciones de refrigeración, en las que no se exige una limitación
de presión y en las que el bulbo puede llegar a tener una mayor
temperatura que el elemento, o en altas temperaturas de evaporación/
alta presión de evaporación.
Carga MOP
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dores de calor de placa con una alta transmisión de calor. Con carga MOP
con lastre, se puede conseguir un recalentamiento de hasta 2 – 4K (° C)
menor, que con otros tipos de carga.
Tobera
Montaje:
La válvula de expansión se monta en la tubería de líquido delante del
evaporador, y su bulbo se sujeta a la tubería de aspiración lo más cerca
posible al evaporador. En caso de que haya igualación de presión externa,
la tubería de igualación deberá conectarse a la tubería de aspiración
inmediatamente después del bulbo.
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Ajuste:
La válvula de expansión se suministra con un ajuste de fábrica idóneo
para la mayoría de los casos. En caso de que fuera necesario un ajuste
adicional, utilícese el vástago de regulación de la válvula de expansión.
Ajuste
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Funcionamiento inestable
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4.1.15. Evaporadores
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Sistemas de evaporación:
Dependiendo de la aplicación, varios requisitos se imponen en el
evaporador. Los evaporadores, sin embargo, se fabrican en serie en
distintas versiones.
Los evaporadores para circulación natural de aire se utilizan en aquellos
sistemas donde el producto a conservar o congelar no requiera una
circulación de forzada de aire, puesto que estropea el producto.
En los primeros modelos se montaron con tubo liso, pero ahora es muy
común el uso de tubos con aletas, planas o helicoidales.
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Un ejemplo de funcionamiento
El esquema presenta un evaporador a expansión directa, supongamos:
Fluido R 404A
HP = 14 bar
BP = 4 bar
Subenfriamiento = 5° C
En el punto 1:
El líquido frigorífico está a 14 bar y subenfriado a 5° C llega a la válvula
de expansión termostática, su temperatura alcanza aproximadamente
30° C, y la entrada de la válvula de expansión es templada.
En el punto 2:
El líquido se expansiona gracias a la válvula de expansión. La caída de
presión es importante: casi 5 bar; una parte del líquido está evaporizándose,
la temperatura de la mezcla (líquido, vapor) está a 0° C.
Entre 2 y 3, la mezcla (líquido, vapor) avanza en el evaporador absorbiendo
el calor. Hay cada vez más gas que líquido. La presión y la temperatura
son constantes a 5 bar y 0° C, todo depende de la relación presión
temperatura del R 404A.
En el punto 3:
La última molécula está ya evaporada. En este punto tenemos 100%
vapor a 0° C.
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Ajuste:
Los presostatos KP pueden preajustarse utilizando un cilindro de aire
comprimido. Asegúrese de que los contactos de conmutación estén
conectados correctamente.
Este método se puede aplicar tanto a los presostatos de alta como de baja.
Presostato de baja:
Fijar la presión de arranque (CUT-IN) en la escala (A). A continuación
fijar el diferencial en la escala (B).
Presión de parada = CONEX menos DIFF.
Presostato de alta:
Fijar la presión de parada (CUT- out) en la escala (A). A continuación
fijar el diferencial en la escala (B).
Presión de arranque = CUT out menos DIFF.
Ajuste
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U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
Poseen, al igual que los de alta presión, una parte eléctrica de mando
que, al mismo tiempo que desconecta el elemento al cual va asociado,
dispara una señalización, que puede ser visual o acústica.
4.1.19. Termostato
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2. Condensador.
3. Depósito.
4. Válvula solenoide.
5. Válvula by pass ajustable.
6. Compresor.
El bulbo sirve como deposito de la carga; sin embargo, se recomienda
montar este bulbo en una posición donde la variación de la temperatura,
mientras la máquina está en marcha, es baja.
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La válvula inversora actúa bajo la presión mandada por una válvula piloto
cuando esta última recibe corriente a través de un dispositivo de conexión
eléctrica.
La válvula maestra tiene cuatro conexiones principales para las tuberías:
De un lado, está la acometida a la tubería de salida del compresor, que
sigue en todo momento conservando esta función; diametralmente
opuestas se encuentran tres conexiones, siendo las dos laterales las
acometidas a los dos cambiadores de calor y la central, la que recibe la
tubería de aspiración.
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Funcionamiento:
Debemos regular el nivel de líquido en la botella separadora (1) que
alimenta al evaporador (2), la válvula de nivel (3) con su relé (4) y su
órgano de ejecución (5) que es una válvula todo nada según que la
bobina de mando esté con tensión o no. El conjunto se completa con
una válvula de estrangulación (6), intercalada entre la botella y la válvula
todo nada.
Todos los reguladores de nivel no incluyen el sistema transmisor con
dispositivo electrónico.
Existen otros tipos de reguladores de nivel, cuyo vástago actúa directamente
sobre un interruptor eléctrico, del tipo micro-interruptor, que abre o
cierra el circuito de la bobina magnética de la válvula de alimentación
de líquido siguiendo el nivel del liquido que se regula.
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Refrigerantes fluorados
Los refrigerantes fluorados siempre llevan la designación “R” seguido de
un número.
Muy a menudo también se emplean sus nombres comerciales.
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4.2.1. Fusibles
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4.2.5. Contactores
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Los relés térmicos de biláminas son los aparatos más utilizados para
proteger los motores contra las sobrecargas débiles y prolongadas. Se
pueden utilizar en corriente alterna o continua. Sus características más
habituales son:
• Tripolares.
• Compensados, es decir, insensibles a los cambios de la temperatura
ambiente.
• Sensibles a una pérdida de fase, por lo que evitan el funcionamiento
monofásico del motor.
• Rearme automático o manual.
• Graduación en “amperios motor”: visualización directa en el relé de
la corriente indicada en la placa de características del motor.
Los relés se regulan con un pulsador que modifica el recorrido angular
que efectúa el extremo de la bilámina de compensación para liberarse
del dispositivo de sujeción que mantiene el relé en posición armada.
La rueda graduada en amperios permite regular el relé con mucha
precisión. La corriente límite de disparo está comprendida entre 1,05
y 1,20 veces el valor indicado.
Los relés térmicos se utilizan para proteger los motores de las sobrecargas,
pero durante la fase de arranque deben permitir que pase la sobrecarga
temporal que provoca el pico de corriente, y activarse únicamente si dicho
pico, es decir la duración del arranque, resulta excesivamente larga.
La duración del arranque normal del motor es distinta para cada
aplicación; puede ser de tan sólo unos segundos (arranque en vacío,
bajo par resistente de la máquina arrastrada, etc.) o de varias decenas de
segundos (máquina arrastrada con mucha inercia), por lo que es necesario
contar con relés adaptados a la duración de arranque. La norma
IEC 947-4-1-1 responde a esta necesidad definiendo tres tipos de disparo
para los relés de protección térmica:
• Relés de clase 10.
Válidos para todas las aplicaciones corrientes con una duración de
arranque inferior a 10 segundos.
• Relés de clase 20
Admiten arranques de hasta 20 segundos de duración.
• Relés de clase 30
Para arranques con un máximo de 30 segundos de duración.
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4.2.8. Señalización
Señalización luminosa
Piloto conectado a las bornas del receptor.
El piloto de señalización está directamente conectado a las bornas del
receptor cuya puesta bajo tensión se encarga de señalar. Dicho dispositivo
permite ahorrar un contacto, pero si el receptor es inductivo, la
sobretensión que se produce en el momento del corte puede estropear
la lámpara. Un inconveniente que puede evitarse utilizando un piloto
equipado con un transformador o una lámpara de neón.
Funcionamiento:
Puesta bajo tensión simultánea del receptor y del piloto de señalización.
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Piloto “defecto”:
Lo que este piloto indica es el disparo del relé encargado de la protección
del receptor. El contacto que controla el piloto va incorporado, bien de
fábrica o bien por haber sido acoplado posteriormente al relé de
protección.
Funcionamiento:
KM1 cerrado.
Sobrecarga o sobreintensidad importante: disparo de F2.
Apertura de KM1 por F2 (95-96).
Alimentación del piloto por F2 (97-98).
Señalización acústica.
Avisador acústico con “enterado”.
El contacto de defecto activa un avisador acústico que permanecerá bajo
tensión mientras no se presione el pulsador “enterado”. El mismo esquema
puede utilizarse para realizar una instalación de llamada centralizada
con varios puestos, pero en ese caso se sustituirá el contacto “defecto”
por uno o varios pulsadores de “llamada”.
Funcionamiento:
Cierre del contacto de defecto (13-14).
Puesta bajo tensión del avisador sonoro H1.
Impulso en pulsador sin acuse de recibo.
Cierre de KA1 por Sn (13-14).
Desconexión del avisador sonoro por KA1 (21-22).
Automantenimiento de KA1 (13-14).
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Por ejemplo:
Barcelona:
Temperatura exterior de cálculo +31° C
Temperatura exterior media +32° C
Valor medio de Temp. Medias mensuales +27° C
Valor medio de Temp. Máximas mensuales +36° C
Humedad relativa media 68%.
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Por ejemplo:
Cámara de conservación de carne 0° C
Túnel de enfriamiento rápido de carne –10° C
Túnel de congelación –40° C
Secado de embutidos +12° C
Agua fría para servicios +12° C
Salmuera –26° C.
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l. Aportaciones de motores.
Para una potencia total en Kw.
Ql = 860 cal/Kw x Kw de los motores x horas de funcionamiento.
Esta aportación de calor es poco frecuente.
m. Calor de iluminación.
La cantidad de calor aportada por iluminación es
Qm = 0,860 cal/Kw x vatios de las lámparas x tiempo de encendido.
n. Carga térmica del producto a tratar.
Es la partida más importante a tratar, viene dada por:
Kilos de mercancía a tratar.
Calor especifico de la mercancía en Kcal/Kg.
Diferencia de temperatura entre la entrada de la mercancía y la
temperatura que se desea conseguir.
Qn = Kg x calor específico x ( te – ti )
En el caso de la congelación, el balance se realiza en tres fases.
Qn = Kg x calor específico antes de congelación x ( te – tc )
Qn = Kg x calor específico de congelación
Qn = Kg x calor específico después de congelación x ( tc – ti )
Siendo ti la temperatura de inicio de congelación.
Ver tabla anexo.
o. Respiración del producto.
Todos los productos hortofrutícolas durante su conservación continúan
respirando y aportando calor al ambiente.
Se han establecido unas tablas que nos dan las calorías de cada tipo de
fruta y verdura, en función de la temperatura de conservación, en
Kcal/tonelada.
Qo = Toneladas de producto x calor de respiración Kcal/tonelada.
Ver tabla anexo.
p. Factor de seguridad.
Se denomina factor de seguridad al tanto por ciento que se aumenta al
total de Kcal del balance térmico. Este porcentaje suele ser entre un 10%
y un 15%.
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U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
q. Horas de funcionamiento.
Son las horas útiles que funciona el compresor, por lo tanto, en función
del tipo de instalación, se fijan las horas de funcionamiento.
A título informativo:
Una cámara de conservación funciona unas 16 horas al día.
Una cámara de congelación funciona unas 18 horas al día.
Todos los datos acerca de la peculiaridad del producto a tratar se suelen
recopilar en tablas confeccionadas a tal efecto (una referencia a las
mismas la podemos encontrar en la enciclopedia de la refrigeración de
la editorial CEAC).
Una vez calculadas las cargas térmicas se suman y se obtiene el total de
las mismas.
Qtotal = (Qf.......Qo)
Horas de funcionamiento Qtotal/número de horas.
Factor de seguridad 10%, 15%.
Total Kcal/hora.
Todos estos cálculos son mucho más cómodos de realizar a través de
programas informáticos como Pecocam distribuidos gratuitamente por
Pecomark, o los realizados por la Universidad politécnica de Cataluña,
Escuela Superior de Ingenieros.
79
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U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
Las tuberías
• Las tubería deben tener un diámetro suficientemente grande como
para que el líquido y/o gas circule sin dificultad (no produzca grandes
caídas de presión).
• Por el interior de las tuberías circula gas, líquido refrigerante y
también aceite. El aceite sale normalmente en pequeñas cantidades
del motocompresor y debe poder retornar a él por el lado de succión.
Es necesario entonces que el diseño de tuberías permita que el fluya
hacia el motocompresor arrastrado por el gas refrigerante. Se
recomienda 2% de inclinación hacia el motocompresor en las tuberías
de retorno.
• Cuando existan lugares en que la tubería sube verticalmente se
recomienda un diámetro menor de tubo, de manera que la mayor
velocidad del gas arrastre el aceite verticalmente y no quede este
atrapado en la parte baja.
• El depósito acumulador de líquido debe quedar preferentemente bajo
el nivel del condensador para que fluya de este último sin obstrucción.
• Las tuberías deben tener sujeciones adecuadas para evitar las
vibraciones que producen fisuras en uniones y accesorios.
• La tubería debe ser de cobre, con soldadura de plata adecuada. No
pueden utilizarse elementos de bronce. Puede existir tubería de
acero, pero debe cuidarse la limpieza interna de los tubos pues el
trabajo en tubería de acero normalmente produce mucha escoria.
• Todos los tubos deben cortarse con corta tubos, que no produce
escorias y limaduras. Nunca debe usarse sierra de metales, porque
produce limaduras.
80
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
Separador de aceite
Se recomienda un separador de aceite cuando los sistemas tienen una
o varias de las siguientes características. No obstante este elemento puede
ser usado como un elemento adicional de protección:
• Sistemas de baja temperatura con evaporación bajo los –15 ° C.
• Sistemas con largos recorridos de tuberías.
• Sistemas centralizados de varios equipos.
• Sistemas en que los evaporadores están a un nivel mas bajo que los
motocompresores.
Separador de partículas
Se recomienda un acumulador de succión o separador de partículas en
los siguientes. No obstante este elemento puede ser usado como un
elemento adicional de protección:
• Sistemas con largos recorridos de tuberías.
• Sistemas que no utilicen la parada en vacío.
• Sistemas con deshielo por gas caliente.
• Sistemas en que la carga térmica a los evaporadores pueda variar de
forma importante.
Instalación eléctrica
• Debe existir un plano de la instalación eléctrica, manteniéndose una
copia en el cuadro mismo y otra en los archivos de catálogos de equipos.
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RESUMEN
• Refrigeración es el proceso de transportar calor de un lugar a otro
utilizando un refrigerante en un ciclo frigorífico cerrado.
• Una instalación está formada por componentes, mecánicos y eléctricos
que se disponen de una determinada manera en un dispositivo,
atendiendo a las necesidades de la misma, aplicando la metodología
del dimensionado de todos sus componentes a través del cálculo y
selección de los mismos.
• Las máquinas frigoríficas se pueden clasificar según el sistema utilizado
para la recogida de vapores, según las temperaturas de trabajo.
• Al seleccionar un sistema frigorífico por dimensionado de sus
componentes nos encontramos sistemas de una etapa, sistemas de
multietapas, sistemas compuestos, sistemas en cascada y sistemas de
subenfriamiento del refrigerante líquido, ahorro entálpico.
• Las partes y elementos constituyentes de las instalaciones son:
Circuito de gas refrigerante:
– Compresores
• herméticos
• semi-herméticos
• compresores abiertos
– Filtro de aceite.
– Depósito separador de aceite.
– Presostato diferencial de aceite.
– Válvula de seguridad.
– Presostato de alta presión.
– Condensadores.
– Depósito de líquidos.
– Válvula compensadora de presión.
– Filtro deshidratador.
– Visor de líquido.
– Válvula solenoide.
– Tubo capilar.
– Válvula de laminado o expansión.
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• Automática
• De expansión termostática
• De expansión termostática con equilibrador de presión
– Las válvulas de expansión pueden disponer de 3 tipos de carga:
• Carga universal
• Carga MOP
• Carga MOP con lastre, estándar para válvulas de expansión
con MOP
– Evaporadores.
– Intercambiadores térmicos.
– Depósito separador de partículas.
– Presostato de baja presión.
– Termostato.
– Válvula by pass.
– Válvula de arranque.
– Válvula de tres vías.
– Válvula de cuatro vías.
– Válvulas de nivel.
• Las aplicaciones de los gases refrigerantes, se deben atender a los
siguientes factores:
– El refrigerante no debe ser venenoso.
– El refrigerante no debe ser inflamable o explosivo.
– El refrigerante debe tener una presión razonable.
• La presión a la que corresponda una condensación normal, no debe
ser demasiado alta.
• Se requiere en el refrigerante un calor de evaporación relativamente
alto.
• El vapor no debe tener un volumen específico demasiado alto.
• El refrigerante necesariamente ha de ser estable a las temperaturas
y presiones normales.
• El refrigerante no debe ser corrosivo.
• El refrigerante necesariamente no debe destruir al aceite de
lubricación.
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ANEXO
A continuación mostramos un glosario de tablas que consideramos
importantes a la hora de consultar, para poder adquirir datos necesarios
en el momento de calcular la potencia frigorífica de las instalaciones.
Calor específico
Producto Agua % Componentes Antes de la Después de la Calor latente de
(*) Sólidos Solidificación Solidificación solidificación o
KJ/(Kg K) KJ/(Kg K) de fusión
KJ/(Kg K)
Aceite – – 1,67 1,47 –
Anguilas 62 38 2,93 1,63 209,3
Apio 88-95 12-5 3,94 1,97 —
Aves 74 26 4,19 1,67 247,0
Azúcar 0,1 99.9 – 1,26 —
Bayas 84-88 16-12 3,81 1,67-2,09 280,5-293
Bulbos, flores 91 9 3,89 2,01 305,6
Carne de cordero magra 67 33 3,06 1,72 221,9
Carne de cordero grasa 50 60 2,51 1,47 167,5
Carne de cerdo grasa 39 - 46 61-54 2,14 1,34 129,7-153,2
Carne de ternera 63 37 2,95 1,67 209,3
Carne de vacuno grasa 51 49 2,55 1,49 171,7
Carne de vacuno magra 72 . 28 3,25 1,76 234,5
Caviar 50-60 50-40 2,93 1,30 167,4-209,3
Caza 74 26 3,35 1,67 247,0
Cebollas comestibles 80-89 20-11 3,81 1,93 268-297
Cerezas 82 18 3,64 1,84 276,3
Cerveza 89-91 — 3,77 301,4
Ciruelas 87 13 3,85 1,72 293,1
Col 91 9 3.89 2,01 305,6
Crema helada, helados 60-65 40-35 3,27 1,88 217,7
Chocolate 1,6 98,4 3,18 — 83,7-125,6
Espárragos 94 6 3,89 1,97 314,0
Fresas 90 10 3,85 1,97 299,8
Grasas vegetales — — 1,97-2,1 1,47 —
Grosella 90 10 3,85 1,93 301,4
Guisantes verdes 75 25 3,35 1,76 251,2
Harina 12-13,5 88-86,5 1,8-1,88 — —
Hielo agua 100 — 4,19 2,09 334,9
Huevos 70 30 3,18 1,67 234,5
Judías verdes 89 11 3,85 1,97 297,3
Langosta, cangrejos 77 23 3,39 1,80 259,6
Leche 88 12 3,94 2,51 293,1
Limones 83-89 17-11 3,85 1,93 276,3-297.3
Manteca 0,7 99,3 2,51 1.S3 121,4-146,5
Mantequilla 14-15 86-85 2,51-2,68 1.26 146+150 (**)
Manzanas 83 17 3,85 1.76 280,.5
Margarina 17-18 83-82 2,7-2,9 1.47 63 + 63 (**}
Melones 89 11 3,85 1,93 297.,3
Miel 19 81 1,47 1.09 58,6
Naranjas 84 16 3,85 1.84 284,7
Nata 59 41 3,56 1.51 196,8
Nueces 7.2 94,8 1,05 0,92 37,7
Ostras 80 20 3,52 1.84 263,8
Pan de centeno 40 60 – – –
Pan de trigo 34 66 – – –
Pasta – – 1,88 – –
Patatas 74 26 3,35 1.76 242,8
Peras 83 17 3,85 1,76 280,5
Pescado ahumado – – 3,18 — –
Pescado fresco graso 60 40 2,85 1,59 209,3
Pescado fresco seco 73 27 3,43 1,80 255,4
Plátanos 75 25 3,35 – 251,2
Polvo de cacao 0,5 99,5 2,09 – –
Queso graso 35-50 65-50 1,9-2,5 1,26 109-155
Queso seco 53 47 2,85 1,67 175,8
Requesón 80 20 2,93 1,88 268,0
Tocino, bacon – – 2,30 1,30 71,2
Tomates 94 6 3,89 2,05 314.0
Uvas 81 19 3,68 1,88 263,8
Vino – – 3,77 – –
Zanahorias 83 17 3,64 1,88 276,3
(*) El contenido en agua de los alimentos es muy diferente según el contenido de grasa en éstos, según sea la relación
También varían el calor latente y el calor específico.
91 del agua
(**) Calor de solidificación de la grasa + Calor de congelación
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U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
Cantidad de agua congelada exterior que poseen algunos alimentos a diferentes temperaturas,
en tanto por ciento (%).
92
Valores de entalpía de algunos alimentos, en Kj/Kg.
Temperatura, ºC
Genero -18 -15 -12 -10 -8 -5 -3 -1 0 1 3 5 7 10 12 15 17 20 25 30
Carne de novilla 0 4.6 57.4 79.5
cebado medio y aves
Carne de cordero 0 4.6 55.7 77.0
cebado medio
Carne de cerdo 0 4.6 54.4 73.7
Menudos 0 5.0 62.8 87.9
Carne deshuesada 0 5.0 59.9 82.9
Pescado magro 0 5.0 64.1 89.2
Pescado graso 0 5.0 61.5 85.4
Filetes de pescado 0 5.4 67.0 93.8
Huevos con cáscara 0 4.2 41.4
Huevos batidos 0 4.6 44.8 63.2
Manteca 0 4.2 36.8 45.2 83.7 92.9 95.5
93
Leche descremada 0.0 37.7 57.4
Leche condensada 0.0 4.2 10.9 15.1 19.7 21.8 23.9 28.5 32.7 36.8 43.5 47.7 54.4 59.0 65.3 76.2 87.1
Leche agria 0.0 3.8 11.7 19.7 27.6 39.4 47.3 59.0 67.0 78.7 98.4
Queso 0.0 1.3 5.4 11.3 16.7 19.7 22.2 28.1 12.6 39.4 47.7 53.2 61.5 67.0 75.8 89.6
Requesón 0.0 32.7 49.8
Nata agria 0.0 3.8 7.5 18.4 26.0 36.8 44.4 55.3 62.8 73.7 95.9
Nata 0.0 3.3 10.5 17.6 24.3 34.8 41.4 52.3 59.0 69.5 86.7
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
Helado 0
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94
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95
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Agua 75,70
Proteínas 18,00
Lípidos 3,00
Glucógeno y productos de su 1,18
hidrólisis
Nitrógeno no proteico 1,57
Sustancias fosforadas solubles 0,20
Metales 0,432
de los cuales:
Potasio 0,35
Sodio 0,05
Magnesio 0,02
Calcio 0,007
Zinc 0,005
Oligoelementos, vitaminas, etc. 0,10
Tipos de Temperaturas
microorganismos Minima Media óptima Máxima
Psicrófiias 0ºC 10 ÷ 20°C 30º C
Mesófilas 20 ºC 37 ÷ 40 °C 56º C
Termófilas 40 ºC 55 °C 75 ÷ 96ºC
96
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Temperaturas
Aire Evaporación Tiempos
1.ª -10 º C -28º C 19 minutos
2.ª -18º C -28º C 54 minutos
3.ª -4º C -11º C 87 minutos
En cámara de + 4 º C con poca circulación de aire
4.ª
durante unas 12 horas.
Masa Volúmica
Materiales aislantes Espesor del aislante mm
(kg/m2)
Placas de corcho aglomerado 112 1,8 0,92 0,62 0,48 0,37 0,31 0,26 0,23 0,2 0,0
144 2,1 1,05 0,70 0,52 0,42 0,35 3,30 0,26 0,23 0,2
Placas de corcho aglomerado húmedo 192 2,45 1,22 0,82 0,61 0,49 0,41 0,35 0,31 0,27 0,2
Corcho granulado con granulación gruesa 80 - 112 2,45 1,22 0,82 0,61 0,49 0,41 0,35 0,31 0,27 0,2
Placas de corcho expandido 80 - 96 1,95 0,97 0,65 0,49 0,39 0,32 0,28 0,24 0,22 0,1
Lana de vidrio 80 1,65 0,82 0,55 0,41 0,33 0,27 0,24 0,21 0,18 0,1
Lana de vidrio con capa bituminosa 48 - 80 1,65 0,82 0,55 0,41 0,33 0,27 0,24 0,21 0,18 0,1
Poliestireno 24 1,65 0,82 0,55 0,41 0,33 0,27 0,24 0,21 0,18 0,1
32 1.50 0,75 0,50 0,37 0,30 0,25 0,21 0,19 0,17 0,1
64 1,65 0,82 0,53 0,41 0,33 0,27 0,24 0,21 0,18 0,18
88 1,75 0,87 0,58 0,44 0,35 0,29 0,25 0,22 0,19 0,17
Espuma de poliestireno 40 0,95 0,47 0,32 0,24 0,19 0,16 0,14 0,12 0,10 0,10
Placas de poliestireno 48 1,90 0,95 0,63 0,47 0,38 0,32 0,27 0,24 0,21 0,19
Lana de escoria 136 1,68 0,84 0,56 0,42 0,34 0,28 0,24 0,21 0,19 0,17
Lana de escoria a granel 176 1.82 0,91 0,61 0,45 0,36 0,30 0,26 0,23 0,20 0,18
97
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Renovación del aire diario por las aberturas de puertas para las condiciones normales de explotación (cámaras negativas) y
(cámaras por encima de 0 ° C).
98
Calor del aire en ( Kj/m3) para el aire exterior que penetra en la cámara fría.
99
Potencia calorífica aportada por las personas.
ºC (W)
10 210
5 240
0 270
-5 300
-10 330
-15 360
-20 390
-25 420
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Temperaturas recomendadas, humedad relativa, calor máximo específico y calor de respiración de alimentos refrigerados.
Alimentos Humedad Ouración Punto de Calor Calor Calor Calor Observaciones
Temperatura relativa de almacena- congelación másico másico de de
de (%) miento (ºC) antes de después congelación respiración
almacenamiento la solidificación de la Kj/Kg kj/Kg/dia
(ºC) (Kj/Kg.K) solidificación
(Kj/Kg.K)
100
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Guisante 0 90-95 1-3 sem. -0.6 3.31 1.76 246 9.6 Poco sensible
Pimienta + 7 / +10 90-95 2-3 sem. -0.7 3.94 1.97 307 3.14 Muy sensible
Planta nueva + 10 /+13 90 2-4 sem. -0.6 3.56 1.84 270 3.0
Planta tardia +3 / +10 90 -0.6 3.43 1.80 258 1.8 Muy sensible
Tomate-verde +13 / +21 85-90 1-3 sem. -0.5 3.98 2.0 312 7.2
•morado +7 / 0 85-90 4-7días -0.5 3.94 2.0 312 4.3 Muy sensible
Nabo 0 90-95 4-5 meses -1.0 3.89 1.97 302 2.2
Frutas
Manzanas - 1 / -4 90 2-6 sem. -1.5 3.64 1.88 281 1.92
Aguacates + 7 / +13 85-90 2-4 sem. -0.3 3.01 1.67 219 25.6 Muy sensible
Plátanos + 13 / +15 90 5-10 días -0.8 3.35 1.76 251 Muy sensible
Cereza -0.6 / 0 90-95 2-3 sem. -1.8 3.64 1.88 280 1.8
+2 / +4 90-95 2-4 meses -0.8 3.77 1.93 288 1.1 Poco sensible
Pomelos +10 / +16 85-90 4-6 sem. -1.1 3.81 1.93 293 3.6 Poco sensible
Uvas -1 / 0 80-85 1-6 meses -2.2 3.60 1.84 270 0.4 Poco sensible
Limones +14 / +16 86-88 1-6 meses -1.4 3.81 1.93 295 4.24 Muy sensible
Naranjas 0 / +9 85-90 3+12 sem. -0.8 3.77 1.92 288 1.68 Poco sensible
Melocotón -0.5 / 0 90 2-4 sem. -0.9 3.77 1.92 288 1.34 Poco sensible
Peras -1.7 / -1 90-95 2-7 sem. -1.5 3.60 1.88 274 0.93 Poco sensible
Piñas • verdes +10 / +13 85-90 3-4 sem. -1.0 3.68 1.8i 283
Ciruelas -0.5 / 0 90-95 2-4 sem. -0.8 3.68 1.88 274 0.64 Poco sensible
Granadas 0 90 2-4 sem. -3.0
Fresas -0,5 / 0 90-95 5-7 dias -0.8 3.85 1.76 300 5.47
Pescados
Pescados • frescos +0.6 / + 2 90-95 5-15 dias -2.2 3.26 1.74 245
Productos lácteos
Mantequilla 0 / +4 80-85 2 meses -5.6 1.38 1.05 53
Calor Calor
Temperatura
Humedad másico másico Calor Calor
de Duración Punto de
relativa antes de después de de
Alimentos almacenamiento de almacena- congelación Observaciones
(%) la de la congelación respiración
(ºC) miento (ºC)
solidificación solidificación Kj/Kg kj/Kg/día
(Kj/Kg.K) (Kj/Kg.K)
102
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103
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Permeabilidad
Material
(g . cm)/(m2 . h . mmHg)
Hoja de aluminio………………………………………………………. 0.0004
Cloruro de polivinilo con aluminio…………………………………… 0.001
Papel especial con aluminio…………………………………………. 0.007
Emulsión asfáltica con caucho………………………………………. 0.007- 0.02
Papel especial, emulsión asfáltica y caucho………………………. 0.06
Emulsión asfáltica y aluminio………………………………………… 0.01
Emulsión asfáltica…………………………………………………….. 0.16 - 0.19
Papel especial…………………………………………………………. 0.42 - 0.57
Poliuretano De 28 a 32 0.023
De 32 a 40 0.020
De 40 a 80 0.020
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Aplicaciones Instalación
Climatización Refrigeración Congelación
+10°C 0°C -30 °C
+13 ºC +2°C
Suelos:
Sobre el terreno...................................................... 6
Sobre otros locales o vacío sanitario ......................... 6 10 20
Sobre circuito de calefacción (T=46°C /+8ºC)............ 16
Techos:
Bajo locales ........................................................... 8 12 24
Bajo cubiertas ventiladas......................................... 10 16 30
Sobre techumbre de terraza asfaltada ....................... 10 16 30
Sobre techumbre (armadura interna, asilamiento directo) 12 18 32
Muros exteriores:
Contiguos a locales no refrigerados........................... 8 12 22
Exposición a la sombra............................................ 8 12 22
Exposición al sol, albañilería exterior ........................ 10 14 30
Insolación directa ................................................... 12 16 32
Tabiques:
Entre cámaras frías a la misma temperatura, pero
pudiendo funcionar aisladamente............................. 6 8 16
En refrigeración y congelación ................................. 20
Estos valores son validos en España (clima medio).
Estas medidas pueden variar según los problemas de la instalación (tiempos de funcionamiento, coste de la energía, balance frigorífico,
etc.).
Corresponden a lo que se hace actualmente en las instalaciones serias con, como ya se ha dicho, una aproximación de flujo térmico de
pérdidas deseadas para las economías de energía de 6 a 8 W/m2, [5 5.5 a 7 Kcal/(h . m2)].
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿A qué denominamos instalaciones tipo en refrigeración?
2. Cita las consideraciones típicas que se hacen sobre un sistema de
refrigeración.
3. ¿A que denominamos máquinas de compresión?
4. Cita los sistemas que existen a la hora de seleccionar un sistema de
refrigeración.
5. ¿Qué es un compresor? ¿Qué tipos de compresores existen según su
gas refrigerante de uso?
6. ¿Para qué sirve el relé de tensión en un compresor monofásico?
7. ¿De qué manera podemos conectar la caja de bornas de un compresor
trifásico?
8. ¿En qué se diferencian los compresores de mando directo a los de
correas?
9. ¿Cuál es elemento que se utiliza para alinear el Terminal del compresor
con el Terminal del motor?
10. Al arrancar un compresor en descarga, ¿cómo deben estar las válvulas
de admisión?
11. ¿Dónde se puede instalar un filtro de aceite?
12. ¿Cuál es el elemento que se debe instalar en un compresor con bomba
de aceite?
13. Normalmente, ¿qué elemento debe llevar válvula de seguridad?
14. ¿Cómo funciona un presostato de alta presión en modo regulación?
15. ¿Cuáles son los medios por los que un condensador cambia de estado
un fluido frigorígeno?
16. Cuando tenemos un equipo en marcha, ¿a qué es debido que el
líquido pase del depósito al sistema de expansión?
17. ¿Qué es una válvula KVL?
18. ¿Y una KVP?, y para qué se utiliza.
19. ¿Dónde se instala normalmente el filtro deshidratador?
20. ¿Qué nos indica un visor de líquido, colocado delante del filtro
deshidratador?
21. Si en el visor se ven burbujas, ¿qué nos indica?
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22. ¿Cuáles son las indicaciones que debemos tener en cuenta a la hora
de instalar una válvula solenoide?
23. ¿Qué solucionamos colocando una pieza en T delante de la válvula
solenoide?
24. Dibuja un correcto montaje de la conexión eléctrica de la bobina de
la válvula solenoide.
25. ¿Cuál es la diferencia entre un tubo capilar y una válvula de expansión
automática?
26. Además del paso de líquido hacia el evaporador, ¿qué controla la
válvula de expansión termostática?
27. ¿Para qué sirve un distribuidor de líquido?
28. ¿Qué significan las siglas MOP?
29. ¿Quién delimita la cantidad de líquido que pasa por una válvula
termostática?
30. Describe dónde y cómo se monta el bulbo de una válvula de expansión
termostática.
31. Enumera los distintos sistemas de evaporación.
32. ¿Para qué se utilizan los intercambiadores térmicos?
33. ¿A qué denominamos las partículas de un depósito?
34. ¿Para qué se utiliza un presostato de baja presión con rearme manual?
35. Si queremos conseguir una regulación presostática por baja presión,
¿debemos instalar válvula solenoide? Y si es así, ¿quién la gobierna?
36. ¿Qué es el diferencial de un presostato de baja?
37. ¿En qué se diferencia la parte eléctrica de un termostato de la de un
presostato?
38. ¿Para qué se utiliza la válvula by – pass?
39. Cuando tenemos temperaturas de evaporación elevadas, ¿qué elemento
utilizamos para proteger el motor del compresor?
40. Cita una aplicación directa de la válvula de cuatro vías.
41. Un regulador de nivel, ¿es una válvula de expansión?
42. Cita dos refrigerantes del grupo II.
43. Con instalaciones de NH3, ¿se puede utilizar cobre?
44. ¿Qué son los refrigerantes secundarios?
45. ¿Contra qué protegen los fusibles del tipo aG?
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Ejercicio 1
Realizar el cálculo de una cámara frigorífica de las siguientes características:
Datos:
Cámara de conservación de carne a 0° C 85% HR.
Medidas interiores: 10m de largo, 5 de ancho y 3 de alto.
Situada en Barcelona.
Tipo de aislante: Poliuretano techo y paredes 10 cm. Suelo 8 cm.
Entrada de carne diaria: 4500 Kg a +30° C.
Iluminación por 4 lámparas incandescentes de 100W cada una.
Horas de funcionamiento, 16 horas al día.
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U.D. 1 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN
BIBLIOGRAFÍA
Balboa, Joan: Manual de Instalaciones Frigoríficas 2ª edición, Barcelona:
Ediciones CEYSA, 2003.
Giménez López, Ricard: Frío Industrial 1, Barcelona: Marcombo, S.A,
2005.
Manual ASHRAE: Refrigeration Systems and aplications, Atlanta USA: Ashrae
handbook, 1990.
Ramirez Miralles, Juan Antonio: Nueva enciclopedia de la climatización,
refrigeración, Barcelona: Grupo editorial CEAC S.A., 2000
Rapin, P.J. – Jacquard P.: Instalaciones Frigoríficas tomo 2, Barcelona:
Marcombo, S.A, 1997.
William C. Whitman – William M. Johnson: Tecnología de la refrigeración
y aire acondicionado, refrigeración comercial II, Madrid: International Thomson
Editores Spain Paraninfo, S.A, 2000.
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M 5 / UD 2
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ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 117
Objetivos ........................................................................................ 119
1. Materiales empleados en los circuitos de gas refrigerante ... 121
1.1. Tuberías ............................................................................ 121
1.2. Uniones y accesorios ........................................................ 137
1.3. Grifería.............................................................................. 145
2. Herramientas........................................................................... 156
2.1. Herramientas para la realización de una instalación
frigorífica .......................................................................... 156
2.2. Equipos auxiliares ............................................................ 163
3. Soldadura................................................................................. 173
3.1. Composición y características.......................................... 173
3.2. Funcionamiento del equipo ............................................ 176
3.3. Normas de seguridad ....................................................... 177
3.4. Precauciones generales de seguridad ............................. 179
3.5. Protección individual....................................................... 183
3.6. Material defectuoso.......................................................... 183
3.7. Acetileno........................................................................... 183
3.8. Actuación de emergencia ................................................ 186
4. Gases refrigerantes usados en instalaciones frigoríficas
destinadas a conservar, mantener o congelar alimentos
perecederos ............................................................................. 187
4.1. Clasificación de los fluidos refrigerantes........................ 187
4.2. Clasificación de las mezclas ............................................. 189
4.3. Fluidos frigoríficos naturales........................................... 190
4.4. Ozone Depletion Potencial (ODP)................................. 191
4.5. Global Warming Potencial (GWP).................................. 191
4.6. Total Equivalent Warming Impact (TEWI) .................... 191
4.7. Comparación entre refrigerantes.................................... 192
4.8. Criterios a tener en cuenta .............................................. 193
4.9. Fluidos secundarios.......................................................... 194
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INTRODUCCIÓN
En el conjunto de las instalaciones de refrigeración nos encontramos
elementos comunes en todas ellas, lo que nos facilita su diseño y
construcción, puesto que analizados, estudiados y visualizados físicamente
los elementos en cuestión, sabremos en todo momento para qué instalación
son los más indicados. De ahí que en esta unidad didáctica nos dediquemos
al estudio y análisis de los materiales que unen los distintos elementos
de las instalaciones frigoríficas, así como de las herramientas para su
construcción, equipos auxiliares y fluidos que intervienen en las mismas.
Podemos destacar dos tipos distintos de fluidos que intervienen en una
instalación frigorífica: fluido refrigerante y fluido eléctrico, aunque con
puntos en común, puesto que son fluidos y se comportan siempre igual.
Pongamos un ejemplo:
En una instalación frigorífica, las distancias excesivas de los tubos por
donde debe circular el fluido refrigerante se deben evitar porque provocan,
tanto en los tramos rectos como en los accesorios que la instalación lleve,
caídas de presión –a las que denominamos “pérdidas de carga”–, las
cuales calculamos y pronosticamos. Si nos fijamos en el fluido eléctrico,
esas pérdidas de carga tan características del fluido frigorífico, no lo son
tanto, puesto que en un hilo conductor de fluido eléctrico (corriente
eléctrica) la distancia excesiva en metros del mismo, el diámetro de la
tubería así como el número de accesorios que lleve, se transforma en
una pérdida de corriente o “caída de tensión”, la cual también calculamos
y pronosticamos.
117
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OBJETIVOS
Después de estudiar la siguiente unidad didáctica el alumno será capaz
de:
• Analizar y comparar los materiales empleados en los circuitos de gas
refrigerante.
• Distinguir y describir las distintas herramientas y los equipos auxiliares
para la confección de las distintas instalaciones.
• Describir y manipular el proceso de la soldadura con mezcla de
oxígeno y acetileno-butano.
• Distinguir y usar los gases refrigerantes y aceites usados en los circuitos.
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No puede utilizarse:
• El cobre con el amoniaco y el formiato de metilo.
• El aluminio con el cloruro de metilo.
• El cinc con el amoniaco, cloruro de metilo y fluidos frigorígenos
clorados.
• El plomo con los fluidos frigorígenos fluorados.
• El estaño y las aleaciones plomo-estaño con hidrocarburos fluorados,
cuando se prevean temperaturas de servicio inferiores a –10° C.
1.1. Tuberías
Conductos de sección circular, que vienen definidos por un diámetro
exterior, un espesor y por la calidad del material utilizado en la fabricación
del tubo. Los tubos vienen dados por unas normas que son DIN y ASA.
121
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Ejemplo
Tubos de 3/8" OD 7/8" OD 1/4"
Ejemplo
Tubo de 1 1/8" OD = Tubo 1" NS
Tubo de 2 5/8" OD = Tubo 2 1/2" NS
Denominación del tubo 1/4" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8" 1"
Ø NS Diámetro Nominal Pulgada 1/8" 1/4" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8"
Ø OD Diámetro exterior mm. 6.35 9.52 12.70 15.87 19.05 22.22 25.40
e Espesor mm. 1 1 1 1 1.05 1.14 1.20
m Peso por metro Kg 0.151 0.241 0.331 0.419 0.512 0.594 0.689
s Sección interior cm2 0.166 0.465 0.933 1.561 2.290 3.122 4.16
v Volumen por metro dm3 0.017 0.046 0.093 0.156 0.229 0.312 0.416
2te
P = --------
d
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Montaje.
Una vez trazada la instalación, todas las tuberías deben fijarse a las
paredes, mediante soportes especiales para que la tubería pueda ser
aislada, partiendo de soportes existentes en el mercado o bien soportes
fabricados en la propia obra.
Para las tuberías de cobre los soportes son ligeros y fáciles de instalar.
En función del diámetro, clase y aislamiento del tubo, se calculará la
distancia entre soportes, teniendo en cuenta también las posibles
vibraciones del circuito.
Teniendo en cuenta que la parte más delicada a la hora del montaje es
la zona del compresor, debido a vibraciones, a continuación daremos
una serie de pautas a seguir a la hora del montaje de los tubos:
• No instalar tubería por encima de los compresores alternativos, ya
que pueden dar lugar a problemas de vibración, debiendo ser
soportadas las líneas desde puntos situados fuera de la zona de
influencia del compresor.
• Evitar los cambios de dirección y, en todo caso, utilizar codos de radio
largo, principalmente en las líneas de entrada.
• Utilizar codos mitrados de 10° en las descargas de los compresores
centrífugos.
• Anclar y soportar las líneas de forma que se aminore lo más posible
las fatigas inducidas en la carga del compresor.
• Las especificaciones de tubería deberán incluir las instrucciones
precisas para la limpieza de las líneas del compresor.
• Evitar las bolsas en la tubería de aspiración para que no se produzca
la acumulación del condensado, lo cual perjudicaría grandemente
al compresor.
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• Continuar así hasta que el tubo quede cortado. Nunca aplicar una
presión excesiva puesto que se puede dañar el disco y deformar el
tubo.
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Sierra de metal
Banco de soporte
Terraja de roscar
Escariador
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Secuencia de roscado
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1.2.1. Accesorios
Las funciones que desempeñan los accesorios son:
• Regulación y detención del flujo: esta operación la realizan las válvulas.
• Reparto de flujo en varias direcciones, o mezcla de varios fluidos: de
esta actividad se encargan las Tes, los injertos, las cruces, etc.
• Cambios de dirección del flujo: los accesorios que ejecutan esta
operación son los codos, las curvas, etc.
• Unión o empalme de tubos y accesorio: enchufes, manguitos, bridas,
etc.
• Transición entre tubos de diámetros diferentes: reductores. Cierres
de extremos de tubos y accesorios: tapones y tapas.
En los tubos de acero se pueden utilizar los métodos y elementos siguientes:
• Las uniones serán permanentes o desmontables.
• Soldadura fuerte: es una unión permanente aplicada únicamente en
tuberías grandes.
• Enchufe y soldadura: también proporciona uniones fijas, pero en
tubos pequeños.
• Accesorios roscados: para uniones desmontables en tubos pequeños.
• Bridas: producen, al igual que la anterior, uniones desmontables.
• La soldadura fuerte se emplea en tubos de diámetro mayor de
2 pulgadas (2"). Una de sus mayores ventajas es que no necesita que
los accesorios sean de igual diámetro que los tubos. Soporta elevadas
presiones.
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Refuerzo soldadura
Hay empalmes laterales, con los que se obtiene una desviación de 45°
con respecto al tubo principal:
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• Por boca
Unión de cuello
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Uniones soldadas
Ensanches y soldadura
Se utilizan en tuberías de menos de 2 pulgadas (2") de diámetro. Para
efectuar la unión, se requiere un accesorio intermedio llamado ensanche,
que consta de unos acoplamientos donde se insertan los extremos
completamente lisos de los tubos. Una vez el tubo ha llegado al tope del
ensanche, se suelda en el extremo por capilaridad.
Las uniones soldadas son las más usadas porque ofrecen mayor rapidez
de montaje. El casquillo puede decirse que es el elemento de unión más
representativo de este grupo.
Este tipo de unión permite enlazar tuberías sin que éstas estén preparadas
previamente por sus extremos.
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Unión
Reductor
Macho de orientación
Adaptador doble macho
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Terminal para soldar Brida fija Brida giratoria Terminal con rosca
Tipos de fijación
Definimos los accesorios de fijación como aquellos elementos simples o
compuestos que nos permiten fijar los tubos y tuberías, de manera
solidaria, en cualquier lugar y posición a una pared, a una estructura,
etc.
Los más conocidos y empleados son:
• Las abrazaderas, que son pletinas convenientemente curvadas con
agujeros a cada lado, de manera que puedan abrazar al tubo y hacerle
el apriete con tornillos.
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1.3. Grifería
Bajo la designación de grifería se conoce al conjunto se aparatos que se
pueden disponer sobre una canalización o un recipiente conteniendo
fluidos, a fin de permitir, modificar o interrumpir el flujo o caudal de
dicho fluido.
Todos los aparatos de grifería comportan un obturador y se clasifican
en:
• Aparatos tipo.
• Aparatos derivados o combinados.
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o de aguja:
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Aleaciones de hierro.
Grifos de cierre y grifos de compresores.
Los grifos montados en las tuberías de acero en las descargas y aspiraciones
de los compresores de potencias industriales, de amoniaco o fluidos
halogenados, no presentan diferencias de sus homólogos en aleaciones
de cobre. Todos son grifos con manguitos pera soldar o con bridas.
Pueden ejecutarse en paso recto o en ángulo, para según qué tipo, con
variantes en el dispositivo de mando de las válvulas, así como el material
empleado en el cuerpo.
Grifos de acero.
Se destinan a los tubos de diámetro pequeño y medio, desde tubos de
3/8" a 1".
El cuerpo de estos grifos se realiza en acero estampado, forjado o colado,
con los manguitos de conexión previstos generalmente para soldar,
aunque en las dimensiones más pequeñas 3/8" a 1", pueden ser roscados.
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Válvulas silenciosas.
Suelen ser una variante de las de clapeta oscilante, realizándose el giro
por uno o dos ejes los cuales sitúan a la clapeta en posición flotante sobre
el fluido en su posición abierta. Tiene como ventaja que reduce las
pérdidas de carga y su cierre es sin golpe.
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También hay válvulas cuyo obturador es una esfera, que ajusta sobre su
asiento en el cuerpo y asciende, dejando paso libre, empujada por el
flujo, descendiendo por la acción de la gravedad y cerrando el paso
cuando se detiene la circulación del flujo ascendente.
Por último, existe un tipo de obturador muy similar al de la válvula de
mariposa, en el que el disco está partido por un diámetro y ambas mitades
se pliegan y juntan dejando el paso libre al flujo circulando en una
dirección; en la dirección contraria las dos mitades se disponen. en un
mismo plano, transversalmente al eje de la tubería, e impiden la circulación
del flujo.
En las válvulas de clapeta ascendente la pérdida de carga es sensible y
por ello se emplean en combinación con válvulas de asiento, cuando el
tener pérdidas notables no sea de gran importancia.
Las válvulas de clapeta oscilante tienen menores pérdidas de carga y se
asocian con válvulas de compuerta. Toman toda la gama de aperturas
con giro reducido del eje.
Ni unas ni otras consiguen un cierre hermético, aunque sí impiden el
paso a la mayor parte del fluido.
En general, sobre el cuerpo de una válvula de retención se marca el
sentido admisible del flujo (normalmente con una flecha).
Las válvulas de clapeta ascendente se emplean sobre todo para vapor, en
especial a altas presiones y grandes velocidades de flujo. También para
servicio en instalaciones de agua, petróleo y gas. Al igual que las de esfera,
su uso más corriente es en tuberías pequeñas, de tamaño hasta 1 1/2.
Las válvulas de clapeta oscilante son aconsejables para servicios rigurosos
en instalaciones de agua, petróleo y sus vapores. Por otra parte, se utilizan
principalmente con tuberías de tamaño superior a 2".
Las válvulas de mal tiempo se aplican normalmente en instalaciones
navales.
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2. HERRAMIENTAS
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Una vez encajado se aprieta el mango del cortatubo hasta que notemos
un ligera presión sobre el mismo tubo, con cuidado no apretar demasiado
pues corremos el riesgo de chafar el tubo. Una vez realizada la operación
anterior, girar todo el elemento en sentido de las agujas del reloj; a su
vez, girar el mango del cortatubo para que la ruleta vaya cortando el
cobre. Tener precaución a la hora de llegar al final del corte, pues
normalmente se cae el cortatubo al suelo a la vez que el sobrante del
tubo, y se estropea la ruleta de corte.
El cortatubo miniatura se usa en lugares donde el tubo está cercano a
un obstáculo y hasta diámetros de 5/8".
El cortatubo mediano es el más utilizado hasta diámetros de 1 1/8".
El cortatubo grande puede llegar a cortar tubos de hasta 2 5/8".
Cuando se utiliza continuamente el cortatubo, es conveniente cambiar
la ruleta cortadora periódicamente.
Escariador.
El escariador sirve para pulir los bordes internos del tubo de cobre, una
vez efectuado el corte.
Para ello se introduce la punta del escariador en el tubo recién cortado
y se gira en ambos sentidos, efectuando presión sobre la boca de la
tubería. Notaremos que las rebabas de cobre provocadas por el corte, se
caen al tiempo que se gira el escariador.
Abocardador y ensanchador.
El abocardador es la herramienta que permite atrompetar el tubo de
cobre para acoplar una tuerca SAE a un acoplamiento obús y realizar un
cierre perfecto.
157
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Muelles de curvar.
Para efectuar la curvatura del tubo a los lugares donde la curvadora no
se pueda colocar, podemos emplear una herramienta llamada juego de
muelles, cuyos diámetros varían desde 1/4" hasta 5/8".
Para doblar el tubo, lo único que se debe hacer es elegir el diámetro del
muelle acorde con el tubo que vamos a doblar. A continuación introducir
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
el muelle por el extremo del tubo hasta el tramo que vamos a doblar y
ejercer presión sobre el tubo con cuidado hasta conseguir el radio de la
curva deseado. Una vez finalizada la operación, retirar el muelle y
comprobar que la curva no tiene ninguna parte chafada.
Juego de muelles
Curvadora de tubo.
Para poder curvar con facilidad la tubería de cobre recocida, se utilizan
las curvadoras de tubo. Son herramientas que utilizando muy poco
esfuerzo, efectúan curvas desde 90° hasta 180° y 1/4" hasta 3/4" de
diámetro de cobre recocido.
Existen varios modelos de curvadoras en el mercado, de ahí que su
utilización viene marcada por las instrucciones de cada uno de los
modelos.
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Llave dinamométrica.
La llave dinamométrica es una herramienta que permite apretar tornillos
y tuercas hasta un par de fuerza determinado.
En el proceso de desmontaje de un compresor abierto, se comprueba
el par de apriete de los tornillos para tener una referencia común y poder
continuar con el proceso del mismo. El par de fuerza puede venir en
N/m, bar o Kg/cm2.
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
El ajuste del par para apretar tuercas viene determinado según las
instrucciones del fabricante o por cálculo.
Se debe dividir el par requerido por el ratio del multiplicador y el
resultado es el par de entrada del multiplicador. Elegir una llave
dinamométrica adecuada para este par y apretar.
El ajuste del par para soltar tuercas se realiza dividiendo la salida máxima
del multiplicador por el factor multiplicador; el resultado obtenido es
el par máximo de entrada. Una vez efectuada la operación anterior,
elegir la llave dinamométrica adecuada.
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
2.1.3. Varios
Nivel.
Flexómetro.
Calibre.
Para evitar las pulsaciones de los manómetros, que provocan las oscilaciones
de la aguja indicadora, se construyen los manómetros amortiguados con
glicerina y regulables.
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
Manómetro de glicerina
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
Detectores de acidez
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
Bomba de aceite
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Bomba de vacío.
Pueden ser de simple efecto o de doble efecto, con caudales desde
2,20 m3/h hasta 8,8 m3/h.
Se utilizan para efectuar el vacío en la instalación antes de proceder a
la carga de refrigerante, una vez realizado, se debe mantener durante
un tiempo comprobando que se conserva y no entra aire del exterior.
Si durante la operación de vacío se in-
terrumpe la alimentación eléctrica, se
puede perder el vacío. Para evitar este
problema, se instala una válvula elec-
tromagnética que en caso de corte de
fluido eléctrico se cierra e impide que
se pierda el vacío.
Durante la operación de vacío, se debe
conectar un vacuómetro para asegurar-
nos que se hace correctamente.
Cilindro de carga.
Para efectuar una carga correcta y precisa de
refrigerante a los circuitos, se utilizan los cilindros
de carga.
Consta de un cilindro transparente con un nivel de
líquido. El cilindro es giratorio y lleva incorporadas
unas escalas correspondientes a los distintos
refrigerantes.
Se fabrican para distintas capacidades de carga, llevan
un obús en la parte superior para efectuar la carga,
una válvula de seguridad, un calefactor de ayuda y
un manómetro de control.
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
Equipo de vacío
Recuperador de gases
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Báscula de carga
Polímetro.
El polímetro o multímetro es un aparato que puede medir tensiones,
intensidades, resistencias, transistores y algunos aparatos llevan accesorios
para poder medir sonido (sonómetro) y temperatura (termómetro).
Su uso más común es el de comprobador de tensión, la medición de
resistencia y continuidad del circuito.
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Polímetro
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3. SOLDADURA
Soldadura en asociación del oxigeno con el acetileno y butano.
Entorno.
Alejar las botellas lo máximo posible del lugar donde se está soldando.
Colocación
• No colgar nunca el soplete encendido en el carro de soldadura.
• Mantenerse lejos de fuentes de ignición, incluso descarga estática.
• Comprobar la toma de tierra de la instalación.
Recomendaciones básicas
• Procurar no dirigir la llama del soplete a las botellas.
• No utilizar ningún tipo de grasa ni aceites para engrasar, conservar
o suavizar ninguno de los componentes del equipo de soldadura.
• No utilizar el oxígeno como propulsor de ninguna materia.
• No someter el equipo a vibración mecánica o impacto.
• No transferir nunca un gas de una botella a otra, aunque las
botellas contengan el mismo gas.
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Botella de oxígeno
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
Advertencias:
• Mantenerse lejos de fuentes de ignición, incluso descarga estática.
• Abrir siempre las válvulas lentamente asegurándose siempre que el
regulador se encuentra cerrado.
• No dejar nunca al finalizar la operación las válvulas de las botellas
abiertas.
• No utilizar nunca ningún tipo de grasa o aceite para el mantenimiento
del equipo de soldaduras, corre riesgo de explosión.
• Nunca manipular el equipo más de lo que los manuales de utilización
estipulen.
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
mente 1.7 MPA (17 bar) la presión del soplete generalmente el no debe
exceder de 75 o 82 kPa (0.75 o 0.82 bar). Para esto, por lo general suelen
ir equipados con 2.7 MPA (27 bar) medidas sobre el lado de alta presión
y 340 kPa (3.4 bar) medidas sobre el lado de baja presión.
Regulador de presión
3.1.4. Soplete
Las partes más importantes del soplete son el mango o empuñadura, la
cámara de mezcla, lanza y la boquilla.
En el mango o empuñadura, se encuentran alojadas dos válvulas
micrométricas, la de la derecha corresponde a la del oxígeno y la de la
izquierda a la del acetileno o butano.
En la cámara de mezcla, es regulada a través del inyector y las válvulas
micrométricas, la cantidad exacta que se precisa de los dos gases para
que se efectúe una buena combustión.
La lanza se encuentra entre la cámara de mezcla y la boquilla.
Uno de los principales usos que tiene el acetileno (C2H2) en la industria
moderna es en la soldadura autógena y en el corte de piezas de acero
con soplete oxiacetilénico.
3.2.1. Preparación
Es recomendable la comprobación visual de estado de todos los
componentes del equipo. Deberán tenerse en cuenta todas las normas
de seguridad especificadas.
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
3.2.2. Secuencia
1°. Abrir las válvulas de las botellas.
2°. Comprobar el estado de la carga de las botellas, observando el valor
de los manómetros de alta presión de los reguladores.
3°. Una vez comprobado que las botellas tienen carga, apretar el tornillo
o palomilla del regulador de presión de la botella de oxigeno girando
hacia la derecha, hasta que el manómetro de baja presión marque
entre 2 y 3 Kg/cm2 o Bar.
4°. Si es la primera vez que hace funcionar el equipo o han sido sustituidas
las botellas, abrir las válvulas del soplete, para que salga el aire que
pueda haber en el interior de las mangueras.
5°. Abrir ligeramente la válvula situada a la izquierda del mango del
soplete, (gas butano o acetileno), encender con chispa o llama la
punta del soplete y regular la combustión o dardo mediante la válvula
del soplete correspondiente al oxigeno. Mover las válvulas hasta
conseguir la presión y regulación deseada.
6°. Una vez finalizada la operación se procederá al apagado de la llama
cerrando inicialmente la válvula del soplete correspondiente a la
salida de oxígeno e inmediatamente después se cerrará la válvula del
soplete correspondiente a la salida del gas combustible
7°. Seguidamente cerrar las válvulas de las dos botellas (volante a la
derecha). Con las botellas cerradas, abrir nuevamente las válvulas del
soplete para que salga todo el gas contendido en las mangueras y en
los reguladores. Se comprobará, haciendo esta operación, que la
presión de los manómetros se pone a cero. Una vez llegado a este
punto, cerrar los tornillos o palomillas de los reguladores (girando
a la izquierda), y cerrar nuevamente las válvulas del soplete. De esta
forma se obtendrá una mayor garantía de funcionamiento y ningún
riesgo de fugas.
3.3.1. Objeto
El objeto de este tipo de recomendaciones es llamar la atención de los
posibles usuarios, sobre las diversas normas que son o que han sido
establecidas sobre una base internacional y que recomendadas como
unos mínimos requerimientos para una seguridad en el trabajo.
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
3.3.2. Definiciones
1. Inyector
Mezcla con inyector:
Descarga el oxigeno, la presión de la canalización del combustible
cae por debajo de la presión atmosférica. Si la llave de regulación del
gas combustible está comunicada con la atmósfera, y con el oxígeno
fluyendo a través del inyector, el aire se introducirá en el conducto
combustible por la acción del inyector.
Mezcla sin inyector:
El gas combustible y el oxígeno se mezclan cuando este último,
después de pasar por el orificio, encuentra al gas combustible, que
llega a una presión casi idéntica. Cuando la válvula del conducto del
gas combustible está cerrada, mientras se descarga el gas comburente
(el oxigeno), la presión de dicho conducto es superior a la presión
atmosférica. Si la llave de regulación del gas combustible está
comunicada con la atmósfera y el oxígeno fluye normalmente dentro
del mezclador, este mismo gas puede escaparse por la válvula de
regulación del gas combustible.
2. Retrocesos de llama y gas
Pequeña explosión por retroceso:
Es el retorno de la llama dentro del soplete que va acompañado de
un ruido seco, mientras la llama se extingue o se vuelve a encender
la boquilla.
Retorno de llama continuado:
Es el retorno de la llama dentro del soplete que continúa en
combustión dentro del porta boquillas o del mango. Va acompañado
de un chasquido inicial y de un silbido debido a la combustión
mantenido en el interior del soplete.
Retorno de llama profundo:
Es el retorno de la llama a través del soplete, hasta dentro de las
mangueras e incluso del regulador.
Retroceso de gas:
El gas con presión más elevada, retrocede por la manguera de gas
que tiene una presión más baja.
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3.4.1. Mangueras
• Es una regla de seguridad, no utilizar más que mangueras en buen
estado y con abrazaderas permanentes.
• No exponer la manguera al calor, a la circulación por encima de ellas,
a las proyecciones de la soldadura ni al aceite o grasa.
• Una manguera de calidad, amortiza su precio muchas veces por una
larga duración, una segura utilización y la eliminación de pérdidas
de gas por fuga.
• Su estanqueidad puede ser comprobada por inmersión en un
recipiente con agua con la presión de trabajo, o aplicando en el
exterior agua jabonosa.
• No utilizar nunca tubos de cobre para unir trozos de manguera en
la línea del acetileno. Siempre desechar la manguera en caso de duda.
3.4.2. Reguladores
• Considerar siempre un regulador como un aparato de precisión; no
exponerlo a golpes, sobrepresiones o elevaciones bruscas de presión
causadas por la apertura rápida de la válvula de la botella.
• Comprobar que en el regulador de presión y sus acoplamientos, no
hay hilos de rosca dañados, suciedad, polvo, aceite o grasa.
Inspeccionar siempre la superficie de cierre en la entrada del
regulador: no debe tener defectos ni grietas.
• Si es necesario, quitar la suciedad y el polvo con un trapo limpio y
seco. No utilizar detergentes o desinfectantes agresivos.
Nunca usar el regulador si se descubre aceite, grasa o algún tipo de
desperfecto. No lubricar nunca el regulador.
• Por seguridad, situarse siempre al lado del regulador, nunca detrás
o enfrente de él.
• No utilizar el regulador sin manómetros o si éstos están dañados.
• Usar las botellas en posición vertical; nunca se debe tumbarlas ni
inclinarlas durante su uso. Procurar no golpearlas, no utilizarlas como
rodillo o para cualquier uso impropio.
Mantener en los puestos de consumo sólo las botellas imprescindibles.
Procurar no almacenar las botellas bajo escaleras, cuadros eléctricos
o con escasa ventilación.
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
Tabla de presiones de uso para los gases más usados en las soldaduras de
las instalaciones de refrigeración.
3.4.3. Sopletes
Para el encendido, utilización o apagado del soplete seguir siempre las
instrucciones del fabricante.
Si aparecen fugas y no pueden ser fácilmente corregidas, el soplete debe
ser retirado de servicio y enviado al fabricante para reparar.
Podemos revisar su estanqueidad externa con agua jabonosa, teniendo
en cuenta que la soldadura y el corte con gases son unos procedimientos
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U.D. 2 CIRCUITOS DE GAS REFRIGERANTE
seguros siempre que los equipos se utilicen de acuerdo con las normas
definidas, se mantengan en buen estado y se utilicen conforme a las
recomendaciones del fabricante.
Desgraciadamente, la naturaleza humana y la atención a los detalles
resultan insuficientes para mantener una seguridad en todos los instantes
y por ello es conveniente instalar equipos de seguridad.
Los incidentes descritos como retrocesos pueden provocar daños en las
mangueras y reguladores.
Recomendación:
3.4.4. Botellas
• Asegurar siempre que el equipo se mantiene lejos del contacto de
aceites o grasas, particularmente la zona del oxígeno.
• Las piezas de recambio deben de cumplir siempre las especificaciones
de los fabricantes.
• Mantenerse lejos de fuentes de ignición, incluso de descargas estáticas.
• Examinar las válvulas de las botellas y comprobar que estén exentas
de aceites o grasas.
• Cuando se utilice una arandela de junta para unir herméticamente
la salida de la válvula de la botella y la conexión de entrada del
regulador, deben ser seleccionadas las dimensiones, dureza y material
correcto.
• Abrir siempre los grifos de las botellas lentamente.
• No utilizar nunca las botellas como soporte de trabajo, ni como
rodillos para desplazar objetos pesados.
• Fijar las botellas al banco de trabajo, en la pared o mantenerlas dentro
de su carro porta botellas para evitar caídas accidentales.
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• Asegurar que las botellas están situadas de tal forma que en caso de
incendio, puedan ser sacadas rápidamente del edificio a un lugar
seguro en el exterior.
El gas se mezcla bien con el aire, formándose fácilmente mezclas
explosivas.
3.7. Acetileno
3.7.1. Introducción
El acetileno, junto con el oxígeno, se utiliza para intensificar el calor de
la llama de acetileno a la hora de soldar. Se puede combinar con aire
pero el poder calorífico es mucho menor. La principal aplicación de esta
mezcla se utiliza para soladura.
Mezclados en cantidades iguales y quemado el
soldador, el oxígeno y el acetileno crean un tipo
de llama denominada neutra. Este tipo de llama
se identifica por la luminosidad, definida por
un cono de color blanco y por una envolvente
larga que la recubre descolorida entre un azul
anaranjado.
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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3.7.2. Características
El acetileno es un gas incoloro e inodoro en su estado puro, mientras
que en su forma comercial tiene un olor característico a ajo. Su
composición química C2H2 es la más simple de los compuestos orgánicos
no saturados y se compone de 7.74% de hidrógeno y 92.96% de carbono,
en peso. El acetileno es un gas más ligero que el aire; cuando se libera
tiende a ir a las partes más altas.
El acetileno se puede polimerizar debido al calentamiento intenso, la
sustancia se descompone al calentarla, en unos hilillos negros al exterior
e incrementando la presión en el interior de la botella si se calienta la
misma, causando peligro de incendio y explosión: es la llamada auto
ignición.
Un golpe en la botella puede provocar la rotura de la masa porosa que
contiene el acetileno y la auto ignición interna sin que el operario lo
perciba. El cilindro puede explotar hasta 24 horas después del golpe o
calentamiento.
La sustancia es un agente reductor fuerte y reacciona violentamente con
oxidantes, flúor, cloro y bajo la influencia de la luz, originando peligro
de incendio y explosión.
Reacciona con el cobre, plata, mercurio y sus sales formando compuestos
sensibles a los choques (acetiluros).
El material empleado para la conducción del acetileno, no debe contener
más del 63% de cobre.
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CAUSA
CONSECUENCIA
ACCIÓN
- No mover la botella.
- Rociar con agua desde lugar protegido hasta que se mantenga húmeda.
- Verificar que la válvula está cerrada.
- Seguir enfriando 30 minutos.
- Comprobar que se mantiene húmeda durante 30 minutos.
- Comprobar que se mantiene fría durante 90 minutos.
- Sumergir la botella en agua durante 12 horas.
- Tenerla en observación durante 24.
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GRUPO DE SEGURIDAD
Altamente inflamable A3 B3
Ligeramente inflamable A2 B2
No inflamable A1 B1
Baja Toxicidad Alta Toxicidad
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Punto de rocío
Es el punto en el cual desaparece la última gota y recibe este nombre
porque también coincide con el punto en el cual aparecería la primera
gota si estuviéramos enfriando en lugar de calentar.
El punto de rocío coincide con el de menor presión durante el cambio
de fase.
Las mezclas de refrigerantes zeótropos tienen diferentes deslizamientos,
así mientras el R404A tiene un deslizamiento de 0,67° C a –10° C, el
R407C lo tiene de 6,53° C a la misma temperatura. Este último se ve
mucho más afectado que el primero en caso de la existencia de una fuga
en fase de vapor, pues varía completamente la composición del refrigerante
que resta en el circuito. El deslizamiento es necesario tenerlo en cuenta
a la hora de ajustar las válvulas de expansión termostática, pues con estas
mezclas es necesario trabajar con mayores recalentamientos, que aconsejan
la instalación de intercambiadores líquido-gas para mejorar el ciclo.
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Calidad medioambiental
3000 R290
2500 R1270
R22
2000
R134a
GWP 1500 R404a
1000 R407a
R410a
500
R744
0 R717
1
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4.9.1. Generalidades
Se denomina fluido secundario a cualquier sustancia intermedia que sea
utilizada para transportar el frío o el calor entre el refrigerante y el medio
a enfriar o calentar.
Se clasifican en tres grupos, de acuerdo con la forma de realizar el
intercambio de calor.
Grupo a:
Cuando el calor absorbido o cedido por el fluido tiene lugar únicamente
mediante la modificación del calor sensible del mismo, variando su
temperatura.
Grupo b:
Cuando el calor absorbido o cedido por el fluido tiene lugar básicamente
mediante el cambio de estado de sólido a líquido.
Grupo c:
Cuando el calor absorbido o cedido por el fluido tiene lugar únicamente
mediante el cambio de estado de líquido a vapor.
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Punto de congelación.
Las disoluciones acuosas de cualquier sal tienen una determinada
concentración en la cual el punto de congelación es el más bajo.
La solución con esta concentración recibe el nombre de eutéctica y la
temperatura a la cual tiene lugar su concentración es la temperatura
eutéctica.
La importancia de la concentración de la disolución, es fundamental ya
que una disolución a cualquier otra concentración, empezará a congelar
a una temperatura superior y conforme se vaya enfriando llegará un
momento en se separe hielo o sal, el fluido restante se irá aproximando
a la concentración eutéctica hasta que congele toda la masa a temperatura
eutéctica.
Es evidente que esto no ofrece ningún beneficio. La temperatura eutéctica
es la menor temperatura a la que seguimos teniendo una solución líquida.
Cuando se seleccione un fluido para trabajar a temperaturas menores
que la de congelación del agua, se deberá prever una concentración con
un punto de congelación 5° C inferior a la menor temperatura de
evaporación previsible. Sólo en caso de los intercambiadores de placas
como enfriadores de líquido no será necesario seguir esta regla, pues la
congelación del fluido no llegará a romper el intercambiador, sino que
solamente lo deformará, recobrando su forma una vez el hielo se ha
deshecho; en tal caso puede ser suficiente un par de grados por debajo
de la temperatura de evaporación.
Densidad.
Esta propiedad no tiene importancia desde el punto de vista del
comportamiento de una salmuera, pero nos permite determinar su
concentración; para ello medimos la densidad mediante un densímetro
y su temperatura con un termómetro. Con los valores leídos vamos a un
diagrama como el de la figura siguiente y determinamos la concentración.
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Corrosión.
El uso de las soluciones salinas ha decrecido mucho en los últimos años,
debido a los graves problemas de corrosión que conllevan. Hay que
insistir que la corrosión se agrava sobremanera con la utilización de
sistemas abiertos, por lo que éstos no deberían ser utilizados. El uso de
sistemas que permitan la entrada de aire del exterior al interior, deben
ser igualmente rechazados.
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Por ejemplo:
Para circuitos complejos se usa el R134a como fluido secundario en
instalaciones de aire acondicionado.
Para instalaciones en baja temperatura se ha utilizado el R744 (CO2),
para cámaras de congelados y en supermercados.
Ventajas.
• Todo el calor intercambiado se obtiene como cambio de estado del
fluido, lo que contribuye a que el conjunto de tuberías sea más
económico, menor diámetro.
• Temperatura uniforme en todo el circuito.
• Muy buen coeficiente de convección entre líquido pared.
• Se pueden usar en la industria alimentaria sin límite y en
acondicionamiento de aire.
Desventajas.
• Grandes presiones debido a las elevadas presiones de saturación a
las temperaturas de uso.
• La modificación de cualquier parte del circuito, requiere de personal
especializado.
• No existe la posibilidad de acumular calor, pues si el equipo se queda
pequeño, sube la presión de saturación.
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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5. ACEITES Y LUBRICANTES
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Lubricantes AS:
Los lubricantes alquilbencénicos han sido introducidos en los últimos
años; constan de un 50% de aceites sintéticos y un 50% de aceites
naturales.
Mezclas AB/Mo:
Son aceptables para los tradicionales fluidos CFC, adecuados para los
HCFC, pero inadecuados para los HFC.
Lubricantes POE:
Se utilizan con los refrigerantes de la familia HFC. Pueden mezclarse
con aceites minerales cuando se utilizan refrigerantes tradicionales o
mezclas de transición. Los sistemas con fluidos de la familia HFC no
toleran el aceite mineral, ni siquiera en bajas cantidades (5%), lo que
puede requerir repetidos cambios de aceite. Los lubricantes POE son
muy higroscópicos, con lo cual debe asegurarse la no entrada de excesiva
humedad en el sistema, debido al riesgo de formación de ácidos que
podrían atacar a los componentes del sistema.
Lubricantes PAG:
Aceites comúnmente utilizados en sistemas de refrigeración con R-134a
en automoción. Tienen buenas características de lubricación y no
reaccionan de forma adversa con los elastómeros. Son miscibles con
amoniaco.
Compatibilidad de los aceites con las familias de los refrigerantes
derivados halogenados.
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Separador de aceite
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RESUMEN
• En el conjunto de las instalaciones frigoríficas encontramos elementos
comunes que nos facilitan el diseño y construcción de las mismas.
• No existe diferencia entre los fluidos, sean de la naturaleza que sean;
sólo la terminología para definir sus características es lo que los
diferencia.
• Cualquier material empleado en las instalaciones frigoríficas debe
ser resistente a la acción de las materias con las que entra en contacto,
de forma que no se pueda deteriorar en condiciones normales de
utilización.
• Las tuberías son conductos de sección circular definidos por un
diámetro exterior, espesor y por la calidad del material utilizado.
• En cualquier conducción de fluidos se necesita una serie de accesorios
para multitud de usos de resistencia mecánica igual a la de la tubería.
• La grifería en una instalación frigorífica es el conjunto de aparatos
que se disponen sobre una canalización o un recipiente, a fin de
modificar o interrumpir el flujo o caudal del mismo.
• Para realizar una instalación frigorífica es conveniente disponer de
una serie de herramientas para poder trabajar los distintos materiales
de los que se componen las instalaciones, además de los equipos
auxiliares para el tratamiento y manipulación de los distintos fluidos
que las componen.
• El procedimiento de unión fija más utilizado en las instalaciones
frigoríficas es la soldadura. Los sistemas usados normalmente son la
asociación de oxígeno con acetileno y el oxígeno con el butano.
• Los refrigerantes se clasifican según su grado de toxicidad e
inflamabilidad.
• A las mezclas de refrigerantes se le debe asignar el peor grupo
correspondiente debido a su variabilidad según su toxicidad e
inflamabilidad.
• Los refrigerantes naturales son la opción más económica y segura en
diferentes áreas industriales.
• ODP, potencial de destrucción de la capa de ozono.
• GWP, potencial de calentamiento global.
• TEWI, impacto total equivalente de calentamiento.
• A la hora de elegir un refrigerante debemos tener en cuenta la
relación directa entre el refrigerante, las personas y el medio ambiente.
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ANEXOS
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GLOSARIO
Abocardado: forrma geométrica, cónica en la punta de la tubería, que
permite una unión roscada.
Acero: aleación de 98% hierro (Fe), menos del 2% carbono (C) y otros
elementos.
Acero inoxidable: aceros a los que se les ha adicionado intencionadamente
cromo, níquel y otros elementos
Acotar: acción de indicar las medidas de un elemento o pieza en un
plano.
Adhesivo: pasta o líquido que se utiliza para pegar piezas o superficie.
Aislamiento acústico: material que se emplea para aislar una zona o
elemento del ruido.
Aire: mezcla de gases que rodea a la tierra, compuesto mayoritariamente
por nitrógeno (N2) y oxígeno(O2).
Aislamiento eléctrico: material o elementos que se emplean para evitar
el paso de la electricidad.
Aislamiento (térmico): material que es pobre conductor de calor; por lo
que se usa para retardar o disminuir el flujo de calor. Algunos materiales
aislantes son corcho, fibra de vidrio, elásticos espumados (poliuretano
y poliestireno), etc.
Aleación: mezcla homogénea de diferentes elementos.
Amperaje: flujo de electrones (corriente) de un Coulomb por segundo,
que pasa por un punto dado de un circuito.
Arandelas: elemento usado en las uniones atornilladas que reparten la
presión de la cabeza del tornillo o de la tuerca de forma homogénea.
Asiento: parte del mecanismo de una válvula, contra la cual presiona la
válvula para cerrar.
Azeotrópica, mezcla: mezcla de dos o más líquidos de diferente volatilidad,
que al combinarse, se comportan como si fueran un solo componente.
El punto de ebullición de la mezcla es menor que los de los componentes
individuales. Su composición no cambia al evaporarse ni al condensarse.
Un ejemplo de mezcla azeotrópica es el refrigerante 502, que está
compuesto de 48.8 % de R-22 y 51.2 % de R-115.
Azeótropo: que tiene puntos de ebullición máximos y mínimos constantes.
Baño: solución líquida usada para limpiar, recubrir o mantener una
temperatura especificada.
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Se puede utilizar el cobre con el amoniaco?
2. ¿A qué temperatura se debe usar acero, independientemente de la
temperatura del refrigerante?
3. ¿De qué características deben ser los tubos de cobre usados en las
instalaciones?
4. ¿Cuando nos encontramos la siguiente nomenclatura, 3/8” OD, ¿qué
quiere decir?
5. ¿Cuáles son las reglas básicas a la hora de instalar tuberías por las
salas de máquinas?
6. Describe el proceso de corte de un tubo.
7. Indica cuándo se deben usar las distintas herramientas para doblar
el tubo.
8. ¿Cuál es la única precaución que debemos tener en cuenta a la hora
de realizar un abocardado?
9. ¿Cuál es la función del expansionado?
10. Define las propiedades del acero inoxidable.
11. ¿Qué elemento se coloca en las roscas de los tubos, y para qué sirve?
12. ¿Qué tipo de roscas se usan en las instalaciones frigoríficas?
13. ¿Para qué sirve el escariador?
14. ¿Cuál es la característica principal que deben tener los accesorios
para las tuberías?
15. Describe la nomenclatura usada a la hora de nombrar un codo.
16. ¿Cuál es el diámetro máximo para usar las uniones roscadas?
17. ¿Qué es un zuncho?
18. Un grifo con un obturador de una pieza se denomina…
19. ¿Para qué sirven los grifos de membrana?
20. ¿Cuál es la ventaja de los grifos giratorios de bola?
21. Describe la función de las válvulas de seguridad.
22. ¿Con qué herramienta se mide el diámetro del tubo capilar?
23. ¿Para qué sirve la llave dinamométrica?
24. ¿Cuál es la diferencia entre un manómetro y un manómetro de
glicerina?
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BIBLIOGRAFÍA
Balboa, Joan: Manual de Instalaciones Frigoríficas 2ª edición, Barcelona:
Ediciones CEYSA, 2003.
Jefferson’s: Welding Encyclopedia Eighteenth Edition, Miami Florida: Robert
L. O’Brien American Wleding Society, 1997.
Rapin, P.J. – Jacquard P.: Instalaciones Frigoríficas tomo 2, Barcelona:
Marcombo, S.A, 1997.
Ricard Jiménez López: Frío Industrial 1, Barcelona: Marcombo, S.A. 2005.
Internet:
www.acesa.net
www.Whisper.com/074-345-P1A_Whisper_OM.pdf
Manuel Pazos Diaz Blanco: documento Word apuntes izar tubero
Antonio Pedrero: documento power point apuntes tubero, accesorios y
técnicas de montaje para tuberías.
Readiris: documento de Word, aceite refrigerante.
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ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 231
Objetivos ........................................................................................ 235
1. Verificación de compresores .................................................. 237
1.1. Preparación del puesto de trabajo, informes del
técnico en mantenimiento, características del
compresor a verificar, ficha de campo, etiquetas ......... 237
1.2. Verificación eléctrica y mecánica de compresores
herméticos ...................................................................... 241
1.3. Anotación en la ficha de campo.................................... 241
1.4. Verificación externa, en el sistema................................ 242
1.5. Verificación de compresores herméticos trifásicos ...... 246
1.6. Averías más frecuentes y propuesta de solución, en
compresores herméticos alternativo ............................. 247
2. Verificación eléctrica y mecánica de un compresor
semi-hermético alternativo...................................................... 251
2.1. Introducción................................................................... 251
2.2. Preparación del lugar de trabajo .................................. 251
2.3. Averías más frecuentes en este tipo de compresores ... 254
2.4. Anotación en la ficha de campo.................................... 258
2.5. Proceso de trabajo.......................................................... 259
2.6. Comprobación de todas las piezas del compresor....... 262
2.7. Realizar el informe mecánico de la operación de
verificación ..................................................................... 264
2.8. Secuenciación del montaje, inverso al desmontaje ..... 264
2.9. Prueba de estanquidad del compresor ......................... 266
2.10. Carga de aceite al compresor ........................................ 267
2.11. Prueba de funcionamiento del compresor................... 268
3. Verificación mecánica de un compresor abierto alternativo 269
3.1. Introducción................................................................... 269
3.2. Preparación del lugar de trabajo .................................. 270
3.3. Averías más frecuentes en este tipo de compresores ... 272
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INTRODUCCIÓN
Esta unidad didáctica, como el resto de la obra, no está destinada a
enseñar cómo se calcula y construye un compresor, sino a repararlo, en
función de las averías que se confirman en el mismo y en el caso de que
las averías sean derivadas por el mal funcionamiento del sistema, informar
sobre las posibles causas al gabinete de mantenimiento.
El compresor es el corazón en un circuito de gas refrigerante por
compresión mecánica, por lo tanto, es el elemento más susceptible de
sufrir averías, siendo necesario controlarlo adecuadamente. No es sólo
un compresor, es el elemento motor del sistema, por lo tanto forma parte
integral del mismo, con sus características propias.
En cuanto a su aplicación en el sistema, es necesario conocer la
información del fabricante; una vez conocidas sus características, se
seleccionan, por la potencia, temperatura de trabajo, presión de aspiración,
presión de descarga, tipo de gas refrigerante que admite, aceite y la
compatibilidad del mismo con los metales.
Los compresores herméticos, se aplican en los sistemas frigoríficos, de
bajas, media y alta temperatura; en el mantenimiento de productos
perecederos, se utilizan desde 1/10 CV hasta 2 CV y en alta y sistemas
de desescarche por inversión de ciclo (bombas de calor) en especial para
la industria panadera, sus potencias llegan de forma habitual hasta los
25 CV, la selección de este tipo de compresores sea de trabajo alternativo,
rotativo tipo scroll, etc., se suelen seleccionar frente al los semi-herméticos
por su volumen, bajo costo y bajo nivel de ruidos.
Los compresores semi-herméticos y abiertos, aún presentando
características superiores a los herméticos, presentan a la hora del
mantenimiento, una rápida reparación y bajo coste.
En cuanto a su selección en la industria, entre los semi-herméticos y
abiertos, normalmente los abiertos se seleccionan cuando el sistema
trabaja con gas refrigerante del grupo segundo y tercero y en especial
con el grupo primero si son instalaciones de refrigeración, montadas en
móviles (vehículos de toda índole) quien impone que sea abierto, por
no ser eléctrica la parte motriz, principalmente.
En esta unidad se ponen en práctica los conocimientos teóricos de
compresores y mecánica y electrotecnia.
Esta unidad no se comprendería si no hubiésemos estudiado previamente
el módulo de MEF (Características de accesibilidad, mecánica, aparatos
de medida, lubricación, aplicación, gases refrigerantes, etc.) el Módulo
de Electrotecnia (Característica de los motores monofásicos, trifásicos,
par win o doble devanado, aparatos de medida, etc.) el Módulo de
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Rotativos piñón
Por su mecánica:
Rotativos: bicelulares, estator concoideo, helicoidal, multicelulares de
paleta oscilante, multirrodete, paleta libre, piñón, pistón, pistón giratorio,
scroll, srm (dos rotores que se engranan en hélice), Sulzer a pistones
(no lubricado) del tipo laberíntico, turbo compresor, unirrodete,
El desmontar, con el fin de reparar un compresor, es el último recurso
que tiene el técnico, porque ello supone tener el sistema en paro, con
lo que conlleva, o, sustituir el compresor mientras se repara; por lo que
muchas veces tenemos que repararlo in situ, con los medios mínimos,
cuando las averías son posibles de reparar.
El técnico en mantenimiento, suele hacer las reparaciones de emergencia,
imprescindibles in situ, hasta que se puede realizar la parada del sistema
y poder llevar el compresor al taller, y, hacer el mantenimiento correctivo
por el técnico especializado.
En el caso de que la avería sea imposible de reparar en el lugar, y suponga,
sin remedio, reparar mecánicamente el compresor en taller, lo verifica-
remos en función del informe técnico y del diagnóstico del técnico
especialista.
Esta unidad trata de estudiar el procedimiento más adecuado según el
supuesto del compresor de que se trate, tanto en mantenimiento
preventivo, como correctivo.
Por el tiempo asignado –20 horas– a la realización de esta unidad, en el
módulo de instalaciones frigoríficas está previsto que se pueda realizar
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OBJETIVOS
1. El alumno, al terminar esta unidad didáctica, será capaz de reconocer
los tipos de compresores por su accesibilidad, mecánica y elementos
que lo componen. La secuenciación a la hora de desmontar y montar
el compresor.
2. El entorno de trabajo que tiene que tener, para verificar en el taller
los compresores.
3. La localización de las averías y, en base a los informes del técnico de
mantenimiento, presupuestar la reparación previamente.
4. Los puntos más susceptibles de averías, y repararlas.
5. Las tolerancias de dilatación en los puntos de rozamiento.
6. La compatibilidad de los metales, dureza comparativa.
7. Presupuestar la reparación.
8. La utilización de la herramienta más adecuada, en cada fase de la
operación, la utilización de las medidas de seguridad e higiene
necesarias.
9. Conocerá el nivel de ruidos en decibelios máximo tolerado y cómo
eliminar los excesos sonoros.
10. Conocerá la compatibilidad de los metales con los fluidos que circulan
por el mismo, así como mantener los niveles de seguridad en el
funcionamiento eléctrico y mecánico.
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1. VERIFICACIÓN DE COMPRESORES
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Válvulas de aspiración
Devanados
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Compresor hermético
Alternativo
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Hermético alternativo
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Conexionado monofásico
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Bomba de vacío
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Bomba de aceite
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Amortiguadores
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2.1. Introducción
Desmontar un compresor, con el fin de repararlo, es el último recurso
que tiene el técnico, porque ello supone tener el sistema en paro, con
lo que conlleva sustituir el compresor mientras se repara; por lo que
muchas veces tenemos que repararlo in situ, con los medios mínimos.
El técnico suele hacer las reparaciones de emergencia, o mantenimiento
correctivo, imprescindibles hasta que se puede realizar la parada del
sistema y realizar las operaciones de mantenimiento adecuadamente.
En el caso de que la avería sea general, por horas de funcionamiento del
compresor, y suponga sin remedio, reparar mecánicamente el compresor
en taller, verificaremos minuciosamente (mantenimiento preventivo)
cada una de las piezas que lo componen. Por eso se trata de estudiar
metodológicamente el procedimiento más adecuado según el supuesto.
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refrigerante, aceite, etc. Por tanto, trataremos de que esté muy limpio
(los fabricantes hablan del lugar de trabajo, como el quirófano del
mecánico), tanto el puesto de trabajo como las herramienta o trapos de
limpieza, que tienen que ser de los tratados o lavados, no del tipo algodón
(hilo en madejas).
Previamente, los compresores que entren en la zona de reparación,
tienen que tener cerradas sus válvulas de servicio; en el caso de no
tenerlas, hay que cerrar los tubos, con el fin de que no entre en su interior
ningún agente que pueda agravar la operación de reparación; a
continuación, hay que limpiar el mismo, petrolearlo, evitando al limpiarlo
en la zona de trabajo, que entre la suciedad que suelen transportar.
Se tendrá que disponer (cuando haya que desplazar máquinas pesadas)
de botas metálicas que resistan el peso en caída de la máquina, caso de
tener un accidente y se nos pueda caer encima del pie.
El puesto de trabajo tiene que estar suficientemente iluminado y no
tener efecto estroboscopio.
Se tendrá preparada la ficha de campo Anexo 2, y del compresor específico
que vamos a tratar, anexos siguientes, documentación relativa al mismo,
despiece, seguimiento desde su puesta en servicio, o desde que se ha
hecho cargo el taller, etc.
Se tiene que tener el informe de la ficha de mantenimiento de la
instalación, o haberse informado previamente por el responsable de
mantenimiento, en relación al historial del compresor.
Ejemplo del informe del Técnico en Mantenimiento (nos puede dar una
idea de qué tenemos que verificar del compresor con más detenimiento).
Informe: Instalación frigorífica de mantenimiento de productos
perecederos.
Las presiones de descarga han disminuido.
Se sienten golpes en el interior.
La intensidad de trabajo ha aumentado.
Diagnóstico: Diagnosticar sin desmontar el compresor es un riesgo
innecesario; el informe técnico de mantenimiento nos puede indicar
variables importantes, por lo tanto abriremos el compresor, sin desmontarlo
completamente.
Se deduce del informe técnico, que la válvula descarga del compresor
está averiada (deformada), y no asienta correctamente.
Consecuentemente, el gas refrigerante sale del cilindro sin alcanzar la
presión de descarga.
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Mirilla – Visor
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Bomba de aceite
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Devanado in situ
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Llave dinamométrica
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una vez limpias, las mancharemos de aceite (el mismo que utilizamos en
el compresor) y procurando que no se rocen con otras piezas metálicas.
A continuación desmontaremos el interior, empezando por dejar libre
el cigüeñal, retirando el rotor y chaveta del cigüeñal; si es necesario
utilizaremos un extractor de 2 patas.
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Cabezas de bielas
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Polímetro
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Camisa
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Puente manométrico
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Una vez conectado, abriremos todas las válvulas de servicio del compresor
(los manómetros no estarán conectados).
El compresor es conveniente que esté fijado a la base.
Es conveniente llevar puestas las gafas y los guantes.
Tendremos la precaución de que en la dirección de la salida o entrada
a las válvulas de servicio, no se encuentre nadie, ni elementos susceptible
de ser absorbidos hacia el interior del compresor (papeles, trapos, o la
ropa del operario).
A continuación, arrancaremos el compresor y comprobaremos su
funcionamiento; no tener el compresor funcionando más de 15"; es
preferible arrancarlo varias veces; comprobaremos: succión y descarga;
su nivel acústico (que no haya golpes ni vibraciones); en cuanto al nivel
de ruidos, tener en cuenta que el compresor está abierto, no amortiguado
como cuando está en el sistema.
Posiblemente tengamos que volver a recargar el compresor de aceite si
no se mantiene el nivel; comprobar que se mantiene el nivel.
Todas las operaciones tienen que estar reflejadas en la ficha de campo.
Dar por terminada la verificación y completar la ficha de campo del
compresor.
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3.1. Introducción
Los compresores abiertos, suelen utilizarse con los gases refrigerantes
del grupo segundo; estos gases, como el amoniaco R–717, son corrosivos,
por lo cual no pueden estar en contacto especialmente con el barniz o
el cobre. Lo que es incompatible con el devanado del motor eléctrico.
Uno de los inconveniente que presenta este compresor, en especial, es
que al estar la parte motriz en el exterior, y alinear el eje del motor
eléctrico con el cigüeñal, se convierte en una operación técnica compleja,
aunque no imposible.
En un segundo término, el controlar la apertura del bloque en el punto
de salida del cigüeñal (lugar frecuente de fuga del gas refrigerante), se
coloca un sello de estanqueidad; este conjunto de elementos, una parte
estática soportada por el bloque y la segunda dinámica o en rotación,
las juntas; el sello o caja de estanqueidad.
Las Juntas aseguran la estanqueidad entre todas las partes fijas; siendo
el sello compuesto de una junta plana entre la brida de cierre y el cuerpo
del compresor y una junta anular entre esta misma brida y el extremo
del eje.
Querer convertir este sistema (sello de estanqueidad) en la panacea que
soluciona el problema, sería engañarnos; si se tiene en cuenta que la
realidad es que se está rozando con el giro del cigüeñal permanentemente,
se tiene un desgaste continuo, aunque el desgaste es absorbido por la
presión que ejerce el muelle sobre la junta anular; es necesario realizar
un manteniendo correctivo, de periodo corto.
En cuanto a la verificación mecánica, se realiza igual que si fuera un
compresor semi hermético. De ahí que la práctica será similar a la práctica
anterior.
El desmontar con el fin de reparar un compresor, es el último recurso
que tiene el técnico, porque ello supone tener el sistema en paro, con
lo que conlleva, o sustituir el compresor mientras se repara; por lo que
muchas veces tenemos que repararlo in situ, con los medios mínimos.
El técnico, suele hacer las reparaciones de emergencia o mantenimiento
correctivo imprescindibles, hasta que se puede realizar la parada del
sistema y realizar las operaciones de mantenimiento adecuadamente.
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Presupuesto de reparación:
m. Tiempo en desmontar el compresor y montar otro compresor.
n. Desplazamiento del técnico.
o. Transporte del compresor a fábrica.
p. Reparación del compresor sin poder determinar hasta que no se ha
desmontado el compresor.
Desmontar cruceta o el elemento que disponga para unir la parte
motriz con el cigüeñal.
Cambiar sello de estanqueidad (salida cigüeñal).
Equilibrar la parte motriz y el compresor (cigüeñal)
Pruebas de estanqueidad.
Vacío del circuito de gas refrigerante,
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Bomba de aceite
Devanado
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Descripción
Esta práctica comprende el desmontaje y montaje sobre el compresor
de los elementos que lo componen, siguiendo el proceso que la ficha de
campo enumera (Anexo 4).
Compresor abierto
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Juntas
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Llave dinamométrica
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Una vez conectado, abriremos todas las válvulas de servicio del compresor
(los manómetros no estarán conectados).
El compresor tiene que estar bien fijado a la base.
El operario tiene que llevar puestas las gafas y los guantes.
Tendremos la precaución de que en la dirección de la salida o entrada
a las válvulas de servicio, no se encuentre nadie, ni elementos susceptible
de ser absorbidos hacia el interior del compresor (papeles, trapos, o la
ropa del operario).
A continuación, arrancaremos el compresor y comprobaremos su
funcionamiento; no tener el compresor funcionando más de un 15", es
preferible arrancarlo varias veces; comprobaremos: succión y descarga;
su nivel acústico (que no haya golpes ni vibraciones), en cuanto al nivel
de ruidos, tener en cuenta que el compresor está abierto, no están
amortiguado los sonidos internos, como cuando está ensamblado al
circuito de gas refrigerante o en el sistema.
Posiblemente tengamos que volver a recargar el compresor de aceite, si
no se mantiene el nivel, una vez puesto en funcionamiento en el sistema.
Todas las operaciones tienen que estar reflejadas en la ficha de campo.
Dar por terminada la verificación y completar la ficha de campo del
compresor.
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RESUMEN
Los objetivos de esta unidad se consideran alcanzados, al concluir una
de las unidades didácticas.
Las operaciones de mantenimiento de compresores, son muy variadas:
electricidad, mecánica, análisis de sistemas, conocimiento empírico del
ajuste y equilibrado, gases refrigerantes, su manipulación, aparatos de
medida tanto eléctricos como de presión, herramientas de ajuste,
medición; componentes de estanqueidad, lubricación, etc.
Reconocimiento de los distintos compresores frigoríficos que se emplean
(domésticos, comerciales, industriales), así como los aparatos de control
y maniobra.
Se tendrá en cuenta que estos conocimientos que se han desarrollado
forman ya, de por si, como unidad terminal de mantenimiento de
compresores y parte de la base del frigorista instalador o mantenedor.
La necesidad de emplear las medidas de seguridad cuando se manipulan
elementos pesados, gases a alta presión, herramientas de ajuste, máquinas
eléctricas, hace de él un trabajador previsor y vigilante de las normas,
tanto de seguridad como de medio ambiente.
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ANEXOS
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Ficha de campo de compresores
Ciclo Formativo de Grado: Curso: º Módulo: MIF (1) Año lectivo 200 /200
1. Alumno Apellidos y Nombre: núm.: Tiempo previsto: h
Fecha de inicio: / / /200 Fecha de terminación: / / /200 Horas totales:
2. Cliente: Telef.: Responsable: Telef.:
3. Marca del compresor Modelo Serie R/núm.
4. Tipo de compresor: Alternativo Gas R-
5. Informes del técnico del técnico en mantenimiento:
290
10. CONCEPTOS TEÓRICOS UTILIZADOS.
Descripción
14. BIBLIOGRAFÍA
CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué función tiene el compresor en el sistema de refrigeración?
2. Indica los tipos de compresores por su acceso, que se utilizan en el
campo de la refrigeración y qué diferencia hay, entre ellos.
3. Indica los tipos de compresores que se utilizan con los gases
refrigerantes del grupo segundo o corrosivo.
4. ¿Cómo se desbloquea el cigüeñal en los compresores herméticos?
5. ¿Qué función tiene el cigüeñal en el sistema?
6. ¿Por qué se producen golpes en el compresor?
7. ¿Por qué puede no lubricarse adecuadamente el compresor?
8. ¿Por qué en algunos compresores no se pueden utilizar cualquiera
de los metales o materiales?
9. Haz una lista de las piezas más importantes de un compresor
semi–hermético alternativo.
10. ¿De qué tipo de material se hace la válvula de aspiración?
11. ¿Qué es la carrera del pistón?
12. ¿Qué función tiene el sellador o retenes del cigüeñal de un compresor
abierto?
13. ¿Para qué se marcan las piezas, antes de desmontar un compresor?
14. ¿Un compresor semi–hermético o hermético, se puede utilizar con
gas refrigerante R–717 o amoniaco?
15. ¿Se puede utilizar un compresor abierto con gas refrigerante del
grupo primero?
16. ¿Por qué hay que cruzar el apriete de los tornillos?
17. ¿Qué llave se utiliza para medir el par de apriete?
18. ¿Con qué herramienta se retira la polea o volante o cardan?
19. ¿Con qué tiene que ser compatible el gas refrigerante?
20. ¿Con qué tiene que ser compatible el aceite?
21. ¿En qué puede afectar al compresor, al recibir un golpe de líquidos?
22. ¿Qué sucede si los amortiguadores de soporte del compresor se
rompen o se gastan?
23. ¿Por qué es importante, cuando se termina de reparar un compresor,
verificar que no fuga?
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BIBLIOGRAFÍA
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William, H. Croase: El libro del automóvil, Barcelona, Marcombo, 1980.
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MANTENIMIENTO DE PRODUCTOS
PERECEDEROS, BAJA POTENCIA
M 5 / UD 4
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ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 301
Objetivos ........................................................................................ 303
1. Cámaras de mantenimiento ................................................... 305
1.1. Justificación del sistema ................................................... 305
1.2. Especificaciones de los productos................................... 306
1.3. Condiciones de almacenaje............................................. 306
1.4. Características constructivas ............................................ 306
2. Supuestos prácticos ................................................................. 323
2.1. Montaje de una cámara frigorífica de mantenimiento
de productos perecederos o de temperatura positiva,
con compresor monofásico, sistema de evaporación
estático con expansión directa mediante tubo capilar y
desescarche eléctrico ....................................................... 323
2.2. Montaje de una cámara frigorífica para temperatura
positiva, con compresor monofásico, sistema de
evaporación aire forzado con expansión directa
válvula termostática y desescarche eléctrico................... 347
Resumen ........................................................................................ 361
Anexos ........................................................................................... 365
Glosario.......................................................................................... 369
Cuestionario de autoevaluación................................................... 375
Bibliografía .................................................................................... 377
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INTRODUCCIÓN
La necesidad de ampliar la vida de almacenamiento de los alimentos,
después de su tratamiento o su recolección para su distribución a los
consumidores, ha fomentado el desarrollo de la industria frigorífica.
Aunque la refrigeración se aplica a fines distintos de la conservación de
los alimentos, su mayor aplicación está en la prevención o retraso de los
cambios microbianos, fisiológicos y químicos de los alimentos.
Incluso a temperaturas próximas al punto de congelación, los alimentos
pueden deteriorarse por el crecimiento de microorganismos, por cambios
ocasionados por la acción de enzimas o por reacciones químicas.
El mantenimiento de los alimentos a bajas temperaturas reduce
simplemente la velocidad a que se producen los cambios degenerativos.
Las frutas, las verduras, los alimentos cárnicos, los huevos y los productos
lácteos están todos ellos sujetos a los cambios provocados por el deterioro
microbiano cuando están refrigerados en estado no congelado. Sin
embargo, la pérdida de calidad en las frutas y verduras mantenidas en
estas condiciones se produce principalmente a causa de cambios
fisiológicos.
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OBJETIVOS
En esta unidad didáctica, el alumno deberá ser capaz de:
• Analizar el producto a conservar.
• Conocer los materiales a utilizar.
• Manejar los programas informáticos de cálculo.
• Montar una cámara frigorífica.
• Regular y poner a punto una cámara frigorífica.
• Estudiar los distintos reglamentos y normas de aplicación.
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1. CÁMARAS DE MANTENIMIENTO
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Esta técnica se utiliza cuando las paredes y los techos deben lavarse,
cuando una estructura existente se convierte en un local a baja temperatura
o en el caso de pequeñas salas colocadas dentro de grandes frigoríficos
o instalaciones sin refrigerar.
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• La resistencia al fuego.
• Las exigencias del lavado.
• El daño mecánico.
• La permeabilidad a la humedad y al gas.
Todas las paredes interiores de los espacios aislados deben protegerse
con parachoques y bordillos, siempre que exista la posibilidad de dañar
el acabado.
Falsos techos.
Los falsos techos, baratos, funcionan bien cuando van recubiertos por
la parte alta o lado caliente con una barrera de vapor, que enlaza con la
barrera de aislamiento de la pared. El espacio por encima del falso techo
debe estar ventilado con un mínimo de seis cambios de aire por hora,
para hacer mínima la posibilidad de condensaciones. Pueden utilizarse
ventiladores de extracción montados en la cubierta y unos orificios de
ventilación a lo largo del perímetro del plenum. Los ventiladores
mecánicos deben estar controlados por un termostato y/o un humidostato,
para pararlos cuando:
a. La temperatura esté por debajo de los 10° C.
b. La humedad exterior esté por debajo del 60% HR.
En estas condiciones hay pocas posibilidades de condensación, y la
ventilación reduce el efecto aislante del espacio muerto de aire. Los
falsos techos deben proyectarse para soportar un tráfico ligero a pie,
para su inspección y mantenimiento.
Sumideros en el suelo.
Siempre que sea posible, deben evitarse los sumideros en el suelo, en
particular en los congeladores. Si es necesario, deben ser de pequeñas
dimensiones y colocarse bien alto sobre el aislamiento del suelo, para
dejar que el sumidero y la tubería se monten con la mínima debilitación
posible del aislamiento.
Cableado eléctrico.
El cableado eléctrico debe conducirse a la cámara a través de un punto,
perforando la barrera de vapor y el aislamiento solo una única vez. Para
este servicio, y siempre que las normas lo permitan, debe recomendarse
el cable recubierto de plástico. Si las normas o reglamentos exigen el
uso de conductos, el último accesorio en el lado caliente debe ser del
tipo a prueba de explosiones, sellado, para evitar que el vapor de agua
entre en el conducto frío.
Las luminarias en la cámara no deben ser estancas al vapor, sino que
deben permitir el libre paso de la humedad.
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pivotantes
superpuestas frotando el umbral
correderas
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Bisagras
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1.4.2. Aislamientos
Aislamiento rígido.
Los materiales aislantes, como el poliestireno, el poliuretano y los
materiales fenólicos, han dado buenos resultados cuando se instalan con
la adecuada barrera de vapor y se acaban con materiales que proporcionan
protección contra el fuego y forman una superficie higiénica. Para la
selección del material adecuado, deben considerarse primordialmente
los aspectos económicos sobre la base del material instalado, incluyendo
el acabado, las condiciones higiénicas y el grado de protección contra
el fuego.
Aislamiento con paneles.
Es ampliamente aceptado el empleo de paneles aislantes prefabricados
para la construcción de paredes y techos aislados. Estos paneles se montan
alrededor de la estructura del edificio o pueden montarse como paneles
de recubrimiento en una instalación existente.
Instalación fácil, eficiente y rápida:
El diseño del tipo sándwich y de sus juntas, asegura una rápida y eficiente
instalación puesto que los cierres de excéntrica, no sólo dan rigidez a
los paneles y cierran sus juntas perfectamente sino que al accionar las
levas excéntricas se asegura el perfecto alineamiento en el sentido de los
tres ejes del panel. En paredes de cámaras interiores de hasta 9m de
altura no es preciso fijarlos a la estructura metálica, lo que posee indudables
ventajas pues elimina los puentes térmicos y la perforación de las juntas
de los paneles. Para alturas mayores de 9m, los paneles se suministran
con unas piezas especiales de refuerzo que permiten su fijación a la
estructura. Estas piezas no producen puente térmico y permiten
movimientos diferenciales de la estructura respecto a los paneles sin
afectar a los mismos. Estas piezas especiales de refuerzo se colocan
siempre en el caso de paredes exteriores. Los techos de las cámaras
construidas con tipo sándwich se suspenden de la estructura del edificio
con varillas de acero inoxidable con dispositivo para la nivelación.
Aislamiento de alto rendimiento:
En los laboratorios de fábrica se ha desarrollado un tipo de espuma de
poliuretano con alto contenido de células cerradas, con las que se obtiene
un mejor coeficiente de conductividad térmica y, por lo tanto, un mejor
poder aislante.
Eliminación de puentes térmicos:
Con el sistema de paneles tipo sándwich se consigue la construcción de
cámaras de gran robustez por los cierres de excéntrica de diseño especial,
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Cierres
1. Cierre de excéntrica.
2. Banda de sellado.
3. Inyección de poliuretano en obra.
Existe una única junta tanto en la cara interior como en la exterior de
los paneles.
Lleva incorporados cierres de excéntrica que aseguran un rápido
ensamblaje, una alta resistencia y el perfecto ajuste de las juntas.
No precisa la colocación de pernos en las juntas, eliminando los puentes
térmicos y perforaciones de la barrera de vapor.
Las juntas poseen una cavidad en toda su longitud que se rellena “in
situ” con espuma de poliuretano inyectado con máquina de alta presión
que garantiza el total sellado de las mismas.
Los paneles llevan incorporadas unas juntas de neopreno que garantizan
la total estanqueidad de las juntas.
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Características técnicas:
Los paneles tipo sándwich se fabrican en cualquier longitud hasta 18 m,
con un ancho de 1,20m. La gama de espesores es de 100, 150, 175, 200,
225 y 250mm y los acabados estándar de las chapas de revestimiento de
ambas caras son de acero galvanizado o de acero galvanizado y lacado
en fábrica, pero pueden fabricarse paneles con revestimiento en chapa
de acero inoxidable, P.V.C., plastinol, etc.
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iluminación.
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En marcha.
• Medir intensidad de consumo.
• Comprobar presiones de aspiración y descarga.
• Medir el nivel sonoro.
2) Válvulas de paso manuales.
En general, salvo excepciones expresamente descritas, todas las válvulas
de paso de refrigerante que no dan paso al exterior, deben estar abiertas
antes de arrancar cualquier máquina.
La excepción la constituyen aquellas válvulas de paso manuales que sirven
para conectar un circuito con otro, una máquina con otra, una máquina
a diferentes circuitos y en casos de emergencia o especiales.
En instalaciones automáticas las válvulas de paso manuales no se deben
manipular nunca, ni cuando la instalación frigorífica está parada.
En caso de paradas prolongadas, por razones de reparación o en caso
de paradas técnicas, se debe hacer un vacío de los evaporadores y demás
equipos instalados en la parte baja del circuito en cuestión, almacenar
el refrigerante en el recipiente de líquido o, en caso de no disponer de
este recipiente, acumular el refrigerante en el condensador, antes de
proceder a cerrar las válvulas de paso manuales del servicio que se quiere
anular.
Evitar, en todo caso, que pueda quedar atrapado el refrigerante líquido
en tramos de tubo, recipientes, etc., no provistos de válvulas de seguridad
y sin cámara de gas.
No confundir las válvulas manuales, de las que hemos tratado con las
válvulas de regulación manual, si las hubiese, que no han de ser
manipuladas, a excepción de la primera puesta en marcha que se deben
operar para conseguir el ajuste deseado en la misma.
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2. SUPUESTOS PRÁCTICOS
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Tensión de suministro.
Con cuarto de máquinas o no.
Ventilación de la sala de máquinas: forzada o estática.
La ficha de cálculo contiene datos de los que el cliente puede que no
tenga información; la tendremos que completar nosotros.
Cálculo de las necesidades térmicas.
Calcular según el criterio de utilizar uno u otro programa de cálculo (en
la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos de
cálculo, sin menoscabo de los módulos teóricos o prácticos ya cursados).
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Aislante:
Material Poliuretano Kcal / h m ° C
Pared 7,50
Techo 6,89
Suelo 7,16
Condiciones de carga del producto:
Temperatura entrada del producto: 22,0°C
Temperatura final del producto: 8,0°C
Capacidad enfriamiento: 62 Kg/h
Calor específico sobre congelación: 3,5 Kj/Kg K
Calor latente de congelación: 280 Kj/Kg
Calor específico bajo congelación: 1,80 Kj/Kg k
Hoja Necesidades Térmicas:
Apartado “A”: ganancias térmicas por paredes, techo y suelo: 177.14 Kcal/h
Apartado “B”: ganancias térmicas por aportación aire exterior: 89. Kcal/h
Apartado “C”: ganancias térmicas por ventilación forzada: 0 Kcal/h
Apartado “D”: Ganancias térmicas por fenómenos exteriores: 240 Kcal/h
• Respiración de personas e Iluminación: 239. Kcal/h.
• Objetos introducidos a Tª superior: 1 Kcal/h.
• Motores eléctricos propia instalación: 0 Kcal/h.
• Otros motores: 0 Kcal/h.
Apartado “E”: ganancias térmicas por enfriamiento del producto:
319 Kcal/h.
Resultado final
Potencia total teórica: 830 Kcal/h.
Factor de seguridad: 10%.
83. Kcal/h
Factor de funcionamiento: 80%.
228. Kcal/h.
Potencia total a instalar: 1.141. Kcal/h.
Hoja Especificaciones Selección de Materiales:
Especificaciones generales:
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Cortina de aire
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Detector de fugas
Compuertas de presión
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Sistema de iluminación
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Unidad condensadora
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Filtro deshidratador
La unión con las tuberías se realiza fijando el tubo con una tuerca;
previamente hemos introducido el tubo por la tuerca y lo hemos
abocardado con el abocardador; esta acción la realizamos una vez
terminamos de hacerles las curvas (por medio de muelles o doblatubos)
a la tuberías, desde el depósito de líquidos al filtro y desde el
intercambiador al filtro.
Conviene que no esté montado el filtro antes de soldar la línea que lo
une con el intercambiador térmico.
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Ensanchado tubería
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Vacuómetro
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Cuadro automatísmos
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Báscula
Dosificadores
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Pinzas amperimétricas
Puente manométrico
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Sonómetro
Termógrafo
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Reloj dedesescarche
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Ejemplo:
Un evaporador con una separación de aletas 7, para una temperatura
de consigna 25° C, sería 25 + 7 = 32° C. La selección sería como mínimo
de 32° C.
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Termostato
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Que el bulbo esté en contacto, todo él, con el tubo de la línea de aspiración
a la salida del evaporador; en el caso de tener conectado el tubo
equilibrador de la válvula de expansión, tiene que estar a 10 centímetros
del mismo, situado entre el evaporador y el equilibrador.
Se pondrá en contacto, en la parte superior del mismo (entre las 8 h
esfera reloj y las 4), horizontalmente si es posible, nunca por la parte de
dentro de la curva.
Si está correctamente montado el bulbo, procederemos a desmontar la
tapa del tornillo de regulación y procederemos a regular la separación
de la aguja de la tobera y el punzón.
Giramos el tornillo en el sentido de las agujas del reloj, de izquierda a
derecha (cerramos) de derecha a izquierda (abrimos): si no escarcha
suficientemente, tendremos que regular su apertura (hacemos que pase
más gas refrigerante; puede suceder lo contrario, que esté inundado de
líquido y evapore fuera del mismo) si por el contrario, no es así.
Giraremos hacia la izquierda y comprobaremos en el manómetro el
aumento de presión (la aguja no tiene que oscilar), comprobaremos que
se va escarchando; cuando tengamos todo el evaporador escarchado, y
que sólo sale gas recalentado del evaporador, daremos por concluida la
operación.
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RESUMEN
Las frutas, las verduras, los alimentos cárnicos, los huevos y los productos
lácteos están todos ellos sujetos a los cambios provocados por el deterioro
microbiano cuando están refrigerados en estado no congelado. Sin
embargo, la pérdida de calidad en las frutas y verduras mantenidas en
estas condiciones se produce principalmente a causa de cambios
fisiológicos.
Un almacén frigorífico es un edificio cualquiera o una parte del mismo,
utilizado en condiciones controladas de almacenamiento, con
refrigeración.
Los criterios desarrollados a la hora de realizar un proyecto de cámara
frigorífica son prácticamente iguales para cualquier tipo de
almacenamiento.
Las condiciones dentro de una cámara frigorífica cerrada deben
mantenerse para conservar el producto almacenado. Esto se refiere en
particular al almacenamiento estacional y al de larga duración.
En las especificaciones técnicas deben constar los siguientes detalles:
Especificaciones de los productos.
Condiciones de almacenaje.
Características Constructivas.
Materiales utilizados.
• El espacio adyacente a la envolvente.
La condensación en la envolvente se produce generalmente por una
humedad elevada y por una ventilación no adecuada. Muy a menudo,
esto ocurre en un espacio de aire muerto, tal y como el plenum del
techo o dentro de los ladrillos huecos, en la estructura que penetra
o en el hueco de una viga.
• Tratamiento del aire / vapor en las uniones.
Las fugas de aire vapor en las uniones pared / techo constituyen
probablemente el problema constructivo principal en las instalaciones
de almacenaje de frío.
• Ventilación del suelo.
Las instalaciones que funcionen por encima de las temperaturas de
congelación no precisan de ningún tratamiento especial por debajo
del suelo.
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• Preparación de la superficie.
Cuando se utiliza un adhesivo, la superficie contra la que se aplica
el material aislante debe de ser lisa y estar limpia de polvo.
• Acabados.
Los paneles estructurales aislados con metal al exterior y metal o
plástico reforzado por la cara interior, son de corriente aplicación,
tanto en los frigoríficos como en los congeladores.
• Falsos techos.
Los falsos techos, baratos, funcionan bien cuando van recubiertos
por la parte alta o lado caliente con una barrera de vapor, que enlaza
con la barrera de aislamiento de la pared.
• Sumideros en el suelo.
Siempre que sea posible, deben evitarse los sumideros en el suelo.
• Cableado eléctrico.
El cableado eléctrico debe conducirse a la cámara a través de un
punto.
• Las vías.
Las vías para carne en una cámara, siempre que sea posible, debe
montarse y soportarse dentro de la estructura aislada, con total
independencia del propio edificio.
• Puertas y herrajes.
Las puertas deben ser fuertes y, al mismo tiempo, lo suficientemente
ligeras para abrirlas y cerrarlas con facilidad. Los herrajes deben ser
de buena calidad, de modo que compriman uniformemente la junta
contra el marco.
• Aislamiento rígido.
Los materiales aislantes, como el poliestireno, el poliuretano y los
materiales fenólicos, han dado buenos resultados cuando se instalan
con la adecuada barrera de vapor y se acaban con materiales que
proporcionan protección contra el fuego y forman una superficie
higiénica.
• Aislamiento con paneles.
Es ampliamente aceptado el empleo de paneles aislantes prefabricados
para la construcción de paredes y techos aislados.
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Medidas de seguridad.
En las cámaras frigoríficas, en especial aquellas de temperatura negativa,
deben tenerse en cuenta las medidas de seguridad prescritas por el
Reglamento de Seguridad de Plantas e Instalaciones Frigoríficas.
Puesta en servicio. Pruebas y medidas
Compresor.
Parado.
• Comprobar visualmente el estado del compresor.
• Verificar el estado de ajuste de las tuercas.
• Comprobar las conexiones eléctricas.
En marcha.
• Medir intensidad de consumo.
• Comprobar presiones de aspiración y descarga.
• Medir el nivel sonoro.
Válvulas de paso manuales.
En general, salvo excepciones expresamente descritas, todas las
válvulas de paso de refrigerante, que no dan paso al exterior, deben
estar abiertas antes de arrancar cualquier máquina.
Válvulas automáticas solenoides.
Verificar el estado de las válvulas solenoides según el esquema eléctrico
de la instalación.
Arranque de la instalación general.
Comprobar, paso a paso, con el esquema eléctrico de la instalación,
que se van accionando los distintos sistemas que intervengan en el
montaje.
Ahorro energético
Además de los del propio diseño de la situación y de la propia
instalación frigorífica, existen distintos aspectos tecnológicos que
inciden en la eficacia energética de la planta y que deben ser tenidos
en cuenta en la realización del proyecto.
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ANEXOS
Hoja de cálculo del Anexo 1
HOJA DE CARGAS PARA REFRIGERACIÓN
Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
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GLOSARIO
Aire: mezcla de gases que rodea a la tierra, compuesto mayoritariamente
por nitrógeno (N2) y oxígeno(O2).
Aislamiento (eléctrico): sustancia que casi no tiene electrones libres; lo
que hace que sea pobre en la conducción de la corriente eléctrica.
Aislamiento (térmico): material que es pobre conductor de calor; por lo
que se usa para retardar o disminuir el flujo de calor. Algunos materiales
aislantes son: corcho, fibra de vidrio, elásticos espumados (poliuretano
y poliestireno), etc.
Amperaje: flujo de electrones (corriente) de un Coulomb por segundo,
que pasa por un punto dado de un circuito.
Aspiración: movimiento producido en un fluido por succión.
Bimetal: dispositivo para regular o indicar temperatura. Funciona sobre
el principio de que dos metales disímiles, con proporciones de expansión
diferentes, al soldarlos juntos, se doblan con los cambios de temperatura.
Bomba de vacío: dispositivo especial de alta eficiencia, utilizado para
crear alto vacío para fines de deshidratación o de pruebas.
Bulbo sensor: parte de un dispositivo con un fluido sellado, que reacciona
a los cambios de temperatura. Se usa para medir temperaturas o para
controlar mecanismos.
Bulbo sensor de temperatura: bulbo que contiene un fluido volátil y un
diafragma. El aumento de temperatura en el bulbo causa que el diafragma
se expanda.
Caja de conexiones: caja o contenedor que cubre un grupo de terminales
eléctricas.
Cajetín: lugar de un plano reservado para la identificación del mismo,
de la instalación y proyecto del que forma parte, de su autor, de la escala
de representación, de la fecha de creación y modificaciones posteriores.
Calibrar: posicionar indicadores por comparación con un estándar o por
otros medios, para asegurar mediciones precisas.
Calor: forma de energía que actúa sobre las sustancias para elevar su
temperatura; energía asociada con el movimiento al azar de las moléculas.
Caloría: unidad para medir el calor en el sistema métrico. Equivale a la
cantidad de calor que se requiere, para elevar la temperatura de un
gramo de agua en un grado centígrado. 1000 calorías = 1 kcal.
Calorímetro: dispositivo utilizado para medir cantidades de calor o para
determinar calores específicos.
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Cuál es la causa principal por la que los alimentos almacenados se
echan a perder?
2. ¿Cuáles son los métodos de transmisión de ciertas bacterias?
3. Define los tipos básicos de almacenamiento.
4. Enumera los factores a tener en cuenta a la hora de definir las
condiciones interiores de una cámara frigorífica.
5. El envoltorio de los productos, ¿se debe tener en cuenta a la hora de
definir las especificaciones técnicas?
6. ¿Qué son las barreras de vapor?
7. Describe un sistema de barrera de vapor.
8. ¿Qué es un sistema de barrera de vapor interior?
9. ¿Por qué se puede producir condensación en la envolvente?
10. ¿A qué es debido que los conductos eléctricos sean herméticos?
11. ¿Qué es un sistema de chapa vierteaguas?
12. Enumera los factores que debe cumplir un buen acabado interior.
13. Si la temperatura interior de la cámara es de 8° C, ¿puedo utilizar
ventiladores de extracción en el falso techo?
14. ¿Qué condiciones debe cumplir el cableado eléctrico de una cámara?
15. Desde el punto de vista de situación, ¿cuántos modelos de puertas
conoces? Cítalos.
16. ¿Qué es un aislamiento de alto rendimiento?
17. ¿Cuál es el factor de elección para elegir el espesor del aislamiento?
18. Cita dos elementos de seguridad de las cámaras frigoríficas.
19. Si falla el sistema de iluminación, ¿qué debemos instalar y dónde se
sitúa?
20. Para la extinción de incendios, ¿a qué llamamos tubería seca?
21. Cita dos puntos de revisión en un compresor en marcha.
22. ¿Cuándo no se deben manipular nunca las válvulas de paso manuales?
23. Una solenoide, ¿es una válvula manual o automática?
24. ¿Qué tipo de mantenimiento, facilita el ahorro energético en las
instalaciones?
25. Cita tres actuaciones en una cámara frigorífica para ahorrar energía.
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26. Si debo montar cuatro cámaras frigoríficas, ¿cómo las debo montar
para obtener un ahorro energético?
27. ¿Cómo evito que los empleados que acceden al interior de una cámara
frigorífica, se dejen la luz encendida?
28. ¿Cómo se puede reducir el consumo eléctrico en una cámara
frigorífica?
29. La variación de velocidad en los compresores, ¿es un ahorro energético?
30. ¿En qué porcentaje podemos aumentar el rendimiento de una
instalación con un variador de frecuencia y, este para que sirve?
SUPUESTOS PRÁCTICOS
Montaje de una cámara frigorífica de mantenimiento de productos
perecederos o de temperatura positiva, con compresor monofásico,
sistema de evaporación estático con expansión directa mediante tubo
capilar y desescarche eléctrico.
Montaje de una cámara frigorífica para temperatura positiva, con
compresor monofásico, sistema de evaporación aire forzado con expansión
directa válvula termostática y desescarche eléctrico.
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BIBLIOGRAFÍA
Balboa, Joan: Manual de Instalaciones Frigoríficas 2ª edición, Barcelona:
Ediciones CEYSA, 2003.
Bernier, Jaccques: Itinerario del frigorista, Madrid: Vicente, Ediciones, 1998.
Conan, Jean–Georges: Refrigeración industrial, Madrid: Paraninfo, 1990.
Muñoz Delgado, José A: Aplicaciones del frío a los productos perecederos,
Madrid: CEF Ciudad Universitaria, 1972.
Ramírez Miralles, Juan Antonio: Nueva enciclopedia de la climatización,
refrigeración, Barcelona: Grupo editorial CEAC S.A., 2000.
Rodríguez Sánchez, J. M.: Sistemas de Refrigeración, Alicante: J.M.R.S, 2006.
Manual ASHRAE: Refrigeration Systems and aplications, Atlanta USA: Ashrae
handbook, 1990.
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U.D. 4 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN, MANTENIMIENTO DE PRODUCTOS PERECEDEROS, BAJA POTENCIA
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CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO
TÉCNICO EN MONTAJE Y MANTENIMIENTO
DE INSTALACIONES DE FRÍO, CLIMATIZACIÓN Y PRODUCCIÓN DE CALOR
MÓDULO 5:
Instalaciones frigoríficas
Tomo 2
MÓDULO 5
INSTALACIONES
FRIGORÍFICAS
Tomo 2
AUTORES:
José Alfredo Fuentes Martínez
José Manuel Rodríguez Sánchez
Edita
Autores Expertos
M 5 / UD 5
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ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 387
Objetivos. ....................................................................................... 389
1. Cámaras de mantenimiento ................................................... 391
2. Las categorías en que se clasifican los almacenes
frigoríficos ............................................................................... 392
3. Las instalaciones congelación ................................................ 398
4. Tipos de sistemas cámaras o túneles de congelación ........... 399
5. Túnel o cámara de congelación por aire forzado
(evaporador/es de aire forzado) ........................................... 400
6. Túnel de congelación ............................................................. 400
7. Sistemas de absorción ............................................................. 405
8. Tipos de aislamientos.............................................................. 409
9. Cálculo de necesidades térmicas, para refrigerar una
cámara frigorífica .................................................................... 410
10. Introducción............................................................................ 410
11. Base de datos ........................................................................... 410
12. Cálculo de la carga por transmisión ...................................... 410
13. Renovación o cambios de aire................................................ 411
14. Carga térmica del producto ................................................... 411
15. Ganancias de calor de fuentes internas ................................. 412
16. Selección del equipo............................................................... 413
17. Factor de seguridad ................................................................ 414
18. Cálculo de tuberías ................................................................. 416
19. Fórmula óptima desde el punto de vista económico............ 416
20. Tuberías de líquido ................................................................. 417
21. Tuberías de descarga............................................................... 419
22. Tuberías de líquido a la salida del condensador................... 419
23. Generalidades sobre el dimensionado de tuberías............... 420
24. Tablas de dimensionado de tuberías de descarga................. 420
25. Tablas de dimensionado de tuberías de salida del
condensador............................................................................ 421
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INTRODUCCIÓN
Refrigeración y congelación, estudio de los distintos sistemas.
Esta unidad didáctica está destinada a montar una cámara frigorífica o
túnel de congelación, a partir de las necesidades térmicas necesarias,
estas en función del supuesto propuesto, para la conservación a la
congelación o congelación y mantenimiento de los productos perecederos.
Esta unidad, no se comprendería, si no hubiésemos estudiado previamente,
el módulo de MEF (Características de accesibilidad, mecánica, aparatos
de medida, lubricación, aplicación, gases refrigerantes, etc.) al Módulo
de Electrotecnia (Característica de los motores monofásicos, trifásicos,
par win o doble devanado, aparatos de medida, etc.) Al Módulo de
Mecanizado (Reconocimiento de los metales, herramientas del mecánico,
ajuste, aparatos de media, etc., por lo tanto nos remitiremos en cuanto
a su base teórica y práctica a la misma; aun así, se hace un recordatorio,
sobre los tipos de compresores mecánicos, que se aplican en la industria
frigorífica, sin entrar en la teoría de los compresores.
A la hora de aplicar el sistema más adecuado, tenemos que tener en
cuenta, el Reglamento de seguridad de Plantas Frigoríficas, Reglamento
de Baja Tensión, Medio Ambiente y las normas de Seguridad e Higiene.
En cuanto al conocimiento de las características de los productos
perecederos, tendremos que repasar las materias impartidas de referencia
en el módulo de MEF, ya que para el cálculo de necesidades térmicas es
importante. Las tablas de referencia del tratamiento que hay que tener
en cuenta de algunos productos perecederos, se pueden encontrar
“HandbrooK, Ashrae, Refrigeración sistemas and aplications, Madrid, Atecyr,
1991”.
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OBJETIVOS
Poseer una visión de conjunto y coordinada de las fases de los procesos
de montaje en los que está involucrado, comprendiendo los principios
y funcionamiento de instalación y equipos, la función de las diversas
máquinas y equipos que integran las instalaciones de refrigeración
industrial.
Interpretar manuales de mantenimiento y montaje, planos, especifica-
ciones técnicas y otras informaciones asociadas a los equipos que le
permitan realizar su trabajo con eficacia y seguridad.
Aplicación de los conocimientos adquiridos, cálculo de necesidades
térmicas, cálculo de tuberías, diseño de circuitos de gas refrigerantes y
eléctricos, aplicación de los reglamentos, normas medio ambientales, de
seguridad e higiene, seleccionar por medio de catálogos el material
necesario, mecanizar el conjunto del sistema, aplicar la herramienta
adecuada, manipular los tubos y soldarlos adecuadamente, automatizar,
montar circuitos eléctricos y conexionar los elementos del circuito de
gas refrigerante, aplicar los aparatos de medidas, etc. Estudiados en
módulos de referencia han sido impartidos en el primer curso.
Realiza las operaciones de montaje, ensamblado de subconjuntos de los
equipos, redes y conexionado de los sistemas eléctricos y de comunicación
de las instalaciones de refrigeración industrial, asegurando el funciona-
miento de las mismas.
Diagnosticar el estado de los elementos de las máquinas y equipos
utilizando los procedimientos de medida, programas informatizados de
auto–diagnosis y siguiendo un proceso de relaciones causa/efecto
establecido.
Operar las distintas máquinas y herramientas de forma autónoma y en
condiciones de seguridad, con la técnica adecuada, atendiendo a
prioridades establecidas y a principios de rentabilidad, calidad y plazos
exigidos.
Interpretar y comprender la información de los instrumentos de control
y funcionamiento de la instalación con el fin de intervenir sobre los
sistemas para obtener la máxima eficiencia energética de la instalación.
Analizar los trabajos y los recursos necesarios para la realización del
mantenimiento de los equipos y el montaje de las instalaciones, realizando
su distribución, control y registro de datos.
Responde a las contingencias con la prontitud y eficacia adecuada.
Mantener comunicaciones efectivas en el desarrollo de su trabajo y, en
especial, en operaciones que exijan un elevado grado de coordinación
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entre los miembros del equipo que las acomete, interpretando ordenes
e información, generando instrucciones claras con rapidez e informado
y solicitando ayuda a los miembros, que procedan, del equipo cuando
se produzcan contingencias en la operación.
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1. CÁMARAS DE MANTENIMIENTO
Frigoríficos que protegen los productos a temperatura, funcionando
generalmente por encima de los 0° C.
Cámaras de bajas temperaturas, funcionando por debajo de los 0° C,
para evitar su maduración, oxidación.
Los alimentos congelados deben conservarse por debajo de los 18° C, y
con preferencia entre –23° C y –29 °C; los productos cárnicos de bajo
contenido en grasa, para larga duración, entre –40° C y –44° C.
Las condiciones dentro de una cámara frigorífica cerrada, deben
mantenerse para conservar el producto. Esto se refiere en particular al
almacenamiento estacional de larga duración.
Temperaturas lo más uniforme posibles.
Que el aire forzado llegue uniformemente al producto. Para que sea
posible, la disposición del mismo tiene que estar colocada evitando que
quede apelmazada; tiene que haber separación entre los elementos,
evitando el cierre de los embalajes, que tienen que estar separados.
La renovación del aire, tiene que ser controlada.
El movimiento del aire tiene que ser uniforme en toda la cámara.
La humedad relativa tiene que mantenerse.
Las medidas de higiene, tienen que imponerse desde la recepción del
producto, manipulación, almacenamiento y extracción del producto de
la cámara.
Nota: aun no entrando dentro de esta categoría, las cámaras de secado
(jamones) se pueden considerar por los sistemas empleados (maquinaria).
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6. TÚNEL DE CONGELACIÓN
Túnel con aplicación de gas refrigerante evaporado o por inundación
al producto (que está aislado sanitariamente, encapsulado o envasado).
Túnel artificial de congelación (TAC): cintas, cintas en especial, cintas
volantes, en inmersión criogénica, o por congelación en salmuera.
Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), por transporte con cintas, cintas en especial, cintas volantes, en
inmersión criogénica, o por congelación en salmuera. PLANOS 211–1
400
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Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), por transporte con cintas, cintas en especial, cintas volantes,
en inmersión criogénica, o por congelación en salmuera. PLANOS 211–2
401
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Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), por transporte con cintas, cintas en especial, cintas volantes,
en inmersión criogénica, o por congelación en salmuera. PLANOS 211–3
Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), por transporte con cintas, cintas en especial, cintas volantes,
en inmersión criogénica, o por congelación en salmuera. PLANOS 211–4
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Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), sistema Crysotransfer (rocío de nitrógeno líquido al producto).
PLANOS 213–1
Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), sistema Crysotransfer (rocío de nitrógeno líquido al producto).
PLANOS 213–2
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Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), sistema Crysotransfer (rocío de nitrógeno líquido al producto).
PLANOS 213–4
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7. SISTEMAS DE ABSORCIÓN
Los sistemas de absorción, aún analizando su funcionamiento, no los
tocaremos empíricamente en ningún supuesto.
El funcionamiento del circuito de gas refrigerante: nos encontramos con
el aprovechamiento de las características de miscibilidad del gas
refrigerante amoniaco o R–717 con el agua o R–718, y las temperaturas
de ebullición distintas (a un Bar) R–717 –40’8° C y el agua 100° C (se
tiene en cuenta que, todos los componentes de sistemas –metales– tienen
que ser compatibles con el amoniaco; se suele utilizar como metal el
hierro).
Este sistema en el lugar del compresor tiene un absorbedor o depósito
calderón, el cual se alimenta con una fuente de calor (resistencia, llama,
solar, etc.) que tiene como función elevar la temperatura del recipiente,
por debajo de los 100° C y por encima de la temperatura media máxima
anual, más 14’5° C, con el fin de que pueda condensar y licuar el R–717,
dando lugar a que se evapore el R–717 y se mantenga en el depósito; el
agua en estado líquido.
El resto del circuito y sus elementos, son los mismos y tienen la misma
función que un sistema convencional simple.
Hay circuitos como el ELÉCTROLUX (plano 5), que ha suplementado
el circuito con gas hidrógeno, que hace funciones de acelerador del
R–717; aprovechando su menor densidad, suelen estar dentro del circuito
de gas refrigerante, depositado en estado gaseoso en la parte superior.
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8. TIPOS DE AISLAMIENTOS
Aislamiento rígido. Materiales aislantes como el poliestireno, el
poliisocianurato, el poliuretano y los materiales fenólicos.
Los paneles desmontables (de obra) de cámaras frigoríficas suelen
emplearse de forma más generalizada, por el bajo coste del montaje
(construcción in situ).
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10. INTRODUCCIÓN
La diaria tarea del cálculo de cargas, mediante el uso de la hoja tipo, se
hace más cómoda y menos complicada a la hora de facilitar los datos
que nos piden los programas de cálculo.
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Ejemplo:
Deben refrigerarse 100 Kg de carne magra de buey de 18 a 4° C, tras lo
cual deben congelarse y enfriarse hasta –18° C.
El calor específico del buey antes de su congelación es de 3’23 KJ/Kg · °C;
bajo dicho punto, es de 1’68 KJ/Kg · °C. El punto de congelación se
sitúa en –2’2° C y el calor latente de fusión es 233 KJ/Kg.
El cálculo realizado en el ejemplo anterior no considera la ganancia de
calor debida al enfriamiento de los contenedores o embalajes, que
también entran en el espacio refrigerado. Cuando los palets, cajas u otro
tipo cualquiera de materiales de protección o transporte representan
una parte significativa de la masa total introducida, esta ganancia debe
ser calculada.
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Ejemplo:
Calcular la carga total de una cámara para almacenar carne de buey.
Datos:
Temperatura de la cámara o proyecto = 1’7° C.
Ambiente exterior: Temperatura media máxima anual 35° C
Humedad relativa 60%.
Dimensiones interiores de la cámara =
Longitud 6 m.
Altura 3 m.
Ancho 3 m.
Dimensiones exteriores: Longitud 6’1 m Altura 3’1 m Ancho 3’1 m.
Aislamiento:
Paredes y techo 102 mm de poliuretano, entre láminas metálicas.
Suelo 152 mm de hormigón, sin aislamiento, temperatura del terreno
15’6° C.
Carga eléctrica interior: 200 W.
Carga del producto = 1000 Kg de magro de buey, entrando a temperatura
de 6’7° C, para ser enfriado a las condiciones de la cámara en 24 horas.
Calor específico antes de la congelación, 3’23 KJ/kg · °C.
Sistema de refrigeración que no debe trabajar más de 16 horas por día,
para compensar las paradas por desescarche.
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Solución:
La superficie exterior de la cámara es:
(6’1 x 3’1) + (6’1 + 3’1) x 2 x 3’1 = 75’95 m2
Según la Tabla 1, para 102 mm de poliuretano: C = 0’23 W/m2 · ° C.
La ganancia por muros y techo es: 75’95 x 0’23 x (35 – 1’7) = 581’70 W
(0’58 Kw.).
Según la Tabla 1, para 152 mm de hormigón: C = 1’18 W/m2 · °C.
La ganancia por el suelo es: 6 x 3 x 1’18 x (15’6 – 1’7) = 295’24 W
(0’30 Kw.)
Ganancia de calor por renovación de aire.
El volumen interior de la cámara es:
6 x 3 x 3 = 54 m3
Interpolando en la Tabla 4, para volumen de la cámara de 54 m3, la
media de renovaciones de aire es de 12’4 en 24 horas.
El calor extraído en el enfriamiento del aire de renovación hasta las
condiciones interiores de la cámara es: 83’98 KJ/m3
La carga de aire de renovación es: 54. x 12’4 x 83’98 = 5233 KJ/24 horas
Utilizando la fórmula: 56x233 / (3600 x 16) = 0’98 Kw.
Carga eléctrica: Ya dada, como de: 200 W (0’2 Kw.).
Subtotal:
Muros, techos, suelo y carga eléctrica, es: 0’58 + 0’30 + 0’20 = 1’08 KW.
Utilizando la fórmula, para trabajo de 16 horas por día: 1’08 x (24/16)
= 1’62 KW.
Carga del producto es: 1.000. x 3’23 x (6’7 – 1’7) = 16150 KJ
Utilizando el sistema de refrigeración durante sólo 16 horas diarias,
según la fórmula [8]: 16. x 150 / (3600 x 16) = 0’28 Kw.
Total
Ganancias de calor de paramentos y carga eléctrica: 1’62 Kw.
Por renovación de aire: 0’98 Kw.
Carga del producto: 0’28 Kw.
2’88 Kw.
Más 10 % de factor de seguridad. 0’29 Kw.
Capacidad total requerida en el sistema. 3’17 Kw.
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Ejemplos:
a. Volumen del evaporador 5 litros. 1’25 x 5 = 6’25 litros.
Resolución: adoptaremos el depósitos comercial inmediato, 7’5 litros.
b. Tres evaporadores 1° con un volumen de 5 litros, segundo con un
volumen de 3 litros, tercero con un volumen de 7 litros:
1’25 x 7 = 8’75 litros.
Resolución el depósito comercial inmediato 10 litros.
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Condensador
Evaporador
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Condensador de agua
Condensadores de agua.
Cálculos de condensadores de agua.
Fórmula práctica.
Diferencia de temperaturas, entre la entrada y la salida del agua del
condensador.
Temperatura idónea en la salida de los condensadores de agua con
respecto a la temperatura de entrada.
Temperatura entrada del agua al condensador, hasta 15° C, a la salida
10° C más que a la entrada.
Temperatura entrada del agua al condensador, a partir de 16° C, la salida
9° C más que a la entrada.
Temperatura entrada del agua al condensador, a partir de 21° C, la salida
8° C más que a la entrada.
Estos datos son aproximados y su función es la de limitar el CONSUMO
DE AGUA, así como el buen funcionamiento de la instalación.
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litros /hora 3
m 3 /hora = m
1000
Observaciones importantes
En los compresores herméticos y semiherméticos, hay que incrementarle
por cada CV 24 kcal/h de aportación del motor eléctrico.
Nota: el agua que sale de los condensadores no es apta para el consumo
humano, no es potable.
Se tienen que instalar torres de recuperación de agua a partir de las
siguientes potencias:
• Sistemas de refrigeración, a partir de 18.000 Frig/h.
• Las torres de recuperación, tienen que recuperar hasta el 75% del
agua.
Fórmula para hallar la longitud necesaria de un condensador de agua
a contracorriente o ayuda al condensador de aire.
Para condensadores a contracorriente, la K, es del orden de
600 Kcal/h/m2/° C, teniendo el agua una diferencia de temperatura
entre la entrada y la salida del condensador de 10 a 12° C.
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RESUMEN
En está unidad didáctica, incluidos los supuestos, se ha estudiado un
sistema de refrigeración en mantenimiento y congelación, los sistemas
más aplicados en la industria, los gases refrigerantes y su aplicación, así
como los reglamentos, normas y sus normas UNE.
Se han puesto en prácticas la aplicación de los módulos teóricos
relacionados con instalaciones frigoríficas, automatismos, electrotecnia,
fluidos térmicos, seguridad e higiene y las prácticas del mecanizado.
Se han desarrollado las prácticas de dibujo técnico, aplicando la simbología
de las normas UNE.
La selección de todos los elementos, montaje y puesta en funcionamiento
de cámaras frigoríficas y túneles de congelación, aplicando la normativa
en especial del no consumo de energías no renovables.
Se han utilizado las herramientas y máquinas del instalador frigorista.
Siendo el análisis de los distintos sistemas y su puesta en funcionamiento,
así como la solución de averías o mal equilibrado del sistema. Aplicando
las variables para el buen funcionamiento y elevando su rendimiento.
Esta unidad eminentemente práctica, es la fórmula que el empresario
nos recomienda para adquirir conocimientos empíricos de sus
trabajadores.
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ANEXOS
Anexo 1. Hoja de cálculos de cargas para refrigeración
Anexo 2. Tabla de selección rápida, para instalaciones frigoríficas de
mantenimiento y congelación de congelados.
Anexo 3. Tabla de temperaturas media máxima anual
Anexo 4. Ficha R–12. Gas Refrigerante
Anexo 5. Diagrama R–12. Gas Refrigerante
Anexo 6. Ficha R–22. Gas Refrigerante
Anexo 7. Diagrama R–22. Gas Refrigerante
Anexo 8. Ficha R–134a. Gas Refrigerante
Anexo 9. Diagrama R–134a. Gas Refrigerante
Anexo 10. Ficha R–404a. Gas Refrigerante
Anexo 11. Diagrama R–404a. Gas Refrigerante
Anexo 12. Ficha R–502. Gas Refrigerante
Anexo 13. Diagrama R–502. Gas Refrigerante
Anexo 14. Ficha R–507a. Gas Refrigerante
Anexo 15. Ficha R–728. Nitrógeno.
Anexo 16. Diagrama R–702. Gas Refrigerante
Anexo 17. Ficha R–717. Gas Refrigerante
Anexo 18. Ficha R–728. Gas Refrigerante
Anexo 19. Diagrama Psicrométrico Temperaturas Normales
Anexo 20. Ficha aceites incongelables
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Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
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MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE
PRODUCTOS PERECEDEROS
SUPUESTO 1 SISTEMA DE MANTENIMIENTO Y
CONGELACIÓN
M 5 / UD 5
S1
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SUPUESTO 1
SISTEMA DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN
Componentes
Cámara frigorífica de 5 m3, detector de gases refrigerantes, sistema de
seguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en puerta y
termostato, condensadora (compresor alternativo, motor eléctrico trifásico
de 220/380 V, 552 W o 0’75 CV. de potencia, depósito de líquidos,
depósito separador de partículas con retorno de aceite, condensador de
aire forzado, motor eléctrico II de 220 V, presostato de alta y baja presión),
intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide, termostato
en el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico, válvula de
expansión termostática con equilibrador de presión, caja de automatismos,
gas refrigerante R–507ª, R–404ª, R–22, R–134ª. (Tiempo previsto 90 horas)
Evaporador
Condensadora III
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ÍNDICE SUPUESTO 1
Introducción.................................................................................. 450
1. Necesidades frigoríficas .......................................................... 451
2. Cálculo de necesidades térmicas............................................ 452
3. Aplicación de los reglamentos y normas ............................... 455
4. Cálculo de tuberías ................................................................. 457
5. Selección de la cámara frigorífica.......................................... 457
6. Hacer los planos...................................................................... 457
7. Selección de los componentes del sistema............................ 458
8. Montaje de la cámara frigorífica ............................................ 460
9. Montar la cortina (turbina), y final de carrera ..................... 461
10. Montar el detector de fugas de gas refrigerante................... 461
11. Montar resistencia en puerta y termostato............................ 461
12. Montar compuertas de presión en la cámara........................ 462
13. Montar sistema de emergencia .............................................. 463
14. Montar aparatos de iluminación e interruptor..................... 464
15. Montaje de los elementos del sistema ................................... 464
16. Montaje del circuito de gas refrigerante ............................... 468
17. Verificación de la estanqueidad del circulito de gas
refrigerante.............................................................................. 470
18. Realizar el vacío del circuito de gas refrigerante .................. 470
19. Montar la caja de automatismos del sistema ......................... 471
20. Montar la línea de la acometida trifásica más neutro y
tierra......................................................................................... 472
21. Montaje del sistema de control, seguridad, iluminación,
resistencias, cortina de aire, compuertas de equilibrio de
presión en la cámara............................................................... 472
22. Carga de gas refrigerante por el lado de baja presión.......... 473
23. Prueba del presostato de alta presión.................................... 475
24. Regulación del presostato de baja presión............................ 475
25. Regulación a temperatura de consigna del termostato........ 475
26. Regulación del escarche en el evaporador............................ 476
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INTRODUCCIÓN
Este supuesto tratará del montaje de una cámara frigorífica, desde la
toma de datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de los
reglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje y
puesta en servicio del la cámara.
Esta unidad didáctica, desde su comienzo a su terminación, desarrolla
y pone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricos
y de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,
materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicas
necesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo de
instalaciones frigoríficas.
Al no pretender que se desarrollen todos los supuestos de la unidad, por
no disponer en las aulas del espacio y de las variables de instalaciones
mínimas que en la unidad se disponen, es necesario que cada uno de
los mismos esté comprendido en su desarrollo los objetivos generales y
particulares de la unidad.
El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de las
ocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en servicio
de una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a la
solicitud del cliente, es conveniente que siga el mismo protocolo y dé
soluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio
(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).
El realizar este supuesto, no implica el no conocer y estudiar el
funcionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificando
cada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas ya
instaladas, analizando su funcionamiento, el rendimiento, sus posibles
cambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,
etc.
Cámara frigorífica
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1. NECESIDADES FRIGORÍFICAS
Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente; para
ello, comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotando
en la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datos
necesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poder
darle la respuesta adecuada.
Anotar en la hoja de cálculo, los datos de referencia como ejemplo
práctico del supuesto práctico:
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Uso: MENOR.
Condiciones de carga del producto:
Temperatura entrada del producto : –23,0°C
Temperatura final del producto : –25,0°C
Capacidad enfriamiento : 35 Kg/h
Calor específico sobre congelación : 0,75 Kcal/Kg °C
Calor latente de congelación : 50 Kcal/Kg
Calor específico bajo congelación : 0,38 Kcal/Kg °C
Servicio 1
Congelación/Congelados (uso mixto).
Hoja Necesidades Térmicas.
• Apartado “A”: Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo:
184 Kcal/h.
• Apartado “B”: Ganancias térmicas por aportación aire exterior:
89 Kcal/h.
• Apartado “C”: Ganancias térmicas por ventilación forzada:
0 Kcal/h.
• Apartado “D”: Ganancias térmicas por fenómenos exteriores:
238 Kcal/h.
Respiración de personas : 0 Kcal/h
Objetos introducidos a Tª superior : 1 Kcal/h
Motores eléctricos propia instalación : 237 Kcal/h
Otros motores : 0 Kcal/h
Iluminación : 0 Kcal/h
• Apartado “E”: Ganancias térmicas por enfriamiento del producto:
319 Kcal/h.
• Apartado “G”: Ganancias térmicas por reacción del producto:
0 Kcal/h.
Nota: Existen Factor de Funcionamiento y Factor de Seguridad que
engloban ganancias no consideradas.
Resultado final
Potencia total teórica : 830 Kcal/h
Factor de seguridad : 10 %
83 Kcal/h
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Factor de funcionamiento : 80 %
228 Kcal/h
Potencia total a instalar : 1.141 Kcal/h
Nota: cualquier modificación de las especificaciones señaladas y/o la no
correcta selección o uso del material pueden falsear los fines esperados.
Servicio 1
Congelación/Congelados (uso mixto).
Hoja Especificaciones Selección de Materiales.
• Especificaciones generales:
Potencia frigorífica de selección : 1.141Kcal/h
1326,983 W
Temperatura de evaporación de funcionamiento : –31,0°C
Temperatura de evaporación de selección : –33,0°C
(Potencia compresor a seleccionar)
Temperatura ambiente de diseño : –25,0°C
Temperatura de condensación de diseño : 43,4°C
• Selección compresor:
Potencia frigorífica : 1.141 Kcal/h
1326,983 W
Temperatura de evaporación de selección : –33,0°C
Temperatura de condensación de diseño : 43,4°C
• Selección unidad condensadora:
Potencia frigorífica : 1.141 Kcal/h
1326,983 W
Temperatura de evaporación de selección : –33,0°C
Temperatura ambiente del aire : 33,4°C
• Selección evaporador:
• Seleccionar evaporador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor o unidad conden-
sadora en especificaciones de selección.
Temperatura de evaporación de funcionamiento : –31,0°C
Temperatura de evaporación de selección : –32,0°C
Temperatura de consigna o ambiente de diseño : –25,0°C
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4. CÁLCULO DE TUBERÍAS
Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);
en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos de
cálculo, sin menoscabo de los módulos teóricos o prácticos ya cursados.
Nota: para realizar el cálculo de tuberías se tiene que conocer el gas
refrigerante que se va a utilizar, las presiones o las temperaturas de trabajo
(condensación, evaporación, distribución de las tuberías, codos, llaves,
longitud, altura, etc.); anotar los resultados en la ficha de campo, las
operaciones, en el apartado del informe de los cálculos.
Cálculo de tuberías de descarga.
Cálculo de tuberías de aspiración.
Cálculo de tuberías de líquidos.
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459
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
460
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
Detector de fugas
461
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
Las resistencias tienen que estar revestidas por una junta de plástico o
metal.
Resistencia puerta
Termostato
462
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
Compuertas de presión
463
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Montaje de la condensadora.
La condensadora tendremos que
montarla en el lugar al que
menos afecte el calor que
produce la cámara frigorífica; al
mismo nivel, cuanto más cerca
de la cámara menos longitud de
tubería. A ser posible, aislada por
medio de un tabique y con
v e n t i l a c i ó n e x t e r i o r, n o
necesariamente forzada.
La bancada soporte de la
condensadora: a ser posible de
obra, con una altura mínima de
50 centímetros; en la misma
tienen que incrustarse los
espárragos de sujeción.
Se tiene que montar sobre an-
ti–vibratorios o amortiguadores, Condensadora
464
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Intercambiador térmico
Montar la el filtro deshidratador.
Nota: los filtros deshidratadores son unidireccionales, en el sentido de
circulación del gas refrigerante, desde el depósito de líquidos hacia el
evaporador.
465
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Válvula solenoide
466
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467
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472
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Báscula
Nota: los dosificadores tienen
varias escales de gas refrigerante;
ajustar el diagrama al gas refri-
gerante que estamos utilizando.
473
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Material aislante
477
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478
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Termógrafo Sonómetro
Reloj de desescarche
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RESUMEN
En este supuesto se han calculado las necesidades térmicas, depósitos,
tuberías, sección de líneas.
Se han realizado los planos según las normas UNE, tanto del circuito de
gas refrigerante, como eléctrico.
Se han utilizado los catálogos comerciales para el diseño de la cámara
frigorífica, hasta los elementos del sistema.
Se ha mecanizado desde la cámara frigorista, cuadros eléctricos, sistema
de gas refrigerante, etc.
Se han utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrial
y del electricista.
Se han manipulado las tuberías.
Se han manipulado gases refrigerantes.
Se han utilizado los aparatos de medidas para la verificación eléctrica,
térmica, presión, etc.
Se han regulado los elementos de control y seguridad.
Se ha estudiado el funcionamiento de un sistema de mantenimiento y
congelación de productos perecederos.
Se comprueba que realizando este supuesto, se han realizado las
operaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y no
por ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,
al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que los
sistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distinto
dimensionado en función de las potencias.
481
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ANEXO S1
Anexo 1. Diagrama de seguimiento
SUPUESTO
1. Conservación de congelados
1.1. Ciudad: ...................................................................................................................
1.2. Temperatura media máxima: .................................................................................... °C
1.3. Producto: ................................................................................................................
1.4. Entrada género: ...................................................................................................... Kg/día
1.5. Temperatura de entrada del producto: ....................................................................... °C
1.6. Temperatura de consigna: ......................................................................................... °C
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Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Por qué es necesario calcular previamente las necesidades térmicas?
2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo de forma
parcial?
3. Cuando manipulamos gases refrigerantes, ¿por qué es necesario
utilizar las medidas protectoras?
4. ¿Qué función tiene el aceite en el compresor?
5. ¿Todos los aceites son de las mismas características?
6. ¿El mismo aceite vale para todos los gases refrigerantes?
7. ¿Por qué hay que hacerles el vacío a los compresores?
8. ¿Por qué hay que sellar los compresores?
9. ¿Qué herramienta se utilizan para llenar de aceite los compresores?
10. ¿Hasta donde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?
11. ¿Por qué se puede producir parafina en el sistema?
12. ¿Qué hay que tener en cuenta, cuando hay que rellenar el sistema
de aceite?
13. ¿Cómo hay que extraer el aceite del sistema?
14. ¿Los grupos refrigerantes están sometidos a reciclaje?
15. ¿Cual es la clasificación de los gases refrigerantes?
16. ¿Qué tipo de material compone las tuberías que se utilizan con el
gas refrigerante del grupo primero?
17. ¿Qué función tiene el evaporador?
18. ¿Qué función tiene el depósito separador de partículas?
19. ¿Qué función tiene el intercambiador térmico?
20. ¿Qué función tiene la válvula de expansión?
21. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?
22. ¿La tobera donde se encuentra en el circuito qué función tiene?
23. ¿Por qué es necesario montar un detector de gas refrigerante?
24. ¿Los manómetros fijos en el sistema, de qué tipo tienen que ser?
25. ¿Que máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?
26. ¿Qué gas se utiliza para realizar la prueba de presión en el circuito
de gas refrigerante?
489
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MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE
PRODUCTOS PERECEDEROS
SUPUESTO 2 SISTEMA DE MANTENIMIENTO Y
CONGELACIÓN
M 5 / UD 5
S2
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SUPUESTO 2
Sistema de mantenimiento y congelación
Componentes
Cámara frigorífica de 10 m3, detector de gases refrigerantes, sistema de
seguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en puerta y
termostato, condensadora, compresor alternativo doble devanado (part
winding), motor eléctrico trifásico de 380–380 V, 3044 W o 4 (2 + 2) CV.
de potencia, depósito separador de aceite, filtro de aceite, presostato
diferencial de aceite, depósito de líquidos, condensador de aire forzado,
motor eléctrico III de 380 V, presostato de alta y baja presión),
intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide, termostato
en el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico, válvula de
expansión termostática con equilibrador de presión, caja de automatismos,
gas refrigerante R–22, R–507ª, R–404a. (Tiempo previsto 90 horas)
Cámara frigorífica
493
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ÍNDICE SUPUESTO 2
Introducción.................................................................................. 496
1. Necesidades frigoríficas .......................................................... 497
2. Cálculo de necesidades térmicas............................................ 498
3. Aplicación de los reglamentos y normas ............................... 508
4. Cálculo de tuberías ................................................................. 510
5. Selección de la cámara frigorífica.......................................... 510
6. Hacer los planos...................................................................... 511
7. Selección de los componentes del sistema............................ 511
8. Montaje de la cámara frigorífica ............................................ 514
9. Montar la cortina (turbina), y final de carrera ..................... 515
10. Montar detector de fugas de gas refrigerante....................... 515
11. Montar resistencia en puerta y termostato............................ 516
12. Montar compuertas de presión en la cámara........................ 516
13. Montar sistema de emergencia .............................................. 517
14. Montar aparatos de iluminación e interruptor..................... 517
15. Montaje de los elementos del sistema ................................... 517
16. Montaje del circuito de gas refrigerante ............................... 522
17. Verificación de la estanquidad del circulito de gas
refrigerante.............................................................................. 525
18. Realizar el vacío del circuito de gas refrigerante .................. 525
19. Montar la caja de automatismos del sistema ......................... 526
20. Montar la línea de la acometida trifásica más neutro y
tierra......................................................................................... 527
21. Montaje del sistema de control, seguridad, iluminación,
resistencias, cortina de aire, compuertas de equilibrio de
presión en la cámara............................................................... 527
22. Carga de gas refrigerante en el sistema ................................. 528
23. Prueba del presostato de alta presión.................................... 530
24. Regulación del presostato de baja presión............................ 530
25. Regulación a temperatura de consigna del termostato........ 530
26. Regulación del escarche en el evaporador............................ 531
494
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INTRODUCCIÓN
Este supuesto tratará el montaje de una cámara frigorífica, desde la toma
de datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de los
reglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje y
puesta en servicio del la cámara.
Está unidad didáctica desde su comienzo a su terminación, desarrolla y
pone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricos
y de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,
materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicas
necesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo de
instalaciones frigoríficas.
Al no pretender que se desarrollen todos los supuestos de la unidad, por
no disponer en las aulas del espacio y de las variables de instalaciones
mínimas que en la unidad se disponen, es necesario que cada uno de
los mismos esté comprendido en su desarrollo los objetivos generales y
particulares de la unidad.
El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de las
ocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en servicio
de una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a la
solicitud del cliente, es conveniente que siga el mismo protocolo y de
soluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio
(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).
El realizar este supuesto no implica el no conocer y estudiar el
funcionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificando
cada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas ya
instaladas, analizando su funcionamiento, rendimiento y sus posibles
cambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,
etc.
496
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1. NECESIDADES FRIGORÍFICAS
Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente, para
ello, comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotando
en la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datos
necesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poder
darle la respuesta adecuada.
Anotar en la hoja de cálculo los datos de referencia como ejemplo
práctico del supuesto práctico:
497
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Tensión de suministro.
Con cuarto de máquinas o no.
Ventilación de la sala de máquinas: forzada o estática (en la UG contiene
el procedimiento).
La ficha de cálculo contiene datos de los que el cliente puede que no
tenga información; la tendremos que completar nosotros.
498
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Servicio 1
Túnel de Congelación.
Hoja Especificaciones de Diseño.
• Dimensiones del servicio:
Largo: 1,58 m Ancho: 1,58 m Alto: 2,00 m Volumen: 5,00 m3
• Ubicación: Valencia.
• Uso servicio: Túnel de Congelación.
• Producto: Crustáceos–Pescados.
• Condiciones ambientales exterior servicio:
Tª exterior de cálculo : 31,8°C
Tª media exterior : 33,4°C
Valor medio Tª medias mensuales : 26,5°C
Valor medio Tª máximas mensuales : 38,0°C
Humedad media relativa : 68%
• Condiciones ambientales interior servicio:
Tª media interior servicio : –30,0°C
Humedad relativa media interior servicio : 90%
• Aislante:
Material Pared/Techo m Suelo m Kcal/h m °C.
Poliuretano 0,100 0,100 0,0290
Suelo: AISLADO
• Uso: MENOR.
• Condiciones de carga del producto:
Temperatura entrada del producto : 15,0°C
Temperatura final del producto : –18,0°C
Capacidad enfriamiento : 25 Kg/h (200 Kg cada 8 horas)
Calor específico sobre congelación : 0,90 Kcal/Kg °C
Calor latente de congelación : 70 Kcal/Kg
Calor específico bajo congelación : 0,45 Kcal/Kg °C
Servicio 1
Túnel de Congelación.
Hoja Necesidades Térmicas.
499
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• Apartado “A”:
Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo : 158 Kcal/h
• Apartado “B”:
Ganancias térmicas por aportación aire exterior : 104 Kcal/h
• Apartado “C”:
Ganancias térmicas por ventilación forzada : 0 Kcal/h
• Apartado “D”:
Ganancias térmicas por fenómenos exteriores : 291 Kcal/h
Respiración de personas : 0 Kcal/h
Objetos introducidos a Tª superior : 18 Kcal/h
Motores eléctricos propia instalación : 273 Kcal/h
Otros motores : 0 Kcal/h
Iluminación : 0 Kcal/h
• Apartado “E”:
Ganancias térmicas por enfriamiento del producto: 2.315 Kcal/h
• Apartado “G”:
Ganancias térmicas por reacción del producto: 0 Kcal/h
Nota: existen Factor de Funcionamiento y Factor de Seguridad que
engloban ganancias no consideradas.
RESULTADO FINAL
Potencia total teórica : 2.867 Kcal/h
Factor de seguridad : 15 %
430 Kcal/h
Factor de funcionamiento : 87 %
495 Kcal/h
Potencia total a instalar : 3.792 Kcal/h
Servicio 1
Túnel de Congelación.
Hoja Especificaciones Selección de Materiales.
• Especificaciones generales:
Potencia frigorífica de selección : 3.792 Kcal/h
: 4.409 W
500
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• Selección condensador:
• Seleccionar condensador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor en especificaciones
de selección.
Temperatura de evaporación de selección : –47,0 °C
Temperatura ambiente de diseño : –40,0 °C
Temperatura de condensación de diseño : 43,8 °C
Multiplicar la anterior potencia por factor:
Compresor hermético o semi–hermético : 0,00
Compresor abierto : 0,00
Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 12 °C
Multiplicar la anterior potencia por factor:
Compresor hermético o semi–hermético : 0,00
Compresor abierto : 0,00
Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 14°C.
Servicio 3
Conservación (producto congelado)
Hoja Especificaciones de Diseño.
• Dimensiones del servicio:
Largo: 1,58 m Ancho: 1,58 m Alto: 2,00 m Volumen: 5,00 m3.
• Ubicación: Valencia.
• Uso servicio: Conservación (producto congelado).
• Producto: Crustáceos–Pescados.
• Condiciones ambientales exterior servicio:
Tª exterior de cálculo : 31,8 °C
Tª media exterior : 33,4 °C
Valor medio Tª medias mensuales : 26,5 °C
Valor medio Tª máximas mensuales : 38,0 °C
Humedad media relativa : 68 %
• Condiciones ambientales interior servicio:
Tª media interior servicio : –40,0 °C
Humedad relativa media interior servicio : 90 %
505
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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• Aislante:
Material Pared/Techo m Suelo m Kcal/h m °C.
Poliuretano 0,100 0,100 0,0290
Suelo: AISLADO
• Uso: NORMAL.
• Condiciones de carga del producto:
Temperatura entrada del producto : –10,0 °C
Temperatura final del producto : –40,0 °C
Capacidad total producto en servicio : 752 Kg
Entrada diaria : 0 Kg/día
Calor específico bajo congelación : 0,45 Kcal/Kg °C
Servicio 3
Conservación (producto congelado)
Hoja Necesidades Térmicas.
• Apartado “A”:
Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo: 286 Kcal/h.
• Apartado “B”:
Ganancias térmicas por aportación aire exterior: 274 Kcal/h
• Apartado “C”:
Ganancias térmicas por ventilación forzada: 0 Kcal/h
• Apartado “D”:
Ganancias térmicas por fenómenos exteriores : 119 Kcal/h
Respiración de personas : 0 Kcal/h
Objetos introducidos a Tª superior : 0 Kcal/h
Motores eléctricos propia instalación : 119 Kcal/h
Otros motores : 0 Kcal/h
Iluminación : 0 Kcal/h
• Apartado “E”:
Ganancias térmicas por enfriamiento del producto: 0 Kcal/h
Nota: existen Factor de Funcionamiento y Factor de Seguridad que
engloban ganancias no consideradas.
506
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RESULTADO FINAL
Potencia total teórica : 680 Kcal/h
Factor de seguridad : 35 %
238 Kcal/h
Factor de funcionamiento : 80 %
229 Kcal/h
Potencia total a instalar : 1.147 Kcal/h
Servicio 3
Conservación (producto congelado).
Hoja Especificaciones Selección de Materiales.
• Especificaciones generales:
Potencia frigorífica de selección : 1.147 Kcal/h
1.334 W
Temperatura de evaporación de funcionamiento : –45,0 °C
Temperatura de evaporación de selección : –47,0 °C
(Potencia compresor a seleccionar)
Temperatura ambiente de diseño : –40,0 °C
Temperatura de condensación de diseño : 43,8 °C
• Selección compresor:
Potencia frigorífica : 1.147 Kcal/h
1.334 W
Temperatura de evaporación de selección : –47,0 °C
Temperatura de condensación de diseño : 43,8 °C
• Selección unidad condensadora:
Potencia frigorífica : 1.147 Kcal/h
1.334 W
Temperatura de evaporación de selección : –47,0 °C
Temperatura ambiente del aire : 31,8 °C
• Selección evaporador:
• Seleccionar evaporador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor o unidad
condensadora en especificaciones de selección.
507
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4. CÁLCULO DE TUBERÍAS
Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);
en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos de
cálculo, sin menoscabo de los módulos teóricos o prácticos ya cursados.
510
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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514
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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515
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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Resistencia puerta
516
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Condensadora
Montaje de la condensadora.
La condensadora tendremos que montarla
en el lugar donde menos le afecte el calor
que produce a la cámara frigorífica, al mismo
nivel; cuanto más cerca de la cámara menos
longitud de tubería. A ser posible aislada por
medio de un tabique y con ventilación
exterior, no necesariamente forzada.
La bancada soporte de la condensadora, a
ser posible de obra, con una altura mínima
de 50 centímetros; en la misma tienen que
incrustarse los espárragos de sujeción.
Se tiene que montar sobre anti–vibratorios
o amortiguadores y tiene que estar nivelada.
Depósito separador de aceite
Montar depósito separador de aceite.
Se colocará, entre el compresor y el
condensador, se conectará a la línea de
descarga a continuación del filtro de aceite;
éste se tiene que fijar al chasis de la
condensadora o en su caso, a la base que
sostenga el compresor.
Montar el filtro de aceite.
Se conecta al latiguillo o línea de descarga
del compresor (válvula de servicio de
descarga).
Es conveniente colocar una llave de paso
manual después del filtro; ya que la válvula Filtro de aceite
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Careta de soldadura
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______psig.
Línea de aspiración, presión de ________psig.
Para realizar la prueba de presión, utilizaremos la botella de nitrógeno
(gaseoso) y el manómetro de alta presión.
En el caso de tener pérdidas, se verificará en presión por medio de la
técnicas de aplicar espuma a los puntos de unión de la tubería, se realizará
a todos los puntos del circuito, se irán marcando cuando encontremos
una fuga y, una vez revisados todos, procederemos a su reparación; si es
posible, cerraremos todas las válvulas de servicio antes de proceder a la
verificación, siendo este procedimiento sectorizar el circuito.
En esta operación, es conveniente que todo el circuito esté a la misma
presión, ya que las válvulas pueden hacer que no circule el gas (válvula
solenoide) o no en la cantidad suficiente, dando una medición
aparentemente falsa y, por lo tanto, creer que tenemos fugas.
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Bomba de vacío
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Gases refrigerantes
Báscula
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Material aislante
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Termógrafo
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RESUMEN
En este supuesto se han calculado desde las necesidades térmicas,
depósitos, tuberías, sección de líneas.
Se han realizado los planos según las normas UNE, tanto del circuito de
gas refrigerante, como eléctrico.
Se han utilizado los catálogos comerciales para el diseño de la cámara
frigorífica, hasta los elementos del sistema.
Se ha mecanizado desde la cámara frigorista, cuadros eléctricos, sistema
de gas refrigerante, etc.
Se ha utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrial
y del electricista.
Se ha manipulado las tuberías.
Se ha manipulado desde gases refrigerantes.
Se han utilizado los aparatos de medidas para la verificación eléctrica,
térmica, presión, etc.
Se ha regulado los elementos de control y seguridad.
Se ha estudiado el funcionamiento de un sistema de mantenimiento y
congelación de productos perecederos.
Se ha verificado el funcionamiento del sistema de retorno de aceite, al
compresor, su filtrado.
Se han montado y regulado los elementos de control.
Se ha estudiado el sistema de control de lubricación por medio de la
bomba de aceite y el control de funcionamiento de la misma.
Se comprueba que realizando este supuesto se han realizado las
operaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y no
por ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,
al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que los
sistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distinto
dimensionado en función de las potencias.
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ANEXO SUPUESTO 2
Anexo 1. Diagrama de seguimiento de la unidad didáctica
SUPUESTO
1. Conservación de congelados
1.1. Ciudad: ...................................................................................................................
1.2. Temperatura media máxima: .................................................................................... °C
1.3. Producto: ................................................................................................................
1.4. Entrada género: ...................................................................................................... Kg/día
1.5. Temperatura de entrada del producto: ....................................................................... °C
1.6. Temperatura de consigna: ......................................................................................... °C
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Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Por qué es necesario calcular previamente las necesidades térmicas?
2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo que de forma
parcial?
3. Cuando manipulamos gases refrigerantes, ¿por qué es necesario
utilizar las medidas protectoras?
4. ¿Qué función tiene el aceite en el compresor?
5. ¿Todos los aceites son de las mismas características?
6. ¿El mismo aceite, vale para todos los gases refrigerantes?
7. ¿Por qué hay que hacerles el vacío a los compresores?
8. ¿Por qué hay que sellar los compresores?
9. ¿Qué herramienta se utiliza para llenar de aceite los compresores?
10. ¿Hasta dónde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?
11. ¿Por qué se puede producir parafina en el sistema?
12. ¿Qué hay que tener en cuenta cuando hay que rellenar el sistema de
aceite?
13. ¿Cómo hay que extraer el aceite del sistema?
14. ¿Los grupos refrigerantes están sometidos a reciclaje?
15. ¿Cual es la clasificación de los gases refrigerantes?
16. ¿Las tuberías que se utilizan con el gas refrigerante del grupo primero,
de qué tipo de material están compuestas?
17. ¿Qué función tiene el evaporador?
18. ¿Qué función tiene el depósito separador de partículas?
19. ¿Que función tiene el intercambiador térmico?
20. ¿Qué función tiene la válvula de expansión?
21. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?
22. ¿Dónde se encuentra la tobera en el circuito y qué función tiene?
23. ¿Por qué es necesario montar un detector de gas refrigerante?
24. ¿Los manómetros fijos en el sistema, de qué tipo tienen que ser?
25. ¿Qué máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?
26. ¿Qué gas se utiliza para realizar la prueba de presión en el circuito
de gas refrigerante?
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MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE
PRODUCTOS PERECEDEROS
SUPUESTO 3 SISTEMA DE MANTENIMIENTO Y
CONGELACIÓN
M 5 / UD 5
S3
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SUPUESTO 3
Sistema de mantenimiento y congelación
Componentes: cámara frigorífica de 5 m3, detector de gases refrigerantes,
sistema de seguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en
puerta y termostato, condensadora (compresor alternativo, motor eléctrico
trifásico de 220/380 V, 552 W o 0’75 CV. de potencia, depósito de líquidos,
depósito separador de partículas con retorno de aceite, condensador
multitubular de agua, bomba de presión (motor eléctrico II de 220 V),
termómetro, válvula antirretorno, válvulas de paso, torre de refrigeración
o condensadora tipo de aire forzado, presostato de alta y baja presión),
intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide, termostato
en el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico, válvula de
expansión termostática con equilibrador de presión, caja de automatismos,
gas refrigerante R–22. (Tiempo previsto 90 horas)
Cámara frigorífica
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ÍNDICE SUPUESTO 3
Introducción.................................................................................. 554
1. Necesidades frigoríficas .......................................................... 555
2. Cálculo de necesidades térmicas............................................ 562
3. Aplicación de los reglamentos y normas ............................... 563
4. Cálculo de tuberías ................................................................. 564
5. Selección de la cámara frigorífica.......................................... 565
6. Hacer los planos...................................................................... 565
7. Selección de los componentes del sistema............................ 565
8. Montaje de la cámara frigorífica ............................................ 568
9. Montar la cortina, y final de carrera ...................................... 569
10. Montar el detector de fugas de gas refrigerante................... 569
11. Montar resistencia en puerta y termostato............................ 569
12. Montar compuertas de presión en la cámara........................ 570
13. Montar sistema de emergencia .............................................. 570
14. Montar aparatos de iluminación en el interior y en
el exterior ................................................................................ 571
15. Montaje de los elementos del sistema ................................... 571
16. Montaje del circuito de gas refrigerante ............................... 574
17. Montaje de la torre de recuperación o condensador de
aire forzado.............................................................................. 576
18. Montaje de la bomba de agua ................................................ 577
19. Montaje del circuito de agua, de recirculación,
acometida red y desagüe del circuito .................................... 577
20. Verificación de la estanqueidad del circuito de gas
refrigerante.............................................................................. 579
21. Realizar el vacío del circuito de gas refrigerante .................. 579
22. Montar la caja de automatismos del sistema ......................... 580
23. Montar la línea de la acometida trifásica más neutro y
tierra......................................................................................... 581
24. Montaje del sistema de control y potencia............................ 581
25. Carga de gas refrigerante por el lado de baja presión.......... 582
552
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INTRODUCCIÓN
Este supuesto tratará del montaje de una cámara frigorífica, desde la
toma de datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de los
reglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje y
puesta en servicio del la cámara.
Esta unidad didáctica, desde su comienzo a su terminación, desarrolla
y pone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricos
y de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,
materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicas
necesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo de
instalaciones frigoríficas.
Al no pretender que se desarrollen todos los supuestos de la unidad, por
no disponer en las aulas del espacio y de las variables de instalaciones
mínimas que en la unidad se disponen, es necesario que cada uno de
los mismos esté comprendido en su desarrollo los objetivos generales y
particulares de la unidad.
El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de las
ocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en servicio
de una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a la
solicitud del cliente; es conveniente que siga el mismo protocolo y de
soluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio
(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).
El realizar este supuesto, no implica el no conocer y estudiar el
funcionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificando
cada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas ya
instaladas, analizando su funcionamiento, el rendimiento, sus posibles
cambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,
etc.
554
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1. NECESIDADES FRIGORÍFICAS
Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente, para
ello comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotando
en la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datos
necesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poder
darle la respuesta adecuada.
Anotar en la hoja de cálculo, los datos de referencia como ejemplo
práctico del supuesto práctico:
555
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• Selección evaporador:
• Seleccionar evaporador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor o unidad condensadora
en especificaciones de selección.
Temperatura de evaporación de funcionamiento: –11,5 °C
Temperatura de evaporación de selección: –13,5 °C
Temperatura ambiente de diseño: –6,5 °C
Salto de temperatura total real: 5,0 °C
(Tª aire entrada evap. – Tª aire salida evap.)
Descarche: Total
Separación aleta aconsejada aproximadamente: 8 mm (Mín.)
(Posibilidad mayor)
• Selección condensador:
• Seleccionar condensador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor en especificaciones de
selección.
Temperatura de evaporación de selección: –13,5 °C
Temperatura ambiente de diseño: –6,5 °C
Temperatura de condensación de diseño: 47,0 °C
Multiplicar la anterior potencia por factor:
Compresor hermético o semi–hermético: 1,49
Compresor abierto: 1,36
Seleccionar condensador con la potencia con un DT = 14 °C
Servicio 3b Mantenimiento.
Conservación (producto congelado)
Hoja Especificaciones de Diseño.
• Dimensiones del servicio:
Largo: 1,58 m Ancho: 1,58 m Alto: 2,00 m Volumen: 5,00 m3.
Los datos de largo, ancho y alto han sido deducidos en función del
volumen y pueden no coincidir con la realidad.
• Ubicación: Castellón.
• Uso servicio: Conservación (producto congelado).
558
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• Producto: Cordero–Carnes.
• Condiciones ambientales exterior servicio:
Tª exterior de cálculo : 33,0 °C
Tª media exterior : 35,6 °C
Valor medio Tª medias mensuales : 24,5 °C
Valor medio Tª máximas mensuales : 43,0 °C
Humedad media relativa : 60 %
• Condiciones ambientales interior servicio:
Tª media interior servicio : –22,0 °C
Humedad relativa media interior servicio : 85 %
• Aislante:
Material Pared/Techo m Suelo m Kcal/h m °C.
Poliuretano 0,100 0,100 0,0290
Suelo: AISLADO
• Uso: NORMAL.
• Condiciones de carga del producto:
Temperatura entrada del producto : –18,0 °C
Temperatura final del producto : –22,0 °C
Capacidad total producto en servicio : 646 Kg
Entrada diaria : 65 Kg/día
Calor específico bajo congelación : 0,34 Kcal/Kg °C
Servicio 3b Mantenimiento.
Conservación (producto congelado)
Hoja Necesidades Térmicas.
• Apartado “A”:
Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo: 219 Kcal/h
• Apartado “B”:
Ganancias térmicas por aportación aire exterior: 226 Kcal/h
• Apartado “C”:
Ganancias térmicas por ventilación forzada: 0 Kcal/h
• Apartado “D”:
Ganancias térmicas por fenómenos exteriores: 119 Kcal/h
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Servicio 3b Mantenimiento.
Conservación (producto congelado)
Hoja Especificaciones Selección de Materiales.
• Especificaciones generales:
Potencia frigorífica de selección: 1.227 Kcal/h = 1.427 W
Temperatura de evaporación de funcionamiento: –28,0 °C
Temperatura de evaporación de selección: –30,0 °C
(Potencia compresor a seleccionar)
Temperatura ambiente de diseño: –22,0 °C
Temperatura de condensación de diseño: 45,0 °C
• Selección compresor:
Potencia frigorífica: 1.227 Kcal/h = 1.427 W
Temperatura de evaporación de selección: –30,0 °C
Temperatura de condensación de diseño: 45,0 °C
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4. CÁLCULO DE TUBERÍAS
Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);
en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos de
cálculo; en la ficha de gases refrigerantes se contiene la tabla de tuberías
calculadas. No se excluye que se pueda resolver por otros medios.
564
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Bomba hidráulica
VMA
Termómetro y manómetro
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presión.
En el caso de tener pérdidas, se verificará la presión por medio de las
técnicas de aplicar espumar los puntos de unión de la tubería, se realizará
en todos los puntos del circuito, se irán marcando cuando encontremos
una fuga y, una vez revisados todos, procederemos a su reparación; si es
posible, cerraremos todas las válvulas de servicio antes de proceder a la
verificación, siendo este procedimiento sectorizar el circuito.
En esta operación es conveniente que todo el circuito esté a la misma
presión, ya que las válvulas pueden hacer que o bien no circule el gas
(válvula solenoide) o no en la cantidad suficiente, dando una medición
aparentemente falsa y por lo tanto creer que tenemos fugas.
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Bomba de vacío
En cuanto a la extracción de la
humedad que contiene el circuito, es
Vacuómetro
conveniente realizar un vacío al
compresor, antes de ponerle el aceite, con el fin de que no se deposite
debajo del aceite la posible humedad, e imposibilitarnos evaporarlo para
su extracción, al someter el circuito a presión de vacuómetro.
580
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Los fabricantes recomiendan que los gases refrigerantes sean del grupo
R–400, la carga de gas refrigerante se realizará por la línea de líquidos,
en estado de líquido.
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Material aislante
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Termógrafo
iguales el desescarche).
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RESUMEN
En este supuesto se han calculado desde las necesidades térmicas,
depósitos, tuberías, sección de líneas.
Se han realizado los planos según las normas UNE, tanto del circuito de
gas refrigerante, como eléctrico.
Se han utilizado los catálogos comerciales para el diseño de la cámara
frigorífica, hasta los elementos del sistema.
Se ha mecanizado desde la cámara frigorista, cuadros eléctricos, sistema
de gas refrigerante, etc.
Se ha utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrial
y del electricista.
Se ha manipulado las tuberías.
Se ha manipulado desde gases refrigerantes.
Se han utilizado los aparatos de medidas para la verificación eléctrica,
térmica, presión, etc.
Se ha regulado los elementos de control y seguridad.
Se ha estudiado el funcionamiento de un sistema de mantenimiento y
congelación de productos perecederos.
Se ha verificado el funcionamiento del sistema de retorno de aceite, al
compresor, su filtrado.
Se han montado y regulado los elementos de control.
Se ha estudiado el sistema de control de lubricación por medio de la
bomba de aceite y el control de funcionamiento de la misma.
Se comprueba que realizando este supuesto se han realizado las
operaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y no
por ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,
al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que los
sistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distinto
dimensionado en función de las potencias.
591
592
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U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
ANEXO SUPUESTO 3
Anexo 1. Diagrama de seguimiento de la unidad didáctica
SUPUESTO
1. Conservación de congelados
1.1. Ciudad: ...................................................................................................................
1.2. Temperatura media máxima: .................................................................................... °C
1.3. Producto: ................................................................................................................
1.4. Entrada género: ...................................................................................................... Kg/día
1.5. Temperatura de entrada del producto: ....................................................................... °C
1.6. Temperatura de consigna: ......................................................................................... °C
593
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
594
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595
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596
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597
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600
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601
602
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Por qué es necesario calcular previamente las necesidades térmicas?
2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo que de forma
parcial?
3. Cuando manipulamos gases refrigerantes ¿Por qué es necesario utilizar
las medidas protectoras?
3. ¿Qué función tiene el aceite en el compresor?
4. ¿Todos los aceites son de las mismas características?
5. ¿El mismo aceite vale para todos los gases refrigerantes?
6. ¿Por qué hay que hacerles el vacío a los compresores?
7. ¿Por qué hay que sellar los compresores?
8. ¿Qué herramienta se utiliza para llenar de aceite los compresores?
9. ¿Hasta dónde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?
10. ¿Por qué se puede producir parafina en el sistema?
11. ¿Qué hay que tener en cuenta, cuando hay que rellenar el sistema
de aceite?
12. ¿Cómo hay que extraer el aceite del sistema?
13. ¿Los grupos refrigerantes están sometidos a reciclaje?
14. ¿Cuál es la clasificación de los gases refrigerantes?
15. ¿De qué tipo de material están compuestas las tuberías que se utilizan
con el gas refrigerante del grupo primero?
16. ¿Qué función tiene el evaporador?
17. ¿Qué función tiene el depósito separador de partículas?
18. ¿Que función tiene el intercambiador térmico?
19. ¿Qué función tiene la válvula de expansión?
20. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?
21. ¿Dónde se encuentra la tobera en el circuito y que función tiene?
22. ¿Por qué es necesario montar un detector de gas refrigerante?
23. ¿De qué tipo tienen que ser los manómetros fijos en el sistema?
24. ¿Qué máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?
25. ¿Qué gas se utiliza para realizar la prueba de presión en el circuito
de gas refrigerante?
603
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604
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MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE
PRODUCTOS PERECEDEROS
SUPUESTO 4 SISTEMA DE CONGELACIÓN
M 5 / UD 5
S4
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SUPUESTO 4
Sistema de congelación
Componentes
Cámara frigorífica de 10 m3, detector de gases refrigerantes, sistema de
seguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en puerta y
termostato, condensadora (compresores alternativos, funcionamiento
por etapas, motores eléctricos trifásico 240/400 V de 2.2087 W o 3 CV,
de potencia cada uno o 6.624 W o 9 CV en total, evaporador/es y
condensador de aire forzado, 3 motores trifásicos de 240/400 V,
desescarche eléctrico, depósito separador de aceite, depósito de aceite),
depósito de líquidos (45 litros), presostato de alta y baja presión por
cada compresor, manómetro inundados en glicerina de alta y baja
presión), intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide,
termostato en el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico,
válvula de expansión termostática con equilibrador de presión, caja de
automatismos, gas refrigerante R,507a. (Tiempo previsto 90 horas)
Cámara frigorífica
607
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ÍNDICE SUPUESTO 4
Introducción.................................................................................. 610
1. Necesidades frigoríficas. ......................................................... 611
2. Cálculo de necesidades térmicas............................................ 615
3. Aplicación de los reglamentos y normas. .............................. 616
4. Cálculo de tuberías. ................................................................ 617
5. Selección de la cámara frigorífica.......................................... 618
6. Hacer los planos...................................................................... 618
7. Selección de los componentes del sistema............................ 618
8. Montaje de la cámara frigorífica. ........................................... 620
9. Montar la cortina, y final de carrera. ..................................... 622
10. Montar el detector de fugas de gas refrigerante................... 622
11. Montar resistencia en puerta y termostato............................ 622
12. Montar compuertas de presión en la cámara........................ 623
13. Montar sistema de emergencia. ............................................. 623
14. Montar aparatos de iluminación en el interior y en el
exterior .................................................................................... 624
15. Montaje de los elementos del sistema. .................................. 624
16. Montaje del circuito de gas refrigerante ............................... 626
17. Verificación de la estanqueidad del circulito de gas
refrigerante.............................................................................. 628
18. Realizar el vacío del circuito de gas refrigerante .................. 629
19. Montar la caja de automatismos del sistema ......................... 630
20. Montar la línea de la acometida trifásica más neutro y
tierra......................................................................................... 630
21. Montaje del sistema de control y potencia............................ 631
22. Carga de gas refrigerante por el lado de baja presión.......... 632
23. Prueba del presostato de alta presión.................................... 634
24. Regulación del presostato de baja presión............................ 634
25. Prueba del presostato hidráulico ........................................... 634
26. Regulación de la temperatura de consigna del termostato.. 634
27. Regulación del escarche en el evaporador............................ 635
608
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609
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INTRODUCCIÓN
Este supuesto tratará del montaje de una cámara frigorífica, desde la
toma de datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de los
reglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje y
puesta en servicio del la cámara.
Esta unidad didáctica, desde su comienzo a su terminación, desarrolla
y pone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricos
y de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,
materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicas
necesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo de
instalaciones frigoríficas.
Al no pretender que se desarrollen todos los supuestos de la unidad, por
no disponer en las aulas del espacio y de las variables de instalaciones
mínimas que en la unidad se disponen, es necesario que cada uno de
los mismos esté comprendido en su desarrollo los objetivos generales y
particulares de la unidad.
El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de las
ocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en servicio
de una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a la
solicitud del cliente; es conveniente que siga el mismo protocolo y de
soluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio
(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).
El realizar este supuesto, no implica el no conocer y estudiar el
funcionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificando
cada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas ya
instaladas, analizando su funcionamiento, el rendimiento, sus posibles
cambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,
etc.
610
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1. NECESIDADES FRIGORÍFICAS
Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente; para
ello comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotando
en la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datos
necesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poder
darle la respuesta adecuada.
Anotar en la hoja de cálculo los datos de referencia como ejemplo
práctico del supuesto práctico:
611
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612
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613
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4. CÁLCULO DE TUBERÍAS
Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);
en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos de
cálculo; en la ficha de gases refrigerantes se contiene la tabla de tuberías
calculadas. No se excluye que se pueda resolver por otros medios.
617
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618
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620
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621
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622
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Las resistencias tienen que estar revestidas por una junta de plástico o
metal.
Montar termostato de las resistencias.
Fijaremos el termostato con tornillos de rosca chapa en la parte exterior
a una altura entre 1’60 / 1’80 m., realizaremos un taladro en la pared
de un diámetro Ø 1 mm mayor que el diámetro del bulbo del termostato,
si es posible detrás del termostato o lo mas próximo.
623
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Resistencia puerta
624
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625
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626
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627
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628
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Bomba de vacío
Vacuómetro
629
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Caja de automatismos
630
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631
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Los fabricantes recomiendan que los gases refrigerantes del grupo R–400,
la carga de gas refrigerante, se realice por la línea de líquidos, en estado
de líquido.
632
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633
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634
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635
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Material aislante
636
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Relé térmico
637
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Termógrafo
638
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Reloj de desescarche
639
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640
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RESUMEN
En este supuesto se han calculado desde las necesidades térmicas,
depósitos, tuberías, sección de líneas.
Se han realizado los planos según las normas UNE, tanto del circuito de
gas refrigerante, como eléctrico.
Se han utilizado los catálogos comerciales para el diseño de la cámara
frigorífica, hasta los elementos del sistema.
Se ha mecanizado desde la cámara frigorista, cuadros eléctricos, sistema
de gas refrigerante, etc.
Se ha utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrial
y del electricista.
Se ha manipulado las tuberías.
Se ha manipulado desde gases refrigerantes.
Se han utilizado los aparatos de medidas para la verificación eléctrica,
térmica, presión, etc.
Se ha regulado los elementos de control y seguridad.
Se ha estudiado el funcionamiento de un sistema de mantenimiento y
congelación de productos perecederos.
Se ha verificado el funcionamiento del sistema de retorno de aceite, al
compresor, su filtrado.
Se han montado y regulado los elementos de control.
Se ha estudiado el sistema de control de lubricación por medio de la
bomba de aceite y el control de funcionamiento de la misma.
Se comprueba que realizando este supuesto se han realizado las
operaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y no
por ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,
al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que los
sistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distinto
dimensionado en función de las potencias.
641
642
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ANEXO SUPUESTO 4
Anexo 1. Diagrama de seguimiento de la unidad didáctica
SUPUESTO
1. Conservación de congelados
1.1. Ciudad: ...................................................................................................................
1.2. Temperatura media máxima: .................................................................................... °C
1.3. Producto: ................................................................................................................
1.4. Entrada género: ...................................................................................................... Kg/día
1.5. Temperatura de entrada del producto: ....................................................................... °C
1.6. Temperatura de consigna: ......................................................................................... °C
643
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Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
644
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646
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647
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648
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Anexo 9. Acometida
649
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650
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651
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652
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Por qué es necesario calcular previamente las necesidades térmicas?
2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo que de forma
parcial?
3. Cuando manipulamos gases refrigerantes ¿Por qué es necesario utilizar
las medidas protectoras?
4. ¿Qué función tiene el aceite en el compresor?
5. ¿Todos los aceites son de las mismas características?
6. ¿El mismo aceite vale para todos los gases refrigerantes?
7. ¿Por qué hay que hacerles el vacío a los compresores?
8. ¿Por qué hay que sellar los compresores?
9. ¿Qué herramienta se utiliza para llenar de aceite los compresores?
10. ¿Hasta dónde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?
11. ¿Por qué se puede producir parafina en el sistema?
12. ¿Qué hay que tener en cuenta, cuando hay que rellenar el sistema
de aceite?
13. ¿Cómo hay que extraer el aceite del sistema?
14. ¿Los grupos refrigerantes están sometidos a reciclaje?
15. ¿Cuál es la clasificación de los gases refrigerantes?
16. ¿De qué tipo de material están compuestas las tuberías que se utilizan
con el gas refrigerante del grupo primero?
17. ¿Qué función tiene el evaporador?
18. ¿Qué función tiene el depósito separador de partículas?
19. ¿Que función tiene el intercambiador térmico?
20. ¿Qué función tiene la válvula de expansión?
21. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?21
22. ¿Dónde se encuentra la tobera en el circuito y que función tiene?
23. ¿Por qué es necesario montar un detector de gas refrigerante?
24. ¿De qué tipo tienen que ser los manómetros fijos en el sistema?
25. ¿Qué máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?
26. ¿Qué gas se utiliza para realizar la prueba de presión en el circuito
de gas refrigerante?
653
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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654
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MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE
PRODUCTOS PERECEDEROS
SUPUESTO 1 SISTEMA DE MANTENIMIENTO Y
CONGELACIÓN
M 5 / UD 5
S1
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SUPUESTO 1
SISTEMA DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN
Componentes
Cámara frigorífica de 5 m3, detector de gases refrigerantes, sistema de
seguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en puerta y
termostato, condensadora (compresor alternativo, motor eléctrico trifásico
de 220/380 V, 552 W o 0’75 CV. de potencia, depósito de líquidos,
depósito separador de partículas con retorno de aceite, condensador de
aire forzado, motor eléctrico II de 220 V, presostato de alta y baja presión),
intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide, termostato
en el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico, válvula de
expansión termostática con equilibrador de presión, caja de automatismos,
gas refrigerante R–507ª, R–404ª, R–22, R–134ª. (Tiempo previsto 90 horas)
Evaporador
Condensadora III
447
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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ÍNDICE SUPUESTO 1
Introducción.................................................................................. 450
1. Necesidades frigoríficas .......................................................... 451
2. Cálculo de necesidades térmicas............................................ 452
3. Aplicación de los reglamentos y normas ............................... 455
4. Cálculo de tuberías ................................................................. 457
5. Selección de la cámara frigorífica.......................................... 457
6. Hacer los planos...................................................................... 457
7. Selección de los componentes del sistema............................ 458
8. Montaje de la cámara frigorífica ............................................ 460
9. Montar la cortina (turbina), y final de carrera ..................... 461
10. Montar el detector de fugas de gas refrigerante................... 461
11. Montar resistencia en puerta y termostato............................ 461
12. Montar compuertas de presión en la cámara........................ 462
13. Montar sistema de emergencia .............................................. 463
14. Montar aparatos de iluminación e interruptor..................... 464
15. Montaje de los elementos del sistema ................................... 464
16. Montaje del circuito de gas refrigerante ............................... 468
17. Verificación de la estanqueidad del circulito de gas
refrigerante.............................................................................. 470
18. Realizar el vacío del circuito de gas refrigerante .................. 470
19. Montar la caja de automatismos del sistema ......................... 471
20. Montar la línea de la acometida trifásica más neutro y
tierra......................................................................................... 472
21. Montaje del sistema de control, seguridad, iluminación,
resistencias, cortina de aire, compuertas de equilibrio de
presión en la cámara............................................................... 472
22. Carga de gas refrigerante por el lado de baja presión.......... 473
23. Prueba del presostato de alta presión.................................... 475
24. Regulación del presostato de baja presión............................ 475
25. Regulación a temperatura de consigna del termostato........ 475
26. Regulación del escarche en el evaporador............................ 476
448
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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449
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
INTRODUCCIÓN
Este supuesto tratará del montaje de una cámara frigorífica, desde la
toma de datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de los
reglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje y
puesta en servicio del la cámara.
Esta unidad didáctica, desde su comienzo a su terminación, desarrolla
y pone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricos
y de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,
materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicas
necesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo de
instalaciones frigoríficas.
Al no pretender que se desarrollen todos los supuestos de la unidad, por
no disponer en las aulas del espacio y de las variables de instalaciones
mínimas que en la unidad se disponen, es necesario que cada uno de
los mismos esté comprendido en su desarrollo los objetivos generales y
particulares de la unidad.
El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de las
ocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en servicio
de una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a la
solicitud del cliente, es conveniente que siga el mismo protocolo y dé
soluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio
(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).
El realizar este supuesto, no implica el no conocer y estudiar el
funcionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificando
cada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas ya
instaladas, analizando su funcionamiento, el rendimiento, sus posibles
cambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,
etc.
Cámara frigorífica
450
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
1. NECESIDADES FRIGORÍFICAS
Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente; para
ello, comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotando
en la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datos
necesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poder
darle la respuesta adecuada.
Anotar en la hoja de cálculo, los datos de referencia como ejemplo
práctico del supuesto práctico:
451
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452
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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Uso: MENOR.
Condiciones de carga del producto:
Temperatura entrada del producto : –23,0°C
Temperatura final del producto : –25,0°C
Capacidad enfriamiento : 35 Kg/h
Calor específico sobre congelación : 0,75 Kcal/Kg °C
Calor latente de congelación : 50 Kcal/Kg
Calor específico bajo congelación : 0,38 Kcal/Kg °C
Servicio 1
Congelación/Congelados (uso mixto).
Hoja Necesidades Térmicas.
• Apartado “A”: Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo:
184 Kcal/h.
• Apartado “B”: Ganancias térmicas por aportación aire exterior:
89 Kcal/h.
• Apartado “C”: Ganancias térmicas por ventilación forzada:
0 Kcal/h.
• Apartado “D”: Ganancias térmicas por fenómenos exteriores:
238 Kcal/h.
Respiración de personas : 0 Kcal/h
Objetos introducidos a Tª superior : 1 Kcal/h
Motores eléctricos propia instalación : 237 Kcal/h
Otros motores : 0 Kcal/h
Iluminación : 0 Kcal/h
• Apartado “E”: Ganancias térmicas por enfriamiento del producto:
319 Kcal/h.
• Apartado “G”: Ganancias térmicas por reacción del producto:
0 Kcal/h.
Nota: Existen Factor de Funcionamiento y Factor de Seguridad que
engloban ganancias no consideradas.
Resultado final
Potencia total teórica : 830 Kcal/h
Factor de seguridad : 10 %
83 Kcal/h
453
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Factor de funcionamiento : 80 %
228 Kcal/h
Potencia total a instalar : 1.141 Kcal/h
Nota: cualquier modificación de las especificaciones señaladas y/o la no
correcta selección o uso del material pueden falsear los fines esperados.
Servicio 1
Congelación/Congelados (uso mixto).
Hoja Especificaciones Selección de Materiales.
• Especificaciones generales:
Potencia frigorífica de selección : 1.141Kcal/h
1326,983 W
Temperatura de evaporación de funcionamiento : –31,0°C
Temperatura de evaporación de selección : –33,0°C
(Potencia compresor a seleccionar)
Temperatura ambiente de diseño : –25,0°C
Temperatura de condensación de diseño : 43,4°C
• Selección compresor:
Potencia frigorífica : 1.141 Kcal/h
1326,983 W
Temperatura de evaporación de selección : –33,0°C
Temperatura de condensación de diseño : 43,4°C
• Selección unidad condensadora:
Potencia frigorífica : 1.141 Kcal/h
1326,983 W
Temperatura de evaporación de selección : –33,0°C
Temperatura ambiente del aire : 33,4°C
• Selección evaporador:
• Seleccionar evaporador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor o unidad conden-
sadora en especificaciones de selección.
Temperatura de evaporación de funcionamiento : –31,0°C
Temperatura de evaporación de selección : –32,0°C
Temperatura de consigna o ambiente de diseño : –25,0°C
454
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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4. CÁLCULO DE TUBERÍAS
Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);
en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos de
cálculo, sin menoscabo de los módulos teóricos o prácticos ya cursados.
Nota: para realizar el cálculo de tuberías se tiene que conocer el gas
refrigerante que se va a utilizar, las presiones o las temperaturas de trabajo
(condensación, evaporación, distribución de las tuberías, codos, llaves,
longitud, altura, etc.); anotar los resultados en la ficha de campo, las
operaciones, en el apartado del informe de los cálculos.
Cálculo de tuberías de descarga.
Cálculo de tuberías de aspiración.
Cálculo de tuberías de líquidos.
457
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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Detector de fugas
461
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Las resistencias tienen que estar revestidas por una junta de plástico o
metal.
Resistencia puerta
Termostato
462
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Compuertas de presión
463
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Montaje de la condensadora.
La condensadora tendremos que
montarla en el lugar al que
menos afecte el calor que
produce la cámara frigorífica; al
mismo nivel, cuanto más cerca
de la cámara menos longitud de
tubería. A ser posible, aislada por
medio de un tabique y con
v e n t i l a c i ó n e x t e r i o r, n o
necesariamente forzada.
La bancada soporte de la
condensadora: a ser posible de
obra, con una altura mínima de
50 centímetros; en la misma
tienen que incrustarse los
espárragos de sujeción.
Se tiene que montar sobre an-
ti–vibratorios o amortiguadores, Condensadora
464
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Intercambiador térmico
Montar la el filtro deshidratador.
Nota: los filtros deshidratadores son unidireccionales, en el sentido de
circulación del gas refrigerante, desde el depósito de líquidos hacia el
evaporador.
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Válvula solenoide
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Báscula
Nota: los dosificadores tienen
varias escales de gas refrigerante;
ajustar el diagrama al gas refri-
gerante que estamos utilizando.
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Material aislante
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Termógrafo Sonómetro
Reloj de desescarche
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RESUMEN
En este supuesto se han calculado las necesidades térmicas, depósitos,
tuberías, sección de líneas.
Se han realizado los planos según las normas UNE, tanto del circuito de
gas refrigerante, como eléctrico.
Se han utilizado los catálogos comerciales para el diseño de la cámara
frigorífica, hasta los elementos del sistema.
Se ha mecanizado desde la cámara frigorista, cuadros eléctricos, sistema
de gas refrigerante, etc.
Se han utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrial
y del electricista.
Se han manipulado las tuberías.
Se han manipulado gases refrigerantes.
Se han utilizado los aparatos de medidas para la verificación eléctrica,
térmica, presión, etc.
Se han regulado los elementos de control y seguridad.
Se ha estudiado el funcionamiento de un sistema de mantenimiento y
congelación de productos perecederos.
Se comprueba que realizando este supuesto, se han realizado las
operaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y no
por ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,
al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que los
sistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distinto
dimensionado en función de las potencias.
481
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ANEXO S1
Anexo 1. Diagrama de seguimiento
SUPUESTO
1. Conservación de congelados
1.1. Ciudad: ...................................................................................................................
1.2. Temperatura media máxima: .................................................................................... °C
1.3. Producto: ................................................................................................................
1.4. Entrada género: ...................................................................................................... Kg/día
1.5. Temperatura de entrada del producto: ....................................................................... °C
1.6. Temperatura de consigna: ......................................................................................... °C
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Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Por qué es necesario calcular previamente las necesidades térmicas?
2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo de forma
parcial?
3. Cuando manipulamos gases refrigerantes, ¿por qué es necesario
utilizar las medidas protectoras?
4. ¿Qué función tiene el aceite en el compresor?
5. ¿Todos los aceites son de las mismas características?
6. ¿El mismo aceite vale para todos los gases refrigerantes?
7. ¿Por qué hay que hacerles el vacío a los compresores?
8. ¿Por qué hay que sellar los compresores?
9. ¿Qué herramienta se utilizan para llenar de aceite los compresores?
10. ¿Hasta donde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?
11. ¿Por qué se puede producir parafina en el sistema?
12. ¿Qué hay que tener en cuenta, cuando hay que rellenar el sistema
de aceite?
13. ¿Cómo hay que extraer el aceite del sistema?
14. ¿Los grupos refrigerantes están sometidos a reciclaje?
15. ¿Cual es la clasificación de los gases refrigerantes?
16. ¿Qué tipo de material compone las tuberías que se utilizan con el
gas refrigerante del grupo primero?
17. ¿Qué función tiene el evaporador?
18. ¿Qué función tiene el depósito separador de partículas?
19. ¿Qué función tiene el intercambiador térmico?
20. ¿Qué función tiene la válvula de expansión?
21. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?
22. ¿La tobera donde se encuentra en el circuito qué función tiene?
23. ¿Por qué es necesario montar un detector de gas refrigerante?
24. ¿Los manómetros fijos en el sistema, de qué tipo tienen que ser?
25. ¿Que máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?
26. ¿Qué gas se utiliza para realizar la prueba de presión en el circuito
de gas refrigerante?
489
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MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE
PRODUCTOS PERECEDEROS
SUPUESTO 2 SISTEMA DE MANTENIMIENTO Y
CONGELACIÓN
M 5 / UD 5
S2
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SUPUESTO 2
Sistema de mantenimiento y congelación
Componentes
Cámara frigorífica de 10 m3, detector de gases refrigerantes, sistema de
seguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en puerta y
termostato, condensadora, compresor alternativo doble devanado (part
winding), motor eléctrico trifásico de 380–380 V, 3044 W o 4 (2 + 2) CV.
de potencia, depósito separador de aceite, filtro de aceite, presostato
diferencial de aceite, depósito de líquidos, condensador de aire forzado,
motor eléctrico III de 380 V, presostato de alta y baja presión),
intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide, termostato
en el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico, válvula de
expansión termostática con equilibrador de presión, caja de automatismos,
gas refrigerante R–22, R–507ª, R–404a. (Tiempo previsto 90 horas)
Cámara frigorífica
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ÍNDICE SUPUESTO 2
Introducción.................................................................................. 496
1. Necesidades frigoríficas .......................................................... 497
2. Cálculo de necesidades térmicas............................................ 498
3. Aplicación de los reglamentos y normas ............................... 508
4. Cálculo de tuberías ................................................................. 510
5. Selección de la cámara frigorífica.......................................... 510
6. Hacer los planos...................................................................... 511
7. Selección de los componentes del sistema............................ 511
8. Montaje de la cámara frigorífica ............................................ 514
9. Montar la cortina (turbina), y final de carrera ..................... 515
10. Montar detector de fugas de gas refrigerante....................... 515
11. Montar resistencia en puerta y termostato............................ 516
12. Montar compuertas de presión en la cámara........................ 516
13. Montar sistema de emergencia .............................................. 517
14. Montar aparatos de iluminación e interruptor..................... 517
15. Montaje de los elementos del sistema ................................... 517
16. Montaje del circuito de gas refrigerante ............................... 522
17. Verificación de la estanquidad del circulito de gas
refrigerante.............................................................................. 525
18. Realizar el vacío del circuito de gas refrigerante .................. 525
19. Montar la caja de automatismos del sistema ......................... 526
20. Montar la línea de la acometida trifásica más neutro y
tierra......................................................................................... 527
21. Montaje del sistema de control, seguridad, iluminación,
resistencias, cortina de aire, compuertas de equilibrio de
presión en la cámara............................................................... 527
22. Carga de gas refrigerante en el sistema ................................. 528
23. Prueba del presostato de alta presión.................................... 530
24. Regulación del presostato de baja presión............................ 530
25. Regulación a temperatura de consigna del termostato........ 530
26. Regulación del escarche en el evaporador............................ 531
494
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INTRODUCCIÓN
Este supuesto tratará el montaje de una cámara frigorífica, desde la toma
de datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de los
reglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje y
puesta en servicio del la cámara.
Está unidad didáctica desde su comienzo a su terminación, desarrolla y
pone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricos
y de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,
materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicas
necesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo de
instalaciones frigoríficas.
Al no pretender que se desarrollen todos los supuestos de la unidad, por
no disponer en las aulas del espacio y de las variables de instalaciones
mínimas que en la unidad se disponen, es necesario que cada uno de
los mismos esté comprendido en su desarrollo los objetivos generales y
particulares de la unidad.
El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de las
ocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en servicio
de una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a la
solicitud del cliente, es conveniente que siga el mismo protocolo y de
soluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio
(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).
El realizar este supuesto no implica el no conocer y estudiar el
funcionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificando
cada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas ya
instaladas, analizando su funcionamiento, rendimiento y sus posibles
cambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,
etc.
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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1. NECESIDADES FRIGORÍFICAS
Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente, para
ello, comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotando
en la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datos
necesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poder
darle la respuesta adecuada.
Anotar en la hoja de cálculo los datos de referencia como ejemplo
práctico del supuesto práctico:
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Tensión de suministro.
Con cuarto de máquinas o no.
Ventilación de la sala de máquinas: forzada o estática (en la UG contiene
el procedimiento).
La ficha de cálculo contiene datos de los que el cliente puede que no
tenga información; la tendremos que completar nosotros.
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Servicio 1
Túnel de Congelación.
Hoja Especificaciones de Diseño.
• Dimensiones del servicio:
Largo: 1,58 m Ancho: 1,58 m Alto: 2,00 m Volumen: 5,00 m3
• Ubicación: Valencia.
• Uso servicio: Túnel de Congelación.
• Producto: Crustáceos–Pescados.
• Condiciones ambientales exterior servicio:
Tª exterior de cálculo : 31,8°C
Tª media exterior : 33,4°C
Valor medio Tª medias mensuales : 26,5°C
Valor medio Tª máximas mensuales : 38,0°C
Humedad media relativa : 68%
• Condiciones ambientales interior servicio:
Tª media interior servicio : –30,0°C
Humedad relativa media interior servicio : 90%
• Aislante:
Material Pared/Techo m Suelo m Kcal/h m °C.
Poliuretano 0,100 0,100 0,0290
Suelo: AISLADO
• Uso: MENOR.
• Condiciones de carga del producto:
Temperatura entrada del producto : 15,0°C
Temperatura final del producto : –18,0°C
Capacidad enfriamiento : 25 Kg/h (200 Kg cada 8 horas)
Calor específico sobre congelación : 0,90 Kcal/Kg °C
Calor latente de congelación : 70 Kcal/Kg
Calor específico bajo congelación : 0,45 Kcal/Kg °C
Servicio 1
Túnel de Congelación.
Hoja Necesidades Térmicas.
499
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• Apartado “A”:
Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo : 158 Kcal/h
• Apartado “B”:
Ganancias térmicas por aportación aire exterior : 104 Kcal/h
• Apartado “C”:
Ganancias térmicas por ventilación forzada : 0 Kcal/h
• Apartado “D”:
Ganancias térmicas por fenómenos exteriores : 291 Kcal/h
Respiración de personas : 0 Kcal/h
Objetos introducidos a Tª superior : 18 Kcal/h
Motores eléctricos propia instalación : 273 Kcal/h
Otros motores : 0 Kcal/h
Iluminación : 0 Kcal/h
• Apartado “E”:
Ganancias térmicas por enfriamiento del producto: 2.315 Kcal/h
• Apartado “G”:
Ganancias térmicas por reacción del producto: 0 Kcal/h
Nota: existen Factor de Funcionamiento y Factor de Seguridad que
engloban ganancias no consideradas.
RESULTADO FINAL
Potencia total teórica : 2.867 Kcal/h
Factor de seguridad : 15 %
430 Kcal/h
Factor de funcionamiento : 87 %
495 Kcal/h
Potencia total a instalar : 3.792 Kcal/h
Servicio 1
Túnel de Congelación.
Hoja Especificaciones Selección de Materiales.
• Especificaciones generales:
Potencia frigorífica de selección : 3.792 Kcal/h
: 4.409 W
500
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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501
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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502
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• Selección condensador:
• Seleccionar condensador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor en especificaciones
de selección.
Temperatura de evaporación de selección : –47,0 °C
Temperatura ambiente de diseño : –40,0 °C
Temperatura de condensación de diseño : 43,8 °C
Multiplicar la anterior potencia por factor:
Compresor hermético o semi–hermético : 0,00
Compresor abierto : 0,00
Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 12 °C
Multiplicar la anterior potencia por factor:
Compresor hermético o semi–hermético : 0,00
Compresor abierto : 0,00
Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 14°C.
Servicio 3
Conservación (producto congelado)
Hoja Especificaciones de Diseño.
• Dimensiones del servicio:
Largo: 1,58 m Ancho: 1,58 m Alto: 2,00 m Volumen: 5,00 m3.
• Ubicación: Valencia.
• Uso servicio: Conservación (producto congelado).
• Producto: Crustáceos–Pescados.
• Condiciones ambientales exterior servicio:
Tª exterior de cálculo : 31,8 °C
Tª media exterior : 33,4 °C
Valor medio Tª medias mensuales : 26,5 °C
Valor medio Tª máximas mensuales : 38,0 °C
Humedad media relativa : 68 %
• Condiciones ambientales interior servicio:
Tª media interior servicio : –40,0 °C
Humedad relativa media interior servicio : 90 %
505
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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• Aislante:
Material Pared/Techo m Suelo m Kcal/h m °C.
Poliuretano 0,100 0,100 0,0290
Suelo: AISLADO
• Uso: NORMAL.
• Condiciones de carga del producto:
Temperatura entrada del producto : –10,0 °C
Temperatura final del producto : –40,0 °C
Capacidad total producto en servicio : 752 Kg
Entrada diaria : 0 Kg/día
Calor específico bajo congelación : 0,45 Kcal/Kg °C
Servicio 3
Conservación (producto congelado)
Hoja Necesidades Térmicas.
• Apartado “A”:
Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo: 286 Kcal/h.
• Apartado “B”:
Ganancias térmicas por aportación aire exterior: 274 Kcal/h
• Apartado “C”:
Ganancias térmicas por ventilación forzada: 0 Kcal/h
• Apartado “D”:
Ganancias térmicas por fenómenos exteriores : 119 Kcal/h
Respiración de personas : 0 Kcal/h
Objetos introducidos a Tª superior : 0 Kcal/h
Motores eléctricos propia instalación : 119 Kcal/h
Otros motores : 0 Kcal/h
Iluminación : 0 Kcal/h
• Apartado “E”:
Ganancias térmicas por enfriamiento del producto: 0 Kcal/h
Nota: existen Factor de Funcionamiento y Factor de Seguridad que
engloban ganancias no consideradas.
506
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RESULTADO FINAL
Potencia total teórica : 680 Kcal/h
Factor de seguridad : 35 %
238 Kcal/h
Factor de funcionamiento : 80 %
229 Kcal/h
Potencia total a instalar : 1.147 Kcal/h
Servicio 3
Conservación (producto congelado).
Hoja Especificaciones Selección de Materiales.
• Especificaciones generales:
Potencia frigorífica de selección : 1.147 Kcal/h
1.334 W
Temperatura de evaporación de funcionamiento : –45,0 °C
Temperatura de evaporación de selección : –47,0 °C
(Potencia compresor a seleccionar)
Temperatura ambiente de diseño : –40,0 °C
Temperatura de condensación de diseño : 43,8 °C
• Selección compresor:
Potencia frigorífica : 1.147 Kcal/h
1.334 W
Temperatura de evaporación de selección : –47,0 °C
Temperatura de condensación de diseño : 43,8 °C
• Selección unidad condensadora:
Potencia frigorífica : 1.147 Kcal/h
1.334 W
Temperatura de evaporación de selección : –47,0 °C
Temperatura ambiente del aire : 31,8 °C
• Selección evaporador:
• Seleccionar evaporador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor o unidad
condensadora en especificaciones de selección.
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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4. CÁLCULO DE TUBERÍAS
Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);
en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos de
cálculo, sin menoscabo de los módulos teóricos o prácticos ya cursados.
510
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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515
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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Resistencia puerta
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Condensadora
Montaje de la condensadora.
La condensadora tendremos que montarla
en el lugar donde menos le afecte el calor
que produce a la cámara frigorífica, al mismo
nivel; cuanto más cerca de la cámara menos
longitud de tubería. A ser posible aislada por
medio de un tabique y con ventilación
exterior, no necesariamente forzada.
La bancada soporte de la condensadora, a
ser posible de obra, con una altura mínima
de 50 centímetros; en la misma tienen que
incrustarse los espárragos de sujeción.
Se tiene que montar sobre anti–vibratorios
o amortiguadores y tiene que estar nivelada.
Depósito separador de aceite
Montar depósito separador de aceite.
Se colocará, entre el compresor y el
condensador, se conectará a la línea de
descarga a continuación del filtro de aceite;
éste se tiene que fijar al chasis de la
condensadora o en su caso, a la base que
sostenga el compresor.
Montar el filtro de aceite.
Se conecta al latiguillo o línea de descarga
del compresor (válvula de servicio de
descarga).
Es conveniente colocar una llave de paso
manual después del filtro; ya que la válvula Filtro de aceite
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522
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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Careta de soldadura
523
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______psig.
Línea de aspiración, presión de ________psig.
Para realizar la prueba de presión, utilizaremos la botella de nitrógeno
(gaseoso) y el manómetro de alta presión.
En el caso de tener pérdidas, se verificará en presión por medio de la
técnicas de aplicar espuma a los puntos de unión de la tubería, se realizará
a todos los puntos del circuito, se irán marcando cuando encontremos
una fuga y, una vez revisados todos, procederemos a su reparación; si es
posible, cerraremos todas las válvulas de servicio antes de proceder a la
verificación, siendo este procedimiento sectorizar el circuito.
En esta operación, es conveniente que todo el circuito esté a la misma
presión, ya que las válvulas pueden hacer que no circule el gas (válvula
solenoide) o no en la cantidad suficiente, dando una medición
aparentemente falsa y, por lo tanto, creer que tenemos fugas.
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Bomba de vacío
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Gases refrigerantes
Báscula
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Material aislante
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Termógrafo
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RESUMEN
En este supuesto se han calculado desde las necesidades térmicas,
depósitos, tuberías, sección de líneas.
Se han realizado los planos según las normas UNE, tanto del circuito de
gas refrigerante, como eléctrico.
Se han utilizado los catálogos comerciales para el diseño de la cámara
frigorífica, hasta los elementos del sistema.
Se ha mecanizado desde la cámara frigorista, cuadros eléctricos, sistema
de gas refrigerante, etc.
Se ha utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrial
y del electricista.
Se ha manipulado las tuberías.
Se ha manipulado desde gases refrigerantes.
Se han utilizado los aparatos de medidas para la verificación eléctrica,
térmica, presión, etc.
Se ha regulado los elementos de control y seguridad.
Se ha estudiado el funcionamiento de un sistema de mantenimiento y
congelación de productos perecederos.
Se ha verificado el funcionamiento del sistema de retorno de aceite, al
compresor, su filtrado.
Se han montado y regulado los elementos de control.
Se ha estudiado el sistema de control de lubricación por medio de la
bomba de aceite y el control de funcionamiento de la misma.
Se comprueba que realizando este supuesto se han realizado las
operaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y no
por ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,
al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que los
sistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distinto
dimensionado en función de las potencias.
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ANEXO SUPUESTO 2
Anexo 1. Diagrama de seguimiento de la unidad didáctica
SUPUESTO
1. Conservación de congelados
1.1. Ciudad: ...................................................................................................................
1.2. Temperatura media máxima: .................................................................................... °C
1.3. Producto: ................................................................................................................
1.4. Entrada género: ...................................................................................................... Kg/día
1.5. Temperatura de entrada del producto: ....................................................................... °C
1.6. Temperatura de consigna: ......................................................................................... °C
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Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
540
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Por qué es necesario calcular previamente las necesidades térmicas?
2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo que de forma
parcial?
3. Cuando manipulamos gases refrigerantes, ¿por qué es necesario
utilizar las medidas protectoras?
4. ¿Qué función tiene el aceite en el compresor?
5. ¿Todos los aceites son de las mismas características?
6. ¿El mismo aceite, vale para todos los gases refrigerantes?
7. ¿Por qué hay que hacerles el vacío a los compresores?
8. ¿Por qué hay que sellar los compresores?
9. ¿Qué herramienta se utiliza para llenar de aceite los compresores?
10. ¿Hasta dónde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?
11. ¿Por qué se puede producir parafina en el sistema?
12. ¿Qué hay que tener en cuenta cuando hay que rellenar el sistema de
aceite?
13. ¿Cómo hay que extraer el aceite del sistema?
14. ¿Los grupos refrigerantes están sometidos a reciclaje?
15. ¿Cual es la clasificación de los gases refrigerantes?
16. ¿Las tuberías que se utilizan con el gas refrigerante del grupo primero,
de qué tipo de material están compuestas?
17. ¿Qué función tiene el evaporador?
18. ¿Qué función tiene el depósito separador de partículas?
19. ¿Que función tiene el intercambiador térmico?
20. ¿Qué función tiene la válvula de expansión?
21. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?
22. ¿Dónde se encuentra la tobera en el circuito y qué función tiene?
23. ¿Por qué es necesario montar un detector de gas refrigerante?
24. ¿Los manómetros fijos en el sistema, de qué tipo tienen que ser?
25. ¿Qué máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?
26. ¿Qué gas se utiliza para realizar la prueba de presión en el circuito
de gas refrigerante?
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MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE
PRODUCTOS PERECEDEROS
SUPUESTO 3 SISTEMA DE MANTENIMIENTO Y
CONGELACIÓN
M 5 / UD 5
S3
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SUPUESTO 3
Sistema de mantenimiento y congelación
Componentes: cámara frigorífica de 5 m3, detector de gases refrigerantes,
sistema de seguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en
puerta y termostato, condensadora (compresor alternativo, motor eléctrico
trifásico de 220/380 V, 552 W o 0’75 CV. de potencia, depósito de líquidos,
depósito separador de partículas con retorno de aceite, condensador
multitubular de agua, bomba de presión (motor eléctrico II de 220 V),
termómetro, válvula antirretorno, válvulas de paso, torre de refrigeración
o condensadora tipo de aire forzado, presostato de alta y baja presión),
intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide, termostato
en el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico, válvula de
expansión termostática con equilibrador de presión, caja de automatismos,
gas refrigerante R–22. (Tiempo previsto 90 horas)
Cámara frigorífica
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ÍNDICE SUPUESTO 3
Introducción.................................................................................. 554
1. Necesidades frigoríficas .......................................................... 555
2. Cálculo de necesidades térmicas............................................ 562
3. Aplicación de los reglamentos y normas ............................... 563
4. Cálculo de tuberías ................................................................. 564
5. Selección de la cámara frigorífica.......................................... 565
6. Hacer los planos...................................................................... 565
7. Selección de los componentes del sistema............................ 565
8. Montaje de la cámara frigorífica ............................................ 568
9. Montar la cortina, y final de carrera ...................................... 569
10. Montar el detector de fugas de gas refrigerante................... 569
11. Montar resistencia en puerta y termostato............................ 569
12. Montar compuertas de presión en la cámara........................ 570
13. Montar sistema de emergencia .............................................. 570
14. Montar aparatos de iluminación en el interior y en
el exterior ................................................................................ 571
15. Montaje de los elementos del sistema ................................... 571
16. Montaje del circuito de gas refrigerante ............................... 574
17. Montaje de la torre de recuperación o condensador de
aire forzado.............................................................................. 576
18. Montaje de la bomba de agua ................................................ 577
19. Montaje del circuito de agua, de recirculación,
acometida red y desagüe del circuito .................................... 577
20. Verificación de la estanqueidad del circuito de gas
refrigerante.............................................................................. 579
21. Realizar el vacío del circuito de gas refrigerante .................. 579
22. Montar la caja de automatismos del sistema ......................... 580
23. Montar la línea de la acometida trifásica más neutro y
tierra......................................................................................... 581
24. Montaje del sistema de control y potencia............................ 581
25. Carga de gas refrigerante por el lado de baja presión.......... 582
552
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INTRODUCCIÓN
Este supuesto tratará del montaje de una cámara frigorífica, desde la
toma de datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de los
reglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje y
puesta en servicio del la cámara.
Esta unidad didáctica, desde su comienzo a su terminación, desarrolla
y pone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricos
y de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,
materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicas
necesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo de
instalaciones frigoríficas.
Al no pretender que se desarrollen todos los supuestos de la unidad, por
no disponer en las aulas del espacio y de las variables de instalaciones
mínimas que en la unidad se disponen, es necesario que cada uno de
los mismos esté comprendido en su desarrollo los objetivos generales y
particulares de la unidad.
El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de las
ocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en servicio
de una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a la
solicitud del cliente; es conveniente que siga el mismo protocolo y de
soluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio
(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).
El realizar este supuesto, no implica el no conocer y estudiar el
funcionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificando
cada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas ya
instaladas, analizando su funcionamiento, el rendimiento, sus posibles
cambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,
etc.
554
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1. NECESIDADES FRIGORÍFICAS
Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente, para
ello comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotando
en la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datos
necesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poder
darle la respuesta adecuada.
Anotar en la hoja de cálculo, los datos de referencia como ejemplo
práctico del supuesto práctico:
555
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• Selección evaporador:
• Seleccionar evaporador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor o unidad condensadora
en especificaciones de selección.
Temperatura de evaporación de funcionamiento: –11,5 °C
Temperatura de evaporación de selección: –13,5 °C
Temperatura ambiente de diseño: –6,5 °C
Salto de temperatura total real: 5,0 °C
(Tª aire entrada evap. – Tª aire salida evap.)
Descarche: Total
Separación aleta aconsejada aproximadamente: 8 mm (Mín.)
(Posibilidad mayor)
• Selección condensador:
• Seleccionar condensador de acuerdo con las especificaciones:
Potencia frigorífica REAL dada por el compresor en especificaciones de
selección.
Temperatura de evaporación de selección: –13,5 °C
Temperatura ambiente de diseño: –6,5 °C
Temperatura de condensación de diseño: 47,0 °C
Multiplicar la anterior potencia por factor:
Compresor hermético o semi–hermético: 1,49
Compresor abierto: 1,36
Seleccionar condensador con la potencia con un DT = 14 °C
Servicio 3b Mantenimiento.
Conservación (producto congelado)
Hoja Especificaciones de Diseño.
• Dimensiones del servicio:
Largo: 1,58 m Ancho: 1,58 m Alto: 2,00 m Volumen: 5,00 m3.
Los datos de largo, ancho y alto han sido deducidos en función del
volumen y pueden no coincidir con la realidad.
• Ubicación: Castellón.
• Uso servicio: Conservación (producto congelado).
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• Producto: Cordero–Carnes.
• Condiciones ambientales exterior servicio:
Tª exterior de cálculo : 33,0 °C
Tª media exterior : 35,6 °C
Valor medio Tª medias mensuales : 24,5 °C
Valor medio Tª máximas mensuales : 43,0 °C
Humedad media relativa : 60 %
• Condiciones ambientales interior servicio:
Tª media interior servicio : –22,0 °C
Humedad relativa media interior servicio : 85 %
• Aislante:
Material Pared/Techo m Suelo m Kcal/h m °C.
Poliuretano 0,100 0,100 0,0290
Suelo: AISLADO
• Uso: NORMAL.
• Condiciones de carga del producto:
Temperatura entrada del producto : –18,0 °C
Temperatura final del producto : –22,0 °C
Capacidad total producto en servicio : 646 Kg
Entrada diaria : 65 Kg/día
Calor específico bajo congelación : 0,34 Kcal/Kg °C
Servicio 3b Mantenimiento.
Conservación (producto congelado)
Hoja Necesidades Térmicas.
• Apartado “A”:
Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo: 219 Kcal/h
• Apartado “B”:
Ganancias térmicas por aportación aire exterior: 226 Kcal/h
• Apartado “C”:
Ganancias térmicas por ventilación forzada: 0 Kcal/h
• Apartado “D”:
Ganancias térmicas por fenómenos exteriores: 119 Kcal/h
559
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Servicio 3b Mantenimiento.
Conservación (producto congelado)
Hoja Especificaciones Selección de Materiales.
• Especificaciones generales:
Potencia frigorífica de selección: 1.227 Kcal/h = 1.427 W
Temperatura de evaporación de funcionamiento: –28,0 °C
Temperatura de evaporación de selección: –30,0 °C
(Potencia compresor a seleccionar)
Temperatura ambiente de diseño: –22,0 °C
Temperatura de condensación de diseño: 45,0 °C
• Selección compresor:
Potencia frigorífica: 1.227 Kcal/h = 1.427 W
Temperatura de evaporación de selección: –30,0 °C
Temperatura de condensación de diseño: 45,0 °C
560
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4. CÁLCULO DE TUBERÍAS
Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);
en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos de
cálculo; en la ficha de gases refrigerantes se contiene la tabla de tuberías
calculadas. No se excluye que se pueda resolver por otros medios.
564
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MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
569
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
570
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
571
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
572
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
573
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
574
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
575
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
576
MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
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Bomba hidráulica
VMA
Termómetro y manómetro
577
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presión.
En el caso de tener pérdidas, se verificará la presión por medio de las
técnicas de aplicar espumar los puntos de unión de la tubería, se realizará
en todos los puntos del circuito, se irán marcando cuando encontremos
una fuga y, una vez revisados todos, procederemos a su reparación; si es
posible, cerraremos todas las válvulas de servicio antes de proceder a la
verificación, siendo este procedimiento sectorizar el circuito.
En esta operación es conveniente que todo el circuito esté a la misma
presión, ya que las válvulas pueden hacer que o bien no circule el gas
(válvula solenoide) o no en la cantidad suficiente, dando una medición
aparentemente falsa y por lo tanto creer que tenemos fugas.
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Bomba de vacío
En cuanto a la extracción de la
humedad que contiene el circuito, es
Vacuómetro
conveniente realizar un vacío al
compresor, antes de ponerle el aceite, con el fin de que no se deposite
debajo del aceite la posible humedad, e imposibilitarnos evaporarlo para
su extracción, al someter el circuito a presión de vacuómetro.
580
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Los fabricantes recomiendan que los gases refrigerantes sean del grupo
R–400, la carga de gas refrigerante se realizará por la línea de líquidos,
en estado de líquido.
582
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585
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Material aislante
586
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587
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Termógrafo
iguales el desescarche).
588
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589
590
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RESUMEN
En este supuesto se han calculado desde las necesidades térmicas,
depósitos, tuberías, sección de líneas.
Se han realizado los planos según las normas UNE, tanto del circuito de
gas refrigerante, como eléctrico.
Se han utilizado los catálogos comerciales para el diseño de la cámara
frigorífica, hasta los elementos del sistema.
Se ha mecanizado desde la cámara frigorista, cuadros eléctricos, sistema
de gas refrigerante, etc.
Se ha utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrial
y del electricista.
Se ha manipulado las tuberías.
Se ha manipulado desde gases refrigerantes.
Se han utilizado los aparatos de medidas para la verificación eléctrica,
térmica, presión, etc.
Se ha regulado los elementos de control y seguridad.
Se ha estudiado el funcionamiento de un sistema de mantenimiento y
congelación de productos perecederos.
Se ha verificado el funcionamiento del sistema de retorno de aceite, al
compresor, su filtrado.
Se han montado y regulado los elementos de control.
Se ha estudiado el sistema de control de lubricación por medio de la
bomba de aceite y el control de funcionamiento de la misma.
Se comprueba que realizando este supuesto se han realizado las
operaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y no
por ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,
al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que los
sistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distinto
dimensionado en función de las potencias.
591
592
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ANEXO SUPUESTO 3
Anexo 1. Diagrama de seguimiento de la unidad didáctica
SUPUESTO
1. Conservación de congelados
1.1. Ciudad: ...................................................................................................................
1.2. Temperatura media máxima: .................................................................................... °C
1.3. Producto: ................................................................................................................
1.4. Entrada género: ...................................................................................................... Kg/día
1.5. Temperatura de entrada del producto: ....................................................................... °C
1.6. Temperatura de consigna: ......................................................................................... °C
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Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
594
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600
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601
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Por qué es necesario calcular previamente las necesidades térmicas?
2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo que de forma
parcial?
3. Cuando manipulamos gases refrigerantes ¿Por qué es necesario utilizar
las medidas protectoras?
3. ¿Qué función tiene el aceite en el compresor?
4. ¿Todos los aceites son de las mismas características?
5. ¿El mismo aceite vale para todos los gases refrigerantes?
6. ¿Por qué hay que hacerles el vacío a los compresores?
7. ¿Por qué hay que sellar los compresores?
8. ¿Qué herramienta se utiliza para llenar de aceite los compresores?
9. ¿Hasta dónde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?
10. ¿Por qué se puede producir parafina en el sistema?
11. ¿Qué hay que tener en cuenta, cuando hay que rellenar el sistema
de aceite?
12. ¿Cómo hay que extraer el aceite del sistema?
13. ¿Los grupos refrigerantes están sometidos a reciclaje?
14. ¿Cuál es la clasificación de los gases refrigerantes?
15. ¿De qué tipo de material están compuestas las tuberías que se utilizan
con el gas refrigerante del grupo primero?
16. ¿Qué función tiene el evaporador?
17. ¿Qué función tiene el depósito separador de partículas?
18. ¿Que función tiene el intercambiador térmico?
19. ¿Qué función tiene la válvula de expansión?
20. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?
21. ¿Dónde se encuentra la tobera en el circuito y que función tiene?
22. ¿Por qué es necesario montar un detector de gas refrigerante?
23. ¿De qué tipo tienen que ser los manómetros fijos en el sistema?
24. ¿Qué máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?
25. ¿Qué gas se utiliza para realizar la prueba de presión en el circuito
de gas refrigerante?
603
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MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE
PRODUCTOS PERECEDEROS
SUPUESTO 4 SISTEMA DE CONGELACIÓN
M 5 / UD 5
S4
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SUPUESTO 4
Sistema de congelación
Componentes
Cámara frigorífica de 10 m3, detector de gases refrigerantes, sistema de
seguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en puerta y
termostato, condensadora (compresores alternativos, funcionamiento
por etapas, motores eléctricos trifásico 240/400 V de 2.2087 W o 3 CV,
de potencia cada uno o 6.624 W o 9 CV en total, evaporador/es y
condensador de aire forzado, 3 motores trifásicos de 240/400 V,
desescarche eléctrico, depósito separador de aceite, depósito de aceite),
depósito de líquidos (45 litros), presostato de alta y baja presión por
cada compresor, manómetro inundados en glicerina de alta y baja
presión), intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide,
termostato en el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico,
válvula de expansión termostática con equilibrador de presión, caja de
automatismos, gas refrigerante R,507a. (Tiempo previsto 90 horas)
Cámara frigorífica
607
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ÍNDICE SUPUESTO 4
Introducción.................................................................................. 610
1. Necesidades frigoríficas. ......................................................... 611
2. Cálculo de necesidades térmicas............................................ 615
3. Aplicación de los reglamentos y normas. .............................. 616
4. Cálculo de tuberías. ................................................................ 617
5. Selección de la cámara frigorífica.......................................... 618
6. Hacer los planos...................................................................... 618
7. Selección de los componentes del sistema............................ 618
8. Montaje de la cámara frigorífica. ........................................... 620
9. Montar la cortina, y final de carrera. ..................................... 622
10. Montar el detector de fugas de gas refrigerante................... 622
11. Montar resistencia en puerta y termostato............................ 622
12. Montar compuertas de presión en la cámara........................ 623
13. Montar sistema de emergencia. ............................................. 623
14. Montar aparatos de iluminación en el interior y en el
exterior .................................................................................... 624
15. Montaje de los elementos del sistema. .................................. 624
16. Montaje del circuito de gas refrigerante ............................... 626
17. Verificación de la estanqueidad del circulito de gas
refrigerante.............................................................................. 628
18. Realizar el vacío del circuito de gas refrigerante .................. 629
19. Montar la caja de automatismos del sistema ......................... 630
20. Montar la línea de la acometida trifásica más neutro y
tierra......................................................................................... 630
21. Montaje del sistema de control y potencia............................ 631
22. Carga de gas refrigerante por el lado de baja presión.......... 632
23. Prueba del presostato de alta presión.................................... 634
24. Regulación del presostato de baja presión............................ 634
25. Prueba del presostato hidráulico ........................................... 634
26. Regulación de la temperatura de consigna del termostato.. 634
27. Regulación del escarche en el evaporador............................ 635
608
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INTRODUCCIÓN
Este supuesto tratará del montaje de una cámara frigorífica, desde la
toma de datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de los
reglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje y
puesta en servicio del la cámara.
Esta unidad didáctica, desde su comienzo a su terminación, desarrolla
y pone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricos
y de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,
materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicas
necesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo de
instalaciones frigoríficas.
Al no pretender que se desarrollen todos los supuestos de la unidad, por
no disponer en las aulas del espacio y de las variables de instalaciones
mínimas que en la unidad se disponen, es necesario que cada uno de
los mismos esté comprendido en su desarrollo los objetivos generales y
particulares de la unidad.
El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de las
ocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en servicio
de una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a la
solicitud del cliente; es conveniente que siga el mismo protocolo y de
soluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio
(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).
El realizar este supuesto, no implica el no conocer y estudiar el
funcionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificando
cada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas ya
instaladas, analizando su funcionamiento, el rendimiento, sus posibles
cambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,
etc.
610
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1. NECESIDADES FRIGORÍFICAS
Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente; para
ello comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotando
en la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datos
necesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poder
darle la respuesta adecuada.
Anotar en la hoja de cálculo los datos de referencia como ejemplo
práctico del supuesto práctico:
611
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4. CÁLCULO DE TUBERÍAS
Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);
en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos de
cálculo; en la ficha de gases refrigerantes se contiene la tabla de tuberías
calculadas. No se excluye que se pueda resolver por otros medios.
617
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622
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Las resistencias tienen que estar revestidas por una junta de plástico o
metal.
Montar termostato de las resistencias.
Fijaremos el termostato con tornillos de rosca chapa en la parte exterior
a una altura entre 1’60 / 1’80 m., realizaremos un taladro en la pared
de un diámetro Ø 1 mm mayor que el diámetro del bulbo del termostato,
si es posible detrás del termostato o lo mas próximo.
623
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Resistencia puerta
624
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Bomba de vacío
Vacuómetro
629
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Caja de automatismos
630
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Los fabricantes recomiendan que los gases refrigerantes del grupo R–400,
la carga de gas refrigerante, se realice por la línea de líquidos, en estado
de líquido.
632
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Material aislante
636
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Relé térmico
637
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Termógrafo
638
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Reloj de desescarche
639
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RESUMEN
En este supuesto se han calculado desde las necesidades térmicas,
depósitos, tuberías, sección de líneas.
Se han realizado los planos según las normas UNE, tanto del circuito de
gas refrigerante, como eléctrico.
Se han utilizado los catálogos comerciales para el diseño de la cámara
frigorífica, hasta los elementos del sistema.
Se ha mecanizado desde la cámara frigorista, cuadros eléctricos, sistema
de gas refrigerante, etc.
Se ha utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrial
y del electricista.
Se ha manipulado las tuberías.
Se ha manipulado desde gases refrigerantes.
Se han utilizado los aparatos de medidas para la verificación eléctrica,
térmica, presión, etc.
Se ha regulado los elementos de control y seguridad.
Se ha estudiado el funcionamiento de un sistema de mantenimiento y
congelación de productos perecederos.
Se ha verificado el funcionamiento del sistema de retorno de aceite, al
compresor, su filtrado.
Se han montado y regulado los elementos de control.
Se ha estudiado el sistema de control de lubricación por medio de la
bomba de aceite y el control de funcionamiento de la misma.
Se comprueba que realizando este supuesto se han realizado las
operaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y no
por ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,
al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que los
sistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distinto
dimensionado en función de las potencias.
641
642
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ANEXO SUPUESTO 4
Anexo 1. Diagrama de seguimiento de la unidad didáctica
SUPUESTO
1. Conservación de congelados
1.1. Ciudad: ...................................................................................................................
1.2. Temperatura media máxima: .................................................................................... °C
1.3. Producto: ................................................................................................................
1.4. Entrada género: ...................................................................................................... Kg/día
1.5. Temperatura de entrada del producto: ....................................................................... °C
1.6. Temperatura de consigna: ......................................................................................... °C
643
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Cliente_______________________________________________Fecha____________
_____________________________________________________Calculado_________
Emplazamiento de la Instalación____________________________________________
DATOS
1. Aplicación_______________________________________________________
____________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
CROQUIS DE LA INSTALACIÓN
644
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646
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Anexo 9. Acometida
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652
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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Por qué es necesario calcular previamente las necesidades térmicas?
2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo que de forma
parcial?
3. Cuando manipulamos gases refrigerantes ¿Por qué es necesario utilizar
las medidas protectoras?
4. ¿Qué función tiene el aceite en el compresor?
5. ¿Todos los aceites son de las mismas características?
6. ¿El mismo aceite vale para todos los gases refrigerantes?
7. ¿Por qué hay que hacerles el vacío a los compresores?
8. ¿Por qué hay que sellar los compresores?
9. ¿Qué herramienta se utiliza para llenar de aceite los compresores?
10. ¿Hasta dónde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?
11. ¿Por qué se puede producir parafina en el sistema?
12. ¿Qué hay que tener en cuenta, cuando hay que rellenar el sistema
de aceite?
13. ¿Cómo hay que extraer el aceite del sistema?
14. ¿Los grupos refrigerantes están sometidos a reciclaje?
15. ¿Cuál es la clasificación de los gases refrigerantes?
16. ¿De qué tipo de material están compuestas las tuberías que se utilizan
con el gas refrigerante del grupo primero?
17. ¿Qué función tiene el evaporador?
18. ¿Qué función tiene el depósito separador de partículas?
19. ¿Que función tiene el intercambiador térmico?
20. ¿Qué función tiene la válvula de expansión?
21. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?21
22. ¿Dónde se encuentra la tobera en el circuito y que función tiene?
23. ¿Por qué es necesario montar un detector de gas refrigerante?
24. ¿De qué tipo tienen que ser los manómetros fijos en el sistema?
25. ¿Qué máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?
26. ¿Qué gas se utiliza para realizar la prueba de presión en el circuito
de gas refrigerante?
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U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
CORRECTIVO
M 5 / UD 6
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
ÍNDICE
Introducción.................................................................................. 659
Objetivos ........................................................................................ 661
1. Mantenimiento preventivo ..................................................... 663
2. Mantenimiento correctivo...................................................... 666
Resumen ........................................................................................ 693
Cuestionario de autoevaluación................................................... 695
Glosario del Módulo ..................................................................... 697
Bibliografía del Módulo................................................................ 733
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
INTRODUCCIÓN
Para mantener un sistema o instalación frigorífica es necesario conocer
su funcionamiento y para qué va destinada. La información previa es
esencial (documentación del diseño y montaje); el cliente, normalmente,
nos informa en relación a los síntomas que detecta en cuanto a sus
necesidades, rara vez en cuanto al funcionamiento del sistema.
Por ello tenemos que conocer los parámetros y componentes del mismo.
El mantenimiento preventivo y correctivo comienza con el diseño del
sistema, su puesta en funcionamiento y las anotaciones en la ficha de
campo de la cámara frigorífica.
Técnicas de localización y diagnóstico de averías.
Con esta unidad de mantenimiento de instalaciones frigoríficas se
pretende conocer el mantenimiento preventivo y correctivo, así como
la secuenciación de la verificación del sistema.
Localizar y diagnosticar, a su nivel, el fallo y/o avería de los equipos y
elementos de las instalaciones de refrigeración utilizando planos e
información técnica, aplicando procedimientos establecidos con la
seguridad requerida.
Son puntos esenciales la toma de datos de referencia y su comparación
con las referencias documentadas.
La importancia de un mantenimiento preventivo lleva, en la mayoría de
los casos, a que las averías no sean graves.
La anotación en la ficha de mantenimiento de todos y cada uno de los
datos de referencia es lo que nos facilita la corrección preventiva.
La lectura de los distintos parámetros que nos facilita el sistema, como
el visor, relés térmicos, temperaturas y presiones de trabajo.
El diagnóstico de la avería en los equipos se realiza utilizando la
documentación técnica y los equipos de medida adecuados e identificando
la avería y la causa que la provoca, con la seguridad adecuada de los
equipos, medios y personas.
Se verifican los síntomas especificados en el parte de averías realizando
las pruebas funcionales necesarias.
Es comprobado y valorado el alcance de las disfunciones observadas en
las diferentes partes del sistema y se determina, siguiendo un proceso
razonado de causa efecto, el origen de las mismas y sus relaciones.
El “chequeo” de los distintos controles, parámetros eléctricos, automatismo
y comunicación industrial se efectúa en la zona o elemento diagnosticado
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
OBJETIVOS
Técnicas de localización y diagnóstico de averías.
Realizar operaciones de mantenimiento tanto preventivas como correctivas,
de las instalaciones de frío o de congelación, para el correcto
funcionamiento y óptimo rendimiento energético.
Lectura de aparatos de medida.
Selección de elementos del circuito, adaptables o equivalentes, en
sustitución de los averiados.
Conocimiento de catálogos comerciales.
Conocimiento de los reglamentos y normas que afectan al sistema.
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1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este apartado trata de cómo detectar funciones anómalas de ajuste, los
sistemas y el modo de evitar estas reparaciones a través de un adecuado
mantenimiento de la instalación.
No hay mejor mantenimiento que el preventivo; cuando éste no se hace
bien, tendremos que hacer el correctivo.
El único modo de comprender los subapartados siguientes es presentarlos
tras haber visto los fundamentos teóricos del ciclo de refrigeración,
conocer los aparatos de medida que permiten concretar el estado de las
magnitudes físicas de los fluidos en distintos puntos del ciclo y aprender
todos los elementos que componen una instalación frigorífica.
El buen funcionamiento de la instalación responde a una serie de criterios
o magnitudes físicas que se mantienen a lo largo del tiempo. Estos criterios
se resumen en la siguiente lista:
Temperatura alcanzada y mantenida en el recinto refrigerado.
Temperatura de vaporización dentro del rango de diseño.
Temperatura de condensación dentro del rango de diseño.
Presión de descarga dentro del rango de diseño.
Subenfriamiento normal en el condensador.
Recalentamiento normal en el evaporador.
Diferencias de temperaturas normales en los intercambiadores.
Potencia absorbida por el compresor dentro de los rangos de diseño.
Ningún ruido sospechoso ni vibraciones anormales.
Se verifica el estado de soportes, anclajes y elementos antivibratorios
de sustentación de motores y compresores.
Se verifican las alineaciones de los elementos mecánicos de
transmisión (poleas, correas, etc.).
Se comprueban el estado y el funcionamiento de los elementos
de control y regulación y se reajustan para corregir las disfunciones
observadas siguiendo procedimientos establecidos.
La limpieza física y química de los circuitos de los evaporadores,
condensadores, drenajes, desagües, torres recuperadoras, circuitos
de agua recuperada y elementos regenerables de la instalación se
realiza con los procedimientos establecidos, en condiciones de
seguridad y con la frecuencia requerida.
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Mantenimiento preventivo
Elemento. Comprobación. Cambio, ajuste, reparación, que se
propone, etc.
Aceite del compresor. Nivel. Aceite.
Aceite del compresor. Acidez. Aceite.
Cámara anclajes. Apriete. Ajuste.
Cámara paneles. Estado. Cambio o reparación.
Cámara puerta. Estado. Ajuste o cambio.
Cámara resistencias. Estado. Cambio o ajuste del termostato.
Desescarche. Funcionamiento. Cambio o ajuste.
Detectores de gases refrigerantes. Funcionamiento. Cambio.
Gas refrigerante. Presión de descarga, aspiración, Carga si es necesario.
del compresor
Humedad en el circuito de gas Filtro deshidratador.
refrigerante.
Nivel acústico. De todo el sistema funcionando. Apriete y sujeción de las piezas.
Presostato de alta presión. Funcionamiento, presión y Cambio o reparación.
control eléctrico.
Presostato de baja presión. Funcionamiento, presión y Cambio o reparación.
control eléctrico.
Relee térmicos. Verificación de funcionamiento. Ajuste.
Sistema de seguridad. Verificación de funcionamiento. Ajuste o cambio.
Termostatos. Verificación de funcionamiento. Ajuste o cambio.
Tuberías. Estado. Cambio.
Válvulas de expansión termostática. Verificación. Limpieza, cambio.
Válvulas de seguridad. Se comprueban cada 10 años. Comprobar su calibrado y timbrarlas
(personal cualificado).
Válvula solenoide. Verificación. Cambio total o de la solenide.
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2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Localizar y diagnosticar, a su nivel, el fallo y/o avería de los equipos y
elementos de las instalaciones de frío o de congelación, utilizando planos
e información técnica, aplicando procedimientos establecidos con la
seguridad requerida.
Se verifican los síntomas especificados en el parte de averías realizando
las pruebas funcionales necesarias.
El diagnóstico de la avería en los equipos se realiza utilizando la
documentación técnica y los equipos de medida adecuados e identificando
la avería y la causa que la provoca, con la seguridad adecuada de los
equipos, medios y personas.
Es comprobado y valorado el alcance de las disfunciones observadas en
las diferentes partes del sistema y se determina, siguiendo un proceso
razonado de causa efecto, el origen de las mismas y sus relaciones.
El “chequeo” de los distintos controles, parámetros eléctricos, automatismo
y comunicación industrial se efectúa en la zona o elemento que se ha
diagnosticado como averiado, con el equipo y procedimiento adecuado,
permitiendo determinar los elementos que hay que sustituir o reparar.
Se determina el estado de los elementos comprobando cada una de sus
partes funcionales, utilizando procedimientos y medios adecuados para
realizar su valoración y recogiéndose los resultados en el informe
correspondiente con la precisión requerida.
Se cumplimentan y tramitan los partes de diagnosis o inspección,
especificando el trabajo que se debe realizar, tiempo estimado, la posible
causa de la avería, y el profesional/es que debe efectuar la reparación,
para mantener actualizado el historial.
Las operaciones de diagnosis no provocan otras averías o daños y se
realizan en el tiempo previsto.
Color del aceite y nivel normales.
Ninguna traza de grasa en el exterior del circuito.
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Mantenimiento correctivo
Aceite
Síntomas
El aceite del compresor, se solidifica.
Causas posibles
Aceite impropio.
Para instalaciones de temperaturas extremadamente bajas, hay que tener
una atención especial en el empleo de aceites convenientes.
Un aceite que se solidifica, no recircula por el circuito, obstruyendo a
su vez el paso regular del gas refrigerante. Estorba el buen funcionamiento
de la válvula de expansión en alto grado, pudiendo llegar a impedirlo
por completo.
En instalaciones que se emplea R–507a como refrigerante, hay que
servirse de un aceite que no contenga parafina, ya que este refrigerante
favorece la segregación de la parafina que se presenta con preferencia
en el punto de estrangulación. Las segregaciones de parafina pueden
en poquísimo tiempo dar lugar a la obturación y a la completa paralización
de la válvula de expansión. He aquí un ejemplo de nuestra práctica que
ilustra las consecuencias del empleo de un aceite impropio:
Solución
El punto de solidificación del aceite tiene que ser lo suficientemente
bajo, para estar seguro de que quede líquido, también a las temperaturas
más bajas que puedan presentarse en el evaporador.
Para poder sustituir el aceite del compresor si tiene válvulas de servicio,
hay que:
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Compresor
Síntomas
El compresor trabaja húmedo, hasta que el contenido del evaporador
se haya evaporado. Con la consiguiente pérdida de rendimiento.
Causas posibles
El evaporador se encuentra sobrecargado.
Estando la máquina en parada por cierre de la válvula, el bulbo se calienta
antes de que la cámara eleve su temperatura.
Solución
El bulbo se encuentra fuera de la cámara, o bien le afecta directamente
la temperatura exterior.
Desplazar el bulto hasta que se encuentre con la misma temperatura del
evaporador.
En caso de no poder corregir esta anomalía, hay que montar una válvula
solenoide, que se active con el termostato ambiente de la cámara.
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Compresor
Síntomas
Cuando el sistema está parado, el refrigerante se condensa en el cárter
del compresor. Estando el cárter más frío que el evaporador.
RECONDENSACIÓN del refrigerante en el evaporador más frío de la
instalación
Causas posibles
En invierno es fácil que suceda, o estando la máquina montada al aire
libre, o bien tratándose de instalaciones montadas en vehículos, el
refrigerante se condensa durante la parada desde el evaporador al cárter
del compresor.
Solución
Desplazar la máquina a un lugar más conveniente.
Montar una válvula solenoide en la línea de aspiración.
Montar una válvula antirretorno, en la línea de aspiración, a la salida del
evaporador que trabaja a temperatura superior.
Compresor
Síntomas
No retiene las presiones de aspiración y descarga.
Causas posibles
Las válvulas de aspiración y descarga, están mal.
Posibles golpes de líquido al compresor (suelen vidriarse).
Pueden tener en el asiento suciedad incrustada.
Solución
Reparar el compresor y montar una válvula de retención que no permita
el retorno de la presión de descarga hacia el compresor.
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Compresor
Síntomas
El compresor está escarchado.
Causas posibles
El gas refrigerante está evaporando en el interior del compresor
Evaporador sobrellenado.
Solución
Equilibrar la carga de gas refrigerante.
Regular la válvula de expansión; el bulbo no está bien colocado, no
detecta la temperatura del gas recalentado.
Síntomas
Suciedad en el circuito.
Presenta los mismos fallos que por humedad en el sistema.
Causas posibles
Aceite en mal estado.
Humedad en el circuito.
Solución
Aplicar los mismos procedimientos que se aplican para verificar cuando
hay humedad en el sistema.
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Condensador
Síntomas
El gas refrigerante pasa por el visor en estado gaseoso.
Causas posibles
Ventilador averiado.
Aletas del condensador obstruidas.
Solución
Reparar el ventilador.
Peinar las aletas.
Limpiar el condensador.
Síntomas
Condensador de agua.
Reguladores de presión. Presión de condensación demasiado alta en el
condensador enfriado por agua.
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Causas posibles
El fuelle del regulador de presión de condensación puede tener fugas.
Solución
Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de
líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el
fuelle tiene fugas.
Síntomas
Reguladores de presión. El regulador de presión de aspiración está fuera
de ajuste.
Causas posibles
El fuelle del regulador de presión de aspiración tiene fugas.
Solución
Cambiar la válvula.
Síntomas
Reguladores de presión. La línea de descarga del compresor está
demasiado caliente.
Causas posibles
Posibilidad de fugas en el fuelle.
Solución
Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de
líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el
fuelle tiene fugas.
Cambiar la válvula.
Síntomas
Reguladores de presión. La temperatura en el recipiente es demasiado
alta. No hay subenfriamiento del líquido.
Causas posibles
El regulador de presión de recipiente está ajustado a una presión
demasiado baja.
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Solución
Ajustar el regulador de presión de recipiente a una presión más alta.
También puede ser necesario ajustar el regulador de presión de
condensación a una presión más alta.
Causas posibles
El fuelle del regulador de presión de recipiente puede tener fugas.
Solución
Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de
líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora significa que el
fuelle tiene fugas.
Cambiar la válvula.
Evaporador
Causas posibles
Sobrellenado del evaporador.
Solución
1 Diafragma (termostato regulador).
2 Aguja de la tobera.
3 Tobera.
4 Tornillo sin fin regulador.
5 Bulbo.
6 Fluido termostato.
7. Filtro de malla
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Síntomas
Evaporador. Fuerte caída de presión en el evaporador.
Causas posibles
El evaporador tiene solamente el final del serpentín cubierto de escarcha,
quedando la entrada o las primeras vueltas relativamente calientes.
Empleándose válvulas de expansión termostática con compensador de
presión interior, la pérdida de presión del evaporador ejerce influencia
sobre el comportamiento regulador de la válvula.
Solución
Hay que bajar la alta presión, que existe al principio del evaporador.
Indica que existe un estrechamiento en aquel punto del evaporador en
que comienza la escarcha.
Comprobar que la toma de presión de la válvula está después del bulbo
y a 10 centímetros, si no es así corregir.
Síntomas
Evaporador. No está totalmente escarchado, está alimentado parcialmente.
Causas posibles
No pasa suficiente gas refrigerante al evaporador.
La válvula de expansión no permite, el paso del gas refrigerante total o
parcialmente.
Solución
Reajustar la válvula hasta que el evaporador se cubra de escarcha, hasta
que el punto en que se encuentre el bulbo sensible.
Regular el ajuste de la tobera.
En instalaciones frigoríficas a baja temperatura, el intercambiador de
calor debe cubrirse aproximadamente, hasta la mitad, con una fuerte
capa de escarcha. Cuando en estas instalaciones se efectúe un reajuste
de la válvula, es muy posible que el escarchado del evaporador o no
cambie, o que cambie solamente de forma apenas perceptible, porque
el aire prácticamente ya no contiene humedad alguna que pueda
condensarse en forma de escarcha. Este fenómeno se presenta
principalmente, cuando sube la temperatura de evaporación a
consecuencia del reajuste, elevándose con ésta el punto del deshielo, en
comparación con el estado anterior.
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Causas posibles
El diámetro de la tobera pequeño.
Solución
Cambiar la tobera por un diámetro mayor.
Causas posibles
Suciedad en el filtro de la válvula.
Solución
Limpiar el filtro.
Causas posibles
Humedad en el circuito, posible hielo a la salida de la tobera.
Solución
Secar el circuito.
Síntomas
Evaporador. Sobrellenado.
Causas posibles
Trabajo húmedo del compresor.
Exceso de gas refrigerante en el evaporador.
Solución
Ajustar la válvula, cerrándola; está muy abierta.
Causas posibles
La apertura de la válvula de expansión, no está regulada correctamente
por el termostato.
Solución
Colocar el bulbo sensible, debe tener buen contacto metálico con el
tubo de aspiración y lo más próximo a la salida del evaporador. Puede
estar el tubo pintado, hay que limpiarlo. Teniendo el tubo un diámetro
superior a 18 mm., conviene montar el bulbo, a un lado, aproximadamente
en la posición que marca la esfera de un reloj a las 8 ó las 4 (pasando
por las doce).
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Causas posibles
Si el bulbo está expuesto en parte a la influencia de la temperatura
ambiente más elevada.
Solución
Cambiarlo de posición de forma que se encuentre expuesto a la misma
temperatura del local como el evaporador, o bien aislar el bulbo
cuidadosamente con un material aislante que no absorba agua.
Causas posibles
La válvula está enclavada mecánicamente, por humedad o suciedad.
Solución
El enclavamiento de la válvula de expansión puede ser por quedarse la
aguja pegada, bien por la humedad congelada, o por suciedad. No
reacciona al cambio de temperatura del bulbo.
Desmontar la válvula de expansión.
Si es por humedad, cambiar el filtro deshidratador y secar de humedad
el circuito de gas refrigerante.
Limpiar la válvula de expansión.
Montar la válvula en circuito.
Síntomas
Evaporador. En instalaciones de varios evaporadores y cámaras de
temperatura distintas.
Condensación del refrigerante en el evaporador de temperatura de
trabajo más alta.
Causas posibles
Durante la parada de la instalación, se condensa el refrigerante desde
el evaporador de temperatura más elevada al evaporador de temperatura
más baja. Al ponerse la instalación en marcha, se producen golpes de
líquido y trabajo húmedo del compresor.
Observaciones: Las últimas perturbaciones mencionadas suelen tener
en la práctica consecuencias iguales.
Solución
Con el fin de aislar los evaporadores, hay que montar una válvula de
retención a la salida del evaporador que trabaja a temperatura más baja.
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Síntomas
Evaporador. Temperatura de evaporación demasiado alta o baja.
Causas posibles
Cuando la temperatura de los evaporadores es más alta o más baja de lo
que corresponde según los cálculos previos y a las necesidades de la
instalación, a pesar de que los evaporadores estén lo suficientemente
alimentados y completamente escarchados, el tamaño de los evaporadores
no guarda la relación debida con la potencia de la máquina.
Debido a construcción incorrecta o su superficie demasiado grande de
los evaporadores.
Calentamiento insuficiente cerca del bulbo.
Solución
Cambiar los evaporadores por los más apropiados.
Síntomas
Evaporador. Los evaporadores, cuando están funcionando un cierto
tiempo, dejan de funcionar.
Causas posibles
Causa: Una clase de aceite impropia que sufre solidificación parcial en
los tubos de distribución, obturándolos. Aquí no se trata de segregación
de parafina, sino sencillamente de una solidificación del aceite.
Solución
Cambia el aceite en el compresor.
Síntomas
Evaporador. El sistema con varios evaporadores, trabaja irregularmente.
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Causas posibles
Influencia mutua de las válvulas.
Solución
Colocar una válvula antirretorno, en la línea de aspiración, a la salida
del evaporador, que trabaja a temperatura superior.
Síntomas
Evaporador. El gas refrigerante, se distribuye desigualmente en
instalaciones de inyección múltiple.
Causas posibles
Posición incorrecta del distribuidor de refrigerante.
Solución
Diámetro distinto de los tubos.
El distribuidor de refrigerante tiene que montarse en posición vertical,
no importando que la salida sea por arriba o por abajo.
Largo desigual de los tubos de distribución.
Diámetro de las toberas del distribuidor del refrigerante, es incorrecto.
No guardando la relación debida con el orificio de la válvula de expansión.
Síntomas
Evaporador. Rendimiento desigual de las diferentes secciones del
evaporador.
Causas posibles
Distinta temperatura de trabajo.
Solución
Equilibrar los evaporadores, que tengan las mismas secciones.
La humedad
Síntomas
El contenido de humedad crítico en el refrigerante.
Los refrigerantes tienen la propiedad de absorber en solución una
cantidad determinada, aunque muy reducida, de humedad. Quedando
la humedad que existe en el circuito debajo de este límite, se encuentra
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Causas posibles
El funcionamiento de la válvula de expansión está influido por la humedad.
Solución
Abriéndose la válvula de expansión, se forma una rendija fina circular
entre la aguja y el orificio de la válvula, por la que el refrigerante penetra
en el evaporador.
El ancho de esta rendija circular cambia continuamente de diámetro,
en dependencia de la temperatura del bulbo y de la cantidad de gas
refrigerante que se necesita en el evaporador. La abertura llega al máximo
en el momento de puesta en marcha, reduciéndose cada vez más, a
medida que la temperatura de evaporación disminuye. Como el ancho
medio es solamente de algunas centésimas de milímetro, se entiende
que las partículas de agua bastarán para cerrar el orificio, bien de forma
parcial o totalmente.
Termostatos
Síntomas
Funcionamiento inestable del termostato dotado de carga de absorción.
Causas posibles
Termostatos. Funcionamiento inestable del termostato dotado de carga
de absorción.
Solución
Sustituir el termostato y evitar realizar comprobaciones manuales.
Síntomas
Termostatos. Tiempo de funcionamiento del compresor demasiado corto
y temperatura de la cámara demasiado alta. El sistema funciona con un
diferencial de temperatura demasiado elevado.
Causas posibles
El tubo capilar del termostato que contiene la carga de vapor está en
contacto con el evaporador, o el tubo de aspiración está más frío que el
sensor: Insuficiente circulación de aire alrededor del sensor del termostato.
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Solución
Colocar el tubo capilar de modo que el sensor siempre sea la parte más
fría. Buscar una mejor ubicación para el sensor, donde el aire circule a
mayor velocidad o donde el contacto con el evaporador sea mejor. Utilizar
un termostato dotado de un sensor de menor tamaño. Reducir el
diferencial. Asegurarse de que el sensor haga mejor contacto. Aislar el
termostato de la pared fría.
Síntomas
Termostato no arranca el compresor, aun cuando la temperatura del
sensor sea superior al valor fijado. El termostato no reacciona cuando
se calienta el sensor con la mano.
Causas posibles
Pérdida total o parcial de la carga debido a la rotura del tubo capilar.
Parte del tubo capilar de un termostato dotado de carga de vapor está
más frío que el sensor.
Solución
Sustituir el termostato y montar el sensor / tubo capilar correctamente.
Encontrar un lugar más apropiado para el termostato, de modo que el
sensor esté siempre en la parte más fría. Utilizar un termostato que
incorpore carga de absorción.
Síntomas
Termostatos. El compresor continúa funcionando aun cuando el sensor
está a una temperatura inferior al valor fijado.
Causas posibles
Se ha ajustado un termostato con carga de vapor sin tener en cuenta las
curvas del gráfico mostradas en la hoja de instrucciones.
Solución
Con el ajuste de rango bajo, el diferencial del termostato es mayor al
indicado en la escala.
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Solución
Cambia la tubería. Equilibra con el mismo diámetro, los tubos de diámetro
del gas refrigerante.
Tubos capilar
Causas posibles
La evaporación del gas refrigerante al salir del tubo capilar produce un
pitido muy molesto.
Solución
El tubo capilar no ha sido enrollado correctamente, está en ángulo recto.
Estirar el tubo capilar y enrollarlo de forma que no presente, ondulaciones
en forma de ángulo recto (un arrollamiento de un diámetro de 80 a 100
mm sería correcto, para que no produzca ruidos molestos).
Válvula de expansión
Síntomas
La temperatura de la válvula, trabaja con un margen incorrecto.
Causas posibles
La válvula no es de la tipo que requiere el refrigerante de la instalación.
El termostato de la válvula, no se corresponde con la temperatura de
trabajo, o evaporación.
La temperatura de la válvula, debe caer dentro del margen de temperaturas
de la misma, si no es así, no puede trabajar correctamente.
NOTA: el refrigerante para el cual esta destinada la válvula, así como el
margen de temperaturas, está marcado o en el cuerpo de la válvula o en
la chapa indicadora del modelo. Si no es la adecuada, cambiarla.
La curva de presión del relleno del bulbo debe estar de acuerdo con el
del refrigerante de la instalación, pues únicamente así queda garantizada
la regulación correcta. Las válvulas que no estén destinadas para el
refrigerante de la instalación o ni se abren o cierran, o no reaccionan
de manera normal.
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Solución
Comprueba el tamaño adecuado de la válvula, con las tablas de
rendimiento del catálogo para instalaciones frigoríficas.
La válvula debe tener la capacidad suficiente a las temperaturas de
evaporación y de condensación de la instalación, relacionadas con el gas
refrigerante utilizado.
Síntomas
Evaporador no escarcha.
Causas posibles
No llega bastante cantidad de refrigerante a la válvula.
Solución
Comprobar la llegada de este líquido, montando una mirilla inmediata-
mente delante de la válvula.
Previamente comprobar la válvula solenoide.
Síntomas
Poca presión del refrigerante en la entrada.
Causas posibles
(Posible caída de presión en la línea de líquidos).
Una tubería de menor diámetro, da lugar a una pérdida de presión
importante.
Si la válvula se ha montado varios pisos, encima de la máquina. En este
caso la presión delante de la válvula queda reducida por el peso de la
columna de líquido. Se remedia la falta de presión subiendo la temperatura
de condensación.
Solución
El rendimiento de la válvula depende de la caída de presión, entre el
condensador y el evaporador. Si al escoger la válvula se ha tomado por
base una presión del condensador (temperatura media máxima anual)
esta temperatura y presión, sólo se puede conseguir en el verano, al aire
libre. El rendimiento de la válvula será menor, cuando la temperatura
ambiente sea más baja, por lo que se hace necesario emplear válvulas de
mayor dimensión.
Se hace necesario, colocar una válvula compensatoria, entre línea de
descarga y antes de la válvula de expansión.
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Síntomas
Estrangulada.
Causas posibles
Válvula estrangulada por influencia del bulbo de otra válvula.
Solución
Fijar correctamente el bulbo sensible.
Síntomas
Estrangulada.
Causas posibles
Fijación incorrecta del bulbo sensible.
Solución
Corrige el montaje del bulbo sensible en la línea de aspiración. Desplazarlo
de la trampa que contiene líquido, el refrigerante acumulado en la bolsa
enfría el bulbo con exceso, con lo que estrangula la válvula, hasta que
la trampa se haya completamente (ver montaje correcto de bulbo).
Comprobar si está roto el capilar o el fluido el sistema termostático.
Síntomas
Humedad o suciedad.
Causas posibles
El paso de líquido por el orificio queda estrangulado por humedad
congelada o por suciedad.
Solución
Cambiar la válvula por otra nueva.
Cambiar el filtro deshidratador.
Limpiar la malla del filtro de la válvula o cambiarlo.
Síntomas
No cierra.
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
Causas posibles
La aguja o la tobera está destruida por corrosión, o erosión, siendo así
que el cierre hermético es imposible.
Solución
La aguja o la tobera están destruidas por corrosión, capitación o erosión.
Cambiar la tobera, y en caso de contener humedad el circuito o suciedad,
proceder punto anterior.
Nota: esta causa se elimina montando agujas de piedra natural y de
orificios de material plástico especial.
Síntomas
El evaporador con la válvula abierta a tope no escarcha.
Causas posibles
La válvula no es capaz de contrarrestar este desequilibrio.
Siendo los evaporadores demasiado grandes, según su condición puede
ser factible desplazar el bulbo hacia atrás y de trabajar con superficie de
evaporación reducida.
Solución
Cambio de tobera, por un diámetro equivalente a la potencia y evaporador.
En el caso de tener correctamente bien calibrada la válvula, cambio de
evaporador, o ajustar el caudal de aire a la potencia frigorífica.
Síntomas
Inconstancia de la temperatura de evaporación.
Causas posibles
Trabajo irregular del evaporador (en instalaciones de un solo evaporador).
La válvula es demasiado grande.
Solución
Verifica la válvula de expansión.
Comprobar el tamaño de la válvula, sirviéndose de las tablas de
rendimiento.
Síntomas
No hay suficiente gas refrigerante a la entrada de la válvula de expansión.
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
Causas posibles
Una consecuencia típica de la insuficiencia de líquido delante de la
válvula es el trabajo desigual de las válvulas en instalaciones de varios
evaporadores.
La válvula que esté ajustada para el calentamiento más bajo, la que tenga
la abertura más grande opone menos resistencia a la corriente, respeta
la circulación de líquido. Así cuando una válvula esté más abierta que
las otras, y habiendo escasez de líquido, la poca cantidad que hay,
siguiendo el camino de menor resistencia, fluye hacia el evaporador
correspondiente, mientras que los otros reciben poca cantidad de
refrigerante o nada. Sucediendo que el reajuste (el abrir) de una válvula
ejerce también influencia sobre la otra o las otras válvulas.
Solución
Controlar la afluencia de líquido, montando una mirilla y remediar la
falta de refrigerante.
Ajustar la válvula de expansión, aproximando la tobera al empujador del
diafragma, por medio del tornillo regulador.
Síntomas
Inconstancia de la temperatura de evaporación.
Causas posibles
Montaje desfavorable del bulbo.
Solución
Montar el bulbo correctamente.
Montar el bulbo dentro del local refrigerado en un punto que no esté
expuesto a fuertes corrientes de aire. Si esto no es posible, protegerlo
con un aislante eficiente.
En enfriadores de salmuera, aislándolo si fuera preciso.
Los bulbos que se monten fuera del local refrigerado, deben cubrirse
siempre con un aislamiento fuerte, tipo cinta, o bien hacer una caja del
mismo material que el aislante de la cámara.
Síntomas
Calentamiento insuficiente cerca del bulbo.
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
Causas posibles
Debido a construcción incorrecta o superficie demasiado grande de los
evaporadores.
Solución
Cambiar los evaporadores por los más apropiados.
Síntomas
El gas refrigerante evapora fuera del evaporador.
Causas posibles
Montaje desfavorable del bulbo.
Solución
Montar el bulbo correctamente.
Montar el bulbo dentro del local refrigerado en un punto que no esté
expuesto a fuertes corrientes de aire. Si esto no es posible, protegerlo
con un aislante eficiente.
En enfriadores de salmuera, aislándolo si fuera preciso.
Los bulbos que se monten fuera del local refrigerado, deben cubrirse
siempre con un aislamiento fuerte.
Síntomas
Evapora fuera del evaporador.
Causas posibles
La válvula de expansión no regula la aguja de la tobera.
Solución
Verificar la válvula.
Limpia de suciedad de la válvula de expansión.
Limpiar o cambiar la malla filtrante.
Verificar si tiene humedad congelada la válvula de expansión.
En caso de que tenga humedad el circuito, cambiar el filtro deshidratador.
Secar la instalación.
Si no es posible reparar la válvula, cambiarla.
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Síntomas
Evapora fuera del evaporador.
Causas posibles
La válvula la compensación de presión exterior, está obstruida o
desconectada.
Solución
Verificar el sistema de compensación.
Si el tubo de compensación estuviese obturado, se produciría una presión
incontrolable e indefinida en la cavidad debajo de la membrana que
debía encontrarse bajo la presión de la tubería de aspiración. Debido a
esto la válvula ni reacciona en forma debida al cambio de temperatura
del bulbo, ni al ajuste. Es decir que trabaja prácticamente a una
temperatura de evaporación constante, completamente arbitraria.
Desatascar la tubería compensadora.
En las válvulas con compensación debe estar forzosamente conectada
con el final del evaporador, ya que de otra forma no puede haber
regulación. Conectando con soldadura, comprobar que el tubo de
compensación tenga paso libre.
Conectar el sistema de compensación.
Síntomas
Válvula de expansión.
Causas posibles
G2. La válvula de expansión, no funciona correctamente, presenta
deformación el bloque.
Solución
G2. Verificación válvula de expansión.
Con frecuencia tratan de desatascar, cuando tienen suciedad o humedad
para hacerla funcionar, las válvulas de expansión a martillazos, lo que
trae consigo que se deforme el bloque de la misma. La consecuencia son
válvulas averiadas, deformadas o destruidas.
Cambiar la válvula de expansión.
Limpiar el circuito de gas refrigerante.
Secar el circuito.
Cambiar el filtro deshidratador.
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Síntomas
El funcionamiento del evaporador es inestable.
Causas posibles
El termostato de la válvula de expansión no regula.
Solución
Verificar que el fluido que contiene el sistema de control termostático
dilata o encoge la membrana al variar de temperatura.
Las válvulas termostáticas muy rara vez pierden el líquido de mando, por
ello es conveniente comprobar una vez verificado el capilar y el bulbo
que no tiene ruptura, otras causas.
Desmontar la válvula.
Someter a distintas temperaturas de trabajo el bulbo.
Comprobar la función de la membrana en la aguja de la válvula.
En el caso de detectar su incorrecto funcionamiento, cambiar la válvula.
Síntomas
La válvula de expansión está bloqueada; la circulación del gas refrigerante
por la humedad, congelada.
Cierre completo del orificio circular por agua congelada.
Solución
Verificar el contenido de humedad en el circuito de gas refrigerante.
El refrigerante líquido que llega a la válvula de expansión, se expande
en el orificio de estrangulación de la válvula, enfriándose en este punto
hasta la temperatura de evaporación del fluido. Si el contenido de
humedad del refrigerante sobrepasa el punto crítico de esta temperatura,
el agua se congela en forma de cristales de hielo, produciéndose el cierre
completo del paso de líquido, quedando al mismo tiempo bloqueado el
movimiento de la aguja.
Hay que secar el circuito de gas refrigerante.
Cambiar el filtro deshidratador.
Calentar la válvula de expansión, desmontarla, limpiarla y de nuevo
colocarla en su lugar.
Síntomas
La aguja de la válvula de expansión está agarrotada.
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Causas posibles
Bloqueo de la aguja por hielo, y cierre parcial del orificio.
Solución
Sucede lo mismo que en el caso anterior, con la diferencia que en vez
de ser total, sólo es parcial el taponamiento y sucede igual en el caso de
agarrotamiento de la aguja.
Dependiendo de la posición de bloqueo de la aguja, la circulación del
gas refrigerante sea mucha o poca.
En ambos casos la válvula deja de funcionar.
Se procede de la misma manera que en el caso anterior.
Síntomas
La válvula está bloqueada por sus partes móviles.
Detección de averías de válvulas de expansión.
Causas posibles
Sucede como en el caso de bloqueo por hielo, con la diferencia en que
en vez de bloquearse solo la aguja; se han bloqueado las piezas móviles
que desplazan la aguja.
Solución
Desmontar la tobera y limpiarla.
Verificación de válvulas y sus síntomas.
Válvula solenoide
Síntomas
No llega gas refrigerante a la válvula de expansión.
Causas posibles
Termostato averiado.
Válvula quemada o solenoide atascado.
Solución
Cambio del termostato.
Cambio de la bobina o la válvula completa.
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
Ventiladores
Síntomas
No funcionan.
Causas posibles
Falta de energía.
Solución
Verificar circuito eléctrico.
Síntomas
Ventiladores del evaporador.
El aire no se distribuye por igual en la cámara.
Causas posibles
El sentido de trabajo de de los ventiladores no es el mismo.
Solución
Distribuir la corriente de aire equitativamente por todos los evaporadores,
ajustando las aletas del mismo, o peinando las aletas del evaporador.
Invertir el sentido de giro del motor que trabaja en la dirección contraria.
Síntomas
Ventiladores del condensador.
Exceso de presión en el condensador.
Causas posibles
El sentido de trabajo de los ventiladores está mal orientado.
El aire que decepciona está recalentado.
Solución
Cambio de sentido del flujo del aire.
Síntomas
Ventiladores del condensador.
Presión excesiva en el condensador.
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Causas posibles
No funcionan correctamente los ventiladores.
Solución
Reparación de los motores o sustitución.
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
RESUMEN
En esta unidad didáctica de mantenimiento se analiza:
El funcionamiento del sistema, el cálculo de necesidades térmicas, las
características de diseño, los circuitos de gas refrigerante, hidráulicos,
eléctricos, la selección de todos y cada uno de los mecanismos, tuberías,
aislamiento, cada uno de los parámetros de funcionamiento.
Los puntos principales del mantenimiento preventivo, su importancia.
Cómo detectar ajustar todos y cada una de las partes del sistema, de
forma global e individual; su corrección, reparación y reposición.
Es la unidad complementaria de las anteriores de este módulo de
instalaciones frigoríficas.
El mantenimiento correctivo pone en práctica todos los módulos del
ciclo formativo.
Aunque aparentemente sea la unidad resumida, cada una de las
verificaciones tiene que ser acompañada de los conocimientos previos,
no es una unidad individual. Es la unidad crisol del ciclo.
En esta unidad didáctica, incluidos los supuestos, se ha estudiado un
sistema de refrigeración en mantenimiento y congelación, los sistemas
más aplicados en la industria, los gases refrigerantes y su aplicación, así
como los reglamentos, normas y sus normas UNE.
Se han puesto en prácticas la aplicación de los módulos teóricos
relacionados con instalaciones frigoríficas, automatismos, electrotecnia,
fluidos térmicos, seguridad e higiene y las prácticas del mecanizado.
Se han desarrollado las prácticas de dibujo técnico, aplicando la simbología
de las normas UNE.
La selección de todos los elementos, montaje y puesta en funcionamiento
de cámaras frigoríficas y túneles de congelación, aplicando la normativa
en especial del no consumo de energías no renovables.
Se han utilizado las herramientas y máquinas del instalador frigorista.
Siendo el análisis de los distintos sistemas y su puesta en funcionamiento
la solución de averías o mal equilibrado del sistema. Aplicando las variables
para el buen funcionamiento y elevando su rendimiento.
Esta unidad, eminentemente práctica, es la fórmula que el empresario
nos recomienda para adquirir conocimientos empíricos de sus
trabajadores.
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U.D. 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Por qué causas se puede provocar un golpe de líquidos al compresor?
2. Si en el visor aparece suciedad, ¿por qué causas puede haberse
producido?
3. Si la válvula de expansión termostática no regula el paso de gas
refrigerante, ¿por qué puede ser?
4. Si el condensador está sobrepresionado, ¿por qué puede ser?
5. Si falta aceite en el compresor, ¿por qué causas puede ser?
6. Si el visor detecta humedad, ¿qué tendremos que hacer?
7. Si la válvula de expansión está bloqueada, ¿qué tenemos que hacer?
8. Si por el visor pasan burbujas, ¿cuáles pueden ser las causas?
9. Si el relé térmico se desconecta, ¿qué lo puede causar?
10. Si no para el compresor, ¿qué tendremos que verificar?
11. ¿A qué se corresponde la temperatura de consigna?
12. ¿Qué puede producir la falta de rendimiento del sistema?
13. ¿Qué diferencia hay entre el mantenimiento preventivo y el correctivo?
14. ¿Por qué es tan importante que todos los datos queden reflejados en
la ficha de campo?
15. ¿Qué tipos de sistemas de congelación de productos perecederos se
utilizan?
16. ¿Qué tenemos que tener en cuenta a la hora de seleccionar un
sistema?
18. ¿Qué características tienen que tener los aceites refrigerantes?17
19. ¿Qué es el sistema de la cámara frigorífica?
20. ¿La condensadora forma parte del sistema?
21. ¿El compresor forma parte del sistema o de la condensadora?
22. ¿Qué función tiene en el sistema el depósito de líquidos?
23. ¿Qué es la temperatura de consigna?
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GLOSARIO
GLOSARIO
Abocardado: forrma geométrica, cónica en la punta de la tubería, que
permite una unión roscada.
Absorbente: sustancia con la habilidad de tomar o absorber otra sustancia.
Aceites naturales: son los denominados minerales. Léase también, aceite
para refrigeración.
Aceite para refrigeración: agente lubricante de los puntos de fricción en
el compresor; tiene que estar exento de humedad, parafinas, con
propiedades específicas como viscosidad, índice de refracción, punto de
gota, punto de anilina, oxidabilidad, emulsión en presencia de aire, tenor
de humedad, punto de floculación, solubilidad con el gas refrigerante,
estabilidad química con las impurezas y aditivos, rigidez dieléctrica,
solubilidad del aire con el aceite;
Aceites sintéticos: son aceites homogéneos en cuanto a su composición,
ya que tienen que ser miscibles con los gases refrigerantes de nueva
generación del grupo primero. Léase también, aceite para refrigeración.
Acero: aleación de 98% hierro (Fe), menos del 2% carbono (C) y otros
elementos.
Acero inoxidable: aceros a los que se les ha adicionado intencionadamente
cromo, níquel y otros elementos.
Acondicionador de aire: dispositivo utilizado para controlar la temperatura,
humedad, limpieza y movimiento del aire en el espacio acondicionado,
ya sea para confort humano o proceso industrial.
Acotar: acción de indicar las medidas de un elemento o pieza en un
plano.
Adhesivo: pasta o líquido que se utiliza para pegar piezas o superficie.
Adiabática, compresión: compresión de gas refrigerante, sin quitarle ni
agregarle calor.
Aeración: combinación de las substancias con el aire.
Aire: mezcla de gases que rodea a la tierra, compuesto mayoritariamente
por nitrógeno (N2) y oxígeno (O2).
Aire acondicionado: control de la temperatura, humedad, limpieza y
movimiento de aire en un espacio confinado, según se requiera para
confort humano o proceso industrial. Control de temperatura significa
calentar cuando el aire está frío, y enfriar cuando la temperatura es muy
caliente.
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GLOSARIO
Filtro de aceite: filtro con un tamiz capaz de retener las moléculas ácidas,
del aceite y las partículas metálicas.
Filtro de carbón: filtro de aire, que utiliza carbón activado como agente
limpiador.
Filtro deshidratador: elemento filtrante con tamiz que permite parar el
aceite y el gas refrigerante, reteniendo el agua y elementos con tamiz
superior.
Filtro–deshidratador: dispositivo empleado para la limpieza del refrigerante
y del aceite, en los sistemas de refrigeración. Remueve toda clase de
contaminantes, tales como: suciedad, rebabas, ceras, humedad, ácidos,
óxidos, etc.
Filtro electrostático: para limpiar aire; tipo de filtro que da a las partículas
una carga eléctrica. Esto causa que las partículas sean atraídas a una
placa para que sean removidas del aire.
Flotador del lado de alta: mecanismo para control de refrigerante, que
controla el nivel de refrigerante líquido en el lado de alta presión del
sistema.
Flotador del lado de baja: válvula de control de refrigerante, operada
por el nivel del refrigerante líquido en el lado de baja presión del sistema.
Fluido: sustancia que puede estar en estado líquido o gaseoso. Contiene
partículas que se mueven y cambian de posición sin separación de la
masa.
Fluido criogénico: sustancia que existe como líquido o como gas, a
temperaturas ultra bajas (–157° C o menores).
Frío: la ausencia de calor. Temperatura considerablemente por debajo
de la normal.
Fuerza: la fuerza es una presión acumulada; se expresa en Newtons (N)
en el Sistema Internacional, o en libras (Lb), en el Sistema Inglés.
Fundente: sustancia aplicada a las superficies que van a ser unidas por
soldadura, para evitar que se formen óxidos y para producir la unión.
Fundiciones: aleación de hierro y carbono con una composición de
carbono entre el 1,76 y 6,67%.
Fusión: paso de sólido a líquido al aumentar la temperatura.
Gas: fase o estado de vapor de una sustancia. Un gas es un vapor
sobrecalentado, muy lejos de su temperatura de saturación.
Gas inerte: gas que no cambia de estado ni químicamente, cuando está
dentro de un sistema, aunque se exponga a otros gases.
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Zona de confort: área sobre una carta psicrométrica, que muestra las
condiciones de temperatura, humedad, y algunas veces, el movimiento
del aire, en que la mayoría de la gente se siente confortable.
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BIBLIOGRAFÍA
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BIBLIOGRAFÍA
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