Automatización de Biodigestor

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Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”
CUARTO INFORME
Integrantes:
 Franco Baanante, Jose Carlos

 Juárez Bayona, Edwin David
 Salas Ordinola, Eduardo Pierre
Curso: Sistemas Automáticos de Control
Profesor del curso: William Ipanaque
Tema Asignado: Automatización de Biodigestor
Asesora: Irene Alvarado Tabacchi
2018
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Contenido
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 5
2. RESUMEN ........................................................................................................................ 6
3. MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 7
3.1 ¿QUÉ ES UN BIODIESTOR?....................................................................................... 7
3.2 MICROORGANISMOS ANAERÓBICOS ...................................................................... 8
3.3 PARÁMETROS DE MONITOREO DEL PROCESO DE DIGESTIÓN ANAEROBIA 9
3.4 POTENCIAL BIOQUÍMICO DE METANO O BMP .................................................... 11
3.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA .................................................................................... 12
3.5.1 Modos de conducción para el control de potencia .................................................... 12
3.5.2 Detección del paso por cero ...................................................................................... 13
3.5.3 Regulación de potencia por ángulo de fase. .............................................................. 15
4. METODOLOGÍA.................................................................................................................. 17
4.1. DETECCIÓN DE LAS FEFICIENCIAS PRESENTADAS EN EL MODELO
ENCONTRADO DE LA PRUEBA BMP. ................................................................................. 18
4.1.1 El sensor de temperatura se encuentra instalado de manera inapropiada ................. 19
4.1.2 El calentador se encuentra en una zona inapropiada y está sobredimensionado ...... 19
4.1.3 El acrílico que se utilizó en la tapa de la estructura esta pandeado ........................... 20
4.1.4 Hay fugas en todas las botellas que se utilizan en la prueba ..................................... 21
4.1.5 La purga está mal ubicada ......................................................................................... 21

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4.2 REALIZAR LAS PROPUESTAS DE MEJORA A PARTIR DE LO
IDENTIFICADO PARA LA NUEVA ESTRUCTURA A UTILIZAR PARA LA PRUEBA
BMP. 22
4.2.1 Estructura metálica para la prueba BMP (reubicación del sensor de temperatura y
calentador)............................................................................................................................... 22
4.2.2. Modificación de tapa de botella para evitar fugas de gas ........................................ 24
4.2.3. Reubicación de la purga y ventiladores de la prueba BMP ..................................... 25
4.3. REEVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA TENIENDO
CONSIDERACIÓN YA EL MATERIAL ACCESIBLE Y LA MANO DE OBRA
SELECIONADA. ....................................................................................................................... 26
4.3.1. Se cambio la ubicación del heater y del RTD a las caras de la estructura para la
prueba BMP ............................................................................................................................ 26
4.3.2. Se escogió vidrio como material para forrar la estructura de la prueba ................... 27
4.3.3. Se añadió el sistema sello-arandela-niple para evitar fugas en los agujeros del RTD
y del calentador ....................................................................................................................... 27
4.3.4. Se cambió el sistema de bisagras por perfiles corredizos y se cambió la dirección en
la que se abre la tapa ............................................................................................................... 27
4.3.5. Se realizarán 8 líneas con filtro y 4 líneas sin filtro para la prueba BMP ................ 28
4.3.6. Se ha eliminado la purga inferior ............................................................................. 28
4.4. CONTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTRUCTURA PARA LA
PRUEBA BMP. .......................................................................................................................... 28

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4.5 CONTROL DE TEMPERATURA .................................................................................. 32
4.5.1 Elaboración del driver ............................................................................................... 32
4.5.2 Sintonización del controlador ................................................................................... 35
5. Resultados análisis de resultados. .......................................................................................... 40
5.1 Diseño mecánico de la estructura para la prueba BMP ................................................... 40
5.2 CONTROL DE TEMPERATURA .................................................................................. 44
5.2.1 Evaluación de resultados ........................................................................................... 44
5.2.2 Control de temperatura. ................................................................................................ 47
6. CONCLUCIONES ................................................................................................................ 50
7. RECOMENDACUONES Y POSIBLES TRABAJOS FUTUROS ...................................... 52
8. IMPACTOS, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL .................................................... 53
Bibliografía ................................................................................................................................ 55
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1. INTRODUCCIÓN
Una política en gestión de residuos provocaría un impacto positivo en la sociedad peruana, pues
genera una fuente de energía y crea una cultura de conciencia con el medio ambiente.
El departamento de Piura actualmente es una región agrícola, y es el destino de grandes inversiones
en la producción de cacao, mango, plátano, uva, entre otros.
En la provincia de Morropón existe una cadena productiva de cacao orgánico para exportación,
que eventualmente desecha cascará y/o grano de cacao.
Es decir Piura tiene un gran potencial para aprovechar la biomasa. A nuestro grupo de SC se le
asigno el proyecto de Automatizar un Biodigestor. El proyecto piloto biodigestor lleva funcionando
más de un año, por esta razón se nos asigno colaborar con la prueba BMP, pues la anterior versión
presentaba defeciencias que expondremos en el presente trabajo, estas pruebas determinan el
potencial del biogás producido para determinadas mezclas de biomasa y de esta forma obtener una
mezcla “ideal” que produzca un gas de mejor calidad y en mayor proporción.
Debido a la importancia de unas pruebas BMP de calidad decidimos implementar una nueva
prueba BMP de manera que las pruebas obtengan datos e información confiables para una buena
elección de mezcla de biomasa que será aplicada para un óptimo estudio y desarrollo del
biodigestor.
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2. RESUMEN
Dividimos la prueba BMP en dos partes, la estructura y el control de temperatura.
Para la elaboración de la estructura optamos por un marco de acero cerrado con paredes de
vidrio, en la cual se almacenará agua destilada y los respectivos frascos con las diferentes
mezclas de biomasa, en el interior de la estructura se instaló un heater, que proporciona el calor
para aumentar la temperatura, y un sensor de temperatura(RTD) para poder medir la
temperatura, que se debe mantener a una temperatura adecuada de 37°C. De cada uno de los
frascos salen líneas de manguera hacia afuera de la estructura, haciendo pasar el gas por una
etapa de filtrado desembocando en frascos de almacenamiento.
A diferencia del anterior modelo este destaca principalmente por que no presenta fugas, ni
en el estanque ni en las líneas y no presenta pandeo; con esto se garantiza la correcta transmisión
de gas desde los frascos con materia hasta el recipiente final.
Al mismo tiempo se diseñó un sistema de control con un controlador PID, para el cual
utilizamos el PLC disponible en el biolab, para controlar la temperatura y mantenerla en un
valor ideal de 37(+/- 0.5) °C. Se elaboro una driver el cual recortará la señal que ingresa al
calentador haciendo uso de un triac y su acción de disparo para regular la potencia que entregará
el heater y de esta forma controlar la temperatura sin que aumente bruscamente. sino de forma
gradual.
El modelo anterior presentaba aún más deficiencias debido a que contaba con un sistema de
control ON/OFF el cual hacía de las pruebas BMP algo bastante descontrolado e impreciso,
hasta el punto de lograr evaporar toda el agua y quemar el heater.
Con todas las mejoras realizadas se garantiza una correcta obtención de datos provenientes
de las pruebas BMP para un óptimo desarrollo del biodigestor de la universidad, así como en
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el avance respecto a la investigación sobre fuentes alternativas y ecoamigables de energía para
un completo desarrollo en distintos sectores productivos en el país y un buen aprovechamiento
de nuestros recursos.
3. MARCO TEÓRICO
3.1 ¿QUÉ ES UN BIODIESTOR?
El biodigestor es un recinto cerrado, hermético e impermeable (reactor), donde se producen
reacciones anaeróbicas (sin aire) en el que se degrada la materia orgánica disuelta en un medio
acuoso, para dar como resultado metano y dióxido de carbono, trazas de hidrógeno y sulfídrico.
Este proceso de biodigestión se da porque existe un grupo de microorganismos bacterianos
anaeróbicos en la biomasa que al actuar en el material orgánico produce una mezcla de gases (con
alto contenido de metano) al cual se le llama biogás. El biogás puede ser utilizado en sistemas
combinados de producción de calor y electricidad. Está compuesto en un 55 a 70% por metano,
30-45% por dióxido de carbono, así como trazas de otros gases, en los que destaca la presencia de
sulfuro de hidrógeno y vapor de agua. Mediante un tratamiento adicional del biogás se puede
obtener biometano el cual puede ser inyectado en la rede de gas natural doméstico o vehicular.
Estos microorganismos (bacterias) que están en el interior deben ser cultivadas, por tanto, no vamos
a obtener el biogás inmediatamente, tendremos que esperar que lo empiecen a producir, esto tarda
unos 25 días aproximadamente.

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3.2 MICROORGANISMOS ANAERÓBICOS
Se clasifican según la temperatura en la que viven.
Ilustración 1 Índice de crecimiento de diferentes microorganismos anaeróbicos según la temperatura.
Fuente 1 David Talens Perales. La ciencia de la vida, biología de la vida U,2008V.
Las principales bacterias son:
 Psicrófilos: con temperaturas óptimas bajas

 Mesófilos: con temperaturas óptimas moderadas
 Termófilos: con altas temperaturas óptimas
 Hipertermófilos: con temperaturas óptimas muy elevadas
El parámetro más importante para la producción de biogás es la velocidad máxima específica
de crecimiento en cada uno de los tres rangos existe un intervalo particular en el que se maximiza
el valor de dicho parámetro.
En el rango psicrofílico la velocidad del proceso obtiene rendimientos bajos para temperaturas
menores a 15°C, mientras que el intervalo óptimo se encontraría entre 8°C a 14°C. Es un rango
poco estudiado y que se presenta como poco viable por el elevado tiempo de fermentación, ya que
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la tasa de crecimiento es baja. Sin embargo, sufre de menores problemas de estabilidad que los
otros rangos.
El rango mesofílico es el más utilizado y presenta una tasa de crecimiento óptima entre 36 a
41°C. Cabe destacar en este punto que temperaturas mayores, de manera general, afectan
directamente el proceso anaeróbico, pues aceleran las reacciones químicas y biológicas que se
producen en él, no obstante temperaturas más altas también demandan un mayor requerimiento
energético, desde esta perspectiva algunos autores como Palau, afirman que el rango óptimo para
el crecimiento hemofílico esta entre 35 a 37 °C.
En el rango termofílico el proceso se da más rápido, pero, según lo mencionado anteriormente
el balance energético no siempre resulta favorable. Además de ello este régimen suele ser más
inestable a cambios en las condiciones de operación del digestor y podría presentar algunos
problemas de inhibición.
El rango Hipertermofílico tiene igual velocidad de crecimiento que el rango termofílico, pero al
ser la temperatura mayor, resulta menos favorable que este, por el balance energético.
El proyecto biodigestor de la UDEP se encuentra funcionando con bacterias del rango
mesofílico.
3.3 PARÁMETROS DE MONITOREO DEL PROCESO DE DIGESTIÓN ANAEROBIA
Temperatura
La temperatura afecta la cinética de los microorganismos, incluyendo la tasa de crecimiento
específico, la constante de saturación media, la tasa crecimiento y la tasa de mortandad. A mayor
temperatura, mayor es la tasa de crecimiento de los microorganismos y por tanto mayor es la producción
de biogás. Es por ello que el control de la temperatura es fundamental en una planta de biogás. La
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temperatura debe mantenerse lo más constante posible. Variaciones mayores a +-2 °C afectan el
proceso.
Nivel de pH
El valor de pH da una indicación aproximada en el estado del proceso de fermentación Debido al
buffer capacidad en las plantas de biogás, que depende de la disolución CO2, carbonato y amoniaco,
un pH detectable el cambio tiene lugar solo después de que la inestabilidad del proceso empezado. Por
lo tanto, la medición del valor de pH es no es adecuado como indicador temprano del desequilibrio del
proceso, pero brinda información importante para el monitoreo del proceso. En la mayoría de las plantas
de biogás, el pH se mide fuera de línea después de tomar muestras del digestor por un laboratorio pH-
metro (ver Figura 9). La razón es que la medición de pH en línea es problemática debido a la
contaminación rápida del electrodo y el requisito posterior para la limpieza regulación y calibración.
Esto requiere adaptadores especiales que permitir la extracción del electrodo sin causar fugas. En la
práctica, las mediciones de pH fuera de línea a menudo no son tan precisa como las mediciones en línea
debido a los efectos de variabilidad de muestreo, almacenamiento de muestra y muestra temperatura
durante la medición. Si es posible, sin conexión. Las mediciones de pH siempre deben realizarse a
temperaturas similares, para lograr comparabilidad.
Agitación
Actualmente no existe un conceso unánime y general entre los investigadores con respecto
al modo, intensidad y patrón de agitación. Pues, así como existen estudios que señalan que la
agitación aumenta la producción de biogás, existen estudios que reportan lo contrario.

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Sin embargo, las investigaciones recomiendan que, durante la puesta en marcha del proceso,
la intensidad de la agitación debe ser baja, para permitir el crecimiento de los microorganismos
anaerobios y aliviar el proceso de inestabilidades.
3.4 POTENCIAL BIOQUÍMICO DE METANO O BMP
La prueba BMP (para medir el potencial de metano bioquímico), para una materia prima
proporciona información importante sobre la cantidad el biogás que producirá y la rapidez del
proceso de degradación. Estas pruebas también brindan información sobre la degradibilidad
anaeróbica de una materia prima. Además, una primera evaluación aproximada de la presencia de
inhibidores. En un entorno regulado por temperatura se instala un matraz de fermentación con una
mezcla de inóculo y materia prima. El biogás producido pasa una botella de una solución de NaOH,
donde el CO2 es retenido El gas que pasa se considera CH4 y se mide por desplazamiento de agua.
Ilustración 2 Esquema de funcionamiento de la BMP
Fuente 2 Process monitoring in biogas plants - Bernhard DROSG

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3.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
La prueba BMP necesita mantener una temperatura constante (entre +/- 0.5°C) para que las
bacterias mesofílicas se desarrollen de la manera más optima posibe. Para ello había que
implementar un sistema de control que regule la potencia efectiva que es entregada a la carga, en
este caso al heater. Existen varios formas de regular la pontencia, en el presente capítulo una
esplicación básica de los diferentes formas de regular la potencia. En el capítulo de metodología el
detalle y su implementación del del método escogido.
Los distintos modos de conducción se pueden clasificar en:
3.5.1 Modos de conducción para el control de potencia
1° Modo ‘Todo-Nada’ o tren de ondas: La carga no se alimenta hasta que se aplica una
tensión en la entrada de control. El inicio y el paro de la conducción se realiza al pasar la tensión
por 0V. Este modo es apropiado en instalaciones simples que posean una cierta inercia y que
admitan una ligera oscilación alrededor de la consigna.
Los tiristores conducen hasta alcanzar este valor y la conducción se reiniciará cuando la
desviación del valor actual de la temperatura respecto la consigna sea la programada.
No resulta conveniente utilizar este método, pues nuestro sistema necesita mantener un
temperatura constante, y este método presenta cierta variación con respecto a la consigna
programada.
2° Modo tren de ondas sincopados (TAKT): Actúa sobre la potencia media aplicada sobre
la carga al suprimir un número entero de alternancias completas (20 ms para red de 50Hz) de la
tensión de alimentación. Este modo de control es adecuado para la mayor parte de aplicaciones.
La tensión sólo se aplica a la carga en el momento de pasar por 0V.

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3° Ángulo de fase (VAR): Aquí se controla la potencia media aplicada al cortar cada alternancia
de la senoide según un ángulo preciso y variable en función de la demanda. Este modo de
funcionamiento se propone para cargas inductivas (bobinas, transformadores, etc.). El control por
ángulo de fase también es apropiado para una regulación muy fina, porque siempre se aplica una
tensión a la carga. El mayor inconveniente de este modo es que genera perturbaciones sobre la red
eléctrica (harmónicos), componentes continuas y empeora el factor de potencia.
3° Modo mixto o SSSD (Soft Start Soft Down): combina los dos modos precedentes; es decir,
un inicio en ángulo de fase y un mantenimiento en tren de ondas. El tiempo de arranque será
parametrizable desde 10ms (es decir, una semi alternancia) hasta varias centenas de milisegundos.
Este modo constituye una buena alternativa al precedente ya que no genera perturbaciones más que
en el momento de arranque. Este modo mixto se emplea normalmente para magnetizar los
transformadores suprimiendo la sobreintensidad de su conexión.
3.5.2 Detección del paso por cero
Primero hay que tener en claro que estamos hablando de señales senoidales y generalmente de
la alimentación de red que en este caso seria 220V / 60Hz. La forma de onda sería la siguiente:
Ilustración 3 Señal sinusoidal de la red de 220V
Fuente 3 Recuperado dehttps://uchar.wordpress.com/2015/07/03/cruce-por-cero/-2015

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Se puede observar que la tensión de pico es de aproximadamente 310V y la tensión RMS es de
220V.
Ahora bien, si utilizo un TRIAC como elemento de potencia para controlar una carga de
220VAC y lo controlo con un pequeño pulso desde un microcontrolador tengo que tener en cuenta
que el TRIAC queda conduciendo la corriente hasta que la misma sea cero a través de este, es decir
cuando la señal esta en 0º y 180º.
Si disparo el TRIAC en cualquier momento, sin saber en qué momento hay un cruce por cero,
puede comenzar a conducir casi cuando está llegando a esos puntos de cruce por cero generando
un pequeño pulso de corriente, luego deja de conducir hasta el próximo pulso del gate.
Disparar el TRIAC con un pulso de una frecuencia determinada y un ancho de pulso
determinado puede llevar a distintos resultados finales sobre la senoidal de salida debido a una falta
de sincronismo de fase de la señal.
Ilustración 4 Identificación del pulso, cuando la señal pasa por cero
Fuente 4 Promtec, recuperado de https://www.prometec.net/zero-crossing-detection/

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3.5.3 Regulación de potencia por ángulo de fase.
El método de control por ángulo de fase consiste en recortar la onda sinusoidal suministrada por
la red eléctrica en algún punto de la misma, dejando pasar sólo una porción de ella. Para ello, como
ya se ha mencionado anteriormente, es muy conveniente utilizar unos componentes electrónicos
llamados tiristores, los cuales son utilizados como un conmutador activado por una pequeña señal
que hace que se activen y dejen circular corriente al recibir dicha señal.
Cuando se logra recortar la forma de la tensión alterna, la carga ya no recibe la onda completa,
y por ende ya no aparecerá la misma cantidad de corriente que aparecía en un inicio. Si varía la
tensión y la corriente, tampoco le será entregada la misma potencia a la carga que si esta estuviese
conectada directamente a la red. Esta es la lógica utilizada para regular la potencia utilizando los
tiristores.
Ahora, si es que se puede controlar el momento exacto del disparo del tiristor (tiempo de
conmutación) se podrá controlar la cantidad de potencia que le es entregada a la carga. En la
ilustración Φ: Es el desfase con respecto al inicio de la onda sinusoidal, se le denomina también
ángulo de desfase o ángulo de disparo.
Π-φ: Se le denomina también ángulo de conducción y representa el tiempo en el que el tiristor
se encuentra conduciendo corriente.
IL: Corriente que circula por la carga.
VL: Tensión efectiva que le llega a la carga.
VS: Tensión de entrada de la red eléctrica.
VAK: Caída de tensión en el SCR.

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ZL: Impedancia de la carga.
Ilustración 5 Diagrama del tiristor
Fuente 5 https://unicrom.com/regulacion-de-potencia-con-scr/
Existen tres estados de funcionamiento en el tiristor, según la siguiente ilustración.
Ilustración 6 Onda de la red, recortada, para controlar la potencia
Fuente 6 https://unicrom.com/regulacion-de-potencia-con-scr/
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Si 0 ≤ α ≤ φ
El SCR se encuentra bloqueado, por tanto, no deja circular corriente por la carga. En estas
condiciones el voltaje VAK es igual al voltaje VS.
Si φ ≤ α ≤ π
Justo en el instante en el que α=φ el SCR emite su disparo, conmuta y entra en conducción.
La forma de onda que esté comprendida entre estos dos ángulos será la que sea suministrada a la
carga.
Si π ≤ α ≤ 2π
El SCR conmuta a corte. El tiristor se mantiene en este estado durante todo el semiperíodo
negativo, esto quieres decir que la corriente es igual a cero porque no hay conducción. En este caso
se está desperdiciando una parte de la potencia de la red que podría estar siendo entregada a la
carga y esta es la razón por la cual resulta conveniente utilizar un TRIAC en lugar de un simple
SCR, pues con el TRIAC también se logra conducción en el semiperíodo negativo.
4. METODOLOGÍA
Con la finalidad de definir correctamente la metodología a seguir se deberá tener en claro el
objetivo del trabajo y saber adaptarlo a la realidad misma del proyecto del biodigestor que engloba
la prueba BMP.
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El objetivo primordial es realizar una estructura para la prueba BMP que brinde las condiciones
de temperatura adecuada para que el inoculo sobreviva y pueda producir el biogás sin
complicaciones, asimismo se debe tener en cuenta que los materiales a utilizar deben ser duraderos
debido al alcance que tiene el proyecto y el tiempo que se debe emplear para realizar las pruebas.
No se debe perder de vista las deficiencias que presento el modelo que se usó anteriormente de
manera que el nuevo modelo debe cubrir las mismas de manera eficiente y comprobada.
Una vez definido el objetivo del proyecto, el trabajo presentará la siguiente metodología:
4.1. DETECCIÓN DE LAS FEFICIENCIAS PRESENTADAS EN EL MODELO
ENCONTRADO DE LA PRUEBA BMP.
El primer paso es identificar los problemas que presenta el modelo actual que se utiliza para la
prueba BMP de manera que se puede realizar una serie de mejoras que faciliten en gran medida la
toma de resultados y evitar en lo posible que el sistema sea perturbado mientras se realiza la prueba.
Ilustración 7: Estructura de acrílico prueba BMP anterior
Fuente 7 Elaboración propia

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4.1.1 El sensor de temperatura se encuentra instalado de manera inapropiada
Esto es porque tiene muy poca zona de contacto con el agua, esta es la principal razón de la
falla porque al existir fugas de agua el nivel descendió tanto que el sensor comenzó a tomar
medidas del aire causando que el calentador llevará al agua hasta el punto de ebullición y matará
a todas las bacterias de la prueba.
Ilustración 8 Ubicación del RTD en la prueba BMP anterior
4.1.2 El calentador se encuentra en una zona inapropiada y está sobredimensionado
La posición no es la adecuada porque se encuentra muy cerca a la pared del acrílico, material
que es susceptible a la temperatura y que tarde o temprano causaría que la abertura hecha para el
calentador creciera y causar una fuga también por el hecho que se encuentra en la parte inferior
de la estructura facilitando la salida del agua lo que genero el desperfecto, agregándole a eso que
según un coordinador que realizo un cálculo de la potencia necesaria para calentar esa cantidad
de agua, resulto en que el calentador sobrepasa en gran medida lo necesario.

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Ilustración 9 Ubicación del calentador prueba BMP anterior
4.1.3 El acrílico que se utilizó en la tapa de la estructura esta pandeado
Esto no es de extrañar porque debido a la acción de la temperatura y el no tener un soporte que
le permita mantener su forma original y el peso innecesario de los ventiladores que no están en
funcionamiento causo este efecto.
Ilustración 10 Pandeo de tapa

Ilustración 11 Pandeo lateral
Fuente 10 Elaboración propia Fuente 11 Elaboración propia

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4.1.4 Hay fugas en todas las botellas que se utilizan en la prueba
Esto lo confirmo el coordinador que informo que actualmente los tapones que se utilizan no
garantizan que el gas no se escape por los mismos agujeros hechos en el tapón por donde
ingresan las mangueras por donde se traslada el gas.
Ilustración 12 Líneas con tapones prueba BMP
4.1.5 La purga está mal ubicada
La posición en la que se encuentra no permite que el agua que se encuentre en la parte inferior
de la toma pueda salir.
Ilustración 13 Purga de la prueba BMP

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4.2 REALIZAR LAS PROPUESTAS DE MEJORA A PARTIR DE LO IDENTIFICADO
PARA LA NUEVA ESTRUCTURA A UTILIZAR PARA LA PRUEBA BMP.
Una vez identificada las deficiencias del sistema se tienen que realizar propuestas para mejorar
estos puntos y ofrecer otras facilidades que sean de lo más convenientes para la prueba BMP.
Ilustración 14 Modelo con las primeras modificaciones
Fuente 14 Elaboración propia en el software Blender
4.2.1 Estructura metálica para la prueba BMP (reubicación del sensor de temperatura y
calentador)
Se propone reforzar la estructura original de acrílico con ángulos de acero como se ve en la
figura:
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Ilustración 15 Estructura metálica para la prueba BMP
Fuente 15 Elaborado en el software Blender
Esto con el fin de evitar que las láminas de acrílico se pandeen como ocurrió con la tapa del
sistema actual, para las paredes se reutilizará el mismo acrílico que se tiene actualmente y se
cambiarán únicamente las que tengan agujeros como la inferior que tiene actualmente ubicado el
calentador, también porque permite trabajar con otro tipo de componentes con el que el acrílico no
podría.
Se le colocarán bisagras en los laterales superiores para que se puedan abrir sin problemas la
tapa a manera de ropero de manera que facilitará el remplazo de muestras y el tema de agitado.
Un punto importante también de colocar esta estructura es que permite soldar una estructura en
el medio superior que permita posicionar tanto el calentador como el sensor de temperatura como
se ve en la figura:
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Ilustración 16 Interior de la estructura para la prueba BMP
De esta forma se evita que el calentador esté cerca al acrílico y también evita que genere fugas
en la parte inferior como en el sistema actual.
Con lo que respecta al sensor de temperatura de esta forma puede aumentar el contacto que tiene
con el agua sin necesidad de colocarlo en una de las paredes laterales que podría ser causa de fuga.
4.2.2. Modificación de tapa de botella para evitar fugas de gas
Para evitar la fuga de gas que hay actualmente en las botellas destinadas a la prueba BMP se
utilizará un sistema que ya se utiliza con esta finalidad:
Ilustración 17 Sistema abrazadera-espiga-manguera

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Se propone utilizar trapas de botella de acero o lata para poder soldarle espigas en medio de
forma que la manguera ingresa en la espiga y posteriormente se utiliza una abrazadera para evitar
que el gas escape. (las abrazaderas son los anillos que se ven solo es algo representativo).
4.2.3. Reubicación de la purga y ventiladores de la prueba BMP
Finalmente se propone colocar la purga en la parte inferior con un codo de 90º para poder drenar
el agua sin problemas y los ventiladores se colocarán en la parte superior cercanos al tablero de
energía, el número y potencia necesaria aún no ha sido evaluado, pero por lo pronto se proponen
los 2 que se ven en la figura
Ilustración 18 Reubicación de la purga y ventiladores

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4.3. REEVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA TENIENDO
CONSIDERACIÓN YA EL MATERIAL ACCESIBLE Y LA MANO DE OBRA
SELECIONADA.
Ilustración 19 Modelo final-Elaborado en el software Blender
4.3.1. Se cambio la ubicación del heater y del RTD a las caras de la estructura para la
prueba BMP
Este cambio se ha realizado debido a que es requerida demasiada precisión al momento de
colocar el heater en la posición antes presentada, porque al no estar en contacto con el agua este
podría quemarse total o parcialmente así sea solo una parte la que no se encuentre sumergida, al
igual que si el RTD también se encuentra sumergido tendrá siempre una medida adecuada y
nunca terminará midiendo la temperatura del aire, para lograr la homogenización se ha trasladado
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ambas bombas de circulación al lado del heater de manera que ayuden a que el agua circule y se
evite que un lado de la estructura este a temperatura diferente que el otro.
4.3.2. Se escogió vidrio como material para forrar la estructura de la prueba
Buscando que la estructura sea lo más duradera posible teniendo en cuenta el tiempo que demora
cada prueba BMP, se ha descartado el acrílico debido a que es mucho más fácil de rayar o
agrietarse, de igual forma tiende a opacarse, y también arquearse con el tiempo, mientras que el
vidrio sigue siendo más rígido por lo que este ha sido el escogido para ser utilizado en la para forrar
la estructura de la prueba.
4.3.3. Se añadió el sistema sello-arandela-niple para evitar fugas en los agujeros del RTD
y del calentador
Para ubicar tanto el RTD como el calentador se debió realizar agujeros en la platina donde se
colocarían al igual que en el vidrio que recubre la estructura para que permita ingresar estos
componentes, por lo que es necesario sellar herméticamente estos a fin de evitar posibles fugas
durante la prueba que puedan causar graves problemas a los equipos y poner en riesgo a las
bacterias que están involucradas en el proceso de generación de biogás. Para esto se utilizará el
sistema sello – arandela- niple que garantizará que el agua no escape por los agujeros y se recubrirá
todo con silicona resistente a la temperatura.
4.3.4. Se cambió el sistema de bisagras por perfiles corredizos y se cambió la dirección en
la que se abre la tapa
Al analizar la posibilidad de colocar bisagras en la estructura metálica para poder retirar la tapa
de la estructura, se encontraron algunos inconvenientes como el peso de la tapa de vidrio,
concentración de esfuerzos en los agujeros de la misma tapa que podrían causar una grieta por mala
manipulación. Teniendo esto en cuenta se optó por realizar un perfil corredizo de manera que
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facilita la apertura de la tapa y si es necesario se puede retirar del todo para trabajar con mayor
facilidad, se cambió la dirección en la que se abre la tapa porque en caso el control requiera del uso
de ventiladores, estos imposibilitarían que la tapa se deslice y se pueda trabajar con las botellas de
adentro, aparte de que es preferible trabajar con cortes de vidrio cuadrados porque responder mejor
ante un corte central donde se ubicarían los ventiladores.
4.3.5. Se realizarán 8 líneas con filtro y 4 líneas sin filtro para la prueba BMP
En coordinación con los asesores se determinó que para la prueba BMP se utilizarían 4 líneas
como las presentadas en la exposición de diseño de la prueba BMP y 8 líneas adicionales que
estarían en línea con un contenedor con una sustancia filtrante que se agregará en pequeñas botellas.
Teniendo esto en consideración se realizó el metrado para la compra de materiales para la
fabricación.
4.3.6. Se ha eliminado la purga inferior
Analizando el hecho de que cualquier incisión en el vidrio lo hacía propenso a tensiones
residuales y micro fracturas, se decidió no realizar un agujero en la parte inferior para colocar una
tubería de purga de agua, porque aquí es donde se centran todos los esfuerzos consecuencia del
mismo peso del agua y de las botellas que están involucradas en la prueba BMP, además de ser
foco de posibles fugas si no se sella correctamente y la posible presencia de micro. Teniendo todo
esto en cuenta y sumándole a que la purga del agua no es un procedimiento rutinario en esta prueba
se decidió no incluir esta parte en el diseño.
4.4. CONTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTRUCTURA PARA LA
PRUEBA BMP.
Una vez definidos todos los cambios a realizar se procedió a la construcción de la estructura
siguiendo los siguientes pasos:

29
 Se definieron las medidas tomando de referencia las dimensiones de la prueba BMP
anterior, en este caso se le añadió algo de altura para poder colocar los agujeros para la
salida de los tubos sin problemas.
 Se realizó una línea para demostrar que no habría fugas de gas con los componentes
adecuados, esta para ser mostrada en la reunión pactada para ver el avance del proyecto del
biodigestor y se apruebe el presupuesto para construir las otras 11.
 Tomando en cuenta los cambios aprobados en la reunión donde se presentó el diseño se
procedió a hacer el armazón con ángulo de acero y platinas de acero con agujeros hechos
en torno para la prueba BMP.
Ilustración 20 Armazón de ángulo de acero para prueba BMP
 Se hizo un pedido de material para la elaboración de las líneas faltantes para añadirlas a la
prueba BMP.
 Se determinó que el vidrio era el mejor material para forrar la estructura metálica de la
prueba BMP debido a su durabilidad, posteriormente se añadió al armazón ya construido
para iniciar el montaje de las líneas.

30
Ilustración 21 Estructura con vidrio para prueba BMP
Ilustración 22 Estructura con botellas y válvulas para la prueba BMP
 Se construyeron las 11 líneas faltantes y posteriormente se montaron en la estructura para
ya tener todo listo para comenzar con la parte de control para el sistema de la prueba BMP.
31
Ilustración 23 Materiales para líneas de gas
Ilustración 24 Tapas con espigas para la prueba BMP

32
4.5 CONTROL DE TEMPERATURA
Para un óptimo control de temperatura del estanque se decidió comenzar con la correspondiente
elaboración de un driver, este un circuito será el encargado de controlar la potencia que
próximamente entregará el calentador sobre el agua , así que en primer lugar mostrará la
metodología aplicada a la elaboración de este controlador:
4.5.1 Elaboración del driver
El driver que controlará la potencia del heater recibirá la señal a 220V de la red, este circuito
recorta la onda de la señal de entrada por la actuación de un triac que dispara la señal en función
de un tiempo de disparo que será comunicado a través del arduino a partir del detector de paso
por cero. De esta forma, recortando la señal sinusoidal de voltaje, controlamos el voltaje eficaz
que ingresa al calentador y por lo tanto también la potencia entregada. El circuito total sea
dividido en tres partes y a continuación se analizará cada una de ellas:
4.5.1.1Detector de paso por cero
Para sincronizar la señal de actuación del TRIAC con el microcontrolador, utilizamos un
circuito que le permita saber al microcontrolador en qué momento el valor de la corriente
alterna ha alcanzado el valor de cero, el microcontrolador podrá esperar el tiempo necesario y
mandar la señal de actuación.
Ilustración 25 Esquema del circuito de paso por cero

33
Fuente 5 Elaboración propia en proteus
Se alimentará con una tensión de 220V, y pasa por un transformador monofásico de 220 V/24
V, luego por un puente de diodos para ser rectificada a través de un rectificador de onda completa.
Cabe mencionar, que el diseño anterior no contaba con este transformador, pero consideramos
necesario para disminuir el voltaje de la resistencia, siendo del tipo cerámica, estaba disipando
mucho calor, disminuyendo la eficiencia del circuito.
Luego la señal de voltaje ingresa al opto acoplador 4N35M y mantiene encendido al fotodiodo,
lo que hace que el fototransistor conduzca y la señal ZCS sean la misma que GND. Sin embargo,
cuando la tensión rectificada sea cero, el fotodiodo estará apagado y se producirá un pulso en el
terminal de ZCS que será enviado al pin2 del Arduino nano.
DIMMER PARA CORRIENTE ALTERNA CON TRIAC
El pin llamado TRIAC debe estar conectado a una entrada digital del microcontrolador. Cuando
este envía la señal el transistor se activa.
Ilustración 256 Esquema del circuito de control por ángulo de disparo.
Fuente 26 Elaboración propia en proyeus

34
El heater que vamos a usar tiene un potencia máxima de 1000 W, a una tensión de 220V,
bastante considerable y por tanto esta característica obliga a que se tenga consideración con el
TRIAC escogido.
La corriente máxima que circulará por el TRIAC se puede calcular de la siguiente forma (Se
tiene en cuenta que el heater sólo es una carga resistiva):
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 1000 𝑊 ; 𝑉 = 220 𝑉
Se ha elegido utilizar un TRIAC BTA41-600B, este modelo cuenta con la capacidad de
conducir una corriente máxima de 40 A, lo cual resulta más que suficiente para las aplicaciones
requeridas.
Luego se añade una etapa de filtrado que permite eliminar los ruidos pertenecientes a las altas
frecuencias. Para ello se utiliza un condensador en serie con un condensador de poliéster, además
se incluye un varistor en el diseño del circuito, con la finalidad de proteger los componentes
sensibles del circuito en caso de circular una corriente excesiva no deseada.
CONEXIÓN CON MICROCONTROLADOR
El PLC envía una señal analógica de 0 a 5V que ingresa por el pin analógico del Arduino nano,
le hemos llamado TRIAC.
El detector paso por cero envía la señal CZS, por un pin digital del Arduino nano.
Se alimenta el Arduino nano con una fuente de 5V y 3W.

35
Ilustración 27 Esquema del Arduino nano en el software Eagle
4.5.2 Sintonización del controlador
Para identificar el proceso se necesita tener datos de la temperatura en función del tiempo,
para esto se tomarán medidas de temperatura a cada minuto, esto mostrará la naturaleza y
características principales de nuestro proceso. Como sabemos, por un balance energético,
la temperatura en el estanque se tiene que estabilizar y lo hará en un tiempo prolongado
debido a lo lentos que son los procesos térmicos.
Para obtener la data se realizan las conexiones necesarias y se la programación adecuada
por medio del arduino nano para que el calentador reciba un voltaje de 127V, se ha escogido
este voltaje como un valor medio de prueba.

36
Ilustración 28 Voltaje de entrada al heater (señal recortada)
Con esta calibración del driver se procedió a calentar el agua y tomar medidas. Las
mediciones se efectuaron usando un RTD industrial, siendo este nuestro sensor el cual
transmitirá la salida del sistema.
Ilustración 29 Temperatura en el RTD

37
De esta manera se procedió a realizar las mediciones a cada minuto obteniendo la
siguiente data:
T(°C)
60
50
Temperara en °C
40
30
20
10
169
0
13
26
39
52
65
78
91
104
117
130
143
156
182
195
208
221
234
247
260
273
286
299
Tiempo en minutos
Ilustración 30 Curva de Temperatura vs Tiempo ante entrada de 450 (Fuente: Elaboraciòn propia)
A esta data se le aplicará un ligero ajuste para obtener una gráfica más dócil para poder
asemejarla a una gráfica correcta de un proceso de primer orden, como corresponde a un
proceso de temperatura.
La sintonización del PID se puede efectuar considerando una prevención ya sea para un
posible cambio de set-point, para rechazo de disturbios, o una sintonización mixta, en
nuestro caso como se requiere una temperatura constante, o sea no habrá cambio de set-
point, se optó por una sintonización que rechace los disturbios, modificando valores de K,
Ki, Kd y Kp de manera de que no se produzca una sobreoscilación mayor al 2%.

38
Con todo esto se obtiene una función transferencia del sistema a lazo cerrado y una gráfica
correspondiente como se muestra a continuación.
El esquema ingresado a Matlab utilizando la aplicación Simulink es el que se presenta a
continuación:
Ilustración 31 Diagrama de bloques del sistema
Fuente 31 Elaboración propia en simulink

39
Ilustración 32 Ciclo de control de temperatura
Fuente 32 Elaboración propia en simulink
Para la sintonización de PID puede utilizar la aplicación PID TUNER de Matlab y luego de
ingresar nuestra función de transferencia al PID TUNER, se acomoda la señal enfocándose al
rechazo de disturbios, resultando así como se muestra a continuación.
Ilustración 33 valores de Kp, Ki y Kd para la sintonizacion PID
Fuente 33 Elaboración propia en Matlab

40
 Así, de esta manera se obtienen las ganancias del controlador y por lo tanto su función de
transferencia.
𝑲𝒊
𝒄=𝑲+ + (𝑲𝒅 ∗ 𝒔)
𝒔
5. Resultados análisis de resultados.
5.1 Diseño mecánico de la estructura para la prueba BMP
Ilustración 34 Resultado del diseño de la estructura para la prueba BMP
Como se ve en la figura es el resultado final de la construcción de la estructura de la prueba
BMP, esta estructura cumple con todas las especificaciones que se nombraron anteriormente y
brinda una serie de facilidades para los procedimientos involucrados en la prueba BMP.
41
La estructura ya ha sido puesta a prueba colocando toda la carga de botellas y columna de agua
que tendrá en funcionamiento, también en los procedimientos para sintonizar el PID ya se ha
calentado esta y la estructura resiste sin problemas.
Se han colocado silicona y pequeños o-rings para sellar definitivamente cualquier posibilidad
de fuga de gas Se analizará que ventajas se obtienen del nuevo diseño a comparación del antiguo
que se utilizó para realizar la prueba BMP y definir correctamente que es lo que se espera del nuevo
diseño que debe cumplir de manera efectiva cuando se reinicie la prueba.
Ilustración 35 Modelo antes y después para la prueba BMP

42
Estructura Anterior Nueva Estructura Descripción Garantiza
El acrílico es susceptible a Evita pandeos y
Está hecha de Esta hecha de vidrio y pandearse por efecto de la rayaduras que a la larga
acrílico armazón de acero temperatura y también a las disminuyan la
rayaduras, mientras el vidrio visibilidad del interior
reforzado es más duradero
Las líneas ingresan
Posee tapones Posee tapas directamente en los tapones y Evitar fugas en las
agujereados por agujereadas con espigas y ahí se producen fugas, el líneas para tener
donde ingresan las abrazaderas por donde sistema espiga-abrazadera- mejores resultados
líneas ingresan las líneas manguera hermetiza el paso del
gas.
El RTD en la parte superior
puede causar que al bajar el
El RTD se El RTD se encuentra en nivel del agua este termine Una correcta medición
encuentra en la parte cara anterior de la midiendo la temperatura del del agua por parte del
superior estructura aire, por eso en un lado RTD
sumergido garantiza que esto
no suceda
El heater se El heater se encuentra Al tener un agujero en la La homogenización
encuentra en la base en la cara posterior de la base lo hace propenso a fugas y evito las fugas de
de la estructura estructura apoyado por de agua y debilita la base, al agua en la base de la
bombas de recirculación colocarlo a un lado y usar estructura
bombas de recirculación evito
este problema
43
Al ser el cambio de agua un
proceso no rutinario y que se da
generalmente al detener una
Posee purga en la prueba luego de los 20-40 días, Evita tener el riesgo
cara anterior de la No posee purga no compensa el hecho que un de que ocurran fugas
estructura agujero en la base puede en la base o se generen
generar tensiones residuales y fisuras
microfracturas.
Posee válvulas de Las válvulas de cobre
plástico que cierran Posee válvulas de bola de garantizan la hermeticidad Evita fugas en las
ajustando en las cobre y espiga roscada en dentro lo que evita fugas y la válvulas y facilita el
líneas las líneas espiga roscada facilita el desmontaje
desmontaje de las líneas
La tapa deslizante permite que Facilita interactuar
Posee una tapa que Posee una tapa que se abre solo se tenga que interactuar con el interior sin
se retira en dos y desliza con el interior sin dejar todo el dejarlo expuesto en su
completamente sistema expuesto a perder totalidad con el
calor ambiente
44
5.2 CONTROL DE TEMPERATURA
5.2.1 Evaluación de resultados
 Para verificar los resultados del driver, se inspeccionó etapa por etapa la placa,
visualizando las señales en un osciloscopio OWON.
 Primero se visualizó el pulso de detección de paso por cero, el cual resultó de la siguiente
forma:
Ilustración 36 Curze por cero
 También se puede verificar el pulso de la salida del arduino, llamada pin TRIAC. Este
pulso es el que ordena al triac realizar el disparo, el cual recortará la señal de 220V.
45
 De acuerdo a las mediciones se puede verificar el correcto funcionamiento de nuestra
placa y verificación de la señal en el osciloscopio.
Ilustración 37 Onda recorda que alimentara al heater
 Las gráficas esquemáticas de la placa son las que se presentan a continuación.
Ilustración 38 Esquematico en eagle

46
Ilustración 39 Esquemático del control de tempertura
Fuente 39 Laboratorio de SAC

47
5.2.2 Control de temperatura.
Diagrama de bloques general:
Ilustración 40 Diagrama de bloques del sistema
En primer lugar, queda aclarar que el controlador “C(s)” representa el PLC al cual le ingresa
una entrada llamada “referencia” y la retroalimentación “Y(s)”, para su uso en las pruebas BMP
se sintoniza como un PID obteniendo una función de transferencia para el controlador del
siguiente formato.
𝐾𝑖
𝑐=𝐾+ + (𝐾𝑑 ∗ 𝑠)
𝑠
Para producir el aumento de la temperatura usamos un heater que junto a nuestro driver
(circuito que controla la potencia que entregará el heater) forman el actuador de nuestro proceso
“A(s)”.
48
Como último elemento de nuestro proceso se encuentra la planta que representa a la maqueta,
en sí, donde se encontrará el líquido que se desea mantener a 37°C.
𝑃(𝑠) = 𝑌(𝑠)/𝑈(𝑠)
Función de transferencia del proceso:
𝐶. 𝐴. 𝑃
𝑇(𝑠) =
1 + 𝐶. 𝐴. 𝑃
Para obtener la función transferencia del sistema a lazo cerrado se tiene que realizar una
identificación en Matlab, con esto lograremos la sintonización de nuestro controlador obteniendo
las constantes del controlador PID. Como resultado obtendremos una salida correspondiente a un
proceso de primer orden debido a que es un proceso térmico y estos procesos tienen ese formato,
a continuación de esto tendremos que verificar la salida del proceso a lazo abierto la cual debe
estar muy relacionada con la gráfica obtenida de la data.
T(°C)
60
50
Temperara en °C
40
30
20
10
0
234
286
0
13
26
39
52
65
78
91
104
117
130
143
156
169
182
195
208
221
247
260
273
299
Tiempo en minutos
Fuente 41 Ciclo de control de temperatura en lazo abierto

49
Se usó el Sintonizador pid de matlab dando preferencia al rechazo de disturbios. Lo que se
realizó es un juego con las ganancias del pid para obtener una sobre oscilación menor al 0.5%,
como una especie de asignación de polos. Debido a que en nuestro sistema el setpoint es
constante (37°C).
Esos valores se han ingresado al simulink para que la gráfica esté acorde con la respuesta en el
tiempo del proceso.
Los resultados obtenidos tomando valores de temperatura cada 3 minutos y aplicando el
sistema PID sintonizado se muestran a continuación en la siguiente gráfica:
Fuente 42w Sintonizacion PID, salida del sistema vs tiempo

50
6. CONCLUCIONES
 El controlador PID por sus propiedades mantendrá una salida que siga al setpoint y estable
estando correctamente programado el PLC, pasa en la simulación y se asemeja en la
realidad.
 El proceso de biodigestión es bastante largo, debido a que las bacterias necesitan un tiempo
de crecimiento, según el marco teórico es aproximadamente 25 días, siendo las bacterias
muy sensibles a cambios de temperatura de pH. Por ello es importante un buen control de
temperatura y pH.
 Debe tenerse en cuenta que algunas modificaciones del sistema que parecen obvias ya no
son tan viables al analizar detenidamente los procedimientos que se van a llevar a cabo en
la prueba BMP, como es el caso de eliminar la purga que aparentemente es básico para el
diseño, en un profundo análisis se demuestra que no vale la pena que tenga una para evitar
problemas aun mayores que puede llevar a la falla de la prueba.
 Se debe tener en cuenta cuales son los componentes cruciales para el sistema, de modo que
en ellos no se debe escatimar el precio porque luego puede fallar en el momento menos
apropiado, en este caso alterando los resultados o en el peor de los casos obligando a que
la prueba se reinicie.
 El vidrio y el acrílico son muy similares en el tema de aplicaciones, pero se debe tener en
consideración las bondades de cada uno, generalmente el tema decisivo es para el tiempo
que se busca utilizar uno u otro, para este caso el vidrio es el más adecuado porque se busca
realizar muchas pruebas a futuro.

51
 Se debe tener cuidado al colocar los sensores en el sistema, siempre se debe tener en cuenta
que el entorno puede tener alteraciones que ponga en una situación crítica estos
componentes y los ponga en una situación donde el control funcione con falsas medidas y
en consecuencias pueda ocurrir un problema serio.
 Para realizar este tipo de maquetas se debe hacer con materiales adecuados para darle
sustento a los resultados que obtienes, caso contrario no tendría sentido el tiempo empleado
en realizarlos.
 El modelo empírico del control de temperatura, alcanza la estabilidad después de muchas
horas, este tipo de proceso es uno de los más largos.
 El puente de diodos tiene polaridad, lo mencionamos porque lo soldamos erróneamente,
siendo la causante de muchos problemas del driver.

52
7. RECOMENDACUONES Y POSIBLES TRABAJOS FUTUROS
 En lo que se refiere al diseño se recomienda en la primera parte de las líneas colocar un
recipiente con un agujero inferior y colocarlo en altura de manera que el gas que se produce
por la biomasa con la cascara de cacao tenga mayor facilidad de llegar al recipiente, porque
los gases sin presión externa tienen a ir hacia arriba, de esta forma evitas que el gas busque
escapar de la línea por medio de otros componentes, para la segunda parte de la línea que
se trabaja con agua se recomienda lo contrario llevar la línea hacia abajo porque el líquido
tiende a esa dirección.
 Es importante realizar un estudio de la mezcla, con el fin de diseñar un sistema de agitación
y mejorar la producción de biogás., así como realizar un estudio de la variación de
temperatura en la noche para obtener así un rango de operación más específico.
 Debió al pH, es indispensable realizar un tratamiento previo para controlar el pH de la
muestra. Y de acuerdo a las variaciones de pH y su relación directa con la producción de
flujo se recomienda utilizar un sistema automatizado para el control de pH.
 Para la construcción del circuito, lo óptimo es probar por partes en el protoboard, y
visualizar en el osciloscopio la señal respectiva (paso por cero, pulso del triac y onda de
220V recortada).
 Para evitar falsos contactos en la placa de fibra de vidrio, limpiar y lijar la superficie de
esta.
 Cuando se va a sintonizar el sistema, se debe realizar por la mañana, ya que los sistemas
térmicos son largos, proyectándose a estar disponibles el resto del día (tomando datos).
53
8. IMPACTOS, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL
El acceso a la energía es un elemento fundamental para el desarrollo humano, la energía es
esencial para promover o mejorar una serie de servicios básicos como alumbrado, agua potable,
centros de salud, colegios, comunicaciones y permitir la generación de valor agregado en la
producción. Actualmente, alrededor de 1.5 billones de personas no tiene acceso a la energía
eléctrica en el Mundo (IEA, 2008) y alrededor de 3 billones de personas cocinan con combustibles
sólidos, de los que 2.5 cocinan con biomasa (leña, carbón vegetal, residuos agrícolas, estiércol de
ganado y otros) y alrededor de 0.5 billones cocinan con carbón mineral.
En el Perú se estima que para el 2040 se elevará en 8 veces el consumo actual de energía. En
la Política Energética 2010 - 2040 y en sesión oficial ante la ONU, nuestro país ha asumido el
compromiso de modificar la matriz energética actual para lograr que las energías renovables no
convencionales representen el 50% de la energía consumida en el país. De no lograrlo, el Perú
podría volverse altamente vulnerable a las alzas de precio del petróleo y al estrés hídrico
generado por el cambio climático, disminuyendo la seguridad energética y perdiendo
competitividad por el aumento de costos de producción. Hoy en día, más de la mitad de la energía
consumida por los hogares rurales del Perú proviene aún de la leña, la bosta y la yareta.
54
Importancia del acceso a energía limpia para el desarrollo rural:
Necesidades fundamentales. Asociadas con las condiciones de vida humana, aquellas
necesidades energéticas que no se pueden prescindir de ningún modo; por ejemplo: el calor que
necesita el cuerpo humano para mantener balanceada su temperatura, la energía para la cocción de
alimentos y la iluminación.
Necesidades básicas de energía. Asociada a la necesidad de energía para alcanzar un estándar
de vida aceptable, este nivel incluye el nivel previo (cocción de alimentos, calor e iluminación),
pero añade las necesidades que permiten acceder a otros servicios básicos elementales como salud,
educación, comunicaciones y trasporte.
Energía para necesidades productivas. Comprende un rango amplio de necesidades
energéticas, su uso principal es la transformación de productos, explotación de recursos naturales
transporte, etc. No es posible promover competitividad del agro sin acceso a la energía.
Energía para el confort. En este nivel podemos considerar las necesidades de energía para el
confort, que está asociada con el entretenimiento de los individuos, esto es sonido, recreo y otros.
El Proyecto Biodigestore involucra la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero
(CH4 y N2O) por lo que constituye un mecanismo de desarrollo lmpio debido a su impacto positivo
en el medio ambiente.
55
Bibliografía
Relación señal de control vs ángulo de fase en reguladores AC - RECTIFICADORES
GUASCH, S.A. Ciutat de Granada, 80 08005 BARCELONA SPAIN. Recuperado de:
https://www.poweralia.com/cdnassets/pdf/an080917_c.pdf
Palau Estevan, Carmen Virginia. Digestión anaerobia de residuos de biomasa para la
producción de biogás – Fundamentos. Valencia, España. Recuperado de
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/68331/Palau%20-
%20Digesti%C3%B3n%20anaerobia%20de%20residuos%20de%20biomasa%20para%20la%20
producci%C3%B3n%20de%20biog%C3%A1s.%20Fundamentos..pdf?sequence=1
Prof. Varnero Moreno, María Teresa (2011). Manual de Biogás. Santiago de chile, Chile.
Recuperado de http://www.fao.org/docrep/019/as400s/as400s.pdf
Efecto de la relación sustrato-inóculo sobre el potencial bioquímico de metano de bioresiduos
de origen municipal- Ingeniería Investigación y Tecnología, volumen XVI (número 4), octubre-
diciembre 2015: 515-526ISSN 1405-7743 FI-UNAM.
Hernández de la cruz, Juan Carlos (2009). Sistema de monitoreo y control de encendido de un
horno eléctrico basado en un control de potencia tipo integral – Tesis. Recuperado de
http://jupiter.utm.mx/~tesis_dig/10875.pdf
56
Proposta de procedimento operacional padrão para o teste do Potencial Bioquímico do Metano
aplicado a resíduos sólidos urbanos ardenia Azevedo Silva1, Joácio Araújo Morais Jr.2, Elisângela
Rodrigues Rocha-. Recuperado de: http://www.scielo.br/pdf/esa/v21n1/1413-4152-esa-21-01-
00011.pdf

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1

Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

 Franco Baanante, Jose Carlos

Curso: Sistemas Automáticos de Control

Profesor del curso: William Ipanaque

Tema Asignado: Automatización de Biodigestor

Asesora: Irene Alvarado Tabacchi

3. MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 7

3.1 ¿QUÉ ES UN BIODIESTOR?....................................................................................... 7

3.2 MICROORGANISMOS ANAERÓBICOS ...................................................................... 8

3.3 PARÁMETROS DE MONITOREO DEL PROCESO DE DIGESTIÓN ANAEROBIA 9

3.4 POTENCIAL BIOQUÍMICO DE METANO O BMP .................................................... 11

3.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA .................................................................................... 12

3.5.1 Modos de conducción para el control de potencia .................................................... 12

3.5.2 Detección del paso por cero ...................................................................................... 13

3.5.3 Regulación de potencia por ángulo de fase. .............................................................. 15

4.1. DETECCIÓN DE LAS FEFICIENCIAS PRESENTADAS EN EL MODELO

ENCONTRADO DE LA PRUEBA BMP. ................................................................................. 18

4.1.1 El sensor de temperatura se encuentra instalado de manera inapropiada ................. 19

4.1.2 El calentador se encuentra en una zona inapropiada y está sobredimensionado ...... 19

4.1.3 El acrílico que se utilizó en la tapa de la estructura esta pandeado ........................... 20

4.1.5 La purga está mal ubicada ......................................................................................... 21

4.2 REALIZAR LAS PROPUESTAS DE MEJORA A PARTIR DE LO

IDENTIFICADO PARA LA NUEVA ESTRUCTURA A UTILIZAR PARA LA PRUEBA

4.2.2. Modificación de tapa de botella para evitar fugas de gas ........................................ 24

4.2.3. Reubicación de la purga y ventiladores de la prueba BMP ..................................... 25

4.3. REEVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA TENIENDO

CONSIDERACIÓN YA EL MATERIAL ACCESIBLE Y LA MANO DE OBRA

prueba BMP ............................................................................................................................ 26

y del calentador ....................................................................................................................... 27

4.3.4. Se cambió el sistema de bisagras por perfiles corredizos y se cambió la dirección en

la que se abre la tapa ............................................................................................................... 27

4.3.6. Se ha eliminado la purga inferior ............................................................................. 28

4.4. CONTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTRUCTURA PARA LA

PRUEBA BMP. .......................................................................................................................... 28

4.5 CONTROL DE TEMPERATURA .................................................................................. 32

4.5.1 Elaboración del driver ............................................................................................... 32

4.5.2 Sintonización del controlador ................................................................................... 35

5. Resultados análisis de resultados. .......................................................................................... 40

5.1 Diseño mecánico de la estructura para la prueba BMP ................................................... 40

5.2 CONTROL DE TEMPERATURA .................................................................................. 44

5.2.1 Evaluación de resultados ........................................................................................... 44

5.2.2 Control de temperatura. ................................................................................................ 47

7. RECOMENDACUONES Y POSIBLES TRABAJOS FUTUROS ...................................... 52

8. IMPACTOS, ECONÓMICO, SOCIAL Y AMBIENTAL .................................................... 53

El departamento de Piura actualmente es una región agrícola, y es el destino de grandes inversiones

en la producción de cacao, mango, plátano, uva, entre otros.

que eventualmente desecha cascará y/o grano de cacao.

asigno el proyecto de Automatizar un Biodigestor. El proyecto piloto biodigestor lleva funcionando

presentaba defeciencias que expondremos en el presente trabajo, estas pruebas determinan el

mezcla “ideal” que produzca un gas de mejor calidad y en mayor proporción.

Dividimos la prueba BMP en dos partes, la estructura y el control de temperatura.

mezclas de biomasa, en el interior de la estructura se instaló un heater, que proporciona el calor

para aumentar la temperatura, y un sensor de temperatura(RTD) para poder medir la

etapa de filtrado desembocando en frascos de almacenamiento.

de gas desde los frascos con materia hasta el recipiente final.

utilizamos el PLC disponible en el biolab, para controlar la temperatura y mantenerla en un

hasta el punto de lograr evaporar toda el agua y quemar el heater.

el avance respecto a la investigación sobre fuentes alternativas y ecoamigables de energía para

un completo desarrollo en distintos sectores productivos en el país y un buen aprovechamiento

3.1 ¿QUÉ ES UN BIODIESTOR?

El biodigestor es un recinto cerrado, hermético e impermeable (reactor), donde se producen

Este proceso de biodigestión se da porque existe un grupo de microorganismos bacterianos

combinados de producción de calor y electricidad. Está compuesto en un 55 a 70% por metano,