Reporte de Calor 2

Equipos de Transferencia de Calor:
Hornos
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PORTADA
Hornos
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Índice
Introducción ............................................................................................................................... iii

1.1 Qué es un horno? .................................................................................................................... 1
1.1.1 Hornos u hornos industriales ............................................................................................ 1
1.1.2 Clasificación de los hornos industriales ........................................................................... 1
2. Partes de los hornos ................................................................................................................ 14
3. Instrumentación para medir ciertas propiedades en los hornos ......................................... 20
3.1 Medidas y regulación de la temperatura .......................................................................... 20
3.1.1 Regulación de la temperatura. .................................................................................... 20
3.1.2 Clasificación industrial de los instrumentos de medida de la temperatura ............. 21
3.2 Medidas y Regulaciones de la presión. ............................................................................. 25
3.2.1 Control de la composición de la atmósfera ................................................................ 25
3.3 Medidas y control de flujos. ..............................................................................................27
3.4 Explosímetro .................................................................................................................... 28
3.5 Sistemas de control integrados ........................................................................................ 28
4. Sistema de Ecuaciones de transferencia de calor en hornos industriales ........................... 29
4.1.1 Superficie secundaria de calentamiento .....................................................................30
4.1.2 Mecanismo de transferencia de calor en hornos industriales ................................... 31
5 Aplicaciones Industriales ......................................................................................................... 33
5.1 Industria siderúrgica .......................................................................................................... 33
5.1.1 Ruta integrada .............................................................................................................. 33
5.1.2 Ruta de Refusión ......................................................................................................... 35
5.2 Industria del aluminio.......................................................................................................36
5.3 Industria de Automoción ................................................................................................. 40
5.4 Industria gastronómica .................................................................................................... 40
5.5 Industria Cerámica ........................................................................................................... 40
Bibliografía.................................................................................................................................. 40
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Introducción
La producción de calor en la industria tiene gran importancia, ya sea para ser aplicado como tal o
como paso previo para la producción de energía. A pesar de que cada día es más común el uso de las
energías renovables para la producción energética, principalmente energía eléctrica, la combustión
de materiales fósiles sigue siendo el método más extendido de obtención de energía calorífica. La
energía calorífica obtenida de la combustión puede ser empleada de forma directa en procesos
térmicos, como ocurre en los hornos. (Márquez, Preparar y acondicionar los equipos principales
e instalaciones auxiliares de la planta química, 2012)
El horno es el elemento principal de los tratamientos térmicos, es un instrumento constituido por una
caja susceptible de calentamiento y que permite el control y la regulación del tiempo, de la
temperatura, de la atmosfera y de las velocidades de calentamiento y enfriamiento. (Solá, 1991)
Los hornos se pueden dividir de diferentes maneras según el criterio de clasificación que se utilice.
Se pueden dividir según:
1. El sector industrial donde se utilizan

2. Las operaciones fundamentales que realizan
3. La fuente térmica con la que trabajan
4. La modalidad de suministración de calor de la fuente térmica del material a tratar.
5. El ambiente en el que se efectuaran las operaciones tecnológicas relacionadas con el
calentamiento.
6. El modo de funcionamiento
Para efectos prácticos se hizo énfasis en la división por la fuente térmica y por el sector industrial en
el que se utilizan, en la primera categoría el sistema de calentamiento que se acopla al horno depende
de la temperatura a conseguir y esta es función de la naturaleza del material a tratar térmicamente,
siendo los principales los hornos de combustión y los hornos eléctricos. En la segunda categoría se
presentan los tipos de horno más representativos a nivel industrial: hornos para tratamiento térmico,
hornos para la industria petrolera y hornos para metalurgia.
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1.1 ¿Qué es un horno?
Un horno está definido como un aparato en el cual, por medio de la suministración de energía es
posible mantener un ambiente limitado a una temperatura superior a la externa con el fin de obtener
transformaciones químicas o físicas en determinados materiales. (Pierangelo, 2005)
A su vez los hornos son construcciones de bloques muy sencillas, son en verdad una de las
fundaciones de la civilización. El objetivo principal de un horno es alcanzar una temperatura de
proceso alta, que pueda ser mantenida al abrirlo. Aunque algunos procesos pueden ser llevados a
cabo al aire libre, hacerlo de esa forma sería muy ineficiente, el consumo de combustible sería mucho
más alto y controlar el proceso seria aún más difícil. (Jenkins, 2013)
El calor es liberado por la quema del combustible con el aire (oxigeno) o de la energía eléctrica, parte
de este calor es transferido al producto. El calor remanente se escapa en el aire y a través de las puertas
del horno o se pierde en la superficie externa
Figura 1. Elementos principales de un horno
Fuente: Industrial and Process Furnaces: Principles, 2013. Jenkins.P.M.
1.1.1 Hornos u hornos industriales
La asociación industrial de equipos de calor (IHEA) clasifica los equipos de calentamiento como
hornos u hornos industriales. Esta separación está sustentada en una división de temperaturas, si
operan a una temperatura debajo de 540ºC es un horno, y si una unidad opera a temperaturas que
exceden los 540ºC se llaman hornos industriales. (Dosset, 2006).
1.1.2 Clasificación de los hornos industriales
Los hornos industriales se pueden clasificar según:
7. El sector industrial donde se utilizan

8. Las operaciones fundamentales que realizan
9. La fuente térmica con la que trabajan
10. La modalidad de suministración de calor de la fuente térmica del material a tratar.
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11. El ambiente en el que se efectuaran las operaciones tecnológicas relacionadas con el

calentamiento.
12. El modo de funcionamiento
Según la modalidad de suministración del calor:
 Hornos de combustión:
En estos hornos la energía generada mediante una combustión (combustión de gas natural, gasóleo
C, fuel-oil, etc.), es transferida al fluido mediante unos tubos de forma similar a lo que ocurre en los
intercambiadores de calor.
Para llevar a cabo la combustión, el horno dispone de una alimentación de combustible

(proporcionada por los quemadores) y de aire que, generalmente, llega al horno por la depresión
creada por el tiro de la chimenea. La transferencia de calor al fluido se realiza por radiación,
conducción y convección. Entre los tubos y la llama no existen obstáculos, por lo que estos se
calientan por la radiación de la llama y la convección de los gases de la combustión. Una vez los
tubos están calientes, se transmite esta energía térmica al fluido por conducción a través de las paredes
de los tubos. Por último, en el interior de los tubos, la convección del propio fluido transfiere la
energía al total del caudal. (Márquez, Preparar y acondicionar los equipos principales e instalaciones
auxiliares de la planta química, 2012)
Estos pueden ser:
-Hornos de llama directa: los materiales a calentar tienen contacto directo con los productos
de combustión y con el mismo combustible (con el cual esta eventualmente destinado a
reaccionar químicamente)
-Hornos de llama indirecta: los materiales a calentar están fuera de contacto con los
productos de combustión, por medio de una superficie, usualmente de cerámica o en algunos
casos de metal. (Pierangelo, 2005)
Figura 1. Horno de calentamiento directo (izquierda) y calentamiento indirecto (derecha)
 Hornos eléctricos:
Los hornos eléctricos convierten la energía en calor a través de resistencias que permiten que se
lleve a cabo el llamado Efecto Joule. El efecto Joule consiste en producir calor, debido al choque
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entre los electrones generados por la corriente eléctrica y los átomos del mismo, al momento del
choque la temperatura se eleva y se produce energía calorífica. Este proceso es constante debido
al desordenado movimiento de los electrones dentro del horno, que los lleva a constantes choques
con los átomos del conductor, y se seguirá llevando a cabo mientras el horno esté conectado a la
corriente eléctrica. Los hornos eléctricos pueden ser:
-De inducción: Este tipo de horno genera calor mediante la inducción eléctrica de un metal
alrededor del cual se enrollan inductores o bobinas. Estas bobinas se encargan de almacenar
energía formando un campo magnético. Su principal ventaja es la capacidad que tienen para
generar calor de manera rápida.
- Hornos de resistencia: Básicamente funcionan con la premisa de que una vez que
un cuerpo es atravesado por la corriente eléctrica su temperatura aumenta, e incluso
puede fundirse.
- Hornos de arco voltaico: Estos funcionan mediante la producción de chispas entre dos
polos, uno se conforma de electrodos, que pueden ser de carbón, y el otro polo por el
material que se quiere fundir, puede ser un metal, la corriente pasa a través de éste.
(Quminet, 2011)
Según el sector industrial donde se utilizan:
 Hornos de tratamiento térmico
En muchas plantas, los hornos de tratamiento térmico se clasifican en batch o continuos. Los hornos
tipo Batch son los que se llenan con una carga y luego se cierran con un ciclo de calentamiento
preestablecido. Después de cumplido el ciclo, la carga debe ser enfriada en un intervalo de
enfriamiento especifico (como el utilizado para el recocido), una vez sea removida, y enfriada en aire
quieto, o sumergiéndola en agua o aceite.
Figura 2. Horno tipo Batch

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Otro tipo de horno batch es el horno de carro, el cual incorpora un riel en el hogar del horno, este
hogar debe ser aislado para poder mantener el calor y para que alcance la superficie de los rodillos.
El horno es usualmente construido a nivel del suelo y es frecuentemente equipado con una puerta de
elevación. La carga a calentar es colocada en el hogar, el carro se introduce al horno por medio de los
rieles, y la puerta se cierra. Con el fin de sellar el borde inferior del horno y el fondo de carro este
usualmente se llena con arena. Otra variante de este tipo de horno es el de carro con elevador, donde
el horno es levantado mientras el carro es posicionado, la coraza del horno es bajada en el hogar del
carro durante el periodo de calentamiento. El problema del sellado apropiado es eliminado con esta
construcción. La desventaja de estos hornos es que el horno no puede ser calentado si el carro no está
bien posicionado porque este último constituye el suelo aislado del horno.
Otro horno tipo batch es el de carga superior, esta unidad es calentada por convección y es
frecuentemente usada para el templado, alivio de estrés o procesos de recocido.
Figura 3. Horno tipo batch de carga superior.
 Hornos multipropósito tipo Batch
Este es cargado por el frente con un sistema de enfriamiento integrado y en la parte superior posee un
ventilador para asistir la convección y la circulación de aire. Sus partes son generalmente calentadas
por tubos radiantes de gas.
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Hornos
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Figura 4.Horno multipropósito tipo batch con sistema de enfriamiento integrado
 Hornos continuos
Un horno continuo generalmente está destinado para producciones continuas y grandes de
partes similares o partes que requieren ciclos de procesos parecidos. Las capacidades que
pueden ser designadas en un horno continuo no tienen un límite en términos de ciclos de
tratamiento térmico.
 Hornos continuos con solera de rodillo
El punto donde la carga es llevada al final del tratamiento en un horno continuo se presenta
en la Figura 6. Como se muestra en dicha figura la carga es transportada en el horno por
medio de los rodillos, estos se proyectan desde el interior del horno hacia el aire externo o
agua helada a la salida de este.
Figura 5. Horno continuo con solera de rodilla.

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 Horno continuo de cinta
En estas construcciones una cinta transportadora funciona como un hogar móvil que lleva el material
a través de todo el horno. La cinta es transportada por un tambor de gran diámetro en cada extremo
del horno.
Figura 6. Horno continuo de cinta.
 Hornos continuos de empuje
Estos hornos están diseñados para soportar cargas más pesadas que las de los hornos de cinta. La
carga se coloca en el hogar del horno y son empujados hacia delante de forma periódica por un cabezal
mecánico que empieza a operar luego de posicionar la carga. La carga es generalmente dispuesta en
cestas o bandejas que son transportadas por medio de rieles o rodos al suelo del horno. El horno puede
funcionar con un cilindro hidráulico o un mecanismo de piñones conducidos por un motor eléctrico.
Figura 7. Horno continúo de empuje

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 Horno continuo tipo giratorio
En este tipo de horno, el hogar es un anillo plano, este es calentado con tubos radiantes de gas, sin
embargo también pueden ser eléctricos, la carga es colocada dentro y luego es introducida por una
sola abertura, la duración del ciclo de calentamiento está gobernada por la velocidad establecida por
el sistema de rotación.
Figura 8. Horno continúo tipo giratorio.
 Hornos de baño liquido
Estos horno funcionan con plomo fundido ello provee medios eficaces para el calentamiento
de partes de acero, sin embrago existen algunas desventajas en su uso:
-El plomo fundido es pesado, consecuentemente, las partes de acero flotan si no son ancladas.
-El plomo se adhiere al acero, el cual al ser enfriado supone un problema a la hora de
limpiarlo.
Actualmente la mayoría de estos hornos ya no se usan.
 Baños de sal fundida
El más simple de todos los baños de sal fundida calienta un metal al rodearlo con una sal de
baja temperatura de fusión con calentadores de inmersión eléctricos, este es aplicable
aproximadamente a las siguientes temperaturas 175-345 ºC.
Cuando se requiere más temperatura se usan hornos de combustible que pueden ser usados
con metales fundidos o sales fundidas, este se muestra en la Figura 10 a), este tipo de hornos
se usa para calentar metales arriba de los 900ºC .
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Hornos
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El horno mostrado en la Figura 10 b), es similar al a), exceptuando que este es calentado con
una resistencia eléctrica, debido a que el recipiente de este está rodeado por una atmosfera
oxidante, la vida del recipiente es acortada cuando se usan temperaturas demasiado altas.
Los hornos mencionados anteriormente son muy versátiles, pero son especialmente usados
para la elaboración de piezas pequeñas. Para extender la vida de los recipientes estos se
fabrican con una aleación de cromato de níquel.
La mayoría de los baños deben realizarse entre las temperaturas de 760-1260ºC, esto se
realiza en hornos como los mostrados en la Figura 10, c), d), de tipo electrodo inmerso y
sumergido. En ambos casos el calor es generado por una resistencia al flujo de corriente a
través de la sal a partir de un electrodo a otro. Lo que crea una acción agitadora en los
electrodos, lo que provee al baño de temperaturas uniformes.
Los baños de sal trabajan por radiación y convección, en los de tipo electrodo inmerso y
sumergido el calor de convección es agregado además por la acción de agitación, por lo tanto
el rango de temperatura de estos hornos son más altas que los de atmosfera de gas.
Figura 9. Principales tipos de hornos de baño de sal.

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Hornos
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 Hornos de lecho fluidizado
El calor del lecho fluidizado es llevado fuera en un lecho móvil de partículas inertes, usualmente de
óxido de aluminio, estas partículas están suspendidas por la combustión de la mezcla aire-combustible
que fluye sobre el lecho.
Un lecho fluidizado es sostenido en un contenedor refractario y es iniciado encendiendo la mezcla de

combustible en la parte superior. El frente de la llama se mueve gradualmente hacia el fondo de la
cama hasta que se estabiliza arriba del plato de cerámica, la combustión ocurre de manera espontánea
a unos 25mm de la superficie del plato.
Existen dos tipos de lechos fluidizados: de fuego interno para aplicaciones de alta temperatura (760-
1215ºC) y de fuego externo para aplicaciones a baja temperatura (760ºC- hacia abajo).
En el de fuego interior de lecho fluidizante, el combustible y el aire son mezclados en proporciones

estequiometricas y pasadas a través de un plato poroso de cerámica arriba del cual las partículas son
fluidizadas con la corriente de gas. La corriente de gas le imparte energía térmica a las partículas del
lecho, el cual le imparte esta energía al objeto a ser procesado. (Dosset, 2006).
Revestimiento aislado
Lecho fluidizado
Material
refractario
Partes a tratar
Caja de distribución de aire y gas
Figura 10. Horno de lecho fluidizable de combustión interna

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Hornos
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Figura 11. Horno de lecho fluidizante de llama externa.
 Hornos para la industria petrolera
En estos hornos se usa como combustible exclusivamente petróleo o gas, usualmente el horno está
formado por una envoltura metálica, normalmente de forma de cilindro o paralepípedo, y suele
dividirse internamente en dos zonas bien diferenciadas:
- Zona de radiación: también denominada cámara de combustión u hogar. Es la parte más baja y
caliente del horno. En ella, los tubos están próximos a la llama que se genera en los quemadores, pero
sin llegar a tener contacto. En esta zona, el calor se transfiere por radiación y la transferencia de calor
respecto al calor producido en la combustión está alrededor del 50%.
-Zona de convección: parte más alta del horno, por la que suele entrar la alimentación del fluido de
proceso que se va a calentar. Los tubos se calientan en esta zona principalmente mediante la
convección de los gases de combustión que ascienden hacia la chimenea. La transferencia de calor,
en esta zona, respecto al calor producido en la combustión, es del 25%, aproximadamente.
Algunos hornos utilizados en esta industria son los siguientes:

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 Horno de caja: En este horno posee una sola sección de convección con una o dos secciones
radiantes. Las dos partes están divididas por una pared construida de un material refractario
y los tubos radiantes son dispuestos horizontalmente en ambas secciones. Estos pueden tener
diámetro diferente en las dos zonas del horno. Los quemadores están orientados de modo que
las llamas resulten ortogonales en la dirección de los tubos.
Figura 12. Horno caja
 Horno catedral. En este horno la sección de convección está ubicada sobre la sección radiante.
Los quemadores son colocados sobre una suela de modo que las llamas verticales resulten
perpendiculares a los tubos posicionados horizontalmente entre ambas secciones. A su vez el
diámetro de los tubos puede ser diferente en ambas zonas. Este horno no contiene partes
refractarias de separación entre las secciones.
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Figura 13. Horno tipo catedral.
 Horno cilíndrico vertical: En esta construcción los tubos están dispuestos de forma vertical,
sobre una circunferencia en torna a los quemadores. Los tubos poseen el mismo diámetro en
la sección de convección superior y la sección radiante inferior.
La sección radiante contiene, un cono recubierto de acero que tiene la función de aumentar el calor
de irradiación transferido y de llevar los humos a los tubos de la zona de convección”. (Guerreri,
2008)
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Hornos
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Figura 14. Horno cilíndrico vertical
 Hornos industria de la metalurgia

 Alto horno
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la
transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. El alto horno está constituido por
dos cuerpos huecos de forma tronconica colocados uno sobre otro y construidas de obra de albañilería
se mantienen sujetos dentro de un envolvente de acero. Sus partes principales son el soporte, el etalaje,
el vientre, la cuba, y el tragante. Tiene una altura de 30 a 80 m, su diámetro máximo es de 10 a 14 m,.
La obra de mampostería está atravesada por canales de refrigeración (por agua) y es soportada por
una armazón de acero. Alrededor de la parte más ancha del alto horno va dispuesta la conducción
de viento en forma anular de la cual salen las toberas que van al interior del horno. (Leyensetter,
1984)
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Figura 15. Alto horno
2. Partes de los hornos
Es difícil poder hacer mención de las partes y componentes que conforman estos equipos, ya que,
debido a la diversidad de hornos existentes, los diferentes mecanismos utilizados, y funciones
secundarias que estos cumplen, cada tipo de horno posee partes y componentes diferentes.
Sin embargo todo horno consta de elementos constructivos comunes, donde la parte principal de estos
son las zonas de trabajo o cámaras donde se lleva a cabo el proceso del tratamiento térmico (Blanco
Alvarez, 2006)
En un esfuerzo por realizar una generalización de los componentes básicos que todo horno de
utilización industrial debe poseer, se hace mención de las partes más genéricas, las cuales son
descritas a continuación.
1. Cimientos
Los cimientos se refieren a la parte del horno que se apoya directamente en el suelo reconocido como
apto para ése fin y que sostienen todas las demás partes del horno. Por supuesto, lo único que se
requiere de los cimientos es su absoluta solidez como para aguantar toda la carga estática de las partes
del horno dispuestas encima, así como eventualmente las posibles cargas dinámicas, sin sufrir
deterioro alguno. Los cimientos deben tener dimensiones suficientes, como para que la presión contra
el suelo no pase los valores admisibles.
2. Plataforma.
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Hornos
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Es el plano que se encuentra de manera inmediata superior a los cimientos del equipo. Para su
construcción se emplean materiales como ladrillos refractarios y termoaislantes. El tipo de
construcción y el espesor de la plataforma se dictan por la estructura del horno. Su fin principal es
dar una superficie sobre la cual pueden ser dispuestas todas las partes inferiores del horno.
Los cimientos y la plataforma constituyen las bases del equipo.
3. Solera.
Es la parte del horno sobre la cual se disponen los materiales a ser tratados dentro del equipo. Como
soporta la carga del material debe ser suficientemente sólida, impermeable para el tratamiento de
metal líquido, material vítreo y escorias, y además debe ser químicamente estable respecto a estas
últimas. En la mayoría de los casos tiene una forma de bañera bajo los hornos de reverbero o los
eléctricos de fundición.
4. Paredes.
Las paredes rodean la zona de trabajo del horno. Generalmente ellas mantienen la bóveda. Deben
proteger la zona de las pérdidas de calor, no permitir el escape de los gases de hogar ni succión del
aire de la atmósfera hacia el interior del horno. La cara más importante de las paredes es la interior.
Debe ser pareja, limpia, tener juntas delgadas. Se hacen con ladrillos enteros y sanos tanto de sus
caras, como de aristas y ángulos.
Materiales Refractarios y Aislantes
Este tipo de materiales son utilizados para la construcción de las paredes de los hornos ya que su
objetivo es aislar el interior de mismos con un doble propósito:
 Reducir las pérdidas de calor.

 Conseguir unas condiciones ambientales en el exterior suficientemente aceptables.
La capa interior del aislante térmico debe ser capaz de soportar el ambiente interior: humos, aire en
circulación, gases reductores (Fenosa, 2014)
Luego, dependiendo de la temperatura máxima que deban soportar los materiales pueden clasificarse
como:
 Productos calorífugos (hasta 150 ºC). La humedad afecta mucho a sus propiedades aislantes.
 Productos aislantes (hasta 1000 ºC). Hay muchos tipos, como la diatomita, el carbonato de
magnesio, las lanas minerales, la versiculita, la arcilla y perlita expandidas y el silicato cálcico.
 Productos refractarios (hasta 1500 ºC). No tienen un punto de fusión determinado, sino que
funden en un rango de temperaturas (fusión pastosa). Entre ellos están los silicatos de aluminio,
las arcillas refractarias, los hidratos y óxidos de aluminio y el carburo de silicio.
 Fibras cerámicas (hasta 1500 ºC). Son capaces de soportar la acción directa de la llama.
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Hornos
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5. Hogar o Bóveda.
La bóveda es una de las partes más importantes del horno. Generalmente soporta temperaturas muy
altas. Como los gases calientes en la parte superior de la zona de trabajo se encuentran bajo una
presión superior a la normal, la bóveda debe ser impermeable para con los mismos.
Las bóvedas pueden ser de diversas formas y geometrías, las cuales dependerán del tipo de horno y
el fin para el cual se encuentre diseñado. La solera, las paredes y la bóveda se combinan en una sola
configuración para conformar la cámara térmica en la cual se lleva a cabo el proceso.
6. Canales.
Los canales sirven para conducir los gases hasta la chimenea y suelen ser de sección rectangular y
de techo plano o abovedado.
7. Juntas Térmicas.
Las juntas térmicas son las encargadas de compensar la dilatación volumétrica de los materiales de
los que se encuentran constituidas las bóvedas y las paredes. El ancho y la disposición de las juntas
se determinan en concordancia con el calentamiento de una parte dada del horno y de los coeficientes
de dilatación de los materiales por el calor.
8. Esqueleto Metálico.
Se llama esqueleto la estructura metálica que sujeta todas las partes del horno y absorbe los esfuerzos
que se originan en la mampostería tanto durante su ejercicio, como posteriormente en los procesos de
su trabajo. El esqueleto transmite estos esfuerzos a los cimientos. Las partes del esqueleto se
aprovechan también para montar sobre ellas los accesorios del horno, como: marcos, tapas, puertas,
ventanas, mecheros, toberas, etc.
9. Ventanas de Trabajo.
Las ventanas de trabajo son aberturas que se encuentran en las paredes de algunos hornos, cuyo fin
es el de realizar cargas o descargas de materiales durante el proceso realizado en el interior del mismo,
así como para vigilar y mantener controlado el proceso.
Muchos hornos tienen también instalaciones de intercambio o aprovechamiento del calor de los gases
de escape, llamadas los regeneradores y los recuperadores.
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Hornos
hornos]
Figura 17. Muestra un esquema general de un horno en que se identifican sus partes más importantes.
Para realizar una especificación más detallada se realiza una descripción de las partes genéricas de
los hornos según la modalidad de suministración del calor.
Hornos de combustión de gas
Para los hornos de combustión de gas se presentan los siguientes componentes esenciales:
 Quemadores y Equipos de Combustión
Los quemadores se alojan en el hogar aislado térmicamente. Estos tienen por función introducir o
proyectar el combustible y el aire en la cámara de combustión, dirigir el desarrollo de la llama en el
proceso de combustión y facilitar la ignición continua.
La forma de la llama depende principalmente del combustible y de la potencia del quemador y resulta
determinante tanto para la buena marcha operativa de un horno, como para la consecución de un
rendimiento energético óptimo.
Dependiendo del estado del combustible que se vaya a quemar y del tipo de llama que se desee
obtener, se tienen diferentes tipos de quemadores.
La utilización eficiente de los quemadores y equipos de combustión en los hornos industriales busca
obtener la máxima eficiencia de la combustión, operar con consumos específicos mínimos, calentar
las cargas en el grado y tiempo adecuados, así como mejorar las condiciones de trabajo y ambientales.
Los quemadores más utilizados debido a sus mejoras de operación y rendimiento energético se listan
a continuación:
 Quemadores de alta velocidad. Aumentan la transferencia de calor por convección a la carga

consiguiendo mayor uniformidad de temperatura.
 Quemadores de llama plana. Desarrollan la llama en forma de disco para calentar por
radiación desde la bóveda. Reducen los tiempos de calentamiento para laminación del acero
en un 20 %-25%.
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Hornos
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 Quemadores recuperativos: Llevan incorporado un recuperador para precalentar el aire de

combustión a partir del calor de los humos.
 Quemadores regenerativos: Funcionan por pares que trabajan alternativamente,
precalentando bolas de material cerámico en uno de ellos con los humos de la otra.
 Quemadores Oxigas: Utilizan oxígeno puro como comburente.
 Quemador de tubo radiante de gas. un gas en combustión dentro de tubos metálicos se
proyecta dentro de la cámara de calentamiento constituye la fuente de calor radiante.
 Chimenea y Tubos de Escape
Son los conductos que llevan los gases de combustión desde el hogar y la cámara de calentamiento
hasta el exterior.
Como los gases de combustión siguen calientes después de ceder calor a la pieza, se suelen instalar
intercambiadores de calor para aprovechar esa energía residual en precalentar los gases alimentados
a los quemadores.
Hornos eléctricos
Para el caso de los hornos eléctricos, las partes más importantes de estos se refieren a los elementos
eléctricos que son los responsables del calentamiento de la pieza basado en diversos principios.
 Resistencias de calentamiento indirecto, las cuales se disponen en las paredes laterales de la

bóveda y realizan un calentamiento indirecto por radiación.
Tabla I. La tabla muestra un listado con las resistencias de calentamiento indirecto más comunes y algunas
características que las hacen aptas para uno u otro proceso (Fenosa, 2014).
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Hornos
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 Electrodos. Utilizados en los hornos de lecho fluidizado, así como en los de arco eléctrico
ya que se llevan a cabo a través de procesos electrolíticos en que ocurre el efecto Joule.
Habiendo definido las partes más importantes y relevantes de los hornos, se considera importante
realizar una breve revisión de algunos otros accesorios que se utilizan en ciertas ocasiones en los
procesos llevados a cabo dentro de los hornos.
Mientras generalmente los componentes interiores de hornos de tratamiento de calor son, en la medida
de lo posible, construidos de materiales refractarios, hay muchos componentes, especialmente en
sistemas altamente sofisticados, que son necesariamente hechos de metal (Dossett & Boyer, 2006)
Bandejas y rejillas.
Muchas piezas y objetos que serán calentados son irregulares en sus formas y como tales deben ser
transportados a través de los hornos de tratamiento térmico continuo o cargado y descargado desde
los hornos batch en rejillas o bandejas. Estas bandejas y rejillas deben soportar la exposición a las
mismas condiciones de los hornos que el producto: Ellas están sujetas a repetitivos calentamientos y
enfriamientos, así como a repetidas compresiones y cargas de tensión. Aleaciones resistentes
térmicamente son utilizadas extensivamente para estas partes, a pesar de que hay casos en los cuales
se emplean bandejas fabricadas de carbón o acero de baja aleación.
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Hornos
hornos]
Cesta y accesorios.
En muchas situaciones, las partes que son sometidas al calentamiento térmico son de un tamaño que
no les permite ser sometidas a cargas directamente en horno, bandeja o rejilla. Estas requieren cierto
tipo de contenedor, tal como una cesta.
El diseño de estas cestas varía porque cada producto es desarrollado para un aplicación específica y
la carga debe funcionar con un tipo específico de equipamiento de hornos.
Las cestas y los accesorios pueden ser producidas de fundiciones o aleaciones forjadas. Las partes
fabricadas son utilizadas en aplicaciones de carga de livianas a medias, diseños intrincados, formas
complejas, y generalmente con livianas secciones de metal.
3. Instrumentación para medir ciertas propiedades en los hornos
3.1 Medidas y regulación de la temperatura
Los hornos de fusión, recalentamiento, tratamiento térmico u otros procesos industriales, deben
operar a una temperatura prefijada o seguir un fijo determinado de calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento a lo largo del tiempo. El objetivo es conseguir dicha temperatura o ciclo de tratamiento
en la carga pero es también importante que el horno no sobrepase una temperatura prefijada para
proteger los elementos cerámicos y metálicos de su interior.
En un horno de llamas una temperatura excesivamente alta en su interior, aun sin llegar a la máxima
admisible del horno, da lugar evidente a una temperatura mayor de los humos a la salida del horno de
la que sería normal lo que disminuye sensiblemente el calor disponible en el interior y por tanto el
rendimiento del horno. (Miranda, 2012)
3.1.1 Regulación de la temperatura.
En un equipo para regulación de temperatura se distinguen 3 elementos fundamentales: el detector

propiamente dicho, el aparato de medición y control que envía una señal de actuación y el órgano de
regulación que recibe la señal anterior y actué en consecuencia sobre el flujo de combustible o de aire
o de la presión en los hornos de llamas o sobre la entrada de corriente en los hornos calentados
eléctricamente. (CRC Press, 2005)
Como detectores según CRC Press (2005) se emplean:
 Termómetros de dilatación
 Termómetro de resistencia eléctrica termistancias hasta 500°C
 Termopares o pirómetros termoeléctricos hasta 1400°C
 Lunetas o radicación a partir de 900°C
De todos ellos los más utilizados en la industria metalúrgica son los termopares o lunetas de
radiación y en la industria cerámica los conos seger.
21
Hornos
hornos]
3.1.2 Clasificación industrial de los instrumentos de medida de la temperatura
Termopar: un termopar es un dispositivo utilizado para medir temperaturas basadas en la fuerza

electro motriz que se genera al calentar la soldadura de dos metales distintos.
Termómetro de resistencia: consiste en un alambre de algún metal (como el platino) cuya
resistencia eléctrica cambia cuando varía la temperatura. (Gonzáles, 2013)
Pirómetro: son utilizados en fundiciones, fábricas de vidrio, etc.
Según Quistían (2014) los pirómetros por su funcionamiento se pueden dividir de la siguiente manera:
Pirómetro óptico
Pirómetro de radiación total
Pirómetro de infrarrojos
Pirómetro fotoeléctrico.
Termómetro infrarrojo: Los termómetros de infrarrojos funcionan de acuerdo al fenómeno físico

por el cual los cuerpos calientes emiten calor en forma de radiación electromagnética.
Termistor: Detecta la temperatura con base a un termistor que varía el valor de su resistencia
eléctrica en función de la temperatura. (Gonzáles, 2013)
3.1.2.1 Pares térmicos (termopar)
Un termopar es un sensor formado por la unión de dos metales distintos que produce un voltaje, que
está en función de la diferencia de temperatura entre uno de los extremos denominado "punto caliente"
o unión caliente o de medida y el otro denominado "punto frío" o unión fría o de referencia. (Gonzáles,
2013)
En Instrumentación industrial, los termopares son ampliamente usados como sensores de temperatura.
Son económicos, intercambiables, tienen conectores estándar y son capaces de medir un amplio rango
de temperaturas. Su principal limitación es la exactitud ya que los errores del sistema inferiores a un
grado Celsius son difíciles de obtener.
El grupo de termopares conectados en serie recibe el nombre de termopila. Tanto los termopares
como las termopilas son muy usados en aplicaciones de calefacción a gas.
Los termopares están disponibles en diferentes modalidades, como sondas. Estas últimas son ideales
para variadas aplicaciones de medición, por ejemplo, en la investigación médica, sensores de
temperatura para los alimentos, en la industria y en otras ramas de la ciencia, etc.
Otro punto importante en la selección es el tipo de termopar, el aislamiento y la construcción de la

sonda. Todos estos factores tienen un efecto en el rango de temperatura a medir, precisión y fiabilidad
en las lecturas. (Maikontrol, 2010)
3.1.2.2Analizador de infrarrojos
22
Hornos
hornos]
Se basan en el principio de que cualquier compuesto presente en la mezcla atmosférica del horno va
a absorber la energía infrarroja en proporción a su peso en la mezcla. Las longitudes de onda
absorbidas son diferentes para cada compuesto. Los gases elementales tales como el hidrógeno y el
oxígeno no absorben la radiación infrarroja y por lo tanto no pueden ser medidas por este método.
Analizadores de infrarrojos se utilizan normalmente para medir el monóxido de carbono, dióxido de
carbono y metano. (Dosset, 2006)
Termómetros infrarrojos: Los termómetros Infrarrojos pueden medir la temperatura de un objeto sin
tocarlo. Hay muchos casos en los que la medida de temperatura sin contacto es crítica: cuando el
objeto medido es pequeño, movible o inaccesible; para procesos dinámicos que requieren respuesta
rápida; o para temperaturas >1000°C
La mayoría de los termómetros más conocidos debe ponerse en contacto directo con la fuente de
temperatura, y tiene un rango útil de -100 °C à 1500°C. En contraste, los termómetros infrarrojos
determinan la temperatura de la superficie de un objeto interceptando y midiendo la radiación
infrarroja emitida. El rango típico de temperatura para estos termómetros es -50°C to 3000°C de un
sitio remoto. Las distancias de trabajo pueden variar desde una fracción de centímetro a varios
kilómetros en aplicaciones aerotransportadas.
La tecnología subyacente para los Pirómetros de Radiación Infrarroja está basada en el principio que
dice que todos los objetos emiten radiación a longitudes de onda ubicadas en la región infrarroja del
espectro de radiación electromagnética. Los termómetros infrarrojos miden esta radiación y
proporcionan una señal de salida calibrada en una variedad de rangos según los requisitos del cliente.
(López, 2005)
3.1.2.3Termómetro de resistencia
Los materiales más usados como termómetros a resistencia son el platino, el cobre y el tungsteno. El
platino posee la particularidad de tener una relación resistencia- temperatura sumamente lineal, por
lo cual es el material más utilizado y generalmente se le denominan a estos termómetros IPRT
(Industrial Platinum Resistance Thermometer) o RTD (Resistance Temperature Detector).
Los termómetros de resistencia o termómetros a resistencia son transductores de temperatura, los

cuales se basan en la dependencia de la resistencia eléctrica de un material con la temperatura, es
decir, son capaces de transformar una variación de temperatura en una variación de resistencia
eléctrica. (Logicbus, 2009)
Termorresistencia: La termorresistencia trabaja según el principio de que en la medida que varía la

temperatura, su resistencia se modifica, y la magnitud de esta modificación puede relacionarse con
la variación de temperatura. Tienen elementos sensitivos basados en conductores metálicos, que
cambian su resistencia eléctrica en función de la temperatura. (Universidad de Buenos Aires, 2013)
Los dispositivos RTD más comunes están construidos con una resistencia de platino (Pt), llamadas
también PRTD, es el material más estable y exacto. La relación resistencia temperatura
23
Hornos
hornos]
correspondiente al alambre de platino es tan reproducible que la termo resistencia de platino se utiliza
como estándar internacional de temperatura desde - 260 ºC hasta 630 ºC. También se utilizan otros
materiales fundamentalmente níquel, níquel-hierro, cobre y tungsteno. (Aragonés & Gómez, 2000)
Las termorresistencias son más estables, exactas, e intercambiables que los termopares, pero incluso
los detectores de platino tienen un límite superior de temperatura de aproximadamente 750 ° C, lo
que limita su uso a la industria de los metales. (Dossett & Boyer, Practical Heat Treating, 2006)
3.1.2.4 Pirómetro
Este dispositivo se puede utilizar para determinar la temperatura de la superficie de un objeto. El

término se suele aplicar a aquellos instrumentos capaces de medir temperaturas superiores a los 600
grados Celsius. El rango de temperatura de un pirómetro se encuentra entre -50 grados Celsius hasta
+4000 grados Celsius.
Ya que la temperatura es un parámetro fundamental en las operaciones de horno metalúrgico la

medición fiable y continua de la temperatura de fusión es esencial para el control efectivo de la
operación. Las tasas de fundición pueden ser maximizadas, el consumo de combustible se reduce al
mínimo y la vida refractaria también puede ser alargada. Los termopares fueron los dispositivos
tradicionales que se utilizan para este propósito, pero no son adecuados para la medición continua, ya
que se disuelven rápidamente. (Wika, 2009)
Pirómetros Ópticos
Los pirómetros ópticos se emplean para medir temperaturas de objetos sólidos que superan los 700ºC.
A esas temperaturas los objetos sólidos irradian suficiente energía en la zona visible para permitir la
medición óptica a partir del llamado fenómeno del color de incandescencia.
Este tipo de pirómetros utilizan un método de comparación como base de operación. En general, una
temperatura de referencia es proporcionada en forma de un filamento de lámpara eléctricamente
calentada, y la medición de temperatura es obtenida comparando de manera óptica la radiación visual
del filamento contra la de la fuente de calor a medir. (Universidad de Buenos Aires, 2013)
24
Hornos
hornos]
Figura. 18 Pirómetro óptico. (Dosset, 2006)
En principio, la radiación de una de las fuentes, como la ve el observador, es ajustada hasta coincidir
con la radiación de la otra fuente. (Wiley & Dally, 1984)
Pirómetros de radiación
Los pirómetros de radiación se emplean para medir temperaturas mayores de 550°C hasta un poco
más de 1600°C captando toda o gran parte de la radiación emitida por el cuerpo a analizar. Este tipo
de pirómetros se fundamenta en la ley de Stefan−Boltzmann, que dice que la intensidad de energía
radiante emitida por la superficie de un cuerpo negro aumenta proporcionalmente a la cuarta potencia
de la temperatura absoluta del cuerpo.
De forma simplificada, la forma de operación de un pirómetro de radiación. La parte esencial del

dispositivo consiste en una especie de lente de pírex sílice o fluoruro de calcio que concentra la
radiación del objeto caliente en una termopila formada por varios termopares de pequeñas
dimensiones y montadas en serie. La radiación está enfocada incidiendo directamente en las uniones
calientes de los termopares. Su reducida masa los hace muy sensibles a pequeñas variaciones de
energía radiante y además muy resistente a vibraciones o choques. (Fibrance, 1962)
Pirómetro de infrarrojos: captan la radiación infrarroja, filtrada por una lente, mediante un sensor
fotorresistivo, dando lugar a una corriente eléctrica a partir de la cual un circuito electrónico calcula
la temperatura. Pueden medir desde temperaturas inferiores a 0 °C hasta valores superiores a 2.000
°C.
Pirómetro fotoeléctrico: se basan en el efecto fotoeléctrico, por el cual se liberan electrones de
semiconductores cristalinos cuando incide sobre ellos la radiación térmica. (Quistían, 2014)
Aplicaciones
Los pirómetros, como ya se había mencionado, se utilizan para medir temperaturas muy elevadas sin
la necesidad de contacto físico y dependiendo del rango deseado se elige uno de los tipos de
pirómetros ya que los pirómetros de radiación total tienen un mayor rango que los ópticos.
El pirómetro de radiación se puede recomendar en lugar del termoeléctrico en los casos siguientes:
 Donde un par termoeléctrico sería envenenado por la atmósfera de horno.

 Para la medida de temperaturas de superficies.
 Para medir temperaturas de objetos que se muevan.
 Para medir temperaturas superiores a la amplitud de los termopares.
 Cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los cambios de temperatura.
Donde las condiciones mecánicas (vibraciones, choques, etc.) acorten la vida de un par termoeléctrico
caliente. (Fibrance, 1962)
25
Hornos
hornos]
3.2 Medidas y Regulaciones de la presión.
Una presión excesiva en el interior del horno daría lugar a salida de humos por las puertas, ranuras,
grietas, soplado por puntas de harina, agua etc., exigiendo mayor mantenimiento y empeorando las
condiciones de trabajo de los operarios. Por el contrario, una presión negativa daría lugar a infiltración
del aire frio, modificando la atmosfera en el interior del horno, enfría la solera y la carga y reduce el
rendimiento ya que es necesario calentar el aire infiltrado hasta la temperatura de salida de los humos.
Cuando el horno funciona correctamente y la temperatura del interior del horno es inferior a la
prefijada, el flujo de humos es grande y la compuerta de tiro está prácticamente abierta con una ligera
sobrepresión, que a través de un tubo abierto sopla sobre un termopar que se encarga de señalar la
temperatura del conducto. (CRC Press, 2005)
3.2.1 Control de la composición de la atmósfera
El propósito del control de la atmósfera es mantener niveles constantes de los diversos componentes
de la atmósfera y para determinar si se requieren cambios en los niveles con el fin de producir un
resultado deseado bajo un conjunto dado de condiciones. (Dosset, 2006)
La selección de la atmósfera, su generación y el control de la misma son los pasos más importantes
en el tratamiento térmico (en metalúrgica por ejemplo). De ello, dependerá el poder controlar la
oxidación superficial o la formación de la capa con la química deseada en la superficie del acero.
(CRC Press, 2005)
Se requieren controles para diversas operaciones de tratamiento térmico que utilizan una variedad de
diferentes ambientes. Todos los métodos de control de la atmósfera efectivamente se pueden dividir
en dos grupos: los que implica el control de la atmósfera una vez que está dentro del horno y aquellos
que requiera el control del suministro de la atmósfera antes de que se introduce en el horno. Tal
control se logra mediante el uso de dispositivos de control de atmósfera.
Para el éxito en metalúrgica en cuanto el control de la atmósfera, el análisis de gases de

instrumentación debe ser aplicado al horno y en el generador de gas, si se utiliza.
Los métodos de control pueden ser midiendo en el interior o midiendo en el exterior del horno.
Asimismo, los elementos de medición pueden dividirse en tres grupos:
 Sondas de oxígeno comúnmente usadas en hornos de temple, cementación, etc.

 Sensores infrarrojos, usados en generadores endo y exotérmicos y en equipos para la medida
de dos o tres gases –CO, CO2 y CH4.
 Medidores del punto de rocío en generadores de nitrógeno y antaño en generadores endo y
exotérmicos. (Dosset, 2006)
Solamente las sondas de oxígeno permiten realizar las mediciones in situ, es decir, dentro del horno,
con la ventaja de una mayor rapidez de respuesta del sistema de control. En cualquier caso, es
26
Hornos
hornos]
recomendable contrastar las mediciones realizadas con estos métodos con la deposición de carbono
en una laminita de acero con un contenido de carbono conocido (shim stock). (Dosset, 2006)
3.2.1.1 Sondas de oxígeno
Las sondas de oxígeno están compuestas por un electrolito formado por óxido de zirconio y dos
electrodos: uno interior y otro exterior, y es introducida en el interior del horno de forma que el
electrodo exterior está bañado por el ambiente del mismo y el electrodo interior por aire ambiente:
La señal de salida de la sonda de oxígeno es una tensión continua función de la diferencia de presiones
parciales del oxígeno entre sus dos electrodos Miden el contenido de monóxido de carbono.
Figura 19. Partes que componen una sonda de oxígeno. (CRC Press, 2005)
Solamente las sondas de oxígeno permiten realizar las mediciones in situ, es decir, dentro del horno,
con la ventaja de una mayor rapidez de respuesta del sistema de control. (CRC Press, 2005)
3.2.1.2 Sondas Lambda
Son semejantes a las sondas de oxígeno aunque de dimensiones más reducidas. Debido a sus menores
dimensiones, sus grandes volúmenes de fabricación y sus menores requerimientos —no requieren
aire de referencia ni de limpieza— su coste es más económico que las sondas de oxígeno. (CRC Press,
2005)
Según CRC Press (2005), en la industria de los tratamientos térmicos se instalan en el exterior del
ambiente a controlar y reciben la muestra de gas a analizar desde un tubo insertado en la pared del
horno. Dadas sus reducidas dimensiones, toman el aire de referencia del ambiente que les rodea.
Deben calentarse a temperatura constante entre 600 y 700 °C.
3.2.1.3 Medición del punto de rocío en gas de hornos
El vapor de agua es un componente clave en las atmósferas de hornos y el gas de alimentación, pues
afecta la química entre el gas y las partes de metal durante el proceso.
Debido a la amplia variedad de procesos de tratamiento mediante calor, el punto de rocío deseado
puede variar desde -60 °C hasta +35 °C o más. Debido a las temperaturas de proceso tan altas que
suelen alcanzarse en los hornos durante un tratamiento de calor, comúnmente es necesario instalar un
27
Hornos
hornos]
sistema o línea de muestreo desde el horno hasta la sonda del punto de rocío para enfriar el gas de
proceso antes de su llegada al sensor. (Vaisala , 2014)
Analizadores de punto de rocío
Los analizadores de punto de rocío, también conocidos como medidores de punto de rocío, son
instrumentos especialmente apropiados para probar gases con bajo contenido de humedad. Son
completamente portátiles, fáciles de operar y extremadamente confiables. Las lecturas son
reproducibles y fácilmente traducidas a humedad relativa, partes por millón, libras por pie cúbico, u
otras unidades de ingeniería que sean apropiadas.
Los analizadores de punto de rocío pueden también ser suministrados con americio para incrementar
la exactitud, alcanzar hasta –80°F y minimizar la variación de las muestras de gas. (QuimiNet, 2011)
Higrómetro óptico de condensación

El higrómetro óptico es considerado el método más preciso para la medición del punto de rocío.
Esta es una medición primaria, que mide, como su nombre indica, el punto efectivo de
condensación del gas ambiente y para el que se pueden con facilidad establecer estándares
internacionales de calibración. (Robles, 2008)
Las aplicaciones típicas de los higrómetros ópticos de condensación son principalmente en hornos
de tratamiento térmico y hornos de fundición.
3.3 Medidas y control de flujos.
En los hornos industriales es muy importante, desde el punto de vista del ahorro energético, medir y
controlar el flujo de combustible, y en muchos casos, el flujo del agua de refrigeración. (Comision
nacional para el uso eficiente de la energía, 2012)
Para conseguir el máximo rendimiento de combustible, son 2 los factores críticos:
1. El flujo de combustible por los quemadores debe ser el correcto para conseguir el efecto de
calentamiento requerido.
2. El flujo del aire a cada quemador debe ser proporcional al flujo de combustible Además del flujo
de combustible, es interesante conocer el consumo en un tiempo determinado, lo que significa integrar
el flujo a lo largo del tiempo.
La medida de flujo de gases o líquidos según la comisión nacional para el uso eficiente de la energía
(2012) puede realizarse por métodos basados en:
 La presión diferencial en tubos de Pitot, orificios, tubos Venturi, etc.

 Medidores mecánicos de turbina o de flujo electromagnético.
 Medidores de pistón o hélices de desplazamiento positivo
 Medidores de flujo másico
28
Hornos
hornos]
3.4 Explosímetro
Los explosímetros son aparatos usados para medir las concentraciones de gases y vapores
inflamables. Permiten obtener resultados cuantitativos pero no cualitativos, es decir, es posible
detectar la presencia y concentración de un gas o vapor combustible en una composición de gases,
pero no se pueden distinguir las diferentes sustancias presentes. (Alberdi, 2012)
En algunos casos, la combustión puede presentarse de forma rápida y violenta (debido a la especial
composición de la mezcla combustible-comburente o al precalentamiento de la mezcla), generando
explosiones, por lo que, en ambientes en los que se trabaja con sustancias especialmente inflamables
y de cierta hermeticidad, es necesario el uso de explosímetros para salvaguardar la integridad de la
instalación y de los trabajadores.
Este aparato mide en continuo la concentración de uno o varios gases combustibles, dando una señal
de alarma cuando se superan unos ciertos porcentajes de dos valores límite en un espacio de trabajo,
estos valores límite son el límite inferior de explosividad (LIE) y el límite superior de explosividad
(LSE).
Por debajo de LIE, se considera que la mezcla es demasiado pobre para que la combustión sea
explosiva, y por encima de LSE, es demasiado rica para que la combustión sea explosiva. (Márquez,
Planta química, 2012)
Figura 20. Explosímetro portátil
3.5 Sistemas de control integrados
Según Dosset (2006), hasta mediados de la década de 1980, la mayoría del equipo de tratamiento
térmico se basaba en relés, temporizadores, pulsadores de accionamiento manual, y los instrumentos
de control de procesos dedicados para el control y la secuencia de las operaciones de equipos de
tratamiento térmico. Esto significaba que el operador del equipo estaba por lo general muy
involucrado en asegurar que se siguieran varios aspectos del proceso.
29
Hornos
hornos]
Mientras que estos hornos pueden haber producido cargas consistentes de producto con una fiabilidad
razonable, el nivel de atención del operador y la habilidad que se requiere a menudo afectaba a los
resultados finales. Además, la fiabilidad de los relés mecánicos, temporizadores y pulsadores
expuestos al polvo, la humedad y otros factores ambientales del plan era un poco impredecible y
sujeto a frecuentes errores.
El desarrollo del controlador lógico programable (PLC) ofrece una solución a estos problemas. El
PLC fue originalmente diseñado para reemplazar los relés, temporizadores y otros sistemas de control
de lógica cableada y simplificar básicamente la gestión de varios instrumentos de control individual.
Controladores lógicos programables se utilizan a menudo para modernizar y actualizar los equipos
de tratamiento térmico viejos.
A menudo, el PLC está conectado con un ordenador personal para mejorar el almacenamiento de
datos y las capacidades de diagnóstico del sistema en su conjunto. Controladores lógicos
programables han demostrado ser fiables, muy potentes y muy práctico para su uso como dispositivos
de control de incluso en los más complejos sistemas de procesamiento de tratamiento térmico.
Figura 21. Controlador lógico programable (PLC). (a) Pantalla de estado de las funciones del horno. (b)
Pantalla de control de las funciones del horno. (Dosset, 2006)
4. Sistema de Ecuaciones de transferencia de calor en hornos industriales
Según Kern (1999), el calor de un horno se provee primeramente por una reacción de combustión y
por el calor sensible del aire de combustión si este ha sido precalentado. Los combustibles gaseosos
mayormente generan llamas no luminosas. Los combustibles de petróleo pueden quemarse de manera
que generen flamas de luminosidad variable, dependiendo del diseño del quemador, grado de
atomización y porcentaje de aire en exceso.
Las diferencias en las características de las flamas o patrones de calor producidos en el quemado de
varios combustibles, han dado por resultado el desarrollo de métodos de cálculo de la transmisión de
30
Hornos
hornos]
calor radiante que se aplican para los hornos calentados con gas y las que funcionan quemando
carbón.
No existe un método simple universalmente aplicable para calcular la absorción de calor en cualquier
tipo de horno. Por lo tanto se debe distinguir entre los hornos calentados con gas o petróleo y aquellos
alimentados con combustibles sólidos.
Para el caso se considerara un horno en el cual se quema un combustible gaseoso mediante

quemadores que producen llamas no luminosas, las únicas fuentes de radiación son los productos de
combustión y estos se supone que tienen una temperatura uniforme. Los gases diatomicos como el
oxígeno, el nitrógeno y el hidrogeno poseen emisividades muy bajas, tanto que pueden considerarse
como 0, sin embargo el agua, el monóxido de carbono y el monóxido de azufre, tienen buenas
emisividades, originalmente el agua y el dióxido de carbono son los únicos constituyentes radiantes
que necesitan considerarse, puesto que muchos combustibles poseen niveles muy bajos de azufre, y
los hornos generalmente se operan con suficiente aire en exceso para eliminar el CO.
4.1.1 Superficie secundaria de calentamiento
Según Schack (1965) la superficie secundaria de calentamiento (el arco que se forma entre el techo
del canal y la superficie de calentamiento), juega un papel importante y algunas veces decisivo en el
proceso de transferencia de calor.
En primer lugar, tiene la característica de transmitir calor radiante, en la siguiente figura la

temperatura del gas t, fluye en el espacio mostrado.
Figura 22. Superficie secundaria de calentamiento.
El coeficiente de transferencia de calor es h, y este suministra el calor a la superficie de calentamiento

A (𝑓𝑡 2 ). La temperatura de la superficie de calentamiento es t` (ºF). El calor transmitido por el gas a
la superficie de calentamiento es:
𝐵𝑡𝑢
𝑄` = ℎ(𝑡 − 𝑡`)𝐴 ℎ
(1)
El techo del canal de flujo tiene una superficie 𝐴𝑠𝑒𝑐 (𝑓𝑡 2 ) y una temperatura desconocida 𝑡𝑠𝑒𝑐 . Este
arco es llamado superficie secundaria de calentamiento, en sí mismo absorbe calor del gas de acuerdo
a la siguiente formula:
𝐵𝑡𝑢
𝑄𝑠𝑒𝑐 = ℎ(𝑡 − 𝑡𝑠𝑒𝑐 )𝐴𝑠𝑒𝑐 ℎ
(2)
31
Hornos
hornos]
Esta superficie secundaria de calentamiento (asumiendo que está totalmente aislada) está involucrada
en el intercambio de radiación con la superficie de calentamiento A.
4.1.2 Mecanismo de transferencia de calor en hornos industriales
En primer lugar es necesario determinar el coeficiente total de transferencia de calor, o, si no hay una
pared de separación involucrada en el proceso de transferencia de calor, se debe determinar el
coeficiente de transferencia de calor local. Generalmente en los hornos industriales esto no depende
del coeficiente de transferencia de calor del medio de calentamiento por sí solo, o cuando este
incrementa, de la resistencia térmica de la pared de separación, sin embargo si depende
significativamente de la radiación en las superficies que rodean la superficie de calentamiento.
Evidentemente en condiciones estables, el calor absorbido debe ser igual al calor suministrado. El
calor de la segunda superficie de calentamiento es absorbido por el medio de absorción de calor, en
la misma manera en que es absorbido por la verdadera superficie de calentamiento. La absorción de
calor por hora se calcula con la ecuación (2).
En esa ecuación (2) t es la temperatura del gas y 𝑡𝑠𝑒𝑐 es la temperatura de la segunda superficie de
calentamiento 𝐴𝑠𝑒𝑐 𝑓𝑡 2 . el coeficiente de calor de esta ecuación (2), h, es debido a ambos convección
y radiación, por lo tanto:
ℎ = ℎ𝑐 + ℎ𝑟𝑎𝑑 (3)
donde ℎ𝑐 es el coeficiente de transferencia de calor debido a la convección, y ℎ𝑟𝑎𝑑 es el coeficiente

de calor debido a la radiación. Si ignoramos las perdidas, el calor total de la ecuación (2), 𝑄𝑠𝑒𝑐 es el
que resulta de la radiación en la superficie calentada a una temperatura t´ ºF.
De cualquier modo, se debe tener en cuenta que parte de la radiación en las paredes es absorbida por
la intervención de las masas de gases. La fracción absorbida está definida por ε, este es equivalente a
la emisividad de la capa de gas. De acuerdo con la siguiente ecuación la constante de radiación de
cuerpos solidos tiene la siguiente relación con la emisividad:
𝐶 = 0.1742𝜀 (4)
En esta ecuación 0.1742 es la constante de radiación para un cuerpo oscuro, y ε es la emisividad del
cuerpo radiante. La emisividad indica tanto para gases y solidos el grado de incidencia o de la
radiación transmitida por el cuerpo oscuro que es absorbida. De acuerdo con las leyes de Kirchhoff
la emisividad por otro lado representa el grado de radiación de un cuerpo oscuro emitido por una
superficie o gas a la misma temperatura. La emisividad de los ladrillos es alrededor de 0.8, mientras
que en los hornos con gases no luminosos esta varia de 0 a 0.4, el valor de 0 se aplica a capas
delgadas de gas, 0.4 es utilizado en hornos largos como los de las calderas, ya que la emisividad de
una capa de gas es el rango entre la radiación del gas y la radiación equivalente de un cuerpo oscuro
caliente, la emisividad de una capa de gas debería por lo tanto expresarse de la siguiente manera:
32
Hornos
hornos]
𝑞𝐶𝑜2 +𝐻2 𝑂
𝜀= 𝑇 4 𝑇´ 4
(5)
0.1742[( ) −( ) ]
100 100
En la ecuación anterior 𝑞𝐶𝑜2 +𝐻2 𝑂 es la radiación total del gas comparada con el cuerpo oscuro a la
temperatura T` (la emisividad es equivalente a I absortividad siempre que el cuerpo sea oscuro); T ºR
es la temperatura del gas y T´ ºR es la temperatura de la superficie irradiada. El gas absorbe una
fracción de la emisividad de la radiación transmitida. Por lo tanto, el calor absorbido por la superficie
calentada A debido a la radiación de la superficie calentada secundaria está dado por:
𝑇 4 𝑇´ 4
𝑄𝑠𝑒𝑐 = 𝐶𝐴𝑟𝑎𝑑 (𝐼 − 𝜀) [(100) − (100) ] (6)
Las temperaturas en mayúscula son temperaturas absolutas, C es la radiación constante de los ladrillos
que toman parte en el intercambio de radiación con la superficie calentada. 𝐴𝑟𝑎𝑑 es la superficie de
emisión, en hornos la 𝐴𝑟𝑎𝑑 es usualmente equivalente a A (la superficie calentada). Al combinar las
ecuaciones 1 y 2 se obtiene:
𝐶𝐴𝑟𝑎𝑑 𝑇 4 𝑇´ 4
𝑡𝑠𝑒𝑐 = 𝑡 − (𝐼 − 𝜀) [( ) −( ) ] (7)
ℎ𝐴𝑠𝑒𝑐 100 100
El valor de 𝑡𝑠𝑒𝑐 suele encontrarse a prueba y error, para ello contamos con los valores constantes de
t,C, A/𝐴𝑠𝑒𝑐 ,h, ε, T` , luego se alternan valores para 𝑡𝑠𝑒𝑐 hasta que la parte derecha de la ecuacion
concuerde con esta, es también posible obtener un coeficiente general de transferencia de calor ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ,
mediante la siguiente ecuación:
𝑄
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴(𝑡−𝑡`) (8)
Donde 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 es el calor total transferido por la superficie calentada secundaria a la superficie
calentada A por la convección y la radiación.
El calor total de calor transferido por la superficie calentada A en un horno está dada por:
𝐵𝑡𝑢
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄 + 𝑄𝑠𝑒𝑐 = ℎ𝐴(𝑡 − 𝑡´) + ℎ𝐴𝑠𝑒𝑐 (𝑡 − 𝑡𝑠𝑒𝑐 ) ℎ
(9)
Y con
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝐴(𝑡 − 𝑡`)
Tenemos:
𝐴𝑠𝑒𝑐 𝑡−𝑡𝑠𝑒𝑐 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ [𝐼 + 𝐴 𝑡−𝑡`
] 𝑓𝑡 2 ℎº𝐹 (10)
La fórmula es válida incluso si t es menor que t`. Los valores negativos solo aparecen cuando el calor
fluye de la superficie calentada al gas.
33
Hornos
hornos]
Schack (1931) asume por experimentos previos que la formula aproximada para el coeficiente
general de transferencia de calor en hornos industriales con superficies secundarias de calentamiento
y con temperaturas en los gases arriba de 1300ºF (700ºC) es la siguiente:
𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 10.25 + 0.166(𝑡 − 1230) 𝑓𝑡 2 ℎº𝐹 (11)
Algunas consideraciones importantes del diseño de hornos pueden ser deducidas de la ecuación (7).
La “Temperatura de pared” tsec se vuelve igual a la temperatura del gas t cuando el gas absorbe toda
la radiación (ε=I) independientemente de la temperatura t’ de la superficie de calentamiento
superpuesta. Este no considera pérdidas externas. Si estos son introducidos, tsec todavía se mantiene
más pequeña que t. Más aún, de acuerdo a la ecuación (6) el calor irradiado por la superficie de
calentamiento secundaria a través de la superficie de calentamiento principal se vuelve cero cuando
el gas absorbe toda la radiación, teniendo en cuenta que de acuerdo a las leyes de Kirchhoff, en la
medida que el gas absorba, así también irradiará. Esto lleva a declarar que: Entre mayor sea la
radiación de la capa de gas entre la superficie de calentamiento secundaria y la directa, menor será
el efecto de la superficie de calentamiento secundaria.
5 Aplicaciones Industriales
5.1 Industria siderúrgica
Según Pezzano (1993), la siderurgia es la parte más importante de la metalurgia, por cuanto
ella estudia la obtención del hierro y sus derivados en sus innumerables variables, derivadas
de la dosificación del carbono que entra en su composición y en segundo término por la
influencia que ejercen otros metales y metaloides, incorporados voluntaria o
involuntariamente en su estructura. (p.1).
Casi todo el acero se produce a través de una de las dos siguientes rutas, ruta integrada y ruta
de efusión. La ruta integrada trabaja con un 75% a 80% del alto horno. La ruta de refusión
trabaja con un 100% de chatarra reciclada, se acompaña de un horno de arco (Adema, Boom,
Yang, n.d.).
5.1.1 Ruta integrada
El proceso de los altos hornos continúa siendo la ruta dominante de la siderurgia para
suministrar las materias primas para la producción de acero. El alto horno utiliza mineral de
hierro como materias primas que contienen hierro, coque y carbón pulverizado como
elementos reductores o combustible y cal o caliza como elementos fundentes. (Pezzano,
1993).
34
Hornos
hornos]
El objetivo principal de la producción de hierro en altos hornos es la  reducción  de  los
  minerales de  hierro eliminando  el  oxígeno  y  obteniendo  un  hierro  con 
contenidos  totales  superiores al  95‐96  %, que  se  denomina    arrabio, luego se
trata de rebajar el porcentaje de azufre en el mediante una desulfuración. Después  de  la
desulfuración, el hierro contiene  impurezas  y elementos que  deben  eliminarse  o 
variarse  para obtener  las  características  del  producto deseado, para esto se lleva a
cabo el proceso de afinado. (Payno y Marquinez, 2013).
Se le insufla oxígeno al arrabio y se adicionan ferroaleaciones, esto se da en el llamado
convertidor, finalmente se inclina el convertidor y se cuelan las escorias y el acero (Payno y
Marquinez, 2013).
El alto horno, como lo dice su nombre, es un horno de gran altura y pequeño diámetro, se
puede dividir en 3 partes por altura, Boca, la Cuba y el Vientre. Debajo del vientre se tiene
el crisol, parte donde se concentra el arrabio y las escorias. Entre crisol y vientre se tiene las
toberas, las cuales inyectan aire caliente que aviva la combustión, en el crisol también se
tiene la bigotera, la cual permite la salida de la escoria fundida y en la parte opuesta se
encuentra la piquera para la extracción del arrabio (Garcia,2013).
Teniendo 3 tolvas, una con coque, otra con mineral de hierro y finalmente la tercera con
piedra caliza, estos se cargan en el skip, vagoneta que vierte el contenido en el horno, en la
parte superior del horno se tiene alrededor de 400°C mientras que en la cuba la temperatura
aumenta alrededor de los 1000°C, a esta temperatura el co2, resultado de la combustión del
carbón de coque, se une con C para formar CO, este es el responsable de la reducción de los
óxidos de los minerales, en el vientre se tiene una temperatura cercana a los 1200°C y es aquí
donde la reacción de reducción del mineral con el CO se da, parte del coque se disuelve en
el hierro metálico dándole el porcentaje que tiene el arrabio (García, 2013).
El proceso siguiente, ya teniendo el arrabio, se conoce como metalurgias secundarias, su
objetivo  es completar  las operaciones de  aﬁno, ajustando  las  concentraciones  de
  impurezas de  forma  que  permitan  cumplir  las expectativas y exigencias 
técnicas  propias  del  tipo  de producto  a fabricar  con  el  acero. (Payno y
Marquinez, 2013).
Finalmente se procede a la colada del acero que es  el  proceso en  el  que el  acero 
líquido  se  conforma  de manera   sólida  con  una  tipología  acorde  a  su
posterior transformación  en  un  producto  de uso  industrial. (Payno y Marquinez,
2013).
35
Hornos
hornos]
5.1.2 Ruta de Refusión
La ruta del horno eléctrico se basa en el empleo de chatarra, pero  la  escasez  de chatarras
  limpias  ha  potenciado  la  necesidad  de  encontrar  procesos  de  obtención 
de prerreducidos de hierro en base  a  la  reducción  directa  en  fase  sólida  de 
minerales  de  hierro, con  agentes reductores, tales  como  gas  natural  o  carbón.
(Payno y Marquinez, 2013).
La chatarra reciclada es fundida para transformarla en acero de alta calidad por medio de
arcos eléctricos de alta potencia. El proceso comienza con el mezclado de chatarra en la cuba,
para esto se usa una ubicación en capas, los más pesados en el fondo y los más livianos en la
parte superior, luego se lleva la chatarra sobre la cuba de carga de la caldera, la cual está
parcialmente llena con acero derretido, pues la forma más rápida de calentar la caldera es
mantener la temperatura, al agregar la chatarra a temperatura ambiente se obtiene una
“explosión” derritiéndose la chatarra, pero el metal cercano a la superficie no se derrite y es
aquí que entra el horno de arco eléctrico (Görnerup y Poliakova n.d.).
El horno de arco eléctrico tiene 3 electrodos en brazos robóticos de 3 metros, estos al llegar
a la caldera descargan 115 millones de watts de electricidad, la electricidad no está en los
electrodos mismos, sino en el arco de electricidad que salta entre ellos, cada electrodo está
separado por aire atmosférico, el grafito conduce la electricidad así que salta de un electrodo
a otro, esta carga concentrada es la llamada arco, el diseño imita un fenómeno natural, los
relámpagos, la carga eléctrica salta a través de los electrodos usando el camino con menor
resistencia, los iones en el aire, el calor es extremo, por lo cual a los electrodos se les circula
agua para reducir temperatura y evitar problemas como la explosión de los electrodos, se
obtiene finalmente acero y desechos, los desechos o escorias flotan a la superficie y es esta
la que determina si la calidad del acero obtenido es buena. (Görnerup y Poliakova n.d.).  
El reciclado de la chatarra insume menos materias primas vírgenes y energía, lo que por
supuesto es beneficioso tanto desde el punto de vista económico como del ambiental.
Utilizando materiales reciclados, dando como resultado muchos tipos de productos finales,
desde motores y grandes herramientas de acero hasta utensilios de acero inoxidable e
instrumental médico. (Payno y Marquinez, 2013).
Las  ventajas  de  este  procedimiento  son la “fabricación  de  cualquier  tipo  de
  acero  en  función  del  tipo  de  carga, amplia  versatilidad  de  carga, baja 
inversión comparada  con  la  ruta  integral, alta  eficiencia  del  proceso, y facilidad
  de  control  y  automatización” (Payno y Marquinez, 2013).
También en la industria siderúrgica, para casos ya más específicos, se tienen otros hornos
entre ellos están los hornos de recalentar para las operaciones de laminación, forja, extrusión
36
Hornos
hornos]
así como se tienen hornos de tratamientos térmicos y hornos de fabricación de ferroaleaciones

(Blanco, 2006). En la figura1 se muestra un diagrama de la producción de hierro o acero,
resumiendo todo lo dicho con anterioridad de manera gráfica.
Figura 23. Proceso de producción de acero.
5.2 Industria del aluminio
El aluminio es un metal importante en la industria, su volumen de producción ha pasado a

ser el segundo metal después del hierro. Es un metal con propiedades muy peculiares como
lo son su baja densidad, buenas características mecánicas, muy buena conductividad eléctrica
y facilidad de trabajo. El aluminio es un elemento muy abundante en la corteza terrestre, se
encuentra en las bauxitas, arcillas, alunitas y otros minerales. Se obtiene industrialmente la
mayoría del tiempo partir de las bauxitas. (Menéndez, n.d.).
El proceso de obtención consta de 2 fases, obtención de la alúmina Al2O3 a partir de la

materia prima bauxitas mediante el proceso hidrometalurgico Bayer y la fabricación del
aluminio metal por descomposición electrolítica de la alúmina. (Marin, n.d.).
El proceso para la obtención de alúmina comienza con la preparación de la bauxita, esta se
muele en vía húmeda, reduciendo el tamaño de la bauxita obteniendo una suspensión de
solidos con un 80% en peso de partículas con diámetro inferior a las 300 micras. Se procede
con la digestión o lixiviación, en la cual se somete lo obtenido antes con sosa cautica, la carga
se trata en un entre 2-8 horas a una temperatura media de 140-300°c, para esto se inyecta
37
Hornos
hornos]
vapor, y presiones absolutas de 5 bares, la suspensión que abandona el último digestor

conteniendo la solución de aluminato, arenas y lodos rojos. (Marin, n.d.).
Se continúa con una disolución y separación de residuos, esta se compone de 3 etapas,
desarenado, sedimentación lavado y desecho de lodos rojos, finalmente la filtración de
seguridad. Se busca la precipitación, para esto, a la solución de aluminato sódico se le añade
trihidratado de aluminio y se deja enfriar lentamente, para la precipitación de la alúmina, la
disolución pasa primero a alta temperatura y se concentra a valores más bajos para luego ser
clasificados en ciclones por tamaño de cristal. Finalmente se tiene la calcinación, el hidrato
obtenido por los procesos anteriores se somete a un secado y calcinado, obteniendo el
producto final, la alúmina no higroscópica. (Marin, n.d.).
La calcinación se da a una temperatura de unos 1100 °C, esta operación, el calcinado, nos
da las características físicas de la alúmina que van a influir de forma decisiva en su
comportamiento en el proceso de obtención de aluminio. Para la calcinación se utiliza hornos
rotativos o de lecho fluidizado. (Menéndez, n.d).
El horno de lecho fluidizado desde el punto de vista técnico tiene ventajas en comparación
al rotatorio, algunas de estas es que requiere un menor exceso de aire, puede trabajar a
menores temperaturas, no hay partes móviles en el sistema; facilitando su mantenimiento, y
las instalaciones son más compactas. (Castells, n.d.).
Como desventaja más sobresaliente cabe mencionar el mayor coste de instalación y el
cuidado con la naturaleza de los residuos para evitar que se formen eutécticos que puedan
fundir o colapsar el lecho. (Castells, n.d.). En la fig2a y fig.2b. Se esquematiza el proceso de
obtención de alúmina
Figura.24a diagrama esquemático de una planta de alúmina

38
Hornos
hornos]
Fig.24b Diagrama esquemático de una planta de alúmina
Finalmente ya obtenida la alúmina se procede a obtener el aluminio, el proceso en esencia

consiste en la descomposición electrolítica de la alúmina en baño fundido en cubas con
electrodos de carbono, de estos los ánodos se consumen durante la operación y es preciso
reponerlos continuamente. Una fábrica de aluminio debe constar de las siguientes partes,
Fabricación de ánodos, series electrolíticas y fundición. En esta última se afina el aluminio
obtenido en las cubas electrolíticas. (Menéndez, n.d.).
Para la preparación de los ánodos se parte de coque de petróleo y de brea como materias
primas, el coque se tritura y clasifica en varias fracciones granulométricas, se mezcla con
brea liquida en mezcladoras de tornillo calentadas mediante vapor o un fluido térmico,
obteniéndose así la pasta de los electrodos. (Menéndez, n.d.).
Para obtener los ánodos precocidos la pasta anterior se compacta en grandes bloques en
prensas vibrantes o hidráulicas. Los ánodos crudos se cuecen, se introducen en un horno
donde se realiza la cocción en un ciclo de calentamiento-enfriamiento que dura
aproximadamente tres semanas a temperaturas máximas próximas a los 1200°C durante el
cual tiene lugar la coquificacion de la brea, ardiendo los productos volátiles y dando como
resultado un bloque cocido con las adecuadas propiedades mecánicas (López, n.d.). El horno
de cámaras es la base de los utilizados hoy en día para este proceso, las cámaras están unidas
entre sí por conductos para el paso de los gases de una cámara a otra. Las cámaras se disponen
en 2 filas conectadas por los extremos de tal modo que se forma un anillo cerrado. Las
cámaras están abiertas por su cara superior (Menéndez, n.d.).
Según Menéndez (n.d): los ánodos ya cocidos se utilizan en las cubas electrolíticas, para ello
se les coloca una pasta metálicas que sirven de conexión eléctrica, la unión de estas con el
ánodo mediante un tapón de fundición de hierro, para lo cual se utiliza hornos de inducción
o crisol generalmente. La descomposición electrolítica de la alúmina se realiza en un baño
39
Hornos
hornos]
fundido que contiene, la alúmina fluoruro de cálcico, fluoruro de aluminio y criolita (p. 396-
397).
En la electrolisis el aluminio se va al cátodo y el ánodo se desprende oxigeno reaccionando
y quemándolo a monóxido y dióxido de carbono. Periódicamente se extrae el aluminio
fundido mediante un sifonado de las cubas. El aluminio de las cubas se pasa al taller de
fundición donde se afina y cuela en semiproductos comerciales. Para esto se tienen hornos
los cuales pueden ser eléctricos de inducción o resistencias, o de reverbero de combustible,
donde se tiene el metal fundido, de esta forma las impurezas suben formando una escoria y
se agrega los elementos de aleación para darle las características necesarias al metal.
Finalmente el aluminio es colado (Menéndez, n.d.). El proceso se presenta en la fig.3
Figura 25 Proceso de obtención de aluminio

40
Hornos
hornos]
5.3 Industria de Automoción
En esta industria se toman todo tipo de automóviles, siendo, lo más probable, el área con
mayor aplicación de hornos, mayor número de unidades y mayor sofisticación en ellos,
aunque su importancia económica sea inferior a la de otros campos. (Blanco, 2006).
De manera general se puede decir que este campo trabaja con hornos de fusión de metales
férricos y no férricos, hornos de tratamientos térmicos y hornos de preparación y pintado de
carrocerías. (Blanco, 2006.)
5.4 Industria gastronómica
En diversos procesos gastronómicos el uso de hornos es muy importante, debido a que

pueden preservar el calor en un compartimiento cerrado, generando una gran utilidad en la
cocción de ingredientes además de tener las opciones de hornear, asar, calentar, recalentar.
Las necesidades y exigencias de la cocina casera son mucho menores que las de la
gastronomía profesional, en esta se requiere una mayor calidad en los procesos de cocción y
para este tipo de exigencias se utiliza los hornos de convección. (Quiminet, 2011)
Los hornos de convección utilizan un sistema de aire caliente impulsado por ventiladores, se
impulsa por ventiladores para que se tenga un temperatura homogénea en el horno, gracias a
esto se obtiene una cocción perfecta y en un menor tiempo. (Quiminet, 2011)
Los sistemas de circulación de aire caliente evitan que la estructura del horno de convección
se sobrecaliente y que el calor se concentre sobre los alimentos que están dentro. También
hacen que se ahorre entre un 20 y un 35% de tiempo en el proceso de cocción. (Quiminet,
2011)
5.5 Industria Cerámica
En esta industria se puede llegar a trabajar con hornos rotativos de fabricación de Clinker,
para la industria del cemento, hornos continuos tipo túnel de fabricación de piezas cerámicas
industriales y hornos intermitentes, por ejemplo para cerámica artística, así como hornos de
fusión de vidrio y de materiales cerámicos (materiales cerámicos fundidos y fibras cerámicas)
(Blanco, 2006.)
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44
Hornos
hornos]

Reporte de Calor 2

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Equipos de Transferencia de Calor:

Introducción ............................................................................................................................... iii

1. El sector industrial donde se utilizan

1.1 ¿Qué es un horno?

Figura 1. Elementos principales de un horno

Fuente: Industrial and Process Furnaces: Principles, 2013. Jenkins.P.M.

1.1.1 Hornos u hornos industriales

1.1.2 Clasificación de los hornos industriales

Los hornos industriales se pueden clasificar según:

7. El sector industrial donde se utilizan

11. El ambiente en el que se efectuaran las operaciones tecnológicas relacionadas con el

Según la modalidad de suministración del calor:

Para llevar a cabo la combustión, el horno dispone de una alimentación de combustible

Estos pueden ser:

Figura 1. Horno de calentamiento directo (izquierda) y calentamiento indirecto (derecha)

Según el sector industrial donde se utilizan:

 Hornos de tratamiento térmico

Figura 2. Horno tipo Batch

Figura 3. Horno tipo batch de carga superior.

 Hornos multipropósito tipo Batch

Figura 4.Horno multipropósito tipo batch con sistema de enfriamiento integrado

 Hornos continuos con solera de rodillo

Figura 5. Horno continuo con solera de rodilla.

 Horno continuo de cinta

Figura 6. Horno continuo de cinta.

 Hornos continuos de empuje

Figura 7. Horno continúo de empuje

 Horno continuo tipo giratorio

Figura 8. Horno continúo tipo giratorio.

 Hornos de baño liquido

Actualmente la mayoría de estos hornos ya no se usan.

 Baños de sal fundida

Figura 9. Principales tipos de hornos de baño de sal.

 Hornos de lecho fluidizado

Un lecho fluidizado es sostenido en un contenedor refractario y es iniciado encendiendo la mezcla de

En el de fuego interior de lecho fluidizante, el combustible y el aire son mezclados en proporciones

Caja de distribución de aire y gas

Figura 10. Horno de lecho fluidizable de combustión interna

Figura 11. Horno de lecho fluidizante de llama externa.

 Hornos para la industria petrolera

Algunos hornos utilizados en esta industria son los siguientes:

Figura 12. Horno caja

Figura 13. Horno tipo catedral.

Figura 14. Horno cilíndrico vertical

 Hornos industria de la metalurgia

Figura 15. Alto horno

2. Partes de los hornos

Los cimientos y la plataforma constituyen las bases del equipo.

Materiales Refractarios y Aislantes

 Reducir las pérdidas de calor.

Hornos de combustión de gas

 Quemadores y Equipos de Combustión

 Quemadores de alta velocidad. Aumentan la transferencia de calor por convección a la carga

 Quemadores recuperativos: Llevan incorporado un recuperador para precalentar el aire de

 Chimenea y Tubos de Escape

 Resistencias de calentamiento indirecto, las cuales se disponen en las paredes laterales de la

3. Instrumentación para medir ciertas propiedades en los hornos

3.1 Medidas y regulación de la temperatura

3.1.1 Regulación de la temperatura.

En un equipo para regulación de temperatura se distinguen 3 elementos fundamentales: el detector

Como detectores según CRC Press (2005) se emplean:

3.1.2 Clasificación industrial de los instrumentos de medida de la temperatura

Termopar: un termopar es un dispositivo utilizado para medir temperaturas basadas en la fuerza