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03323 - Trocadores de Calor 2005

Aula de Introdução à Trocadores de Calor

Classificação dos trocadores de calor
1- Regeneradores e recuperadores de calor

Um trocador de calor convencional mostrado na Fig. 8-a com transferência de

calor entre dois fluidos é chamado de recuperador de calor, porque o fluxo quente (A)
absorve ou retira calor do fluido (B), aumentando sua energia. A transferência de calor se
dá através de uma parede separatória ou através de uma interface entre os fluxos
(escoamentos) como é o caso de um tipo de trocador de calor de contato direto apresentado
na Fig. 8-c. Alguns exemplos de recuperadores de calor são mostrados também nas Figs. 1
e 2 das notas de aula.

Figura 8 – Critério usado na classificação de trocadores de calor.

 2

Nos regeneradores ou trocadores de calor do tipo estagiado, o mesmo fluxo de

passagem é alternadamente ocupado por um ou dois fluidos. Neste tipo de trocador de calor
o fluido quente armazena energia térmica na matriz. Durante o escoamento de fluido frio
através da mesma passagem, em um instante anterior, e a energia armazenada é extraída da
matriz. Deste modo a energia térmica não é transferida através de uma parede como no caso
do tipo de trocador de calor de troca direta anterior. Este princípio cíclico é apresentado na
Fig. 8-b. Enquanto o sólido (matriz) está no escoamento de fluido frio (A), ele perde calor;
enquanto ele está no fluido quente (B) ele ganha calor. Este é o chamado princípio de
regeneração.
Os regeneradores podem ser classificados como:
1.1- Regenerador rotativo
1.2- Regenerador de matriz fixa
Os regeneradores rotativos sub-classificados como:
1.2.1- Disco
1.2.2- Tambor
Regeneradores do tipo disco e do tipo tambor são mostrados esquematicamente na
Fig. 9. No regenerador rotativo do tipo disco, a superfície de transferência de calor é, como
o nome já diz, um disco e o escoamento é axial. No regenerador rotativo do tipo tambor a
matriz possui a forma de um tambor e o escoamento é radial.
Estes regeneradores são trocadores de calor de fluxo periódico. Nos regeneradores
rotativos, a operação é contínua. Sendo assim, a matriz se move periodicamente entrando e
saindo no fluxo de fluidos.

Figura 9 – Critério usado na classificação de regeneradores rotativos: (a) Disco; (b)

Tambor.

2- Processo de transferência de calor

De acordo com o processo de transferência de calor, os trocadores de calor são

classificados como:
2.1- Contato direto
2.2- Contato indireto
2.1- Nos trocadores de calor do tipo contato direto, o calor é transferido entre os fluido frio
e fluido quente através do contato direto entre os mesmos. Não há paredes separando os
fluidos, e a transferência de calor ocorre na interface dos escoamentos, conforme mostrado
na Fig. 8-c. Neste tipo de trocador de calor os fluidos devem ser dois líquidos imissíveis,
 3

um gás e um líquido, ou uma combinação de partículas sólidas e um fluido (gás ou líquido).

Torres de resfriamento são bons exemplos deste tipo de trocador de calor.
2.2- Nos trocadores de calor do tipo contato indireto, a energia é trocada entre os fluidos
frio e quente através de uma superfície de transferência de calor, paredes separam os
fluidos. Os fluidos frio e quente escoam simultaneamente enquanto a energia é trocada
através de uma parede, que separa os fluidos, conforme mostra a Fig. 8-d. Os fluidos não se
misturam.
OBS.: Trocadores de calor do tipo contato indireto e contato direto são também chamados
de recuperadores de calor. Trocadores tubulares (duplo tubo, casco e tubos); trocadores
planos; trocadores com superfícies estendidas; torres de resfriamento e condensadores são
exemplos de recuperadores de calor.

3- Geometria de construção

Trocadores de calor do tipo transferência direta são freqüentemente descritos em

termos das suas características de construção. Os principais tipos são:
3.1- Tubulares
3.2- Panos
3.3- Superfícies estendidas (Aletados)

3.1- Trocadores Tubulares

Estes trocadores de calor são construídos a partir de tubos circulares. O diâmetro

do tubos, número de tubos, comprimento dos tubos, orientação e arranjo dos tubos podem
ser de diferentes formas. Deste modo há uma considerável flexibilidade de projeto.
Trocadores de calor tubulares podem ser classificados como segue:
3.1.1- Duplo tubo
3.1.2- Casco e tubos
3.1.3- Tubo espiral

3.1.1- Trocadores de calor de duplo tubo

Um típico trocador de calor de duplo tubo consiste de um tubo colocado
concentricamente dentro de um outro, de diâmetro maior, com apropriado ajuste na direção
do escoamento de uma seção para outra, conforme mostra a Fig. 10.

Figura 10 – Trocador de calor de tubo duplo do tipo Airpin.

 4

O principal uso deste tipo de trocador de calor se dá para o aquecimento ou

resfriamento de fluidos onde pequenas áreas de transferência de calor são necessárias (≈50
m2). Esta configuração também é usada onde um, ou os dois fluido estão em altas
temperaturas. A principal desvantagem deste tipo de configuração está relacionada a sua
limitação de tamanho e elevado custo por unidade de superfície de transferência de calor.
OBS.: O região interna pode ser composta por um único tubo, ou por múltiplos tubos. Se o
coeficiente de transferência de calor é pobre, na região anular, axialmente tubos internos
podem ser usados. Aletas no tubo interno, ou nos tubos internos, também podem ser
usadas.

3.1.2- Trocadores de calor de casco e tubos

Trocadores de calor do tipo casco e tubos são construídos a partir de tubos
montados no interior de um casco cilíndrico, com o eixo dos tubos paralelo ao eixo do
casco. Eles são amplamente usados como resfriadores de óleo, condensadores, pré-
aquecedores em plantas de potência, geradores de vapor em usinas nucleares, e também em
processos de aplicação na indústria química. A forma mais simples de um condensador
horizontal de casco e tubos está mostrada na Fig. 11. Um fluido escoa através dos tubos
enquanto o outro escoa no lado interno do casco, através ou ao longo dos tubos.

Figura 11 – Trocador de calor do tipo casco e tubo (condensador).

Algumas das formas mais representativas de pacote de tubos usada em trocadores

de calor de casco e tubos são mostradas nas Figs. 12, 13 e 14.

Figura 12 –Trocador de calor do tipo casco tubo, com dois passes no tubo e chicanas na
casca.
 5

Figura 13 – Trocador de calor do tipo casco tubo, com tubo U e chicanas na casca.

Figura 14 - Trocador de calor do tipo casco tubo, com dois passes no tubo e chicanas na
casca.

3.1.3 – Trocadores de calor de tubos espirais

Consistem de rolos espirais dispostos no casco. São designados como
condensadores e evaporadores coaxiais, geralmente usados em sistemas de refrigeração.
Tem como característica um alto coeficiente de transferência de calor, se comparado a
tubos retos, pois a forma espiral intensifica a turbulência.

3.2- Trocadores de calor planos

Trocadores de calor deste tipo são construídos a partir de finas placas acopladas
umas com as outras de modo a formar canais específicos de fluxo entre elas. Estas placas
podem ser lisas ou corrugadas. São usados para transferência de calor de qualquer
combinação de fluidos, sejam líquidos ou gases, e ainda escoamentos bifásicos:
Este tipo de trocador de calor pode ser classificado como:
3.2.1- Placas planas
3.2.2- Placas espirais
3.2.3- Placas delgadas
 6

3.2.1- Placas planas

As Figs. 15 e 16 mostram um típico trocador de calor de placas planas. Este
equipamento consiste de uma série de placas com corrugações ou ondulações que quando
acopladas formam canais de escoamento para os fluidos. As características principais deste
tipo de trocador de calor são:
- Escoamento em contra-corrente
- Limitados à pressões inferiores a 25 bar
- Limitados à temperaturas abaixo de 250 ºC
- Altos coeficientes de transferência de calor
- Relativamente leves e compactos
- Tipicamente utilizados para escoamento entre dois fluidos líquidos
- Ampla utilização na indústria de alimentos

Figura 15 – Trocador de calor de placas planas – Configuração do escoamento.

Figura 16 – Trocador de calor de placas juntadas (Gasketed-Plate).

 7

3.2.2- Placas espirais

Trocadores de calor deste tipo são formados a partir de dois longos caracóis
construídos a partir de placas paralelas em formato espiral. As Figs. 17-a e 17-b mostram
equipamentos deste tipo.

(a) (b)

Figura 17 - Trocador de calor do espiral: (a) Funcionamento (b) Equipamento.

Suas principais características são:

- Compactos mais relativamente caros (Fabricação especial)
- A superfície de transferência de calor varia de 0,5 a 500 m2 em uma única
espiral
- Suportam pressões até 15 bar
- Suportam temperaturas até 500ºC
- Podem ser usados para líquidos viscosos ou líquidos com partículas sólidas em
suspensão

3.2.3- Placas delgadas

Trocadores de calor deste tipo consistem de um conjunto de placas paralelas muito
finas (delgadas) acopladas em uma configuração de canais longitudinais acomodadas em
um casco. A Fig. 18 mostra um arranjo de lâminas para um trocador de calor de casco
placas delgadas, juntamente com seu princípio de funcionamento. Suas principais
características são:
- Suportam pressões de até 35 bar
- Suportam temperaturas de até 500ºC
A Fig. 19 também mostra um exemplo de trocador de calor de placas delgadas.
 8

Figura 18– Trocador de calor de lâminas.

Figura 19 – Trocador de calor de placas delgadas: Construção básica.

3.3- Trocadores de superfícies estendidas ou aletados

Trocadores de calor de superfícies estendidas são um classe de equipamentos que

utilizam aletas sobre a superfície primária de transferência de calor com o objetivo de
aumentar a área superficial de transferência de calor.
Pelo fato de o coeficiente de transferência de calor dos fluidos gasosos ser menor
do que o dos fluidos líquidos, finas superfícies (aletas) são colocadas na região de
escoamento de gases para compensar esta deficiência.
As aletas são largamente usadas em trocadores de calor gás-gás e gás-líquido
sempre que o coeficiente de transferência de calor sobre um ou ambos os lados é há a
necessidade de compactação do equipamento. As Figs. 7-a, 7-b e 7-c mostram exemplos de
trocadores de calor tubulares aletados. Neste equipamentos o líquido escoa pelos tubos e o
gás pela região aletada.
Equipamentos deste tipo podem ser subdivididos em dois tipos:
3.3.1- Placas delgadas (Usado para fluidos gás-gás)
 9

3.3.2- Tubos delgados (Usados para fluidos gás-líquido)

Estes trocadores de calor são amplamente usados em radiadores de carros,
cominhões, e equipamentos de ar condicionado de janela.
Basicamente se usa este tipo de equipamento quando se faz necessário volume e
massa reduzidos. Por causa disto são largamente usados em processo criogênico,
recuperação de energia, refrigeração e ar condicionado. A Fig. 19 mostra a forma geral de
um trocador de calor de placas delgadas. Os escoamentos são separados por finas placas,
entre as quais são acomodadas aletas corrugadas.
Este tipo de equipamento geralmente é construído em liga de alumínio, e são as
lâminas corrugadas entre as placas que fornecem o ganho extra para a troca de calor. As
lâminas também fazem o papel de suporte para a estrutura das placas. OBS.: As placas
geralmente possuem espessura de 0,5 a 10 mm, enquanto que as aletas possuem espessura
de 0,15 a 0,75 mm.
Os tipos mais comuns de placas corrugadas são:
- Placas planas
- Placas perfuradas
- Placas serrilhadas
- Placas na forma de espinha de peixe ou onduladas
A Fig. 20 mostra esta classificação. OBS.: Este equipamento faz uso de baixas
velocidades de escoamento em função de os canais serem muito estreitos, proporcionando
grandes variações de pressão.

Figura 20 – Tipos de aletas para trocadores de calor de placas delgadas. (a) Planas; (b)
Perfuradas; (c) Serrilhadas;(d) Espinha de peixe (Onduladas)

As Figs. 21-a, 22-b e 23-c mostram exemplos de trocadores de calor tubulares

compactos aletados. Líquido escoa pelos tubos e gás pelas placas aletadas.

4- Mecanismos de transferência de calor

Os trocadores de calor podem ser classificados de acordo com o mecanismo de

transferência de calor, da seguinte forma:
 10

Figura 21 – Núcleos de trocadores de calor compactos: (a) Tubos aletados ( tubos planos,
aletas planas contínuas); (b) Tubos aletados (tubos circulares, aletas planas e contínuas); (c)
Tubos aletados (tubos circulares aletas circulares); (d) Placas aletadas (único passe); (e)
Placas aletadas (múltiplos passes).

- Convecção monofásica em ambos os lados

- Convecção bifásica em um dos lados e convecção monofásica no outro lado
- Convecção bifásica em ambos os lados
As Figs. 8-e, 8-f e 8-g mostram estes mecanismos.
Exemplo para a situação de convecção monofásica em ambos os lados:
- Economizadores e aquecedores em Boilers
- Intercoolores de compressores
- Radiadores automotivos
- Aquecedores de óleo
- Aquecedores de ambiente
Exemplo para a situação de convecção bifásica de um lado e monofásica de outro:
- Condensadores
- Boilers
- Geradores de vapor usados em reatores, plantas de potência com água
pressurizada
- Evaporadores e radiadores usados em sistemas de ar condicionado.
Exemplos de convecção bifásica em ambos os lados
- Situação em que se tem condensação de um lado e evaporação do outro.

5- Tipos de fluxo

Três configurações básicas são apresentadas:

- Fluxo em paralelo
- Fluxo em contra-corrente
- Fluxo cruzado: Misturado e não misturado.
 11

6-Trocadores de Duplo Tubo

Os Trocadores de calor tubulares, em geral, são constituídos de tubos circulares,

podendo haver variações de acordo com a utilização e com a marca do fabricante. São
usados para aplicações de transferência de calor líquido/líquido (uma ou duas fases). Eles
trabalham de maneira ótima em aplicações de transferência de calor gás/gás, principalmente
quando pressões ou temperaturas de operação são muito altas, onde nenhum outro tipo de
trocador pode operar.
Um tipo de Trocador Tubular são os trocadores de Duplo Tubo. O trocador de
duplo tubo consiste de dois tubos concêntricos. Um dos fluidos escoa pelo interior do tubo
interno, e o outro pela parte anular entre o os dois tubos. Sem que haja o contato e
conseqüente mistura desses fluidos. Variantes desta configuração consistem de múltiplos
tubos internos. Aletas também podem ser adicionadas no ou nos tubos internos para
melhorar a sua eficiência de transferência de calor. A Fig. 22 mostra um típico exemplo de
trocador de calor de duplo tubo com escoamento em contra-corrente.

Figura 22 – Desenho esquemático de um trocador de duplo tubo com escoamento em

contra-corrente.

O objetivo, como em todos os trocadores de calor, é a troca de energia entre os

fluidos. Sendo transferida do fluido de maior temperatura para o de menor temperatura.
O fluido que entra com maior temperatura deixa o equipamento com temperatura
mais baixa, pois perde energia para o fluido de menor temperatura. O contrário acontece
com o fluido de menor temperatura inicial, que ganha energia no processo, atingindo
temperatura mais alta na saída.
 12

A direção de fluxo dos fluidos pode ser tanto em paralelo (mesma direção) como
em contra corrente (em direções opostas). A Fig. 23 mostra um esquema para trocadores de
calor de duplo tubo com escoamento em série (a) e em paralelo (b).

Figura 24 - Esquema para trocadores de calor de duplo tubo com escoamento em série (a) e
em paralelo (b).

Em ambos os casos, T0 representa a temperatura do fluido que passa pelo interior

do tubo interno e T1 representa a temperatura do fluido que escoa na periferia desse tubo,
ou na região anular. A Fig. 25 mostra a representação gráfica das temperaturas de entrada e
saída para trocadores de calor de duplo tubo com arranjos em paralelo e contra-corrente.

Figura 25 - Representação gráfica das temperaturas de entrada e saída para trocadores de

calor de duplo tubo com arranjos em paralelo e contra-corrente.
 13

No arranjo de fluxo em contra a corrente é preciso um comprimento de tubo menor

para obter a mesma taxa de transferência de calor, ou seja, para trocar a mesma quantidade
de calor se faz necessário menor área superficial de troca de calor. Por este motivo é muito
mais freqüente a utilização dos trocadores de calor de duplo tubo, com fluxo contra a
corrente, pois representa menos tamanho e menor custo.
A Fig. 26 mostra a imagem de um trocador de calor de duplo tubo, com tubos em
espiral.

Figura 26 - Imagem de um trocador de calor de duplo tubo, com tubos em espiral.

Pode se dizer que o trocador de calor de duplo tubo é o mais simples dentre os
trocadores, pela fácil manutenção envolvida, devido a sua geometria.

7- Trocadores de calor de casco e tubos

As unidades de transferência de calor do tipo casco e tubos basicamente são

constituídas de um feixe de tubos paralelos, por onde circula um dos fluidos, envoltos por
um casco, no qual circula o outro fluido, e por cabeçotes nas extremidades do casco. Um
dos cabeçotes, chamado de estacionário está ligado ao feixe de tubos, servindo para a
admissão e descarga do fluido dos tubos, o outro chamado de cabeçote de retorno dá
acabamento ao casco ou promove a descarga do fluido dos tubos. O feixe de tubos internos
pode ser reto ou em U e é preso por suas extremidades a discos metálicos chamados de
espelhos, os quais servem para manter os tubos na posição desejada. Segue demonstração
esquemática abaixo, Fig. 27.
 14

Figura 27: Representação esquemática das partes de um trocador de calor.

Através da Fig. 28, item N-12 do TEMA – “Tubular Exchanger Manufactures

Association”, é atribuída uma classificação alfabética a cada uma das partes e formas
construtivas de um trocador de calor. As normas são divididas em três classes quanto a sua
aplicação:
- Classe R: Uso em condições severas, onde se deseja máxima segurança e durabilidade:
ex: processamento de petróleo.
- Classe C: Uso em condições moderadas, no qual objetiva-se máxima economia e mínima
área de projeto.
- Classe B: Utilizados para serviços de processamento químico, priorizando custo, tamanho
e segurança.
Para caracterização completa requer-se também uma indicação de seu tamanho.
Exemplo de classificação:

A transferência de calor nestes equipamentos é melhor compreendida analisando-

se o equipamento referenciado como duplo tubo, o qual pode ser considerado o mais
simples dos trocadores casco e tubos.
 15

Na Fig. 29 é mostrado um equipamento duplo tubo, no qual um dos fluidos escoa

dentro do tubo interno, e o outro através do anel formado entre o tubo esterno e interno. As
correntes de fluidos podem escoar na mesma direção (fluxo paralelo), ou em direções
contrárias (fluxo contra corrente), assim como podem atravessar o trocador de calor uma ou
mais vezes constituindo-se, então um trocador de calor de passe simples ou de vários
passes.

Figura 28 - Classificação de trocadores de calor tipo casco e tubos- TEMA.

Observa-se na Fig. 29 que o trocador de calor tipo duplo tubo é de correntes

opostas e passe simples. Analogamente a Fig. 30 mostra um trocador de calor casco e tubos
também de passe simples e correntes opostas em que um dos fluidos entra por um cabeçote,
flui através dos tubos e sai da unidade pelo cabeçote do extremo oposto, enquanto que o
outro fluido escoa em contra corrente no interior do casco, por fora dos tubos.
 16

Figura 29: Trocador de calor tipo duplo tubo com correntes opostas

Figura 30 - Trocadores de calor casco e tubos com um passe no casco e um passo nos tubos
(modo de operação com escoamento cruzado em contracorrente).

A diferença de temperatura entre os fluidos ao longo do trocador não é constante e

conseqüentemente a quantidade de calor trocada também não é, portando esta quantidade
deverá ser calculada usando uma temperatura média adequada. Para aumentar a área de
troca térmica para um mesmo tamanho de trocador, os trocadores de calor casco e tubos
costumam ter mais de um passe nos tubos Fig. 31.

Figura 31 - Trocadores de calor casco e tubos: (a) Um passe nos cascos e dois passes no
tubo; (b) Dois passes no casco e dois passes nos tubos.
 17

Neste tipo de configuração os fluidos do interior dos tubos e do casco em uma

parte escoam paralelamente e em outra em sentido opostos. Também é prática comum
colocar placas de metal (chicanas ou defletores), igualmente espaçadas no interior do casco.
Estas têm a função de conduzir o escoamento do fluido de forma ora cruzado, ora paralelo,
o que ocasiona certa turbulência e um maior tempo de residência do fluido no casco,
levando a um aumento da transferência de calor. Além disso ajudam a suportar os tubos no
interior do casco evitando a flexão dos mesmos.
Os principais defletores são: de orifícios, disco e anel e de segmento, segue Fig.
32.

Figura 32 - : Tipos de defletores.

Na Fig. 33-a está mostrado um banco de tubos de um trocador de calor de casco e

tubos. Na Fig. 33-b é apresentada um imagem o casco de um trocador de calor de casco e
tubos.

(a) (b)

Figura 33 – (a) Banco de tubos de um trocador de calor de casco e tubos; (b) Casco de um
trocador de calor de casco e tubos

Nas Fig. 34 é mostrado um trocador de calor de casco e tubos.

 18

Figura 34 –Trocador de calor de casco e tubos.

8- Trocadores de Calor Compactos

Os trocadores de calor compactos são tipicamente usados quando se deseja ter uma
grande área de transferência de calor por unidade de volume e pelo menos um dos fluidos é
um gás. Um bom exemplo é o radiador do sistema de refrigeração dos motores
automotivos.
Existem muitas configurações diferentes de tubos e de placas usadas na montagem
deste tipo de equipamento, cujas diferenças se devem principalmente ao modelo e à
disposição das aletas e dos tubos ou placas. As características da transferência de calor e do
escoamento foram determinadas para configurações específicas e se apresentam, nos casos
típicos, no formato das Figs. 35 e 36. Os resultados para a transferência de calor estão
correlacionados pelo fator j de Colbum e pelo número de Reynolds, com o número de
Stanton (St = h/Gcp) e o de Reynolds baseados na velocidade mássica máxima.
A grandeza s é a razão entre a área mínima de escoamento livre das passagens
aletadas (área da seção reta perpendicular à direção da corrente) Aff e a área frontal Afr do
trocador. Os valores de s, de Dh (diâmetro hidráulico do canal de escoamento), de a (área
superficial de transferência de calor por unidade do volume do trocador), Af /A (razão entre
a área das aletas e a área total de transferência de calor) e de outros parâmetros geométricos
estão listados para cada configuração. A razão Af /A é usada para estimar a efetividade
térmica n. Num cálculo de projeto, a será usado para a determinação do volume do trocador
de calor, depois de a área da superfície de transferência de calor ser achada; num cálculo de
desempenho, este parâmetro será usado para determinar a área superficial a partir do
conhecimento do volume do trocador de calor.
Na análise ou dimensionamento de um trocador de calor compacto, utilizam-se
inicialmente informações empíricas, como as das Figs. 35 e 36, para determinar o
coeficiente de convecção médio das superfícies aletadas. O coeficiente global de
transferência de calor seria então determinado, assim como os demais (Duplo tubo, casco e
tubos, placas, etc.), ou pelo método da DTML – “Diferença de temperatura média
logarítmica” ou pelo método ε-NUT – “Efetividade – Número de unidades de
 19

transferência de calor” e depois prosseguiriam os cálculos de projeto, ou de desempenho,

do trocador de calor.

Figura 35 – Transferência de calor e fator de atrito para um trocador de calor compacto com
tubos e aletas circulares.

A perda de carga associada ao escoamento através de um feixe de tubos aletados,

como os das Figs. 35 e 36, pode ser calculada, onde Vi e V0 são os volumes específicos do
fluido na entrada e na saída e Vm = (Vi + V0) / 2. A primeira parcela no segundo membro
refere-se aos efeitos da aceleração ou da desaceleração do fluido ao passar através do
trocador de calor enquanto a segunda parcela refere-se às perdas provocadas pelo atrito do
fluido. Numa certa configuração do miolo do trocador, o fator de atrito é uma função do
número de Reynolds como, por exemplo, está nas Figs. 35 e 36 num trocador de tamanho
determinado, a razão entre as áreas pode ser estimada pela relação (A/Aff) = (a V/s Afr) onde
V é o volume total do trocador.

Figura 36 - Transferência de calor e fator de atrito para um trocador de calor compacto com
tubos e aletas contínuas.

O trabalho clássico de Kays e London dá o fator de j de Colburn e o fator de atrito

para muitos trocadores de calor compactos, com diferentes miolos, e incluem configurações
 20

com tubos chatos e aletas planas contínuas (Fig. 37-a), com placas aletadas (37-d) e placas
com aletas corrugadas (Fig. 37-c), e também outras configurações com tubos circulares
(Fig. 37-b). A variação de pressão e a velocidade mássica são dadas pelas seguintes
equações:

Figura 37 - Configurações típicas de trocadores de calor compactos: (a) tubos chatos e

chapas aletadas; (b) Tubos e aletas circulares; (c) Placas aletadas; (d) Placas com aletas
corrugadas.
 21

9- Trocadores de placas

9.1- Introdução

O termo “trocador de calor a placas” e a sigla PHE (plate heat exchanger) são
normalmente usados para representar o tipo mais comum de trocador a placas: o “trocador
de calor a placas com gaxetas” (gasketed plate heat exchanger ou plate and frame heat
exchanger). O trocador de calor a placas gaxetado, utilizado a mais de 60 anos, é
constituído de um pacote de placas de aço inox corrugadas separadas por gaxetas,
formando um sistema compacto e muito eficiente para troca de calor entre dois fluidos,
quer seja para aquecimento ou resfriamento. Em comparação com trocadores de calor casco
e tubos convencionais, os trocadores de calor a placas possuem flexibilidade de ampliação
pelo simples acréscimo de placas ao sistema, um menor volume retido, permite acesso para
inspeção, maior taxa de transferência de calor, diferencial de temperaturas de até um grau
centígrado e possibilidade de cruzamento de temperaturas. Diferentes modelos de
trocadores de calor de placas com gaxetas são apresentados na Fig. 38.

Figura 38: Diferentes modelos de trocadores de calor de placas com gaxetas.

9.2- Construção e Materiais

Os trocadores de placas são formados basicamente por um pacote de finas placas

metálicas prensadas em um pedestal, como mostra a Fig. 39. O pedestal possui uma placa
fixa, uma placa de aperto móvel, barramentos inferior e superior e parafusos de aperto. As
placas fixa e de aperto possuem bocais para conexão das tubulações de alimentação e de
coleta dos fluidos.
 22

Figura 39: Trocador de calor a placas aberto e suas partes principais

As placas do trocador possuem orifícios nos cantos para a passagem dos fluidos e
são seladas nas extremidades por gaxetas (também chamadas de juntas) de material
elastomérico. Quando as placas são alinhadas e prensadas no pedestal, forma-se entre elas
uma série de canais paralelos de escoamento. A parte central da placa é corrugada
(ondulada) para aumentar a turbulência do escoamento dentro destes canais e também para
aumentar a resistência mecânica do pacote de placas, que pode ter de 3 a 700 placas
dependendo da capacidade do pedestal.
Existe uma grande variedade de tamanhos e desenhos de placas, como pode ser
visto na Fig. 40.

Figura 40: Variedade de tamanhos e desenhos de placas para os trocadores.

A área de troca térmica por placa varia de 0,03 a 3,6 m2 e a espessura da chapa é
de cerca de 1 mm. Os tipos mais comuns de corrugações são a chevron (ou “espinha de
peixe”) e a washboard (ou “tábua de lavar”), indicados na Fig. 40. O ângulo de inclinação
 23

das ranhuras chevron é um parâmetro muito importante para o dimensionamento do

trocador pois ele tem forte influência sobre os coeficientes de troca térmica e sobre a perda
de carga dos fluidos.
O pedestal do trocador de placas é normalmente construído em aço carbono com
pintura anticorrosiva. Já as placas são feitas de algum metal dúctil que possa ser laminado e
prensado e que também seja resistente à corrosão. Para a maior parte das aplicações usa-se
o aço inoxidável AISI-316, mas outros materiais mais nobres podem ser utilizados como o
titânio ou ligas de cobre e níquel, dependendo das condições de processo. As gaxetas são
fabricadas com elastômeros, em especial as borrachas butílicas e nitrílicas. Outros
materiais, como o amianto, podem ser usados quando se deseja trabalhar com temperaturas
superiores a 150 oC.

9.3- Configuração

O espaço compreendido entre duas placas é um canal de escoamento, que pode ter
uma espessura de 1,5 a 5 mm. O fluido entra e sai dos canais através dos orifícios nas
placas e o seu caminho por dentro do trocador é definido pelo desenho das gaxetas, pelos
orifícios abertos e fechados das placas e pela localização das conexões de alimentação. A
configuração do trocador define as trajetórias dos fluidos quente e frio dentro do trocador e
existe um grande número de possibilidades de configuração.
A distribuição do fluxo pelos canais do trocador é feita na forma de “passes”,
compostos por um certo número de “passagens”. Cada vez que o fluxo muda de sentido,
muda-se de passe. Na Fig. 41 é mostrado um exemplo de configuração para um PHE com
nove placas, onde é possível observar os orifícios abertos e fechados das placas e também o
desenho das gaxetas que definem a direção e o sentido do escoamento em cada canal. No
caso deste exemplo têm-se oito canais de escoamento, o fluido quente faz dois passes de
duas passagens e o fluido frio faz quatro passes de uma passagem.

Figura 41: Exemplo de configuração para um PHE com nove placas.

Os números de passes e de passagens definem o “arranjo de passes” do trocador.

Para o exemplo na Fig. 41, o arranjo é 2/4 (dois passes por quatro passes) ou 2´2/4´1 (dois
passes de duas passagens por quatro passes de uma passagem). Os tipos de arranjos mais
comuns são aqueles em paralelo onde os dois fluidos fazem apenas um passe (arranjo
1´n/1´m) e aqueles em série onde os fluxos não sofrem divisões, ou seja, cada passe tem
apenas uma passagem (arranjo n´1/m´1). Quando um outro tipo de arranjo é necessário,
procura-se configurá-lo para que o fluxo entre os canais vizinhos no trocador seja
predominantemente contracorrente, o que maximiza a troca térmica.
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9.4- Vantagens e Desvantagens

Mesmo sendo um trocador versátil, compacto e de alta eficiência térmica, o

trocador de placas possui limitações de operação impostas pelo uso intensivo de gaxetas. A
seguir são apresentadas as principais vantagens e desvantagens deste tipo de trocador de
calor.

9.4.1- Principais Vantagens dos Trocadores de Placas

- Limpeza: como o trocador de placas é desmontável, é possível limpar e inspecionar todas

as partes em contato com os fluidos. No processamento de produtos alimentícios ou
farmacêuticos esta característica é fundamental.
- Flexibilidade: os trocadores de placas são muito flexíveis; adicionando ou removendo
placas eles podem ser redimensionados para novas condições de processo. A área de troca
térmica de um PHE pode variar entre 0,1 e 2500 m2 dependendo do tipo e do número de
placas.
- Economia: os trocadores de placas são compactos e podem ser usados materiais mais
nobres na fabricação das placas, o que seria proibitivo em trocadores mais robustos como o
casco-e-tubos. O espaço para instalação é também bastante reduzido para os trocadores de
placas. Um mesmo pedestal pode até acomodar mais de uma seção de troca térmica
utilizando placas especiais chamadas “grades conectoras”, essenciais nos processos de
pasteurização onde o fluido de processo é aquecido e depois resfriado no mesmo trocador.
- Rendimento Térmico: trocadores de placas são de alta eficiência térmica, sendo possível
obter diferenças de temperatura de até 1 oC entre os fluidos.
- Turbulência: as placas corrugadas aumentam a turbulência do escoamento dentro dos
canais. Desta forma, é possível obter o regime turbulento de escoamento com valores de
número de Reynolds da ordem de 20 a 400 dependendo do tipo de placa (vale lembrar que
o valor mínimo de Reynolds para escoamento turbulento em tubos lisos é 2.300). A
turbulência também reduz a formação de incrustações pois mantém os sólidos em
suspensão. Os fatores de incrustação (fouling factors) para os trocadores de placas são
aproximadamente dez vezes menores daqueles adotados para os trocadores casco-e-tubos.
- Vazamentos nas gaxetas: as gaxetas possuem respiros que impedem que os fluidos se
misturem no caso de alguma falha, o que também facilita a localização de vazamentos.

9.4.2-Principais Desvantagens dos Trocadores de Placas

- Pressão: pressões superiores a 1,5 MPa não são toleradas, pois ocasionam vazamentos nas
gaxetas. Existe a possibilidade de soldar as placas umas às outras para operar sob altas
pressões, como nos trocadores a placas brazados, mas o trocador perde a sua flexibilidade e
não pode mais ser limpo internamente.
- Temperatura: para que o trocador possa trabalhar acima de 150 oC é necessário o uso de
gaxetas especiais, pois as de material elastomérico não suportam tal condição.
- Perda de Carga: devido às placas corrugadas e ao pequeno espaço de escoamento entre
elas, a perda de carga por atrito é alta, o que eleva os custos de bombeamento. Para
diminuir a perda de carga pode-se aumentar o número de passagens por passe para que o
fluxo seja dividido em um número maior de canais. Desta forma a velocidade de
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escoamento dentro dos canais será menor, reduzindo o fator de atrito. Todavia, isto também
reduzirá o coeficiente convectivo de troca térmica e a eficiência do trocador.
- Mudança de Fase: em casos especiais os trocadores de placas podem ser usados em
operações de condensação ou de evaporação, mas eles não são recomendados para gases e
vapores devido ao espaço reduzido dentro dos canais e às limitações de pressão.
- Fluidos: o processamento de fluidos de alta viscosidade ou contendo materiais fibrosos
não é recomendado por causa da alta perda de carga e de problemas de distribuições de
fluxo dentro do trocador. Deve-se verificar ainda a compatibilidade entre os fluidos e o
material de fabricação das gaxetas.
- Vazamentos nas placas: a fricção entre placas pode desgastar o metal e formar pequenos
furos de difícil localização. Como precaução, é aconselhável pressurizar o fluido de
processo para que, no caso de vazamento na placa, o fluido de utilidade não o contamine.
- Dimensionamento: os métodos rigorosos de dimensionamento dos trocadores de placas
ainda são propriedade dos fabricantes e são específicos aos modelos comercializados. Em
contrapartida, métodos genéricos de dimensionamento para trocadores casco-e-tubos ou
duplo-tubo encontram-se disponíveis na literatura aberta. Recentemente os presentes
autores apresentaram uma metodologia para a seleção da configuração ótima no projeto de
trocadores.

9.5- Outros Modelos

Trocadores de Calor Brasados: O trocador de calor a placas brasado é um variante

do trocador de placas convencional e surgiu em resposta à necessidade de um trocador de
calor a placas compacto para serviços com altas pressões e temperaturas. O trocador é
constituído por uma série de placas metálicas corrugadas, não utilizando gaxetas, parafusos
de aperto, estrutura nem barramentos. As placas de aço inoxidável são unidas em um forno
a vácuo, resultando num trocador compacto e muito resistente à pressão.

9.6- Aplicações

De forma geral, os trocadores de placas são utilizados em operações de

resfriamento, aquecimento ou de recuperação de calor entre líquidos com temperaturas
inferiores a 150 oC e pressões não maiores que 1,5 MPa. Eles são extensivamente usados
no processamento de produtos alimentícios como laticínios, sucos e cervejas e também na
indústria farmacêutica para esterilização de meios de cultura. A facilidade de limpeza
interna e de controle da temperatura dos trocadores de placas são fundamentais para estes
processos industriais.
Outra importante aplicação dos trocadores de placas é no sistema central de
resfriamento de plantas petroquímicas, metalúrgicas, de papel e celulose ou de geração de
energia. Usando água do mar, de rios ou de uma torre de resfriamento, o trocadores de
placas resfria um circuito fechado de água tratada que atende o processo. Desta forma, os
problemas de corrosão e de incrustação nos equipamentos do processo são transferidos para
o trocadores de placas, que pode ser fabricado em titânio para operação com água do mar.