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O.C.

Remerciement
But de stage
Introduction ………………………………………………………………………………………………….

Chapitre I
I-présentation du groupe OCP ……………………………………………………………………….
1. Maroc chimie …………………………………………………………………………………………….
2. Maroc phosphore I …………………………………………………………………………………….
3. Maroc phosphore II
II- Historique
III-Organigramme du groupe OCP

Chapitre II
-Présentation du Maroc Phosphore II
1. La laverie
2. Atelier sulfurique
3. Atelier phosphorique
4. Atelier énergie et fluide
5. Matériel

CHAPITRE III
I-Alimentation électrique de complexe MP II
1. La centrale thermoélectrique
2. Alimentation électrique
3. Turboalternateur
II-Le service électrique
1. Atelier préventif :
2. Atelier de dépannage
3. Bureau d’étude
4. Atelier électromécanique

Chapitre IV
Travaux effectués à l’atelier électromécanique
I-Révision d’un moteur électrique :
1. Les différentes pannes du moteur électrique
2. Défauts du moteur électrique

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 Problèmes électriques
 Problèmes mécaniques
3. Les étapes de révision
II-Atelier de bobinage
Rebobinage du moteur :
 Appareils utilisés
 Matériels utilisés
 Précautions à prendre
 Appareils de mesure
 Travaux effectués

Chapitre 5
I-Révision d’un moteur asynchrone basse tension
1- caractéristiques techniques
2- Entretien de moteur BT
3- Les étapes de démontage
4- Matériels et appareillages nécessaires dans un atelier de réparation
des moteurs
II-Robobinage d’un moteur asynchrone BT
1. Les relations techniques de rebobinage d’un moteur asynchrone
2. Mode de branchement de groupe
3. Exemple de rebobinage d’un moteur électrique
4. plaque signalétique d’un moteur asynchrone
5. bilan énergétique

Conclusion…………………………………………..…………………………

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Remerciem
ent
A u début je tiens à remercier la direction du groupe office chérifien
des phosphates pour tous les moyens qu’elle nous a offert et cela
grâce à des agents compétents et serviables.

J’adresse aussi mes remerciements à Mr EL HIJRI Badr chef de service


et mon parrain Mr BOUKARI Abdellatif pour leur accueil et leur soutien
prodigué le long de mon stage.

Enfin je remercie vivement Mlle. EL MOKHANTAR LOUBNA et tous les


personnels du service électrique qui n’ont jamais hésité de me prêter de
l’aide et me conseiller durant toute la période du stage.

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But de stage
A l’issue de la première année d’enseignement à l’Institut Spécialisé
de la Technologie Appliquée, chaque étudiant est tenu de passer une
durée d’un mois de stage afin de lui permettre de connaître prés l’air
professionnel, ainsi que les attentes du marché d’emploi à l’égard des
futurs diplômés.

Le stage est considéré un outil de base dans la vie active c’est une
occasion qui permet de mettre en pratique les connaissances acquises à la
formation.

En outre le stage aide à améliorer le sens de l’observation chez le


Stagiaire, il est également une excellente opportunité de développement
des relations humaines et de la capacité de communication.

En ce qui me concerne, j’ai eu mon stage au sein du groupe O.C.P, dont


la période était du 6/10/2009 au 05/11/2009 et ce rapport est le résultat
de ce stage.

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Introduction

Dans le cadre de ma premieè re anneé e d’eé tudes aè l’Institut


Speé cialiseé de la Technologie Appliqueé e, j’ai eu l’opportuniteé d’effectuer
un stage dans une entreprise d’une peé riode d’un mois.
Ce stage vise en premier lieu, la sensibilisation des stagiaires vis aè vis aè
l’environnement du travail dans les entreprises et de leur apprendre aè
s’inteé grer dans cet environnement. En second lieu, l’ameé lioration des
connaissances acquises dans la formation par la pratique.

En effet, j’eé tais affecteé e, au groupe OCP, laè ouè je me suis contenteé e
de faire une description sommaire de cet eé tablissement en premieè re
partie, et un aperçu sur notre travail en deuxieè me.

La premieè re semaine de mon stage eé tait pour le deé veloppement et


l’ameé lioration de mes connaissances theé oriques et pratiques et par la
suite j’ai pu assister et participer aè des travaux d’atelier
eé lectromeé canique.

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CHAPITRE
I

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I-Présentation du groupe OCP :

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et
la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. Chaque année, plus de 23 millions de
tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves
mondiales.

Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de
Khouribga, Benguerir, Youssoufia et Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs
opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois
traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à JORF LASFAR ou à
Safi, pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide
phosphorique purifié, engrais solides.

Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP écoule 95% de
sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur international, il rayonne sur les cinq
continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3 milliard de dollars.

Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise citoyenne.
Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en faveur du
développement régional et de la création d’entreprises.

Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la politique de consolidation de


ses positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec une exigence sans cesse
réaffirmée : améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant un niveau élevé en matière de
sécurité et de protection de l’environnement.

Le complexe industriel de Safi se compose de :

1-Maroc chimie :

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Ce complexe est constitué :

 D’unité de production d’acide sulfurique.

 De deux unités de production d’acide phosphorique.

 D’une unité d’énergie de fluide.

 D’un atelier de production d’engrais.

 Des unités de stockage.

2-Maroc phosphore I :
La production est basée sur l’utilisation du phosphate clair de Youssoufia et du souffre importé pour
la production d’acide sulfurique. L’usine est constituée :

 D’un atelier de fusion de souffre.

 D’un atelier de production d’acide sulfurique d’une capacité de 1500 tonnes par jour.

 D’un atelier énergie et fluide.

 D’un atelier de production d’acide phosphorique constitué de quatre lignes ayant une capacité
de 500 tonnes par jour.

 D’un atelier de production d’engrais.

 D’une installation de stockage.

3-Maroc phosphore II :
Le complexe MP II est destiné à valoriser le phosphate de Benguerir pour produire de l’acide
phosphorique clarifié et stabilisé à 54% en P2O5.

D’un atelier de lavage du phosphate composé de quatre unités de capacité unitaire de 90t/h
de phosphate lavé sec.

D’un atelier de production d’acide phosphorique composé de trois unités de capacité unitaire
de 500t/jour.

Chaque unité est constituée essentiellement de :

 Un four de combustion de soufre.

 Une caisse de catalyse.

 Une tour de séchage de l’air de combustion.

 Une tour d’absorption.

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 Des installations auxiliaires.

 D’un atelier énergie et fluides ayant pour rôle la production et la distribution de l’énergie
électrique.

II- Historique :

1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

1921 : Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la région de OUED ZEM sur le
gisement des OULAD ABDOUN, le 1er mars. « Descente » du premier train de
phosphate de Khouribga vers le port de Casablanca, le 30 juin. Premier départ des
phosphates du Maroc (du port de Casablanca) le 23 juillet.

1931 : Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia.

1932 : Ouverture du centre minier de Youssoufia. Premières expéditions du phosphate de


Youssoufia vers le port de Casablanca.

1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.

1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.

1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le démarrage des
installations de l'usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de l'extraction à ciel ouvert à
la mine de Merah El Aharch (Khouribga).

1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en place en
janvier 1975). Intégration des industries chimiques aux structures internes de l'OCP, en

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janvier. Création du Centre d'Études et de Recherches des Phosphates Minéraux
(Cerphos), en octobre.

1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II. L'OCP entre dans le capital de la société Prayon
(Belgique).

1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique Maroc Phosphore III-IV à Jorf
Lasfar (mars). Démarrage du complexe de séchage de Oued Zem.

1997 : Accord d'association entre le Groupe OCP et le Groupe indien Birla pour la réalisation,
en joint venture, d'une unité de production d'acide phosphorique à Jorf Lasfar de
330.000 tonnes de P2O5 par an, en mars. Aux termes de cet accord, la société Indo-
Maroc Phosphore (Imacid) est créée par l'OCP et la société Chambal Fertilizers and
Chemicals Ltd du Groupe Birla (novembre). Accord de coopération «OCP-Grande
Paroisse» pour l’utilisation de l’usine de Rouen (travaux à façon). Adhésion au
protocole Responsible Care.

1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, Jorf Lasfar), le 31


janvier. Le Groupe OCP obtient le Prix national de la Qualité.

1999 : Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine d’Imacid à Jorf Lasfar, le


1er novembre.

Les filiales intégrées dans la structure du Groupe OCP :

 FERTIMA : (Société Marocaine des Fertilisations)

Crée en juillet 1972, elle est chargée de la commercialisation exclusive des engrais à l’intérieur
du pays en provenance des unités industrielles chimiques du Groupe OCP. SMESI : (Société Marocaine
des Etudes Spéciales et industrielles)

Crée en 1959, ses activités principales sont les études et réalisations d’installations
industrielles (Stockage, Traitement….).

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 SOTREG : (Société de Transport Régional)

Crée en juillet 1973, pour le transport du personnel du Groupe OCP

 STAR : (Société de transport et d’Affrètement Réunis)

Située à Paris, assure l’affrètement des navires et services annexes aussi bien pour le compte
du groupe que d’autres organismes.

 MARPHOCEAN :

Crée respectivement en 1965 et 1973, ces unités industrielles produisent l’acide


phosphoriques et les engrais.

 PHOSBOUCRAA :

Elle est chargée de l’extraction, du traitement et des expéditions des phosphates de

BOUCRAA situé dans les provinces sahariennes marocaines.

 IPSE : (Institut de Promotion Socio –Educative)

Il dispose un enseignement fondamental de qualité pour les enfants des agents du groupe.

La position de l’OCP dans le marché mondial :

 1er exportateur mondial de Phosphate.


 1er exportateur mondial d’Acide Phosphorique.
 1er exportateur mondial du P2O5 sous toutes formes.

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Carte geé ographique :

Carte geé ographique des sites miniers –OCP- au Maroc

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III-Organigramme du groupe OCP

Directeur Général et
Commercial
Secrétariat
Secrétariat du
du
Comité
Comité Exécutif
Exécutif
Directeur Général
Directeur Général
Caisse
Caisse interne
interne de
de
Retraite
Retraite
Comité
Comité du
du
Institut
Institut OCP
OCP
Directeurs
Directeurs

Pôle
Pôle Finance
Finance et
et Direction
Direction des
des Direction
Direction
Pôles
Pôles Mines
Mines Pôle
Pôle Chimie
Chimie Ressources
Support
Support Ressources Commerciale
Commerciale
Logistique Humaines
Humaines
Logistique
Direction
Direction des
des Direction
Direction Direction
Direction
Exploitations
Exploitations Maroc
Maroc Financière
Financière
Minières
Minières Phosphore
Phosphore Safi
Safi Direction
Direction Direction
Direction
Direction Direction
Direction des
des Stratégie et Recherche
Khouribga
Khouribga Direction Stratégie et Recherche etet
Direction
Direction des
des Maroc Systèmes
Systèmes
Maroc Phosph.
Phosph. Développemen
Développemen Innovation
Innovation
Exploitations
Exploitations Jorf-Lasfer d’information
d’information tt
Jorf-Lasfer
Minières.
Minières. Gantour
Gantour Direction
Direction Direction
Direction de
de la
la
Direction
Direction de
de d'approvisionn
d'approvisionn Qualité
Qualité
Imacid
Imacid
Phosboucraâ
Phosboucraâ ement
ement Et
Et
Marchés
Marchés
Emaphos
Emaphos Direction
Direction
Partenariats
Partenariats
Internationaux
Internationaux

CERPHOS
CERPHOS MARPHOCEAN
MARPHOCEAN SOTREG
SOTREG SMESI
SMESI STAR
STAR

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CHAPITRE
II

-Présentation du Maroc Phosphore II :

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Maroc phosphore 2 à démarre sur la base d’utiliser le phosphate humide de Benguerir et du soufre
importé et livré à l’état fondu à partir du Maroc phosphore1. Maroc phosphore 2 dispose de quatre
ateliers de production jouant un rôle majeur dans la valorisation des phosphates.

1-La laverie :
Cette unité s’occupe de lavage du phosphate provenant des gisements de BENGIR pour éliminer
les stériles argileuses et augmenter sa teneur en L2 O5.

Elle est constituée de quatre linge de lavage et quatre air de stockage de phosphate d’arrivage et
du phosphates lové, se dernier est destine pour alimenter les lignes de production d’acide
phosphorique.

La laverie est une capacité de 90T/H/ligne en sortie et 150T/H/ligne en entrée.

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Le lavage du phosphate se fait en deux étapes :
-lavage à l’eau de mer.
-rinçage à l’eau douce.

2-Atelier sulfurique :
Constituer de trois unités de production nominale 1700TMH/jour il assure en outre, la production
de la vapeur haute pression à partir de ces chaudières de récupération et la production de l’acide
sulfurique nécessaire pour la fabrication d’acide phosphorique.

3-Atelier phosphorique :
Cet atelier se compose de 3 unités chacune d’elles est alimenté en phosphate provenant de la
laverie et en acide sulfurique provenant de l’atelier sulfurique.

Quatre étapes principales sont franchies par le phosphate lavé pour en produire de l’acide
phosphorique exportable H3 PO4 en P2 O5

1) le broyage du phosphate lavé dans 3 lignes en parallèle d’une capacité de 240 tonnes par jour
chacune.

2) réaction de sulfuration .filtrage et stockage constitue de trois linges en parallèle qui ont une
capacité totale de 1500 tonnes par jour l’acide phosphorique (P2 O5) à30%.

3) quatre linges de concentration de l’acide phosphorique à 54%.

4) clarification

Phosphate laverie broyage reé action


brute filtration

stockage clarification Concentration


vapeur

4-Atelier énergie et fluide :


Constitue d’une centrale thermoélectronique, d’une unité de traitement d’eau douce et d’une
station de pompage d’eau de mer, cet atelier permet d’alimenter le complexe de toutes les unités
dont elles à besoin, a savoir :

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-les différentes qualités d’eau ; eau filtrée, eau déminéraliser, eau distillée et eau d’alimentation.

-l’air comprime.

- L’énergie électrique fournie par deux groupes turboalternateurs. Aussi la centrale


thermoélectrique dispose d’une chaudière auxiliaire de capacité de 50 T/H assurant l’appoint de
vapeur en cas d’arrêt d’une ligne sulfurique ou pour le démarrage d’un groupe du complexe

Maroc Phosphore 2 se compose en plus de trois services principaux de la division

-le service production assure la réalisation des objectifs de production et comprend cinq services.

-le service matériel dont la tâche essentielle est la maintenance de différentes installations de
l’usine il comprend huit services de sécurité d’une infirmerie et des bureaux administratifs et sociaux

5-Matériel
5-1 Entretien mécanique

Il s’occupe de la partie mécanique de tous les équipements comme les turbines a vapeur les
réducteur de vitesse les pompes les convoyeurs …, et de tous les travaux de chaudronnerie et de
tuyauteries la robinetterie …… etc.

5-2 Entretien électrique

Se services s’occupe de :

- entretien électrique des unîtes phosphorique, sulfurique, laverie et la centrale

- éclairage

- climatisation

- telle communication

5-3 Génie civil

Ce service a six secteurs excusant qui sont charge des travaux suivants :

- échafaudage et calorifugeage

- briquetage antiacide et réfractaire

- assainissement. Petite travaux de terrassement, maçonnerie, ordinaire

- menuiserie, vitrerie, plomberie, sanitaire et peinture de bâtiments.

5-4 Ateliers centraux

- ces services effectuent les travaux suivants, la confection des pièces chaudronnerie et de certaines
pièces manquantes au magasin générale

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- la révision des équipements de tous services du complexe

- la modification des certaines pièces

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CHAPITRE
III

I-Alimentation électrique de complexe MP II


1-La centrale thermoélectrique :
La centrale produit l’énergie électrique à partir de l’énergie chimique contenue à l’état latent dans le
combustible (fuel ou gasoil). Cette transformation n’est possible qu’en passant par les stades
intermédiaires suivants :

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 Transformation de l’énergie chimique en énergie calorifique (chaudière auxiliaire).
 Transformation de l’énergie calorifique en énergie électrique.

Il est nécessaire d’assurer en permanence l’équilibre entre la consommation et la production


d’énergie (électrique ou thermique), ce qui exige une excellente sécurité de fonctionnement, car
toute interruption dans la fourniture du courant électrique ou de la vapeur a une répercussion non
seulement sur la centrale elle-même mais sur les unités de production dont elle est appelée à
satisfaire leurs besoin.

La centrale thermoélectrique a pour rôle de :


 Produire l’énergie électrique
 Produire l’air.
 Produire l’eau alimentaire.
 Produire la vapeur HP en cas de besoin.
 Gérer l’énergie électrique, l’air, la vapeur, et l’eau.

Les principaux équipements stratégiques de la centrale sont :


 Les deux groupes turboalternateurs.
 La chaudière auxiliaire (pour la production de vapeur HP en cas de besoin).
 L’installation de production d’eau alimentaire.
 La station de production d’air.
 Le groupe électrogène de secours (diesel alternateur).

2-Alimentation électrique :
Le complexe MP II a des postes de distribution d’énergie électrique en haute tension 63KV moyen
tension 500V

 LE POSTE DE DISTRIBUTION HT 63 KV :

Ce poste d’interconnexion entre L’ONE, MP I et MP II comprend : 8 cellules,6 cellules sont


équipées et 2 de réserve.
-une cellule de départ ONE sidi Bougadra C114.
-une cellule de départ MP I C240.
-une cellule de transformation 60/6 KV.
-une cellule de mesure.
-une cellule de réserve qui était utilisée avant .Pour l’alimentation de la laverie.

Les cellules sont équipées chacune d’elle par :un sectionneur de ligne .Un sectionneur
de barre .un disjoncteur 60KV. Un sectionneur de terre .un transformateur combine de mesure et une
armoire de commande de disjoncteur 60KV et de petits moteurs universels pour la commande de
sectionneurs.
Ce poste 60KV est géré au point de vue securit par des appareils de protection 60KV.

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Ce poste HT est équipé aussi par des jeux de barre en aluminium qui est caractérises
par une tension de 63KV et une puissance de court-circuit de 1600 MVA.

 LE POSTE DE DISTRIBUTION MT 6 KV :

Ce poste contient 2 doubles jeux de barres triphasées d’une tension de 6KV et une puissance
de court-circuit de 500 MVA.
Ce dernier alimente des autres postes de distribution 6 KV avec une alimentation principale et
une autre réserve. Ces postes sont :
-PD I : poste de distribution sulfurique.
-PD II : poste de distribution phosphorique.
-PDIII : unité d’eau brute.
-PD IV : pompage d’eau de mer.
Les équipements qui sont alimentés de ces différents postes possèdent des appareils de
protection.
Dans la centrale de distribution de la tension il y a deux transformateurs qui transforme une
haute tension de 60kv à une moyenne tension de 6kv, qui alimente Maroc phosphore 2 et il peut
éventuellement fournir de l’énergie à MPI ou l’ONE en cas de suffisant pour les besoins de MPII.
Dans tout les secteurs cette tension de 6kv est distribué est dans chaque secteur il y a des
transformateurs qui transforment 6kv à 500/380v.
La moyenne tension est ensuite transformée en basse tension (BT) (500/380V) à MPII car il est le plus
important dans l’usine.

3-Turboalternateur :
Il y a dans le complexe MPII deux turboalternateurs d’une puissance de 16.4MW chacune
débite une tension de 6KV. Ils utilisent la vapeur produite par l’atelier de production sulfurique. En cas
de besoin, une chaudière auxiliaire est prévue parer au manque de vapeur. Cette dernière est
alimentée par du fuel à l’état liquide surchauffé par la vapeur qu’elle produit.
Les deux groupes peuvent être couplés à l’ONE à l’aide d’un synchro coupleur, qui contrôle
l’ordre de la fermeture du disjoncteur.
Le turboalternateur comporte les éléments suivant qui sont tous couplés en parallèle :
Alternateur.
Une turbine à vapeur.
Génératrice à courant continu pour excité l’alternateur qui est besoin des centaines d’ampères
(800A).

II-Le service électrique


Le service électrique occupe une place très importante dans la maintenance des équipements
et des installations de cette division, il se compose de plusieurs ateliers dont l’objet principal est
d’assurer, en permanence, la présence de l’énergie électrique dans les installations et la stabilité du
complexe.

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Ce service se compose de :

 Atelier préventif.
 Atelier de dépannage
 Bureau d’étude
 Atelier électromécanique.

1-Atelier préventif :
Cet atelier consiste à réduire le taux de pannes susceptibles d’entraver la bonne marche de la
production. Les interventions des agents de cet atelier se font selon deux modes :

 prévention systématique :
Intervention d’entretien de contrôle permanent du matériel électrique préalablement défini pour
équipement.

 prévention occasionnelle :
L’équipe prépare un bilan, au cas d’un arrêt programmé d’une unité de production et planifie les
travaux en tenant compte de la durée déclarée.

2-Atelier de dépannage :
Cet atelier est disponible 24h/24h, et responsable de toutes les installations électriques, il
intervient en cas des pannes subites nécessitant un dépannage urgent, comme le cas de
l’indisponibilité des installations électriques qui peut engendrer l’arrêt de toute ligne de production et
par suite, des pertes énormes sur le plan financier.

Parmi les interventions on peut citer :

 Réparation des départs moteurs électrique


 Branchement et débranchement de poste de soudure ainsi que des moteurs électriques.
 Recherche des défauts de terre.

3-Bureau d’étude :
Cette section s’occupe des tâches primordiales un meilleur rendement du service électrique.

Ses principales opérations sont :

 le suivi des étapes du matériel en cours de commande.


 Le rassemblement de toute sorte de documentations et plans électriques.
 Les mises à jour des schémas électriques.
 les suivis du matériel consommable et immobilier
 étude et suivi des nouvelles installations

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4-Atelier électromécanique :
Cet atelier procède à la révision ou la réparation des moteurs à courant alternatif ou continu,
des poste de soudure ainsi le bobinage des moteurs électriques et des transformateurs. Chaque
moteur à une fiche d’identité dans laquelle on inscrit les opérations qu’il a suivie, le nombre
d’entrée dans l’atelier.

Organigramme du service électrique :

Chef de service
électrique

Atelier Atelier Atelier

électromécanique Préventif Dépannage

Secteur I Secteur II Secteur III

La direction Phosphorique I Sulfurique II

Centrale Ligne 1 Sulfurique III

Liaison ONE Ligne 2 Phosphorique II

Broyage

Transmettre l’équipement électrique en cas de panne ou de révision à l’atelier


électromécanique.

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CHAPITRE
IV

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Travaux effectués à l’atelier électromécanique


Après l’arrivée des équipements électriques à l’atelier pour la révision, on fait l’essai pour
savoir est ce que la cause est mécanique ou électrique.

Avant de démonter ou rembobiner le moteur il faut utiliser un appareil de mesure d’isolement


entre les phases et entre phases et masse et vérification de la continuité des enroulements cet
appareil nommé: Mégohmmètre.

I-Révision d’un moteur électrique :


Pour bien réviser le moteur, on doit le démonter pièce par pièce suivant les étapes :

1) repérage des pièces a démonté


2) dépose du cache de ventilateur
3) extraction du ventilateur
4) extraction des soupapes de graisse.
5) dévissage des boulons de fixation des deux déflecteurs (du coté accouplement et du coté
ventilation).
6) démontage des deux paliers ou flasques
7) extraction des roulements
8) Extraction du rotor.

La révision nécessite de :

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 Nettoyer périodiquement la grille d’aspiration du capot de ventilateur, pour que ce dernier
puisse assurer correctement le refroidissement du moteur.
 Si le moteur est équipé de graisseurs, garnir ces derniers de grasse pour roulements.
 Remplacer les roulements usés par des roulements de mêmes caractéristiques que les
roulements d’origine.

1-les différentes pannes du moteur électrique

 Non démarrage du moteur :


 Manque de tension sur les phases ou coupure d’une phase.
 Sens de rotation inverse :
 Mauvais branchement à la boite à bornes.
 Echauffement du moteur :
 Surcharge mécanique.
 Tension élevée entre phases.
 Déséquilibres de la tension entre phases
 canaux de ventilateur chargés de poussières.
 Echauffement des paliers :
 Manque d’huile ou de graisse.
 Qualité de graisse ou huile non-conforme.
 Huile ou graisse chargé de poussières.
 Vibration :
 Manque de rigidité sur socle.
 Mauvais état des paliers.
 Bruit anormaux :
 Détérioration des paliers.
 Défaut dans le bobinage rotor.
 Mauvais serrage du moteur sur la plaque de base.
 Déformation ou desserrage du ventilateur ou du capot.

2-Défauts de moteur :
Les défauts qu’on peut trouver dans l’atelier électromécanique au niveau des moteurs sont :

 Problèmes électriques :
 Mauvais isolement électrique.
 Présence d’humidité à l’intérieur du moteur.
 Usure des câbles de sortie au niveau.
 Plaque à borne carbonisée.
 Moteur grillé.
 Coupure d’une phase.
 Déséquilibre de la résistance entre phase.

 Problèmes mécaniques :
 Rotor en frottement avec le circuit magnétique.

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 Pattes cassées.
 Vibration ou bruit anormal.
 Mauvais état des paliers.
 Usure des roulements.
 Ventilateur cassé.
 Boite à bornes cassée.

3- Les étapes de révision sont :


Pour la révision d’un moteur il faut suivre les étapes :

 Mesure de la continuité et la résistance des bobines qui doit être petite


 Mesure de l’isolement c’est à dire la rigidité diélectrique de l’isolant cette mesure ce fait
comme suit :
 calcul de la tension maximale qui doit être appliqué lors de cette mesure :
 Vmax =2U+1000V avec U=500V
 Donc Vmax= 2. 500 + 1000=2000V
 calcul de la résistance
 1000Ω 1V
 X 500V
 X=500000 Ω= 0,5 MΩ
 lecture d’isolement sur le mégohmmètre

On met l’appareil en marche et on court circuite les deux cordons pour vérifier et s’assurer que
l’appareil est en bon état.
On mesure l’isolement entre les phases après avoir enlever les barrettes de couplage (Y.∆),
ainsi l’isolement des enroulements par rapport à la masse.
 Si la valeur lue > 0,5 MΩ on dit qu’on a un bon isolement
 Si la valeur lue < 0,5 MΩ on dit qu’on a un mauvais d’isolement
 Mesure de l’isolement du conducteur
 1000Ω 1V
 X 2000V
 X=2000000 Ω=2 M Ω

II-Atelier de bobinage

Rebobinage du moteur :
 Equipements utilisés :
 Un four électrique (étuve).
 Une bobineuse.
 Une cisaille à main.
 Un autoclave, pour vernissage des stators rebobinés.
 un palan électrique de charge maximale 20t

 palan électrique de charge maximale 3t.

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 un poste soudure

 un banc d’essai pour les essais des moteurs.

 Perceuse

 Arrache hydraulique pour extraction des roulements.

 Presse hydraulique.

 un four par induction magnétique (chauffer les pièces qui nécessitent une dilatation
avant d’être monter)

 une équilibreuse dynamique.

 Une meule.

 Outils utilisés :
Chaque bobineur utilise les matériaux suivants :

 Un maillet (marteau en bois).


 Tasse fil.
 Une paire de ciseaux.
 Pince à bec plat.
 Pince universelle.
 Pince coupante.
 Règle de 50 cm.
 Marteau.

 Appareils de mesure :
 Ohmmètre.
 Voltmètre.
 Pince ampérométrique.
 Palmer.
 Meé gohmmeè tre.

 Précautions à prendre
Avant de commencer le rebobinage et surtout avant de décarcasser, il faut suivre les
étapes pour relever les caractéristiques du bobinage :

 Repérer le coté chignon au branchement.

 Mode de bobinage : un ou deux faisceaux par encoche.

 Nombre d’encoches du stator.

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 Nombre de pôles.

 Nombre de groupes.

 Nombre de bobines par groupe.

 Le pas de la bobine.

 Le diamètre du fil.

 Nombre de phases.

 Nombre de spires.

 Mode de branchement (série, parallèle ou mixte).


 Travaux effectués :
Les moteurs grillés arrivent à l’atelier électromécanique pour le démontage des flasques et des
rotors. Les stators des moteurs grillés sont transmets à la section de rebobinage.
 Soit qu’il est grillé, donc il nécessite du rebobinage.
 Soit qu’il est humide, donc à sécher en le mettant à l’étuve à 110°C. Cette opération
nécessite 14h.

Décarcassage :

Cette opération a pour but d’enlever le bobinage grillé avec précaution pour ne pas détériorer le
circuit magnétique. On coupe le chignon du côté branchement et on tire le reste par un palan après
étuvage (four), cette opération est très importante car durant laquelle qu’on va remplir notre fiche
technique complètement.

Nettoyage du circuit magnétique :

Dans cette opération on nettoie le circuit magnétique du stator à l’aide d’une lame de scie pour
enlever le reste d’isolants des encoches puis on passe au soufflage par l’air comprimé à partir d’un
compresseur.

Découpage et mise en place des isolants :

On coupe les isolants suivant les dimensions des encoches à l’aide d’un ciseau après le traçage puis
on les met dans leurs places.

La nature d’isolant est choisit suivant la classe d’isolement du stator, il y a sept classes d’isolement et
chaque classe contient un nombre d’isolant.

Les différentes classes d’isolants

Classes Températures Matières isolantes


Y 90°C Coton-coton isolant-bois

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A 105°C Coton-coton isolant-bois impreé gneé dans liquide
dieé lectrique
E 120°C Toile vernie-tissolite
B 130°C Samitex-micatex-terphane-micafolium-veé tronite-
bakelite
F 155°C Thernomide-tissu de verre pour le frettage-gaine
siligaine
H 180°C Nomex-les meê mes que F mais impreé gneé s dans les
reé signes silicones
C >180°C Amiante-porcelaine-verre-quartz

Les matieè res isolantes citeé es ne sont que quelques exemples.

Confection des sections :

On doit procéder comme suit :

 Le diamètre du fil est déjà connu.


 Choisir le gabarit convenable et le fixer sur le plateau de la machine bobineuse.
 Monter la bobine prise comme model sur les navettes du gabarit réglable.
 Régler la vitesse convenable.
 Régler le nombre de spires sur le compteur.
 Attacher les spires pour qu’elles restent rassemblées.
 Laisser une grande longueur pour chaque entrée et sortie de la bobine qui est réservée pour
le branchement.

Montage des sections :

Le stator est placé horizontalement sur un établit, les bobines sont logées dans les encoches
en respectant le pas. Les entrées et les sorties sont placées toujours du côté branchement, on fait
entrer la bobine brin par brin pour ne pas abîmer l’émail fil afin d’éviter les courts-circuits entre les
spires et sur chaque faisceau on met un isolant (capot) sur lequel se placera la cale par la suite.

Enrobage des chignons (frettage) :

Cette opération n’est faite qu’après l’emplacement des entres phases. Le frettage des
chignons se fait avec une toile de jaconas ou polyglasse.

Branchement :

Le stator est placé cette fois-ci verticalement, le côté branchement en haut.

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On décape les fils des sorties et entrées avec une matière décapante ou on les brûle à l’aide
d’un poste oxy-acétylène (chalumeau) pour faciliter la soudure. Le branchement peut être série,
parallèle ou mixte. Les connexions sont faites par soudure soit par l’étain ou par des baguettes
(d’argent, de bronze…). S’il s’agit des baguettes, le chalumeau est obligatoire et les connexions sont
protégées par les gaines..

Essai à stator ouvert ou essai en court-circuit :

Cet essai consiste à :

-Vérifier la continuité des enroulements.

-Mesurer l’isolement par l’application d’une tension d’essai qui est égale à 2Un+1000.

On augmente cette tension de 1000 pour avoir une grande sécurité, cette tension d’essai est
donnée par l’UTE (Union Technique d’Electricité).

La résistance d’isolement qu’on doit trouver pour que l’isolement soit acceptable est 1000 Ω /v sous
tension nominale On mesure les intensités sur les trois phases pour vérifier leurs équilibrages.

Vérification du champ tournant à l’aide d’une bille ou d’un rotor d’essai à cage. La tension
donnée au stator est une tension réduite de l’ordre de 5 à 15% de la tension nominale de telle sorte
que le courant de court-circuit ICC ne dépasse pas le courant nominale IN.

Interprétation de l’essai :
 Si la bille ne tourne pas :
 Vérification du branchement des bobines.
 Vérification du branchement au niveau de la plaque à bornes.
 Vérification du nombre de spires.
 Mauvais isolement :
 Isolement d’encoche faible.
 Epaisseur insuffisante de l’isolant.
 Nature de l’isolant n’est pas conforme.
 Court-circuit entre phase :
 L’isolant entre faisceau percé ou mal placé.
 Court-circuit entre spire :
 La phase qui absorbe la plus grande intensité est celle qui contient le court-circuit,
donc on a un déséquilibre des intensités.
Etuvage 1 :

On place notre stator dans l’étuve pour enlever l’humidité du bobinage, s’il existe, et aussi pour que
le vernissage doit être fait à chaud. La température ne doit pas dépasser la température qui
correspond à la classe d’isolement de l’isolant utilisé.

Vernissage :

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Cette opération consiste à immerger les moteurs dans un autoclave : c’est un réservoir cylindrique
divisé en deux parties par l’intermédiaire des tubes, il est muni de deux pompes :

 Pompe à vide (qui crée le vide dans la partie supérieure cylindrique).


 Pompe à pression qui crée la pression.
Après l’étuvage 1, on imprègne le stator dans le vernis, après un certain temps on retire le stator du
bac qui contient le vernis et après égouttage, on le met dans l’étuve pour une deuxième fois.

Le roê le de vernissage :
 Augmenter la rigidité diélectrique du bobinage.

 Augmenter la rigidité diélectrique du bobinage.

Etuvage 2 :

L’étuvage 2 permet le séchage du vernis, la durée de cette opération peut atteindre les 8 heures.

Grattage du circuit magnétique :

Cette opération consiste à gratter le vernis sur le circuit magnétique pour ne pas perdre l’entrefer.

Remontage et essai à vide :

Après remontage des parties mécaniques telles que :

 Le rotor.
 Les roulements après graissage.
 Les arrêts d’huile.
 Les pattes de fixation.
 Les flasques.
 Le ventilateur.
 La plaque à bornes etc.

Après on alimente notre moteur avec sa tension nominale, le courant qu’il doit absorber est de l’ordre
de 1/3 du courant nominal.

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CHAPITRE
V

I- Exemple de révision d’un moteur asynchrone basse tension


1-Caractéristique technique de moteur asynchrone basse tension

 Marquee: ABB MOTORS

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 Type : M2BA280SMA 2 B3 Triphasée

 N° de fabrication : 3353050

 Vitesse : 2974 tr/min

 Puissance utile : 75 KW

 Cos φ : 0,89

 Tension d’alimentation : 290 V /500 V

 Mode de couplage : triangle / étoile

 courant nominale : 76,00A /44,00A

 Fréquence : 50 Hz

 Classe d’isolement : F

 Masse du moteur : 585kg

 degré de protection : IP55

 Type de rotor :à cage

 AMB : 45

 Frein associe : non

 Service : S1

 Roulements : 6316 C4

2- Entretien de moteur basse tension


 Quantité de graisse : 21cm3
 Fréquence de graissage : 4000 H
 Nettoyage réceptacle : 8000 H
 Révision de moteur : 30000 H
 Graissage des plaque signalétique et visseries : 12 mois
 Mesure d’isolement et entretien boite à bornes : 12 mois
 Entretien des électro-freins et contrôle garnitures : 12 mois

3- Les relations techniques de rebobinage d’un moteur asynchrone

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Y : pas polaire

Z : Nombre d’encoches de stator

P : Nombre de paires de pôle

Q : Nombre de bobines par groupe et nombre de groupe par phase

Z : Nombre d’encoches de stator

P : Nombre de pôles

m : Nombre de phases

Ng : Nombre de groupes

Z : Nombre d’encoches de stator

Q : Nombre de bobines par groupe et nombre de groupes par phase

2- Mode de branchement des groupes

Série ondule (4 pôle)

Lorsque le nombre de groupes par phase égale en nombre de paires de pôle on doit brancher les
groupes en série ondule

-Exemple

Moteur asynchrone triphasé de 1500tr/min et nombre d’encoches de stator Z=48

On sait que n=f /P alors P=f/n

n=1500tr/min=25tr/s et f=50Hz donc P= 2

On a : le nombre de groupes par phase =nombre de paires pôle

Donc il faut brancher le groupe en série ondule

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-Série imbrique (2 pole)

Lorsque le nombre de groupe par phase égale nombre de pole on doit brancher les groupes en
série imbrique

-Exemple

Moteur asynchrone triphasé de 3000tr/min et nombre d’encoche de stator Z=24

On sait que n=f /P alors P=f/n

n=3000t/min=50t/s et f=50Hz donc P= 1

Donc nombre de groupe pas phase =nombre de pole

Donc il faut brancher le groupe en série imbrique

3- Exemple de rebobinage d’un moteur électrique

Il s’agit d’un moteur asynchrone triphasé à courant alternatif de :

 Vitesse service : 2760tr/min


 Tension d’alimentation : 500 V
 La puissance utile : 0,55kw
 Couplage: étoile

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 Courant nominale : 1,13A
 Cos φ : 0.56
 Nombre d’encoche : 24
 Nombre de paire de pole : P=f/n=50/50= 1
 Nombre de pole : 2
 Classe d’isolement : F
 Pas polaire : Y=Z/2P=24/2=12
 Nombre de bobine par groupe : Q=Z/2Pm =24/2.2.3=2
 Nombre de groupe par phase : Q=2
 Pas de la bobine : 1à 11
 Diamètre du fil : 0,40mm (mesure par palmer)
 Nombre de fil en parallèle : 1
 Nombre de tours ou de spires : 110
 Nombre de conducteur placé par encoche : 110
 Mode de branchement : série imbrique
 Bobinage a un seul étage : un faisceau par encoche
 Nombre de sortie : 06
 Nombre de groupe : Y=Z/2Q=24/2.2=06

II-Exemple d’une plaque signalétique d’un moteur


asynchrone
 MOT.as.MEUL 280 M4 : il s’agit d’un moteur asynchrone type MEUL de 280 d’hauteur d’axe
 N° FL 512 825 : numéro de fabrication.
 3 et cos 0,87 : moteur triphasé ayant un cos =0,87
 50 Hz – IP 54 6640 Kg : fréquence 50 Hz ; indice de protection 54 , c’est un moteur fermé ; la
masse est de 640 Kg.
 220 290A : valeur des tentions et courants en montage triangle

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 / min 1480 : vitesse de rotation 1480 tr/min
 S1 : service permanent

ABB Motors
Mot.as.MEUL 280 M4
N°FL 512 825 3 cos 0.87

KVV 90 CI. F 100 K


50 Hz IP 54 640 Kg
V 220 290 A
V 380 Y 167 A
/min 1480 S 1
Rot V A CI.

cuiracem
MADE IN FRANCE

Plaque signalétique d’un moteur triphasé

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Ce stage au sein du groupe OCP, division Maroc phosphore II,


m’a permis de développer mes connaissances techniques et de faciliter
l’intégration dans le monde professionnel.

Cette période de stage était Opportunité de découvrir le


domaine pratique qui complète et met en évidence tout ce que nous
avons appris lors de nos études théoriques.

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