República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad José Antonio Páez
Escuela de Ingeniería Mecánica

INFORME DE Motor alternativo

SIMULACIÓN ESTÁTICA
Luis Andrea C.I.: 26.186.078

San Diego, 06 de Mayo de 2019

Descripción del sistema simulado
El sistema mecánico utilizado para realizar la simulación fue un
ensamblaje de un cigüeñal, una biela, un bulón o pasador y un pistón, los cuales
están sometido a una carga generada por la presión del gas de combustón interna
en la camara de 15,454 MPa sobre la cara superior del pistón.

Ilustración 2-Cigueñal

Ilustración 1-Biela
 Ilustración 4-Bulón o pasador

Ilustración 3-Pistón con vistas de corte

Teoría relacionada con la simulación del sistema
De acuerdo al libro de Robert Norton “Diseño de Maquinaria”, la mayor
presión por la explosión del gas está cerca del Punto Muerto Superior (PMS)
del ciclo. En la página 560, se encuentra la siguiente gráfica:

De la gráfica se puede observar que la mayor presión sobre el pistón está

a aproximadamente 390°, dando como resultado la fuerza máxima despejada de
la siguiente fórmula:
𝐹𝑚á𝑥 = 𝑃 ∗ 𝐴 ≈ 40 𝑘𝑁
Donde P es la presión del gas sobre la cara superior del pistón y A, es su
área (A = π*r2). Esta fuerza permite realizar un diagrama de cuerpo libre sobre
el bulón, con el fin de determinar sus dimensiones aproximadas, las cuales se
verificarán en la simulación.
 De acuerdo al libro de Shigley, “Diseño en Ingeniería Mecánica”,ne la
página 95, para una vigan de perfil circular hueca y pared delgadda, se tiene
que:

Y, para calcular el diámetro menor del perfil, se procede al cálculo por

medio de esfuerzos combinado igualándolo según el criterio de Von Mises-
Hencky:

𝜎𝑎𝑑𝑚 = √𝜎𝑓 + 3𝜏𝑚á𝑥

𝐹 𝐿 𝐷
𝑀𝑓 ∗ 𝑐 ( 2 ∗ 2) ∗ 2
𝜎𝑓 = =
𝐼 𝜋 ∗ (𝐷 − 𝑑)4
64
2 ∗ (𝐹 ⁄2)
𝜏𝑚á𝑥 =
𝜋 ∗ (𝐷 − 𝑑)2
4
Si se hace una interación de “d” entre los valores de 0 mm y 14,999 mm,
y se comparan dichos valores con el esfuerzo admisible, el cual está dado por
el esfuero último o de fluencia del material y el factor de seguridad (N = 1,25)
se tiene que el material del bulón debe ser muy resistentes debido a los altos
valores de esfuerzos a los que está siendo sometido, principalmente al de corte
por fluencia y puro en el punto medio de su longitud.
 Sy o Su que debería
Esfuerzo resultante
Diámetro “d” (mm) tener el material
(MPa)
(MPa)
1 2.038,902 2.548,627
2 2.725,233 3.406,541
3 3.734,726 4.668,406
4 5.268,522 6.585,652
5 7.690,198 9.612,748
6 11.694,527 14.618,159
7 18.701,83 23.377,29

En base a dichos datos, se recomienda que el material del bulón sea acero
de herramienta, fundiciones de hierro, aceros de alta resistencia y baja aleación
debido a su alta resistencia, entre otros que puedan tener las características
similares. También, como se puede observar, el bulón debe ser preferiblemente
macizo, ya que los valores aumentan excesivamente al hacerlos huecos. Con un
bulón macizo, se tiene que el esfuerzo resultante sobre el mismo debe ser
1.559,123 MPa y, por ende, el material debe tener un esfuerzo a fluencia o
último de 1.948,904 MPa.
Procedimiento para la simulación
Para la simulación, se realizó el ensamblaje de las figuras y se colocaron
en un ángulo de 90° con respecto al plano horizontal (a pesar de que la mayor
fuerza ocurre aproximadamente entre 10° y 30° más, se consideró ese ángulo
para efectos prácticos).
Como se puede observar, se utilizó un bulón hueco, al cual se le cambio
el material varias veces en base a la librería de materiales de Autodesk Inventor.
La carga se posicionó en la cara superior del pistón y se aplicaron dos
restricciones de soporte (las cuales simulan las chumaceras o rodamientos) a los
laterales del cigüeñal. Posteriormente, se realizó el mallado de la estructura.
Ilustración 6-Ensamblaje con cargas, donde las flechas de color amarillo indican la cara
donde se colocó la restricción

Ilustración 7-Mllado del ensamblaje.

 La carga aplicada fue colocada bajo el concepto de presión, donde el
valor a colocar fue el de la presión del gas (15,454 MPa).
Se procedió a realizar la simulación y, se obtuvieron los siguientes datos
y resultados del informe entregado por el programa:
Materiales utilizados

Información del mallado

Condiciones de operación
Selección de restricciones

Aplicación de carga (presión)

Contactos entre piezas (fijos)

Resultados de la simulación
Fuerzas y momentos en las reacciones

Resultados generales
Esfuerzo de Von Mises

Se puede observar como la presión en la cara superior del pistón incidió

en todo el ensamblaje, provocando una deflexión sobre el cigüeñal. Tambien se
puede notar que los soportes del cigüeñal sufren de manera radical la carga en
forma de reacciones y, la biela y el bulón presentan esfuerzos medios en base a
los esfuerzos aplicados sobre el conjunto.
Desplazamiento o deformación

Se nota como los elementos que más sufren deformación son el pistón y
el bulón, les sigue la biela y, por último el cigüeñal. El pistón y la biela sufren
compresión de forma axial y, el cigüeñal y el bulón sufren flexión en el punto
medio de la longitud de los mismos.
Factor de seguridad

De acuerdo a la ubicación de los esfuerzos sobre el ensamblaje, los puntos

críticos presentan un menor factor de seguridad.
En el cigüeñal, van desde los extremos hasta el centro, aumentado
conforme de acerca a la mitad de la longitud (lógico, ya que en el centro el
diámetro del cigüeñal es mayor). Sin embargo, se observa que donde están
acoplados la biela y el cigüeñal, el factor de seguridad vuelve a disminuir debido
a su menor diámetro.
 La biela presenta un factor de seguridad mínimo, debido a que la esbeltez
que presenta lo hace ser una columna. Su longitud y área tranversal no favorecen
su resistencia a recibir esfuerzos, además del material utilizado.
El bulón, presenta tonos entre rojos y amarillos. Esto es debido a que su
factor de seguridad se decidió calcular en base al esfuerzo último (según
recomendaciones de diseño de motores). El material, a su vez, lo hace tener un
esfuerzo último superior a los demás materiales utilizados en los demás
componentes, lo que le permite soportar mejor la carga. Sin embargo, se nota
que por los esfuerzos recibidos, el mismo fallará.
Y, por último, el pistón, el cual tiene factores de seguridad mixtos en base
a su geometría. De acuerdo a los distintos espesores de pared a lo largo de su
longitud, el factor de seguridad decrece internamente. Esto permite ver que los
puntos críticos se encuentran aproximadamente en la zona media (puede
deberse al agujero, el cual representa un punto de concentración de esfuerzos)
y a los comentado anteriormente.
Simulación de prueba (cambio de materiales)
Para observar el comportamientode los distintos elementos con otros
materiales, se procedió a realizar otra simulación, en donde los parámetros
aplicados son iguales. Según las modficiaciones realizadas, la la segunda
simulación tuvo los siguientes resultados:
Materiales utilizados
Fuerzas y momentos en las reacciones

Resultados generales
Esfuerzo de Von Mises

Se nota como los esfuerzos afectan a los elementos de forma casi

unforme. Sin embargo, al igual que la simulación anterior, las reacciones
generan un punto crítico sobre el cigüeñal y, la biela y el bulón presentan
mayor concentración de esfuerzos.
Desplazamiento o deformación

Se nota como el cigüeñal sufre menos deformación vertical por parte del
esfuerzo de flexión, estoes debido a la resistencia del nuevo material.
También se puede ver como la biela presenta menos zonas con esfuerzos
muy altos. Sin embargo, el bulón y el pistón presentan una condición muy
similar a la demostrada en la simulación anterior
Factor de seguridad

Se puede ver que el cigüeñal mantiene una condición muy similar a la

simulación anterior, al igual que la biela. Sin embargo, el bulón y el pistón se
comportan de manera distinta.
El bulón se ve mayormente afectado por los esfuerzos a los cuales está
sometido y, el pistón, presenta más zonas críticas. Esto es debido a que el
aluminio utilizado presenta propiedades mecánicas menores al aluminio y
hierro aplicado a los elementos en la simulación anterior.
Conclusiones de las simulaciones
Como se pudo observar, las simulaciones en general presentan
situaciones de falla de los elementos del ensamblaje. Esto es debido a que el
esfuerzo al que están sometidos son entre dos y tres veces mayores a los de un
motor convencional (según datos obtenidos de distintas bibliografías y
proyectos de investigación), por lo tanto se tendría que diseñar los elementos
con geometrías distintas, las cuales mejorarían la resistencia del conjunto a los
esfuerzos sometidos.
También, hay que tomar en cuenta otra consideraciones, por ejemplo la
fatiga. El conjunto en general está sometido a fatiga, lo cual presenta un
esfuerzo oscilante a lo largo de sus movimientos como conjunto, y dichas
fuerzas presentan un cálculo diferente.
Sin embargo, para efectos prácticos, estas simulaciones son suficientes
para observar el comportamiento del sistema en el punto crítico estudiado.