República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior.

Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño.

Escuela de Ingeniería en Mantenimiento Mecánico.

Asignatura: Laboratorio de mantenimiento.

Maracaibo-Zulia.

Máquinas Herramientas.

Sección: “A”

Realizado por:

Almarza Johalbert: 22369456

Maracaibo, junio de 2016

 El torno
Se denomina torno a una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de
forma geométrica de revolución (cilindros, conos, hélices). Estas máquinas-herramienta
operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento de avance contra la superficie de la pieza, cortando las
partes sobrantes en forma de viruta. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se
ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
Partes del torno

• Bancada: es la base del torno. Es pesada y fundida en una sola pieza, es la espina
dorsal del torno ya que sostiene o soporta todas las demás partes. Sobre la parte superior
de la bancada están las guías
• Cabezal fijo: normalmente está formado por una caja de fundición, que va
atornillado sobre el extremo izquierdo de la bancada. Este cabezal contiene el eje principal
y los engranajes de reducción, por medio de los cuales se ajustan las velocidades y de la
fuerza desarrollada por el motor se imprime el movimiento de rotación de la pieza.
• Cabezal móvil o contrapunto: se encuentra en el extremo derecho y opuesto al
cabezal fijo, sobre las guías de la bancada del torno, pudiéndose deslizar en toda su
longitud.
• Carro: en un torno convencional, está formado por cuatro carros, los cuales
ejecutan diferentes funciones:
 • Carro portátil: en él se coloca la herramienta de corte y le comunica los
movimientos de avance y profundidad de pasada.
• Carro principal: se desliza sobre las guías de la bancada y lleva en su parte
delantera los mecanismos para producir los movimientos de avance y profundidad de
pasada en forma manual como en automático.
• Carro transversal: se desliza sobre las guías del carro principal, el cual es movido
manual o en forma automática.
• Carro superior orientable: está formado por tres piezas principales, la base, el
charrión y el portaherramientas. La base está sobre una plataforma giratoria que puede
orientarse en cualquier posición.
Políticas de mantenimiento
- Recopilar información acerca del torno.
- Realizar una inspección visual para determinar el estado en que se encuentra.
- Análisis manual de funcionamiento.
- Elaborar de un diagnóstico de fallas y corrección de las mismas.
- Elaborar una lista de materiales y repuestos para el mantenimiento
- Hacer una lista de chequeo para el mantenimiento predictivo del torno.
Las herramientas abrasivas: rectificadoras
Están formadas por los granos abrasivos y el elemento aglutinante. La herramienta
que se utiliza en el rectificado se denomina muela abrasiva
La forma geométrica que adoptan las muelas abrasivas o piedras como también se
les conoce, es muy variada, dependiendo del tipo de trabajo a realizar.
Cualquiera que sea la herramienta abrasiva, éstas se caracterizan no sólo por su
forma y dimensiones sino también por su composición, estructura, granulosidad,
aglomerante, y dureza.
Tipos de abrasivos
Los materiales abrasivos empleados en la industria se dividen en naturales (esmeril,
coridón, cuarzo, diamante y piedra pómez) y artificiales (electrocoridón, carbono, carburo
de boro y diamante).
Abrasivos naturales
El esmeril y el corindón son productos casi exclusivos del óxido de aluminio, Al2 O3
(en una proporción de 50 al 99 %), lo que determina sus propiedades abrasivas. La
desigualdad proporcional de su composición limita su empleo en la industria. El esmeril y el
corindón se utilizan preferentemente para la elaboración de papel de esmeril, lijas y en
forma de polvos pilimentadores.
Abrasivos artificiales
 Los abrasivos naturales son poco utilizados en la industria de maquinaria debido a
la inconsistencia de su composición y propiedades. Cada vez son más reemplazados por
los abrasivos sintéticos, los cuales poseen composiciones y propiedades regulares.
Principios específicos de seguridad
• Las bandas abrasivas pueden romper y desgarrarse. Por ello es necesario adoptar
medidas de protección contra el peligro de la rotura de la banda. Estas medidas de
protección comprenden tanto medidas en la propia máquina como en el equipo de
seguridad personal.
• Para máquinas que no disponen de un habitáculo totalmente independiente y
protegido es necesario que el operario disponga de un equipo de protecci- ón personal
completo (p.ej. guantes, mandil de cuero, protección facial y de respiración)
• Controlar el cierre de la capota de la máquina. Nunca eliminar la carcasa de
protección, en caso de existir. El contacto con bandas abrasivas en funcionamiento puede
causar graves lesiones.
• Tener en cuenta la dirección de trabajo de la banda, en caso de estar señalizada,
durante el montaje de la misma.
• Controlar el correcto y seguro montaje de la banda.
• Poner la máquina en marcha y comenzar con el proceso de lijado sólo en el
momento cuando la banda haya alcanzado su velocidad de trabado.
• Sólo utilizar el lijado al agua si existen indicaciones del fabricante sobre la
idoneidad de la banda para este tipo de lijado. Si no, utilizar todas las bandas en el lijado
seco (preguntar al fabricante, en caso de duda).
• La banda debe de ser utilizada lo más recta posible y lijar con la parte me diana.
El lijado con los bordes de la banda y un esfuerzo puntual ejercido p.ej. por piezas
puntiagudas o cantos pronunciados, debe de ser evitado.
• Un lijado excesivamente exigente o un sobrecalentamiento de la banda abrasiva
por culpa de una presión demasiado alta de lijado, debe de ser evitado.
• Controlar regularmente las bandas abrasivas en cuanto a un desgaste
sobredimensionado o roturas (p.ej. roturas en los bordes, secciones de rotura o desgastes
irregulares en la junta de unión de la banda) y en caso nece sario cambiar la banda.
La fresadora
El fresado permite mecanizar superficies planas, ranuras, engranajes e incluso
superficies curvas o alabeadas. Constituye, junto con el torneado, el grupo de operaciones
mayoritariamente empleadas en el mecanizado.
En la máquina fresadora se efectúa la producción de piezas por control mecánico
del desplazamiento de la pieza y el movimiento de corte de una herramienta giratoria con
múltiples aristas cortantes.
En la máquina fresadora se desprende metal cuando la pieza avanza contra la
herramienta cortante, exceptuando el movimiento de rotación, el cortador no tiene otro
movimiento. El cortador de la máquina fresadora tiene una serie de aristas cortantes sobre
la circunferencia y cada una de ellas actúa como un cortador individual durante el ciclo de
rotación.
Las máquinas fresadoras son hechas en una gran variedad de tipos y medidas.
Pueden ser accionadas por banda y cono de poleas o por un motor individual; el avance de
la pieza puede ser manual, por medios mecánicos o por un sistema hidráulico, hay además
una gran variedad de movimientos posibles para la mesa; la clasificación usual es de
acuerdo con el diseño general, pero aun en esta clasificación hay algunos sobrepuestos.
De acuerdo al diseño los distintos tipos son:

(a) Fresadora horizontal y (b) Fresadora vertical.

Tipos de cortadores para fresas
La fresadora es versátil por la gran variedad de cortadores que existen, estos cortadores se
clasifican de acuerdo a su forma, aunque en algunos casos su clasificación depende de la
forma como son montados, del material usado en los dientes, o del método empleado para
afilar estos.
Existen tres diseños generales de fresas:

1. Fresado frontal:
o Avance perpendicular al eje de giro.
o Profundidad de corte en dirección axial.
o Corte producido por los filos periféricos.
o Acabado superficial producido por los filos de la cara frontal.
 2. Fresado periférico:
o Avance perpendicular al eje de giro.
o Profundidad de corte en dirección radial.
o Corte producido por los filos periféricos.

3. Avance axial:
o Avance y profundidad de corte en dirección axial.
o Corte producido por los filos de la cara frontal.
o Generalmente se taladra hasta una profundidad y luego se avanza radialmente.
Partes de la fresadora:

Operaciones con el fresado:

1. Planeado
2. Planeado en escuadra
3. Escuadrado
4. Ranurado
5. Canteado
6. Alojamientos o vaciados
7. Copiados
8. Ranuras y cortes
9. Chaflanes
 Con el objeto de obtener un perfecto funcionamiento, se sugiere a los operarios
observar las siguientes normas:
 Caja de Velocidades del mandril.- Durante las primeras 200 horas no trabajar el
mandril a una velocidad superior a 300 RPM. Después de este periodo cambiar el
aceite.
 Caja de Avances (consola).- Se aconseja no usar frecuente el movimiento rápido
vertical, de ascensión, por un periodo mínimo de 50 horas de funcionamiento.
Proceder a la sustitución del aceite después de 200 horas de trabajo.
 Verificar que todas las guías de deslizamiento sean lubricadas correctamente.
 La cabeza vertical deberá sujetarse a un rodaje de 200 horas a una velocidad
máxima de 350 RPM
Equipo Eléctrico
 Los motores y alimentadores de C. C. serán conectados a 220 o 440 Volts y 50 o
60 ciclos por segundo.
Planes de mantenimiento
Diario
 Limpieza de máquina (operario)
 Inspección visual (ruidos y vibraciones anormales, fugas de aceite, de líquido
refrigerante, conexiones eléctricas, etc)
 Comprobación del estado de herramienta
 Comprobación de niveles de aceite y refrigerante
Mensual

 Cambio de filtros, si procede

 Medición de consumo de corriente
 Comprobación de funcionamiento
 Calibración de posición
 Comprobación de la seta de emergencia
 Comprobación de la protección por derivación
 Inspección visual de cuadros eléctricos (cables dañados, elementos en mal estado,
estado del ventilador, estado del filtro, etc)
 Limpieza del cuadro eléctrico y de control
Anual
 Revisión completa del grupo hidráulico
 Cambio de aceite y filtros
 Limpieza del depósito de aceite y refrigerante
 Revisión completa de herramientas
 Revisión completa del cableado
 Medición de aislamiento de motores (meger)
 Limpieza por aspiración de cuadros eléctricos y de control
 Reapriete de tornillos
 Sustitución de filtros de cuadros eléctricos
 Reparación de todas las averías y problemas de los que se tenga conocimiento