Oym Planta de Tratamiento

PROYECTO HIDRAULICO:
“AMPLIACION DE LA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE DE
MOLLENDO”
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE DE MOLLENDO
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
1.0. GENERALIDADES
El manual define los procedimientos para la puesta en marcha y posterior operación y

mantenimiento de la planta de tratamiento de agua potable de la localidad de Mollendo,
buscando la producción de agua apta para consumo humano al menor costo posible y
de manera segura.
Los objetivos de este manual de operación y mantenimiento son:
 Dar información al personal técnico de mando medio y el encargado de la planta de

tratamiento, sobre la puesta en marcha y la operación y mantenimiento mínimos para
el buen funcionamiento de las unidades que constituyen el sistema de tratamiento.
 Tomar en consideración los controles necesarios del sistema, presentando en forma

precisa los parámetros de control que deben efectuarse en cada una de las unidades.
 Capacitar a los operadores en la administración de la planta, de modo que requieran

las instrucciones específicas sobre el funcionamiento de las unidades.
La información contenida en este manual se complementa con los antecedentes

proporcionados en al memoria técnica y planos del proyecto de la planta.
2.0. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
El sistema de tratamiento de agua de la localidad de Mollendo está conformado por una

planta proyectada para una capacidad de 100 lps.
De acuerdo a los procesos de tratamiento utilizados, se espera que las plantas pueda
entregar un agua que cumpla con los requisitos exigidos por la normatividad vigente,
para ser considerada potable. Los detalles del funcionamiento del sistema se pueden
encontrar en la memoria técnica del proyecto y en los planos respectivos.
La planta de tratamiento de agua potable proyectada está conformada por los siguientes
procesos:
 Presedimentadores.
 Una unidad de mezcla rápida en canal rectangular con cambio de pendiente.
 Un floculador de pantallas de flujo vertical.
 Dos decantadores de placas paralelas.
 Una batería de cuatro filtros rápidos.
DISEÑO HIDRAULICO 1 Manual de Operación y Mantenimiento

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2.1. Presedimentadores
Se ha proyectado un presedimentador laminar de flujo horizontal, de características

hidráulicas similares a las unidades existentes.
Tiene una tiene una longitud de 25.50 m, ancho de 8.50 m y una altura útil de 2.30 m.
Para estas condiciones la tasa de sedimentación es 26.30 m3/m2.día, el período de
retención es de 2.1 horas, y la velocidad horizontal es 0.34 cm/s.
Así mismo, la relación largo/ancho es de 3.00, la relación de la velocidad horizontal a la

velocidad de sedimentación es 11.1 valor que se encuentra dentro del rango
recomendado de 5 a 20.
2.2. Mezcla Rápida
La unidad de mezcla rápida es una canal rectangular, con cambio de pendiente, de 0.70
m de ancho.
Para el caudal de diseño de 100 lps se produce una gradiente de velocidad para la
mezcla rápida de 1,241 s-1, con un período de mezcla de 2.16 segundos. En el origen
del resalto hidráulico, en la parte superior del canal, estará ubicado un difusor de 1” de
diámetro con siete orificios de 1/2” para la aplicación de la solución de cloruro férrico, y
otro difusor de 1.25” para la aplicación de solución de sulfato de aluminio.
2.3. Floculador
Esta conformado por cinco zonas de floculación, cada una con ancho variable, una
longitud de 7.55 m y una altura de agua de 3.50 m. Cada zona tiene 16 canales de
floculación en función a la gradiente de velocidad, los canales están conformados por
planchas de concreto de 0.05 m de espesor y de altura variable.
La primera zona de floculación tiene un ancho de 0.78 m, la gradiente de velocidad es

de 78.5 s-1, con un período de retención de 3.10 minutos.
La segunda zona de floculación tiene un ancho de 1.18 m, la gradiente de velocidad es

de 41.9 s-1, con un período de retención de 4.68 minutos.
La tercera zona de floculación tiene un ancho de 1.52 m, la gradiente de velocidad es de

28.5 s-1, con un período de retención de 6.03 minutos.
La cuarta zona de floculación tiene un ancho de 1.84 m, la gradiente de velocidad es de

La quinta zona de floculación tiene un ancho de 2.13 m, la gradiente de velocidad es de


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2.4. Decantadores
El proceso de decantación esta compuesto por dos decantadores laminares de flujo

inclinado, que operarán en forma paralela.
El agua floculada descarga en un canal que lo distribuye uniformemente a los

decantadores, el canal tiene una longitud de 5.10 m y sección variable con un ancho de
0.60 m. La sección inicial tiene una altura útil de agua de 0.90 m, la sección final tiene
una altura útil de agua de 0.60 m. La compuerta de paso a los decantadores es
rectangular de 0.60 m de base y 0.35 m de altura útil.
El agua floculada al ingresar al decantador se descarga en un canal central sumergido

con un ancho de 0.60 m y altura variable, con una longitud de 12.85 m. Este canal
distribuye el agua floculada por debajo de las placas del decantador. Este canal tiene, a
cada lado, una hilera de 27 orificios de 100 mm de diámetro.
Cada decantador tiene dos zonas de decantación con una longitud de 12.85 m y un
ancho de 1.60 m, y para el caudal de tratamiento la tasa superficial de decantación
aplicada es de 105.1 m3/m2.día. Cada zona esta compuesta por 102 placas de 1.60 m
de ancho, 1.20 m de alto y 0.06 cm de espesor. Las placas son lonas de vinilo reforzada
y se instalarán formando un ángulo de 60º con el plano horizontal, y con una separación
en el plano horizontal de 0.12 m.
Cada zona de decantación para recolectar el agua decantada tiene 9 tubos de PVC de
250 mm de diámetro y 1.60 m de longitud. En la parte superior de los tubos se ha
considerado 16 orificios de 3/4” de diámetro.
Cada decantador tiene un sistema de almacenamiento de lodos que consiste en cuatro

tolvas en forma de troncos de pirámide con una tubería de evacuación de lodos. La tolva
tiene una base mayor útil de 4.10 m de longitud, 3.21 m de ancho y 0.90 m de altura. En
el vértice de cada tolva existe una tubería de 150 mm de diámetro por el cual ingresará
el lodo al colector de 500 mm de diámetro diseñado para extraer en forma homogénea
y simultánea el lodo de las dos tolvas.
2.5. Filtros
La batería de filtros está conformada por cuatro filtros, con medio filtrante mixto de arena
y antracita, operando con tasa declinante y sistema de autolavado. Cada filtro tiene una
longitud de 4.65 m y un ancho de 1.925 m, que para el caudal de diseño la tasa de
filtración aplicada es de 241.31 m3/m2.día. Para estas condiciones, el medio filtrante debe
ser mixto.
Para el lavado de los filtros se empleará un caudal de 100 l/s, que proporciona una
velocidad de lavado de 0.67 m/min, y ocasiona en la arena una expansión de 28.0% para
la arena y de 28.9% para la antracita.

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Las características de la arena empleada como medio filtrante, son las siguientes:
 Espesor : 0.25 m
 Diámetro efectivo : 0.50 mm
 Diámetro mínimo : 0.42 mm
 Diámetro máximo : 1.41 mm
 Porosidad : 0.42
 Coeficiente de esfericidad : 0.80
 Coeficiente de uniformidad : 1.50
Las características de la antracita empleada como medio filtrante, son las siguientes:
 Espesor : 0.45 m
 Diámetro efectivo : 0.90 mm
 Diámetro mínimo : 0.83 mm
 Diámetro máximo : 2.38 mm
 Porosidad : 0.42
 Coeficiente de esfericidad : 0.80
 Coeficiente de uniformidad : 1.50
El sistema de drenaje considerado es de viguetas prefabricadas de 0.30 m de ancho y

0.255 m de altura, y para estas condiciones la capa de soporte de grava tiene las
siguientes características:
 Primera capa : 1/8” a 1/4”, con 0.075 m de espesor

 Segunda capa : 1/4” a 1/2”, con 0.075 m de espesor
 Tercera capa : 1/2” a 3/4”, con 0.075 m de espesor
 Cuarta capa : 3/4” a 1.1/2”, con 0.075 m de espesor
 Quinta capa : 1.1/2” a 2”, con 0.10 m de espesor
El agua de lavado de los filtros es evacuado mediante dos canaletas laterales de 0.30 m
de base y 0.40 m de altura, estas canaletas descargan con una compuerta circular de
300 mm de diámetro a otro canal de desagüe que se encuentra debajo del canal de
distribución de agua decantada, para finalmente ser evacuado al sistema de desagüe de
la planta.
Para el control del caudal de tratamiento de los filtros se ha considerado un vertedero

rectangular de control de 1.00 m de longitud, el efluente de cada filtro se recolecta en un
canal de interconexión de 0.70 m de ancho, y de este canal el agua es conducido a la
cámara de contacto donde se realizará la desinfección.
2.6. Desinfección
La desinfección se realizará en una cámara de contacto conformado por nueve canales

rectangulares de 8.45 m del longitud, 0.70 m de ancho, y un altura útil de agua de 2.75
m, con un período de retención de 24.40 min.

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2.7. Instalaciones Complementarias
2.7.1. Almacén y Sala de Dosificación
Se ha considerado un almacén de coagulantes, que tiene una longitud de 10.50 m y un

ancho de 6.00 m, área requerida para un almacenamiento de 3 meses. El ambiente de
almacenamiento esta ubicado a una altura de 1.00 m sobre el nivel de la sala de
dosificación, para permitir la operación de recepción y manipulación para el llenado de
los tanques de solución.
En la sala de dosificación se ha considerado cuatro tanques, de 2.00 m de largo y 2.00

m de ancho con una altura útil de 1.60 m, para preparara la solución de cloruro férrico
para aplicar como coagulante.
Los tanques de solución son abastecidos de agua mediante una tubería de 2” de

diámetro que se deriva del reservorio apoyado existente.
La solución de coagulante se aplica con una bomba dosificadora, con un caudal de 0.22
L/s (792 L/hr). La succión y la descarga se realiza con una tubería de 1.25” de diámetro,
la tubería de descarga empalma finalmente en el difusor de la mezcla rápida de 1” de
diámetro.
2.7.2. Almacén y Sala de Cloración
La desinfección del agua tratada se realizará con cloro en solución, los tanques de cloro
de una tonelada de capacidad serán almacenados en un ambiente de 4.75 m de largo
por 4.00 m de ancho, el cual tiene capacidad para almacenar cloro para 90 días.
Adyacente al almacén, esta ubicado la sala de dosificación de cloro, en la cual se prepara

la solución de cloro, el agua es obtenida mediante una tubería de 2” de diámetro que se
deriva del reservorio apoyado existente. El cloro gas se obtiene de los tanques de cloro,
y mediante una bomba booster se prepara la solución de cloro gas que se lleva a la
cámara de contacto de la planta de tratamiento proyectada mediante una tubería de 2”
de diámetro. Además, con una tubería de 2” de diámetro se lleva solución de cloro para
la precloración en los presedimentadores.
2.7.3. Red de Desagüe de la Planta
Los desagües de la planta proyectada, proveniente de las unidades de floculación,

decantación, filtros y cámara de contacto serán recolectados mediante tuberías de 250
y 350 mm de diámetro para ser descargados en la red de desagües de la planta
existente.
Así mismo, los desagües de la sala de dosificación de cloruro férrico en solución serán
evacuados mediante una red de desagüe de 6” de diámetro para empalmar al desagüe
de la planta existente

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3.0. REQUERIMIENTOS PREVIOS A LA PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO
Para la puesta en marcha de la planta de tratamiento, es requisito indispensable que se

encuentren concluidos los trabajos de construcción y recepción de las obras
directamente relacionadas con las unidades de tratamiento. Así mismo, el operador de
la planta deberá tener presente los siguientes alcances y requisitos para un adecuado
desarrollo de las actividades que conforman el arranque, operación y mantenimiento de
la planta de tratamiento.
3.1. Aspectos de Control de Parámetros Operacionales
Tienen relación directa con el funcionamiento de los procesos y su control periódico que
permite observar el comportamiento de cada unidad de tratamiento. Para esto se deberá
contar con instrumentación de análisis y equipos de muestreo adecuados.
En la planta de tratamiento se controlarán los siguientes parámetros; caudal, pH,

turbiedad, conductividad, temperatura, alcalinidad, cloro residual, arsénico, coliformes
termotolerantes y totales.
Si las unidades de tratamiento funcionan de acuerdo a los parámetros considerados en

el diseño del proyecto, la operación se reducirá a un control periódico de la eficiencia del
proceso.
En cuanto al monitoreo de la calidad de los efluentes de las distintas unidades de

tratamiento, el laboratorio encargado de efectuar los análisis deberá estar equipado y
contar con personal y reactivos necesarios para implementar como mínimo las siguientes
pruebas: pH, turbiedad, conductividad, temperatura, alcalinidad, cloro residual, prueba
de jarras, coliformes termotolerantes y totales.
3.2. Personal de la Planta
Debe estar conformado por un área administrativa y otra de operación y mantenimiento.

Se deberá prever el siguiente personal:
3.2.1. Personal de Operación y Mantenimiento
 Un jefe de operación y mantenimiento: tendrá a su cargo la planta de tratamiento, así

como la coordinación de los operarios encargados de la operación y mantenimiento
del recinto. Debe ser un profesional calificado en ingeniería sanitaria.
 Operadores: serán los encargados de realizar las tareas de control de la planta de

tratamiento. Deberán tener conocimientos sobre operación y mantenimiento, para lo

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cual recurrirán de cursos de capacitación. Las responsabilidades que se les serán

asignadas son:
 Informar periódicamente al jefe sobre el funcionamiento y estado de las unidades

generales.
 Realizar los controles necesarios para la normal operación de la plata de
tratamiento entre ellos:
- Medición de caudales.
- Controles físico químicos: lectura de parámetros, tomas de muestra de agua.
- Llevar a cabo los programas de mantenimiento físico de todas las unidades.
 Obreros: deberán encargarse del mantenimiento de las unidades de tratamiento,

fundamentalmente de mantener limpias las unidades de tratamiento y eliminar
material flotante que pueda ingresar a la planta, así mismo mantener las áreas
verdes.
3.2.2. Personal de Administración
 Secretaria: deberá trasladar los datos obtenidos a los registros de control de la planta
y procesar la información que requiera al área operacional.
3.3. Documentación Requerida
La documentación disponible en todo momento en la planta, deberá contar con los

antecedentes propios del proyecto, a fin de conocer tanto las bases de diseño de la
planta como también la ubicación de cada uno de los elementos del sistema. Como
mínimo, es recomendable contar con lo siguiente:
 Memoria técnica del proyecto.

 Un juego completo de los planos de construcción.
 Especificaciones técnicas de construcción.
 Registro de datos operacionales y de análisis de calidad.
 Una colección de referencias técnicas.
 Cuaderno de observaciones. En este cuaderno o bitácora, el operador anotará
diariamente las lecturas efectuadas, así mismo como el resultado de los parámetros
físicos, químico y micro biológico, medido o analizado tanto en la planta como fuera
de ella.
3.4. Requerimientos Administrativos
Para el desarrollo de las funciones administrativas, la planta de tratamiento deberá contar

con oficinas y el equipamiento mínimo necesario para el desarrollo de las actividades.
3.5. Equipo de Trabajo y Seguridad
A fin de lograr el óptimo desarrollo de la puesta en marcha, operación y mantenimiento

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de la planta de tratamiento, es necesario que el personal cuente con herramientas

básicas para su trabajo, así como el equipo de protección necesario para realizar las
funciones en condiciones seguras.
3.5.1. Equipo de Trabajo
En una planta de tratamiento de esta naturaleza, el equipo de trabajo se reduce a

herramientas necesarias para mantenimiento. Es aconsejable que la planta cuente como
mínimo con las siguientes herramientas de trabajo (el número de ellas variará conforme
a las necesidades): carretillas de mano, pala, rastrillo, caja de herramientas (martillo,
alicate, clavos, llave stillson, etc.).
El equipo de protección recomendable para todo el personal de la planta (jefe,

operadores y obreros) es la siguiente:
 Cascos de seguridad.
 Botas.
 Guantes de protección de goma.
 Guantes de cuero para labores mayores como, abertura de compuertas, limpieza.
Para el resguardo y mantenimiento adecuado del equipo de trabajo es necesario

disponer de un almacén. Para tal efecto, se deberá asignar alguna de las instalaciones
existentes para dicho fin. Una vez concluidas las actividades diarias el personal de
operación deberá limpiar y guardar cuidadosamente el equipo usado. El almacén
permanecerá cerrado y con llave para asegurar las herramientas y equipos de la planta.
La responsabilidad del cuidado será del operador de turno.
3.5.2. Seguridad
Los riesgos a los que está expuesto un empleado en instalaciones de este tipo son
principalmente las lesiones físicas y posibles infecciones.
Estos se eliminan fácilmente si se toman las medidas de prevención adecuadas. A

continuación, se recomienda algunas medidas de seguridad:
 Para prevenir caídas: guardar las herramientas en sus lugares asignados. Limpiar
adecuadamente la zona donde se encuentran las unidades, es decir, remover los
escombros de las áreas de trabajo. Colocar barandas en los lugares de peligro
(pasarelas y canaletas) para evitar posibles caídas. En lugares apropiados, colocar
signos de advertencia y señales de peligro.
 Para prevenir infecciones: los operadores deben usar guantes de cuero al manejar
objetos grandes como tapas y compuertas. Así mismo, portar guantes de goma
cuando se ejecuten labores de limpieza.
Se proveerá un botiquín de primeros auxilios para el tratamiento inmediato de

pequeñas cortaduras y heridas. Las lesiones de pequeña consideración pueden ser
tratadas por primeros auxilios. En caso de heridas de mayor importancia, debe

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requerirse los servicios de un médico o personal asistencial del establecimientote

salud más cercano.
4.0. OPERACIÓN DE PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
Esta etapa se ejecutará habiendo finalizado la etapa constructiva, cuando la planta va a

empezar a funcionar. Se repetirá en forma más abreviada cuando la planta sale de
operación por labores de mantenimiento.
Las principales actividades a llevar a cabo en la puesta en marcha de la planta de

tratamiento son:
 Inspección preliminar.
 Operaciones iniciales.
 Llenado de la planta.
4.1. Inspección Preliminar
Se evalúa el estado físico de las obras. Debiendo poner énfasis en los siguientes
aspectos:
 Presencia visual de los daños.

 Funcionamiento de válvulas, compuertas y equipos.
 Existencia de reactivos, materiales y personal para la operación del sistema.
4.2. Operaciones Iniciales
Antes de llenado de la planta, deben efectuarse las siguientes tareas:
 Limpieza general de las estructuras. La planta deberá quedar libre de polvo, residuos
de construcción y cualquier impureza que signifique peligro de contaminación.
 Revisión y calibración de todos los equipos de dosificación.
 Preparación de las soluciones de las sustancia químicas.
 Medición de los parámetros básicos para el control de los procesos: pH, turbiedad,
color, alcalinidad y caudal.
 Determinación de parámetros de dosificación: dosis, concentración y pH óptimo.
 Colocar las válvulas en posición de llenado: ingresos y salidas abiertas, los desagües
cerrados.
4.3. Llenado de la Planta
El procedimiento será como a continuación se detalla:

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 Abrir lentamente la válvula de ingreso de agua cruda a la planta, ingresando primero

el agua a los presedimentadores y luego a la planta de tratamiento propiamente.
 Llenar los floculadores y, una vez que el agua llegue al nivel máximo establecer la
dosificación.
 Simultáneamente al proceso de llenado de los decantadores y suspender el flujo por

15 minutos antes de pasar a los filtros.
 Llenar los filtros e iniciar la operación eliminando la producción al desagüe hasta que
se obtenga la calidad de agua deseada.
 Efectuar el lavado sucesivo de los filtros.
 Controlar la calidad del agua. Previo a la distribución del agua producida a la

población se deberá tener en cuenta los siguientes parámetros:
- Turbiedad menor de 5.0 UNT.

- pH entre 6.5 y 8.5.
- Cloro residual a la salida de la planta no menor de 1.00 mg/l.
5.0. OPERACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
5.1. Manejo de Sustancias Químicas
Esta actividad contempla las siguientes etapas:
5.1.1. Recepción de Sustancias Químicas
Para la recepción de las sustancias químicas en todas sus presentaciones (sólido, líquido
y gaseoso), se tendrá en cuenta la cantidad y las especificaciones técnicas del producto
a recepcionar.
La recepción se efectuar de acuerdo a los siguientes criterios:
Criterio físico:
 Determinar el peso de cada envase o tomar una muestra representativa del lote.
 Verificar el peso de cada envase con la cantidad solicitada.
 Chequear el estado de los envases y descartar los que estén en mal estado.
 Observar el rótulo de los envases para comprobar el producto que se recibe.
Criterio químico:
 La composición química se determinará en el laboratorio, con una muestra

representativa del lote.
Especificaciones técnicas:

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 Siendo el sulfato de aluminio el principal químico a utilizarse en el tratamiento de

agua se tendrá en cuenta lo indicado en el cuadro siguiente:
Especificaciones Técnicas
Estado Físico
Parámetros
Terrones Granular Líquido
Impurezas objetables No No No
90% pasa
Granulometría 100% pasa 3" -
#10
Claridad - - Razonable
Al2O3 17% 17% 8%
Contenido de
Alúmina (Al) Soluble en
9% 9% 4.25%
agua
Contenido de Hierro Fe2O3 0.75% 0.75% 0.35%
Material o Sin purificar 10% 10% -
Insoluble
Purificado 0.50% 0.50% 0.20%
Suspendido
Otra de las sustancias químicas más utilizadas es la cal, cuyas especificaciones se

presentan en el cuadro siguiente:
Especificaciones Técnicas de cal hidratada
Características Valor Recomendado

Composición Ca(OH)2
Ca(OH)2 32 - 99%
Ca(OH)2 62 - 78% (STD 66%)
Contenido de
Mg(OH)2 0
Granulometría En Polvo
Color Blanco
Peso Libra/Pie3 30 - 50
0.18 - 0 °C
Solubilidad 100 gr. 0.16 - 20 °C
0.15 - 30 °C
pH solución Saturada 12.4
Variable
Ángulo de Reposo
0° - 90°
Impurezas No objetable
5.1.2. Almacenamiento
Para almacenar las sustancias químicas, se tendrán en cuenta los siguientes criterios:
 Almacenarlas sobre tarimas de madera (nunca en contacto con el piso o la pared).

 No depositar sustancias químicas nuevas sobre las existentes.

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 La altura máxima de apilamiento no debe ser mayor de 2 metros.

 Mantener el almacén seco y bien ventilado.
 No almacenar en la misma bodega sustancias que puedan reaccionar.
 El apilamiento será ordenado de tal manera que facilite el recuento de bolsas.
5.1.3. Transferencia
Dependiendo de la sustancia química a manejar se tomaran las medidas de seguridad

necesarias. Para la transferencia de las sustancias se podrán utilizar carretillas o coches
adecuados.
En el cuadro siguiente se indican las precauciones y medidas de seguridad que deben

tenerse en cuanta para la transferencia de sustancias químicas:
Manejo de Sustancias Químicas

Precauciones y Equipos de
Protección
Contra el Polvo
Protector de la
Respirador de
Protector de
Detector de
Guantes de
Oxígeno
Máscara
Sustancias Químicas
Fugas
Ojos
Hule
Piel
Sulfato de Aluminio X X X
Sulfato Ferroso X X X
Polímeros X
Cal viva X X X X
Cloro Gas X X X X
5.2. Operación de las Unidades de Tratamiento
5.2.1. Presedimentadores de Flujo Laminar
Se entiende por presedimentación la sedimentación simple de las partículas que tiene el

agua cruda mediante la acción de la gravedad.
5.2.1.1. Operación de Puesta en Marcha
 Cerrar la válvula de desagüe.

 Abrir la compuerta de entrada.
 Llenar la unidad hasta el nivel máximo de operación.
 Suspender durante 15 minutos la operación de llenado para que la unidad adquiriera
condiciones de reposo.
5.2.1.2. Operación Normal

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 Determinar la turbiedad del efluente por lo menos de cada 4 horas.
 En época de avenida, cuando la operación es crítica, se debe drenar la unidad cada
4 horas y espaciar a 1 ó 2 días en época de estiaje.
Procedimiento:
- Cerrar la compuerta de entrada.

- Abrir el drenaje hasta que el nivel baje 30 cm.
- Cerrar la válvula de drenaje.
- Abrir la compuerta.
5.2.1.3. Operación de Parada del Decantador
 Cerrar la compuerta de entrada.
 Si la parada excede las 24 horas, aplicar 5 mg/lt de cloro residual o drenar los lodos
de la unidad.
5.2.2. Parámetros Óptimos de Dosificación
 Dosis óptima de coagulante (mg/l): es la que produce la desestabilización de las

partículas suspendidas en el agua causantes de la turbidez. Habiéndose
determinado una dosis promedio de cloruro férrico de 55 mg/l.
 Concentración óptima: es la concentración de la solución del coagulante, se

recomienda una concentración de 1%.
 pH óptimo: valor que optimiza la coagulación, habiéndose determinado el rango de

6.5 a 8.5.
5.2.3. Dosificador por Gravedad de Orificio de Carga Constante
Está constituido por cuatro tanques para la preparación de la solución y un equipo

dosificador mediante bombas dosificadoras.
 Levantar la curva de calibración (Jefe de Operaciones).
 Preparación del tanque de solución.
 Cerrar la válvula de desagüe del tanque de solución.
 Determinar el volumen útil (Vu) del tanque de solución (altura por debajo del rebose).

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 Marcar con pintura el nivel máximo por debajo del cual se tendrá el volumen útil
disponible.
 Llenar el 50% del volumen del tanque.
 Calcular el peso del sulfato de aluminio necesario para obtener la concentración

óptima:
P = 0.001 Vu C
P : peso en Kg
Vu : en litros
C : 1% ó 10000 mg/l
Para evitar errores, se dejará estandarizar esta tarea de manera que el operador
debe agregar una cantidad entera de bolsas.
 Agregar al tanque el peso calculado de sulfato y completar el llenado del tanque.
 Agitar la solución con una paleta hasta que todo el sulfato de aluminio se haya
disuelto por completo y s obtenga una solución homogénea.
 Dejar sedimentar la solución por un periodo de 2 a 3 horas.
 Iniciar la dosificación cuando el floculador este lleno.
 Calcular el caudal de solución (q) que se debe aplicar para reproducir la dosis óptima
determinada.
q = Q D / C
Q : caudal de operación de la planta en l/s.

D : dosis óptima (mg/l).
C : concentración óptima (1%).
 Prender la bomba dosificadora y calibrar el caudal de solución determinado.
 Preparar el tanque de solución alterno para efectuar el cambio apenas se agote el

anterior. No debe pasar agua sin dosificar porque la eficiencia de todo el sistema se
deteriora.
5.2.4. Mezcla Rápida - Canaleta con Cambio de Pendiente
En esta estructura se genera la agitación necesaria de la masa de agua para una mezcla
homogénea del coagulante.

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 Abrir la válvula de entrada
 Comprobar si el resultado se ubica en la posición del punto de aplicación del

coagulante. En caso contrario, reubicar la dosificación de manera que se distribuya
de manera uniforme sobre el inicio del resultado.
 Comprobar el inicio de la dosificación observando la salida de la solución a todo lo

largo del difusor ubicado a todo lo ancho del resalto.
 Constatar que la solución se esté aplicando de manera uniforme en el punto de

máxima turbulencia.
 Verificar que la planta está operando con el caudal del proyecto, condición para que
se cumpla el gradiente de velocidad.
 Si el caudal de operación no es el del proyecto, comprobar el gradiente de velocidad

por medio de la determinación de la pérdida de carga. Se tendrán dos reglas fijas y
niveladas, de manera que los ceros de ambas sean coincidentes y estén localizados
en los puntos de medición, para facilitar la determinación de la pérdida de carga.
 Verificar que no se produzcan grandes turbulencias, ocasionadas por caídas o

restricciones después del punto de aplicación de las sustancias químicas.
5.2.4.3. Operación de Parada del Mezclador
 Cerrar la estructura de entrada al mezclador.

 Suspender la dosificación.
5.2.5. Floculador Hidráulico de Flujo Vertical
La función de esta unidad es la de ayudar el crecimiento de las partículas aglutinadas

por el coagulante mediante condiciones de velocidad y tiempo, facilitando su posterior
decantación.
Esta unidad esta compuesta por cinco compartimientos para la planta proyectada, con
pantallas dispuestas de tal modo que la separación entre ellas es constante, el ancho de
cada compartimiento es variable, se va ampliando de un tramo al otro, para obtener las
condiciones de velocidad y tiempo establecidas en el proyecto.

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 Abrir completamente la compuerta de entrada de agua coagulada. No estrangular la

compuerta para mantener el nivel en la unidad, porque se incrementa el gradiente de
velocidad y se afecta el tratamiento.
 Verificar que la dosificación y la mezcla rápida estén operando satisfactoriamente.
 Constatar que el nivel de agua en las cámaras o canales llegue a la altura de

operación.
 Determinar el gradiente de velocidad en cada tramo del floculador (Jefe de

Operación).
 Comparar el gradiente de velocidad con el óptimo obtenido en el proyecto y ajustar

si es necesario, reordenando las pantallas, o por medio de los dispositivos de
regulación en las interconexiones.
5.2.6. Decantador de Placas de Flujo Laminar
Se entiende por decantación la sedimentación de las partículas (floculadas) provenientes

del floculador, formadas por la aglutinación de partículas en suspensión, mediante la
acción del coagulante.
 Cerrar la válvula de desagüe.

 Ajustar el medidor con el caudal del proyecto.
 Llenar la unidad hasta el nivel máximo de operación.
 Suspender durante 15 minutos la operación de llenado para que la unidad adquiriera
condiciones de reposo.
 Determinar la turbiedad del efluente por lo menos de cada 4 horas.
 Comprobar que la capa de agua sobre las placas es tan clara que las placas se
puedan contar.
 Cuando el agua está turbia se debe verificar la dosificación, el caudal de operación

y la zona de entrada.
 En época de avenida, cuando la operación es crítica, se debe drenar la unidad cada

4 horas y espaciar a 1 ó 2 días en época de estiaje.

MOLLENDO”
Procedimiento:
- Cerrar la compuerta de entrada.

- Abrir el drenaje hasta que el nivel baje 30 cm.
- Cerrar la válvula de drenaje.
- Abrir la compuerta.
5.2.6.3. Operación de Parada del Decantador
 Cerrar la compuerta de entrada.
 Si la parada excede las 24 horas, aplicar 5 mg/lt de cloro residual o drenar los lodos
de la unidad.
5.2.7. Filtros Rápidos
La filtración es el proceso del tratamiento final, está relacionado con la remoción física
de las partículas, entre las cuales la de mayor importancia son los microorganismos
patógenos.
El agua llega de los decantadores no debe tener una turbiedad mayor a 5 UNT.
 Colocar todos los filtros en posición de operación normal de lavado: la válvula de

entrada abierta y la de desagüe cerrada, para que los filtros se llenen gradualmente.
 Observar atentamente, a través del acceso al vertedero de salida de la batería, el

momento en que el agua se aproxima al vertedero.
 Cuando el nivel del agua está muy cerca del vertedero, colocar en posición de lavado
el filtro N° 01: válvula de entrada cerrada y de desagüe abierta.
 Esta operación debe ser muy breve. Sólo se prolongará el tiempo necesario para que
salga el aire retenido en el medio filtrante, se cierra el desagüe y se abre nuevamente
el ingreso. Colocar rápidamente el filtro N° 02 en posición de lavado, proceder de
igual forma y así sucesivamente, hasta que todos los filtros se hayan llenado en forma
ascendente y se halla eliminado el aire retenido en los poros del material.
 Durante toda esta operación el agua producida se estará eliminando al desagüe. Se

debe estar atento a que no pase a la cisterna porque aún no reúne las condiciones
apropiadas.
Calibración del vertedero de Salida

MOLLENDO”
 Concluida la operación anterior, esperar a que el agua esté a punto de voltear el

vertedero y colocar nuevamente en posición de lavado el Filtro N° 01. Se debe medir
la expansión del medido filtrante. Si la expansión obtenida está entre 25 % y 30%,
quiere decir que la carga que está proporcionando el vertedero es aceptable. Si está
por debajo del rango indicado, quiere decir que es necesario elevarlo, para lo cual se
agregara tablillas machihembradas muy delgadas, de 3 a 5 cm. Hasta alcanzar un
valor que esté dentro del rango.
 Si la expansión obtenida excede mucho el rango indicado, disminuir la altura del

vertedero hasta obtener una expansión máxima del orden del 30% para evitar
pérdidas de material.
Duración del lavado
 Lavar en forma prolongada cada uno de los filtros de la batería para eliminar todo el
material fino y el polvillo que haya entrado junto con el material durante la colocación
del medio filtrante.
 Determinar la duración óptima de esta operación (jefe de Operación). Esta

determinación debe efectuarse en las épocas de estiaje y crecimiento de la fuente,
porque la duración del lavado varía e función de la turbiedad que está tratado la
planta.
Instalación de la Tasa Declinante
Se debe desfasar la operación de los filtros de manera que ninguno estará operando con
la misma velocidad que el otro, pero entre todos producen el caudal estableciendo en el
proyecto.
Para instalar la tasa declinante en la batería de filtros, debe seguirse el siguiente

procedimiento:
 Lavar todos los filtros uno a uno en forma secuencial y durante el tiempo óptimo
establecido.
 Para instalar la tasa declinante, determinar el intervalo entre lavados de la relación

entre 24/N, siendo N el número de filtros de la batería. En este caso 24/4 = 6, y cada
6 horas deberá lavarse un filtro durante esta etapa.
 Los filtros deberán lavarse en forma secuencial: primero al Filtro N° 01, luego de 4
horas el filtro N° 02, y así sucesivamente, hasta lavar el último filtro.
 Anotar en el formulario de control la hora de lavado de cada filtro, tiempo de lavado

y de ser necesario la turbiedad al final del lavado.
 Referencialmente se puede utilizar el siguiente formulario:

MOLLENDO”
Fecha Hora Filtro Observaciones
 A partir de que se hayan lavado todos los filtros a intervalos de 24/N horas y la tasa
declinante esté instalada, se volverá a lavar el Filtro N° 01 solo cuando el nivel del
agua en toda la batería haya llegado al máximo y el agua esté rebosando por el
aliviadero colocando en el canal de distribución de agua decantada.
 Después del lavado del filtro N° 01 y vuelto a poner en servicio, el nivel del agua de
la batería bajará al nivel mínimo de operación y se iniciara un nuevo ciclo, que
concluirá cuando el nivel de agua llegue nuevamente a su posición máxima dentro
de las cajas de los filtros y empiece a rebalsar por el aliviadero. En esta ocasión se
lavará el Filtro N° 02 y luego el N° 03, y así sucesivamente se seguirá un estricto
orden numérico.
 Controlar el afluente y el efluente de cada unidad. La muestra del efluente se tomará

en el canal de aislamiento.
Procedimiento para el Lavado del Filtro
 Cuando el nivel de agua ha llegado al máximo indicado en la caja del filtro, consultar
el formulario y determinar cuál es la unidad que toca lavar.
 Cerrar la válvula de ingreso de agua decantada.
 Abrir la válvula desagüe de agua de lavado.
 Contar el tiempo de lavado determinado a partir del momento en que el agua de

lavado alcanza el borde de las canaletas de recolección.
 Por lo menos una vez a la semana aprovechar el lavado para limpiar las paredes del
filtro con escobillas.
 Al concluir el tiempo de lavado, cerrar la válvula de desagüe.
 Abrir lentamente la válvula de admisión de agua decantada.
 El operador anotará la fecha, hora y número de filtro en el formulario correspondiente.
5.2.7.3. Operación de Para del Filtro

MOLLENDO”
 Cerrar lentamente la válvula de entrada de agua decantada o cruda.

 Cerrar la válvula de salida de agua filtrada.
5.2.8. Desinfección
Este dosificador del tipo compacto en el que la presión del gas cloro proveniente del
cilindro es reducido en el aparato que regula la cantidad por dosificador por medio de un
rotámetro. Luego el cloro es enviado al punto de aplicación por presión, previamente se
ha formado la solución de cloro con la inyección de agua mediante una bomba Booster.
La aplicación se efectúa por medio de un difusor colocando dentro de la masa líquida a

desinfectar.
Este clorador ha sido seleccionado por que no se requiere energía eléctrica para su
funcionamiento.
 Manipular el cilindro de cloro y colocarlo en la balanza para determinar el peso del

cloro líquido.
 Observar en la balanza el peso bruto del cilindro, más el peso del cloro líquido.
 Restar el peso bruto, determinando el peso bruto del cilindro vació que aparece
registrado (tara) para fijar el peso neto del gas cloro licuado que contiene el cilindro.
 Anotar en el formato de control de cloración el peso neto obtenido en el pesaje, el

peso del cilindro vació y el peso neto del gas cloro.
 Quitar la tapa de protección del cilindro, usando las herramientas adecuadas.
 Colocar un empaque nuevo en al válvula auxiliar.
 Hacer coincidir la tuerca de la válvula del cilindro y afirmar la unión por medio de una
llave ajustable.
 Abrir lentamente la válvula del cilindro accionándola según el giro de las manecillas
del reloj.
 Verificar si existen fugas de cloro, utilizando una solución de amoniaco; se deben

chequear todas las unidades.
 Abrir la válvula para hacer pasar el gas al dosificador.
 Prender la bomba Booster para que mezcle el agua con el gas cloro y forme la
solución que se aplicará en la cámara de contacto.

MOLLENDO”
 Ajustar la dosificación a la requerida rotando la perilla del clorador. Hacia la izquierda

se aumenta la dosificación.
 Determinar el residual de cloro en el efluente de la planta y anotarlo en el formato de

control de cloración. Se recomienda hacerlo cada hora.
 Verificar la existencia de fugas, por lo menos una vez cada al día, en todas las
uniones y conexiones de la instalación. No se debe tolerar ninguna fuga de cloro.
 Determinar el peso de cloro consumido durante el día y anotarlo en el formato de

control.
 Verificar el funcionamiento de la bomba Booster y su aplicación de la solución de

cloro en la cámara de contacto.
5.2.8.3. Operación de Parada del Equipo
 Cerrar el suministro de cloro al clorador accionando la válvula de control en el sentido

indicado para evitar el paso del cloro.
 Cuando el rotámetro del clorador marque cero, rotar la perilla hasta la posición de
cerrado.
 Apagar el equipo de bombeo.
6.0. OPERACIÓN EN EMERGENCIA
La operación de emergencia ocurre por fuerza mayor y se presenta en forma imprevista

a causa de fallas graves o desastres. A continuación se indican los casos más comunes
que se puedan presentar.
6.1. Fallas en Estructuras y Equipos Esenciales
El operador deberá dar aviso al Jefe de Planta apenas se produzca la falla. Si se produce
una falla en el canal que abastece la planta de tratamiento esta deberá salir de operación
obligatoriamente. Si el daño se presenta en una estructura, se aislará para proceder a
drenarla y repararla. Una vez solucionados los daños, la planta se pondrá en marcha de
acuerdo con el procedimiento indicado.
6.2. Terremotos
De acuerdo a la intensidad de un sismo, puede producirse falla o daño en tuberías.

Pasando el movimiento sísmico, se evaluarán los daños y se programarán las
reparaciones.

MOLLENDO”
6.3. Inundaciones
Se puede presentar por el rebose del canal de regadía que abastece a la planta de
tratamiento. En caso de ocurrencia el jefe de Planta deberá evaluar los daños mediante
una inspección sanitaria y tomar las medidas del caso.
6.4. Cambios Bruscos de Calidad del Agua Cruda
Es el de mayor probabilidad de ocurrencia, siendo el incremento de la turbiedad el que

afecta mayormente a la planta de tratamiento. En este caso, se mide la turbiedad y se
revisa el caudal, se ajusta la dosis de cloruro férrico y el funcionamiento de la planta en
general. Luego se efectúa la prueba de jarras y se afina el ajuste del dosificador.
Si la turbiedad supera las 500 UNT, deberá suspenderse la operación de la planta hasta
que la fuente vuelva a la normalidad.
El operador debe tomar en cuenta que las plantas tienen límites de tratabilidad y que por
causas naturales o antropogénicas el agua cruda puede superar la capacidad de
tratamiento de la planta y, por lo tanto, producir agua de mala calidad. En estos casos
puede ser necesario detener el funcionamiento de la planta hasta volver a condiciones
normales.
6.5. Escapes de Cloro o de Químicos Peligrosos
Cuando se presenta este tipo de emergencia, el operador debe emplear la máscara

protectora, que debe estar guardada en un armario fuera de la sala de cloración. Con el
auxilio del amoniaco se ubica la fuga. Si esta se produce en un clorador, se cambia al
otro; si se ubica en una batería de cilindros, se cambia y se aísla el sitio cerrando las
válvulas correspondientes. Si el daño implica parar la planta se debe realizar y comunicar
al Jefe de Planta.
7.0. MANTENIMIENTO
El programa de Mantenimiento de la planta tiene como objetivo primordial el lograr que

las unidades componentes de la planta de tratamiento trabajen económicamente en
forma normal durante todo su período de vida útil. Se distinguirán como etapas del
programa de mantenimiento las siguientes:
 Confección de historiales.
 Diseño.
 Puesta en marcha.
 Supervisión.
 Evaluación.

MOLLENDO”
Estas etapas no se consideran terminadas sino que se buscará un proceso de

reacondicionamiento de ellas, de tal manera que constituya un ciclo de desarrollo propio
del programa.
7.1. Confección de Historiales
El historial de los equipos representa la herramienta más importante con que cuenta el
Jefe de Planta, tres actividades típicas conforman esta labor.
7.1.1. Inventario Técnico
La confección de historiales se iniciará con un registro de todo el equipamiento existente

en la planta. El Jefe de Planta, en colaboración con los operadores y obreros, se ocupará
de confeccionar un inventario técnico como un primer paso. Este inventario se irá
cumpliendo por unidades de tratamiento.
El inventario técnico de los equipos e instalaciones de la planta se elabora en las tarjetas

especificadas a continuación.
Ficha Técnica para equipos

Equipo: Ubicación:
Placa de datos Datos técnicos adicionales
Para la ejecución del inventario, se deben tener en cuanta los siguientes aspectos:
 Para el ordenamiento de las tarjetas se debe establecer un tour o ruta que coincida
con el recorrido del agua por las diferentes instalaciones y equipos del proceso de
tratamiento, desde el ingreso del agua a la planta como agua cruda hasta su salida
hacia la distribución como agua tratada.
 En el caso de existir unidades acopladas se debe utilizar una tarjeta por componente.
 Los datos técnicos adicionales se refieren a aquellos que no se encuentran indicados

en las respectivas placas de datos, pero que son importantes. Entre estos estaría el
caudal.
7.1.2. Normas de Mantenimiento
Como parte fundamental del programa, se debe contar con un manual de normas en el
que se indiquen todos los procedimientos que se deben seguir por parte de los técnicos
al realizar servicios de mantenimiento, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

MOLLENDO”
 Las clases de equipos, estructuras y unidades de la planta.

 Recomendaciones sobre mantenimiento de las casas fabricantes.
 Experiencia adquirida en al operación de la planta.
 Ensayos que permitan establecer frecuencias, personal requerido, para las
operaciones de mantenimiento.
El uso de dos registros independientes para las fallas y los datos técnicos permite
mantener los datos físicos (de instalación y características) sin tener que repetirlos
cuando el número de reparaciones sea elevado y se complete dicho formulario. Una vez
terminado el inventario, se produce a la confección de la ficha de historial que se muestra
a continuación.
Ficha de Historial
Equipo:
Fecha Orden Trabajo Realizado Costo Tiempo
7.1.3. Análisis de Tendencias
Los cambios que ocurren en la planta pueden ser analizados por su tendencia, lo cual
anticipa problemas futuros. Los gráficos de tendencias permiten identificar situaciones
que tienden a empeorar y comportamientos erráticos.
El análisis de tendencias es más efectivo en el caso de que se esté produciendo un

empeoramiento de condiciones.
7.2. Diseño
Una vez completa la etapa de recolección de información y de análisis, se procederá a

diseñar un Plan de Mantenimiento. El uso de una o más estrategias dependerá del
análisis hecho y es probable que se tenga que considerar algunas unidades con
estrategias propias o diferentes de la mayoría.
Los programas y planes a implementarse deben determinar el presupuesto y no al

viceversa.
7.3. Puesta en Marcha
Una vez realizada la programación, adquiridos los recursos, seleccionado y entrenado

el personal, se produce a la implementación del plan.
Para tal fin el jefe de planta designado imparte órdenes de trabajo a los operadores y
obreros encargados de la ejecución, la misma que será explicita. Las órdenes de trabajo

MOLLENDO”
pueden confeccionarse manualmente cuando se reciban quejas o se pueden programar

de manera rutinaria.
7.4. Supervisión
El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo por el jefe de planta.
Para esto debe tener lo siguiente:
 Informes de labores Deben ser prestados por los operadores semanalmente y deben
corresponder con las órdenes de trabajo correspondiente. El formato de estos
informes debe ser claro.
 Reportes de operación de la planta. Esta información es importante para evaluar los

resultaos de la aplicación del plan de mantenimiento.
 Evaluación en el sitio. Esta es una etapa permanente del sistema y es la más

importante. Permite la retroalimentación requerida para corregir cualquier deficiencia
que se presente en la aplicación del programa de mantenimiento. Un buen sistema
deberá ser evaluado constantemente para reflejar las condiciones actuales.
8.0. CONTROL DE PROCESOS Y CALIDAD
8.1. Control de Procesos
El control de procesos es el conjunto de procedimientos empleados para determinar las

características físicas y químicas del agua en la planta de tratamiento.
El control de procesos será efectuado por los operadores el siguiente cuadro presenta
las pruebas usuales que se realizan.
Entrada a la Salida del Salida de

Ensayo
Planta Decantador los Filtros
Temperatura X
Turbiedad X X X
Color X X X
Sabor y Olor X
Alcalinidad X X X
pH X X X
Índice de Saturación X
Cloro Residual X
Prueba de Jarras X
En el Anexo A, se incluye una lista de equipos y accesorios recomendados como

elementos indispensables para instalar un laboratorio de control de procesos en la planta
de tratamiento.

MOLLENDO”
8.1.1. Descripción de Pruebas Típicas de Control de Procesos
 Prueba de Jarras
La planta de filtración requiere un aparato de prueba de jarras para poder controlar

la dosificación de coagulantes.
Este aparato incluye un sistema de seis paletas agitadoras con velocidad de 0 - 100
revoluciones por minuto en los sistemas analógicos y de 0 - 300 revoluciones por
minuto en los equipos digitales.
El operador con esta prueba, determinará con suficiente precisión la dosis de

coagulante necesaria para tratar el agua, cada vez que ocurra un cambio que se
mide a la turbiedad y el color al agua. Se debe verificar que la dosis encontrada
remueva el arsénico hasta la máxima concentración establecida.
 Turbiedad
Aunque este proceso es un parámetro de tipo estético, es de gran utilidad en el

control de los procesos.
Se deberá controlar en forma estricta y evaluarlo en las diferentes fases del

tratamiento (agua cruda, sedimentada y filtrada). El monitoreo de este parámetro se
efectuará cada hora, o por periodos más cortos si se producen cambios bruscos que
lo ameriten.
Los límites de calidad se indican en el siguiente cuadro.
Límites Recomendables para la Turbiedad

Límite
Lugar Máximo Aceptable
Recomendable
Antes de la filtración 5 15 - 20
Después de la filtración 1* 5
* Para la desinfección óptima
 Color
El color en el agua puede deberse a la presencia de sustancias orgánicas coloradas,

usualmente ácidos húmicos; a metales como el hierro y el manganeso y a aguas de
desechos provenientes de las industrias.
Después de la filtración, la concentración máxima no debe sobrepasar 5 U.C.

(Unidades de Color en la Escala de Platino – Cobalto).
 Alcalinidad

MOLLENDO”
La alcalinidad del agua es una medida de su capacidad para neutralizar ácidos y se

debe principalmente a la presencia de sales débiles; a ella contribuyen también las
bases débiles y fuertes.
La alcalinidad es un parámetro básico en el tratamiento del agua. En primer lugar se

necesita cierta concentración de alcalinidad para promover el proceso de
coagulación con sales de aluminio o sales férricas.
De no haber suficiente alcalinidad se agregará en forma de cal de acuerdo con los

estudios de calidad de agua. En segundo lugar, el agua debe contener una mínima
concentración de alcalinidad para que no se presenten problemas de corrosión.
 Temperatura
En general no es un factor importante en la potabilidad del agua. Sin embargo, pues

influenciar los procesos de tratamiento como la coagulación y la sedimentación.
Además el agua de temperatura muy baja o alta puede ser rechazada por el
consumidor.
 pH
El pH es un parámetro básico que debe medirse en toda el agua. El agua tratada

debe estar en un rango de 6.5 a 8.5.
8.1.2. Puntos de Recolección de Muestras
Los puntos para la recolección de las muestras en la planta serán los más
representativos del proceso que sea posible.
La planta de tratamiento contará con un laboratorio básico en el cual se efectuarán los

análisis de control de procesos. El personal encargado de este control rutinario puede
estar conformado por los mismos operadores de la planta, los que deben de ser
capacitados y supervisados por un profesional en Ingeniería Química. Se tratará, hasta
donde sea posible, que nivel educativo de los operadores sea de instrucción secundaria
completa y mucho mejor si se puede contar con técnicos de laboratorio.
8.1.3. Tratamiento de los Datos
La recolección de muestras para el control de procesos de la planta de tratamiento se

efectuará cada hora si las condiciones del agua de entrada son estables o más
frecuentes si el caso lo amerita y si se presentan cambios bruscos en la calidad.
Es mas importante que, al efectuarse los muestreos, se respeten siempre los tiempos
de retención de los diferentes procesos. Estos tiempos están determinados en el
proyecto.

MOLLENDO”
Como parte de sus obligaciones, el operador debe llenar su hoja de trabajo diario
(Cuadro N° 02 en el anexo B), en el cual debe ir recopilando toda la información solicitada
con el fin de sacar los máximos y mínimos y promedios de todas variables. Lo anterior
se hará diariamente y luego mensualmente (Cuadro N° 02 - Anexo B). De esta forma,
se puede tener una visión más completa del comportamiento y los gastos de reactivos
de la planta de tratamiento.
Para llevar a cabo un control más estricto del gasto del coagulante y de las dosis usadas,
se llenará un cuadro adicional (Cuadro N° 03 - Anexo B). En este se cuantificará el
consumo real de la planta. Como complemento de esta información, se llevará un registro
(Cuadro N° 04 - Anexo B) destinado al control de la dosificación y consumo de cloro.
Esta hoja permite llevar un control cruzado del gasto de cloro, por medio de la lectura en
el rotámetro del clorador y el cambio de peso del cilindro de cloro líquido, que se controla
mediante la balanza.
8.2. Control de Calidad
Para tener éxito en el control de calidad de las aguas, se deberá conocer las propiedades
del agua susceptibles al cambio. Por lo tanto, se examina el agua para identificare sus
propiedades y, en caso necesario, modificar sus características.
Los diferentes procesos a utilizarse en la planta de tratamiento y las eficiencias que

puedan obtenerse dependen principalmente de los constituyentes presenten en las
aguas crudas y las concentraciones aceptables para el consumo humano. Por tal razón
se dispone de las Normas de Calidad vigentes en nuestro país.
8.2.1. Puntos de Recolección de Muestras
En este caso los puntos de muestreo serán los mismos utilizados en el control de
procesos, pero en este caso, se incluirá un punto más en el almacenamiento de aguas
claras a la salida de la planta, obviamente, respetando los periodos de retención
correspondiente.
En este tipo de control, varían los parámetros analizados y la frecuencia de muestreo.

Los controles a realizar son los siguientes:
 Control de Calidad Físico Química: Se llevará a cabo de manera semanal.
A continuación se presenta algunas variables de rutina por analizar y otras que

corresponden a casos especiales, o por sospecha de la presencia de contaminantes
específicos.
Puntos de Muestreo
Salida de la
Agua Agua Agua
Análisis Planta -
cruda decantada Filtrada
Reservorio
Turbiedad X X X X
Color X X X X

MOLLENDO”
pH X X X X
Sabor y Olor X X
Alcalinidad X X X
Dióxido de Carbono X X X
Dureza Total X X X
Dureza de Magnesio X X X
Calcio X X X
Magnesio X X X
pH de Saturación X
Cloro Residual X
Sulfatos X X X
Cloruros X
Hierro Total X X
Manganeso X X
Cobre X
Aluminio X X
Frecuencia de Análisis Físico - Químicos

Una vez Cada
Análisis Semanal Una Vez al Año
Seis Meses
Turbiedad X
Color X
pH X
Sabor y Olor X
Alcalinidad X
Dióxido de Carbono X
Dureza Total X
Dureza de Magnesio X
Calcio X
Magnesio X
pH de Saturación X
Cloro Residual X
Sulfatos X
Cloruros X
Hierro Total X
Manganeso X
Cobre X
Aluminio X
*La frecuencia de muestreo de estas variables deberá ser mayor si se sospecha de la
existencia de alguna fuente de contaminación que pueda introducirlas al
abastecimiento de agua
 Control de Calidad Bacteriológica:
Se práctica la determinación de coliformes totales y fecales mediante la técnica de

tubos múltiples; los mismos que se realizarán diariamente a las aguas que van a
ingresar al sistema de distribución.

MOLLENDO”
ANEXO A
EQUIPO BÁSICO DE LABORATORIO PARA EL CONTROL DE PROCESOS DE LA

La siguiente lista contiene el equipo mínimo recomendado para efectuar las labores de
control de procesos en una planta de tratamiento de agua potable.
1. Turbidímetro nefelométrico: debe Incluir el respectivo juego de patrones de calibración y

al menos cuatro cubetas para muestra.
2. Solución buffer de pH = 7
3. Solución buffer de pH = 4
4. Equipo medidor de pH con sus respectivos electrodos, de mesa.
5. Soporte con asa de porcelana y prensa de buretas para titulación.
6. Un recipiente de polipropileno de 10 litros con tapa y llave para almacenar agua destilada.
7. Un destilador de agua pequeño.
8. Tres recolectores de muestra de polietileno con un brazo de 3.7 metros de largo.
9. Dos bulbos esféricos de 3 onzas para llenar pipetas.
10. Una balanza granataría de hasta 2000 gramos con 2 decimales de precisión.
11. Balanza analítica de 220 gr, con una resolución de 0.1 mg.
12. Mechero Bunsen.
13. Incubadora.
14. Equipo para análisis bacteriológico por el método de filtro de membrana.
15. Equipo digital para medir cloro residual.
16. Un agitador múltiple (6 paletas) para prueba de jarras con velocidad máxima de 100 rpm
en los tipos analógicos y 300 rpm en los modelos digitales, incluida una base iluminada
y juegos de jarras de 2 litros.
17. Baño María.
18. Autoclave eléctrica.
19. Kit comparador de color.
20. Medidor de conductividad de mesa.
21. Esterilizadora de calor seco.
22. Dos descartadores de pipetas.
23. Dos frascos lavadores de 50 mililitros.
24. Dos buretas de 50 mililitros.
25. Una docena de erlenmeyer de vidrio de 125 mililitros.
26. Una docena de erlenmeyer de vidrio de 250 mililitros.
27. Una docena de beakers de vidrio de 50 mililitros.
30. Dos beakers plástico de 4 litros.
31. Dos pipetas volumétricas de 100 mililitros.
36. Cuatro pipetas de Mohr de 10 mililitros.
39. Dos frascos volumétricos de 1000 mililitros.
40. Dos frascos volumétricos de 500 mililitros.
41. Dos conos Imhoff con sus soportes.

MOLLENDO”
ANEXO B
HOJAS DE CONTROL DIARIO

Cuadro N° 1
Control de Parámetros Básicos
Punto de Muestreo:
Fecha:
Alcalinidad Dosis
Caudal Turbiedad Color Dosis Cloro
Hora pH (mg. Coagulante Otro Operador
(lt/seg) (UNT) (UC) (mg/lt)
CaCo3/L) (mg/lt)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

MOLLENDO”
Cuadro N° 2
Registro de Control Mensual

Planta de Tratamiento de Agua Potable de Mollendo
Mes:
Turbiedad Color pH Alcalinidad
Día
Max. Min. Prom. Max. Min. Prom. Max. Min. Prom. Max. Min. Prom.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

MOLLENDO”
Cuadro N° 3
Registro de Consumo de Productos Químicos

Control de Consumo de Productos Químicos
Producto:
N° de Cantidad Consumo Saldo
Fecha Observaciones
Registro Inicial Parcial Actual
Nota: Cantidades en Kilogramos.

MOLLENDO”
Cuadro N° 4
Registro de Consumo de Productos Químicos

Control de Consumo Cloro
Fecha:
Lectura del Consumo de Consumo de
Caudal Dosis Cloro
Hora Rotámetro Cloro Por Cloro Por
(lt/seg) (mg/lt)
(kg/día) Peso (kg) Cilindro (Kg)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

Oym Planta de Tratamiento

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Transféré par

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PROYECTO HIDRAULICO:

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE DE MOLLENDO

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

El manual define los procedimientos para la puesta en marcha y posterior operación y

Los objetivos de este manual de operación y mantenimiento son:

 Dar información al personal técnico de mando medio y el encargado de la planta de

 Tomar en consideración los controles necesarios del sistema, presentando en forma

 Capacitar a los operadores en la administración de la planta, de modo que requieran

La información contenida en este manual se complementa con los antecedentes

2.0. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

El sistema de tratamiento de agua de la localidad de Mollendo está conformado por una

DISEÑO HIDRAULICO 1 Manual de Operación y Mantenimiento

Se ha proyectado un presedimentador laminar de flujo horizontal, de características

Así mismo, la relación largo/ancho es de 3.00, la relación de la velocidad horizontal a la

2.2. Mezcla Rápida

La primera zona de floculación tiene un ancho de 0.78 m, la gradiente de velocidad es

La segunda zona de floculación tiene un ancho de 1.18 m, la gradiente de velocidad es

La tercera zona de floculación tiene un ancho de 1.52 m, la gradiente de velocidad es de

La cuarta zona de floculación tiene un ancho de 1.84 m, la gradiente de velocidad es de

La quinta zona de floculación tiene un ancho de 2.13 m, la gradiente de velocidad es de

DISEÑO HIDRAULICO 2 Manual de Operación y Mantenimiento

El proceso de decantación esta compuesto por dos decantadores laminares de flujo

El agua floculada descarga en un canal que lo distribuye uniformemente a los

El agua floculada al ingresar al decantador se descarga en un canal central sumergido

Cada decantador tiene un sistema de almacenamiento de lodos que consiste en cuatro

DISEÑO HIDRAULICO 3 Manual de Operación y Mantenimiento

El sistema de drenaje considerado es de viguetas prefabricadas de 0.30 m de ancho y

 Primera capa : 1/8” a 1/4”, con 0.075 m de espesor

Para el control del caudal de tratamiento de los filtros se ha considerado un vertedero

La desinfección se realizará en una cámara de contacto conformado por nueve canales

DISEÑO HIDRAULICO 4 Manual de Operación y Mantenimiento

2.7. Instalaciones Complementarias

2.7.1. Almacén y Sala de Dosificación

Se ha considerado un almacén de coagulantes, que tiene una longitud de 10.50 m y un

En la sala de dosificación se ha considerado cuatro tanques, de 2.00 m de largo y 2.00

Los tanques de solución son abastecidos de agua mediante una tubería de 2” de

2.7.2. Almacén y Sala de Cloración

Adyacente al almacén, esta ubicado la sala de dosificación de cloro, en la cual se prepara

2.7.3. Red de Desagüe de la Planta

Los desagües de la planta proyectada, proveniente de las unidades de floculación,

DISEÑO HIDRAULICO 5 Manual de Operación y Mantenimiento

3.0. REQUERIMIENTOS PREVIOS A LA PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN Y

Para la puesta en marcha de la planta de tratamiento, es requisito indispensable que se

3.1. Aspectos de Control de Parámetros Operacionales

En la planta de tratamiento se controlarán los siguientes parámetros; caudal, pH,

Si las unidades de tratamiento funcionan de acuerdo a los parámetros considerados en

En cuanto al monitoreo de la calidad de los efluentes de las distintas unidades de

3.2. Personal de la Planta

Debe estar conformado por un área administrativa y otra de operación y mantenimiento.

3.2.1. Personal de Operación y Mantenimiento

 Un jefe de operación y mantenimiento: tendrá a su cargo la planta de tratamiento, así

 Operadores: serán los encargados de realizar las tareas de control de la planta de

DISEÑO HIDRAULICO 6 Manual de Operación y Mantenimiento

cual recurrirán de cursos de capacitación. Las responsabilidades que se les serán

 Informar periódicamente al jefe sobre el funcionamiento y estado de las unidades

 Obreros: deberán encargarse del mantenimiento de las unidades de tratamiento,

3.2.2. Personal de Administración

3.3. Documentación Requerida

La documentación disponible en todo momento en la planta, deberá contar con los

 Memoria técnica del proyecto.

3.4. Requerimientos Administrativos

Para el desarrollo de las funciones administrativas, la planta de tratamiento deberá contar

3.5. Equipo de Trabajo y Seguridad

A fin de lograr el óptimo desarrollo de la puesta en marcha, operación y mantenimiento