FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

EVALUACIONES Y CONTROL DE EMISIONES ATMOSFERICAS

TEMA

INDUSTRIA DE CERAMICA
AUTORES

1. BEDON AGUILAR, Oscar

2. ESPINO MEJÍA, Anamaría Cecilia
3. ESPINOZA ANDIA, Juan
4. MIRANDA CRUZ, Julio
5. MONTES HUAMANI, Dayana
6. VILCAMANGO POLANCO, Anyel

DOCENTE

PERALTA MEDINA, Juan Alberto

AULA
213 - B

TURNO
Noche

Lima – Perú
2017 – I
1. Antecedentes

La industria cerámica es uno de los productos que genera más impacto ambiental desde el
mismo momento de su fabricación hasta su eliminación. Teniendo en cuenta el impacto
ambiental ocasionado por la industria cerámica Es necesario analizar todo su ciclo de vida
para saber qué puede implicar realmente su uso, los mismos que se detallaran más adelante
en el presente trabajo, así mismo se precisa lo siguiente:

1. Recepción de arcilla
2. Prensado para formar la pieza cerámica
3. Secado para reducir la humedad
4. Esmaltado para la decoración con productos específicos
5. Cocción en horno, y con una fase posterior de calor en quemadores de gas natural y
aire
6. Clasificación y embalaje de la baldosa con uso de elementos mecánicos
7. Almacenamiento del producto acabado y posterior distribución al cliente

Los cinco primeros pasos de todo el proceso son los que tienen un gran impacto ambiental, ya
que implican la generación y dispersión de diferentes sustancias volátiles. Por tanto, son las
fases de la fabricación que requieren de la aplicación de sistemas de prevención.

Para empezar, la obtención de las materias primas necesarias para la fabricación de cerámica
ya genera diversas consecuencias en el entorno natural, que merecen ser tenidas en
consideración.

Así, la voladura, el transporte y el almacenaje de los materiales usados en la elaboración de

la cerámica implican la generación de una importante cantidad de polvo, que puede tener
consecuencias negativas en el medioambiente.

Es necesario valorar los trastornos que puede ocasionar en el entorno el proceso de

producción de la cerámica. El gran volumen de emisiones atmosféricas generadas por el
transporte y manejo de las materias primas puede resultar muy dañino para el medio
ambiente, así como para los trabajadores involucrados en el proceso de producción. Y lo
mismo ocurre con los procesos de secado y cocción, en los que intervienen numerosos
compuestos gaseosos que pueden volatilizarse.

De igual modo, el esmaltado de las piezas de cerámica y el gas del horno pueden ser el origen
de la emisión de sustancias tóxicas y metales pesados. Y estos no son los únicos residuos, ya
que en la fabricación de piezas de cerámica también pueden emitirse fluoruros y óxidos.

2. Objetivo

Identificar y evaluar la problemática de la contaminación atmosférica originada por las

emisiones gaseosas y material particulado, originada por la actividad de la industria de
Cerámica, empleando la metodología de modelación gaussiana, con la finalidad de proponer
medidas de reducción de los impactos ambientales asociados.
3. Marco teórico

3.1. EMISIONES
El tratamiento de las materias primas cerámicas conduce inevitablemente a la formación de
polvo, especialmente en el caso de materiales secos. El secado, la fragmentación o molienda
(trituración y molturación), el cribado, la mezcla y el transporte, pueden producir la liberación de
polvo fino. Asimismo se forma cierto polvo durante la decoración y la cocción, así como durante
el mecanizado y el acabado de los artículos cocidos. Las emisiones de polvo a la atmósfera no
sólo se derivan del uso de las materias primas, como se indica más arriba, sino también de los
combustibles utilizados.

3.2. LOS COMPUESTOS GASEOSOS

Los compuestos gaseoso son liberados durante el secado y la cocción proceden
principalmente de las materias primas, pero los combustibles también contribuyen a la emisión
de contaminantes gaseosos, en particular SOX, NOX, HF, HCl, COV y metales pesados. Las
aguas residuales del proceso de fabricación se generan sobre todo por el lavado y suspensión
de los materiales arcillosos en agua corriente durante el proceso de fabricación y la limpieza de
los equipos, pero también se producen emisiones al agua durante el funcionamiento de los
lavadores de gases por vía húmeda. El agua añadida directamente a la mezcla de cuerpos
cerámicos se evapora después al aire durante las fases de secado y cocción. Los materiales
perdidos durante el proceso de fabricación pueden reciclarse y reutilizarse a menudo dentro de
la instalación, de acuerdo con las especificaciones de los productos o los requisitos del
proceso. Los materiales no reciclables in situ pueden utilizarse en otras industrias o entregarse
a gestores externos para su reciclado o su eliminación.

3.3. CONSUMO
La industria de cerámica la energía se utiliza generalmente para la cocción en el horno y en
otros procesos, el secado de productos semielaborados también consume mucha energía. El
agua se utiliza en casi todos los procesos cerámicos, y la buena calidad de ésta es esencial
para la preparación de arcillas y barbotinas de vidriado, masas de arcilla para extrusión, barros
para moldear, polvos atomizados, trituración/molturación por vía húmeda y operaciones de
lavado o limpieza. La industria cerámica utiliza una amplia gama de materias primas, que
incluye los principales materiales de formación de los cuerpos cerámicos, en grandes
cantidades, y diversos aditivos, aglutinantes y materiales de decoración aplicados sobre la
superficie, que se utilizan en menor medida.

4. Marco normativo

 DECRETO SUPREMO N° 074-2001-PCM, REGLAMENTO DE ESTANDARES

NACIONALES DE CALIDAD AMBIENTAL DEL AIRE (22 de junio de 2001), en
donde se establece los estándares nacionales de calidad ambiental del aire y los
lineamientos de estrategia para alcanzarlos progresivamente, asi mismo permitan
identificar las principales fuentes de emisión de gases contaminantes.

 DECRETO SUPREMO Nº 014-2010-MINAM , Aprueban los Límites Máximos

Permisibles para las Emisiones Gaseosas y de Partículas de las Actividades del
 Sub Sector Hidrocarburos (13 de octubre de 2010), en donde se establece los
limites máximos permisibles de las emisiones dadas por las actividades de
explotación, procesamiento y refinación de petróleo del Sub Sector Hidrocarburos, que
se desarrollen en el territorio nacional, a fin de que se permita la convivencia entre
diferentes actividades productivas y la salud humana.

 DECRETO SUPREMO Nº 003-2017-MINAM, Aprueban Estándares de Calidad

Ambiental (ECA) para Aire y establecen Disposiciones Complementarias (7
de junio de 2017), Mediante la presente norma apruéban los Estándares de
Calidad Ambiental (ECA) para Aire, que como Anexo forman parte integrante del
presente Decreto Supremo. Los ECA para Aire, como referente obligatorio, son
aplicables para aquellos parámetros que caracterizan las emisiones de las
actividades productivas, extractivas y de servicios. Asimismo esta norma dispone
la derogatoria del Decreto Supremo Nº 074-2001-PCM, el Decreto Supremo Nº
069-2003-PCM, el Decreto Supremo Nº 003-2008-MINAM y el Decreto Supremo
Nº 006-2013-MINAM

5. Desarrollo

La DIRECCIÓN GENERAL DE SALUD AMBIENTAL DIGESA RESULTADOS DEL

INVENTARIO DE EMISIONES DE FUENTES FIJAS CUENCA ATMOSFERICA DE LA
CIUDAD DE LIMA-CALLAO (2005), menciona que: Para el propósito de este inventario de
emisiones, las fuentes de emisión han sido agrupadas de la manera siguiente:

 Fuentes Puntuales: Se define como una fuente puntual a toda instalación establecida
en un lugar que tenga como finalidad desarrollar operaciones o procesos industriales o
actividades que puedan generar emisiones contaminantes significativas a la
atmósfera, por ejemplo se puede citar a las fundiciones primarias, refinerías, industrias
de alimentos y otros.
 Fuentes de Área: Son todos aquellos establecimientos o lugares donde se desarrollan
actividades que de manera individual emiten cantidades relativamente pequeñas de
contaminantes, pero que en conjunto sus emisiones representan un aporte
considerable de contaminantes a la atmósfera y que no llegan a considerarse como
fuentes puntuales. En esta categoría se incluyen la mayoría de los establecimientos
comerciales y de servicios, como por ejemplo las panaderías, talleres de carpintería,
grifos y otros.

En la que se encuentra delimitado. Pág. 5-10

Tabla Nº1: FUENTES DE EMISION

Fuente: Dirección general de Salud Ambiental Digesa
Tabla Nº2: FUENTE PUNTUAL –LIMA NORTE

Fuente: Dirección general de Salud Ambiental Digesa

Según Comisión Nacional de Medio Ambiente – CONAM- Ministerio de la producción –

PRODUCE DIAGNÓSTICO AMBIENTAL DEL SUB SECTOR CERÁMICA(2003), menciona
que: En los procesos de producción de cerámica de construcción en el Perú es lo siguiente:

Tabla Nº4: DIAGRAMA DE BLOQUE-PROCESO DEL CERAMICO

ETAPA N° 1 Explotación de Vidriado ETAPA N° 5

Arcilla en Mina

ETAPA N° 2 Molienda / Cocción ETAPA N° 6

Preparación

ETAPA N° 3 Moldeado Clasificación ETAPA N° 7

ETAPA N° 4 Secado Embalaje ETAPA N° 8

Descripción de las Etapas del Proceso:

 Etapa Nº 1: Explotación de la Arcilla en Mina

Según la ubicación y la disponibilidad de recursos de la empresa, la materia prima
que consiste de arcillas plásticas y magras, caolín, dolomita, etc, se puede obtener de
diferentes canteras o de las empresas comercializadoras. Las actividades de
extracción en mina se llevan a cabo en tajo abierto y mediante el uso de
detonaciones, palas mecánicas y transporte pesado.
En el subsector de ladrillos se utiliza principalmente una mezcla de arcilla con tierra
de agrícola, cuyos porcentajes de mezcla varían de 50 a 80% de tierra, según la
calidad del ladrillo que se desea obtener.
 Etapa Nº 2: Molienda / Preparación
La molienda de la materia prima puede realizarse mediante 2 métodos:
a) Molienda Seca
Existen diversas máquinas para realizar la molienda seca, sin embargo las más
utilizadas son los molinos de impacto y rodillo. Una vez culminado el proceso de
molienda en seco, se procede a la mezcla de arcillas secas con agua para formar
una “masa cerámica plástica”.
El producto obtenido es aplicable a procesos plásticos de moldeado (ej. ladrillos).
b) Molienda Húmeda
La molienda húmeda se realiza mediante “molinos de bolas”, en donde una mezcla
pre determinada de arcillas con componentes de caolín, tiza, etc. se carga
conjuntamente con una cierta cantidad de agua para absolver un proceso de
molienda de varias horas. La calidad de la molienda en este proceso esta sujeta al
número de horas de molienda. El producto obtenido luego del proceso de molienda
denominado “barbotina”, debe de pasar posteriormente por mallas para eliminar
las impurezas existentes. La barbotina ya filtrada es almacenada en depósitos
subterráneos con agitación lenta y constante para evitar la sedimentación.
El producto obtenido (barbotina) es por lo general aplicable a procesos de
moldeado por vaciado en moldes (ej. sanitarios) o prensado en seco luego de un
proceso de atomización (ej. fabricación de mayólicas).
 Etapa Nº 3: Moldeado
Según el tipo de producto obtenido de la molienda y mezcla, el cual puede ser una
“masa cerámica plástica” o una “barbotina”, el procedimiento de moldeado puede ser
por vaciado en moldes, por métodos plásticos de moldeado (por ejemplo mediante
extrusoras), o por prensado en seco.
- En el procedimiento de vaciado, las materias primas se dosifican, trituran en
húmedo y vacían en forma de pasta fluida o barbotina dentro de moldes de yeso. En
el vaciado a presión, la barbotina se moldea bajo presión en máquinas para
transformarse en la pieza bruta.
- En el procedimiento plástico las materias primas se modelan plásticamente con
contenidos de humedad del 15 - 20 % de agua.
- En el procedimiento de prensado en seco en cerámica fina, las materias primas se
suelen preparar en húmedo y a continuación secar en la torre de atomización hasta
una humedad residual del 5 - 7 %. La excepción la constituye la industria de
materiales refractarios, en donde las materias primas se mezclan en seco y
 frecuentemente se elaboran con humedades de prensado < 2 %, utilizándose
también para ello aglomerantes orgánicos e inorgánicos.
 Etapa Nº 4: Secado
Los procesos de secado se realizan tanto en instalaciones con temperaturas y humedades
controladas, así como al aire libre en la mayoría de empresas de producción de ladrillos.

El proceso de secado trae consigo una contracción de las piezas cerámicas lo cual origina
tensiones en el material. Por ello, un inadecuado proceso de secado origina fallas (grietas) y
por ende la perdida del producto. En el secado al aire libre es imposible controlar los
parámetros técnicos necesarios para garantizar la calidad del proceso. Por el contrario en
secadores de piezas cerámicas es posible controlar la temperatura y humedad durante todo el
proceso de secado, lo cual permite asegurar un secado uniforme del producto.

 Etapa Nº 5: Vidriado
El vidriado de productos se limita por lo general a productos como sanitarios, mayólicas,
vajilla, electrocerámica y cerámica decorativa. El proceso se realiza tanto en “líneas de
producción” como en “cabinas de vidriado” cuando es por aspersión (pistola).

Existen diversos métodos de vidriado en la industria cerámica; sin embargo los más utilizados
son el de aspersión, el de serigrafía y el método de decoración manual.

 Etapa Nº 6: Cocción
La cocción se realiza por lo general en hornos túnel cuando la producción es alta; los
productos de baja producción se cuecen principalmente en hornos individuales, de cúpula o de
cámara. Adicionalmente existen métodos de cocción rápida en base a hornos de rodillos, los
cuales se utilizan actualmente para la industria de azulejos y sanitarios debido a la alta calidad
y volumen de producción requeridos. En el caso de la gran mayoría de empresas ladrilleras, la
cocción se realiza en hornos artesanales periódicos con sistemas de apilamiento de ladrillos.

Las temperaturas de cocción en cerámica fina y de construcción empiezan, dependiendo de la

materia prima, a 950 °C, la mayoría de los productos de cerámica fina se cuecen entre 1100
ºC y 1400 °C. Los productos refractarios y la cerámica técnica tienen temperaturas de cocción
desde 1280 °C hasta 1900 °C. A veces con la porcelana y raramente con los azulejos se
trabaja en el procedimiento de doble cochura.

 Etapa Nº 7: Clasificación
El producto final obtenido es enfriado y luego pasa a la sección de clasificado en donde se le
somete a controles de calidad como son:

- Grietas en el cuerpo cerámico

- Fallas en el vidrio y tonalidades
- Autoclave (para acelerar el proceso o la tendencia al trizado)
- Módulo de resistencia a la flexión mínima (esta viene a ser la resistencia que tiene la
pieza cocida a una determinada carga que pone en prueba la capacidad de tensión
del material.
 Etapa Nº 8: Embalaje
Las acciones de embalaje se realizan utilizando cartones, parihuelas y cintas de
ensunchamiento según el producto elaborado. Los ladrillos se venden por millares y no se
someten a procesos de embalaje.

Sin embargo la EVOLUCIÓN DE LA CALIDAD DEL AIRE EN EL CLUSTER CERÁMICO

DE CASTELLÓN (Y SU RELACIÓN CON LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL). ORIGEN Y
EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN POR PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN
ATMOSFÉRICA (2012), menciona que: En las distintas fases del proceso de producción
pueden producirse emisiones contaminantes. En forma de partículas se dan emisiones difusas
o localizadas. Las emisiones difusas se componen principalmente de partículas primarias que
se producen en las operaciones de extracción, trituración, transporte, manipulación y
almacenamiento de las materias primas. La composición de las partículas es similar a la de los
materiales manipulados. Emisiones localizadas se producen en varias etapas del proceso
variando las características de las partículas según la fase en que se produzcan. Pág. 85-86

Tabla Nº6: IMPACTOS AMBIENTALES PRODUCIDOS POR LOS PROCESOS DEL

SUBSECTOR CERÁMICA

Fuente de NIVEL DE IMPACTO AMBIENTAL

Generación Residuos
(etapas) Agua Aire Suelo Ruido Vibraciones
Sólidos
Extracción de
Medio Alto Alto Alto Alto
Arcilla en Mina
Molienda Medio Alto Bajo - Medio
Preparación Medio Medio Bajo
Moldeado Bajo
Secado Bajo Bajo
Vidriado Alto Alto
Cocción Medio - Alto Bajo - Medio Bajo Bajo - Medio
Clasificación Medio – Alto
Embalaje Medio
Fuente: Ing. Harold Cáceres Deza, 2003.

Criterio de Categorización de Impacto Ambiental:

Bajo: Los impactos ambientales generados son poco notorios e insignificativos. Asimismo, es
de esperar que estos no excedan los estándares y límites máximos permisibles existentes.
Medio: Los impactos ambientales son notorios y pueden eventualmente superar los
estándares y límites máximos permisibles existentes.
Alto: Los impactos ambientales son significativos y muy notorios. Es de esperar que estos
sobrepasen por lo general los estándares y límites máximos permisibles existentes.
En la cerámica existen diversas etapas productivas ligadas a determinados contaminantes
atmosféricos. En este sentido, el presente cuadro hace una descripción de las actividades y
del tipo de contaminantes que se generan en cada una de las etapas del proceso.

Tabla Nº6-1: CONTAMINANTES QUE SE GENERAN EN CADA UNA DE LAS ETAPAS DEL
PROCESO PRODUCTIVO

Fuente de Generación Descripción de las Actividades que Generan Tipo de Contaminantes Atmosféricos
(etapas) Contaminantes Atmosféricos
 Detonaciones en mina  Partículas en suspensión con contenido
Extracción de Arcilla  Extracción por palas mecánicas de sílice (*)
en Mina  Vertimiento de arcillas en tolva de camiones  Emisiones gaseosas (por vehículos
 Transporte pesado pesados)

 Operación del sistema de molienda en seco  Partículas en suspensión con contenido

Molienda
 Acción de llenado en molienda con agua de sílice (*)
 Partículas en suspensión con contenido
Preparación  Acción de mezcla de arcillas con agua
de sílice (*)
Moldeado NE NE

 Durante el proceso de vidriado por aspersión

es necesario impedir que los vapores
producidos, que a veces contienen metales
pesados y otras sustancias tóxicas, pasen al
medio ambiente o sean inhalados por los
operarios. Por lo tanto, es recomendable que
Vidriado  Partículas en suspensión con alta
solo se utilicen instalaciones de vidriado que
concentración de metales pesados
dispongan de los dispositivos necesarios de
aspiración y de tratamiento de aguas
residuales, y que los operarios que realizan
trabajos de mantenimiento o reparación en
este sector, se protejan utilizando filtros de
respiración.
 Durante el secado de los productos vidriados
solo se desprende vapor de agua, el cual es
Secado en principio inocuo para la salud. NE
Por lo general el secado de los productos se
realiza con el calor excedente del horno.

 Uso de petróleos residuales pesados y  Partículas en suspensión

combustibles alternativos en la cocción de  Dióxido de azufre
ladrillos no refractarios
 Dióxido de nitrógeno
 Metales pesados
 Flúor (***)
Cocción (**)  Uso de petróleos residuales pesados en la  Partículas en suspensión
cocción de productos refractarios  Dióxido de azufre
 Dióxido de nitrógeno (en grandes
cantidades)
 Metales pesados
 Flúor (***)
  Uso de gas natural (GN) o gas licuado de  Partículas en suspensión
petróleo (GLP) en la cocción de sanitarios  Dióxido de nitrógeno
 Metales pesados
 Flúor (***)
 Uso de gas natural (GN) o gas licuado de  Partículas en suspensión
petróleo (GLP) en la cocción de mayólicas  Dióxido de nitrógeno
 Metales pesados
 Flúor (***)
 Uso de hornos eléctricos en la cocción de  Dióxido de nitrógeno
cerámica decorativa  Metales pesados
 Flúor (***)
Este tipo de actividad es la que genera la
menor cantidad de estos contaminantes

Clasificación NE NE

Embalaje NE NE
Fuente: The Technology of Ceramics and Refractories, Massachusetts, P.P. Budnikov 1994 -
Institute of Technology Cambridge, Massachusetts (Library of Congress Catalog Card Number:
64-7548). Manual de Eficiencia Energética para Cerámicos y Ladrillos, MITINCI, SNI, COPEI,
GTZ (julio 2000). Umwelttechnik, Dipl.- Ing. Matthias Bank (Vogel Verlag 1995 ISBN 3-8023-
1550-2). Traducción del autor.

NE = No existe

(*) Las partículas en suspensión con contenido de sílice, presentes en la industria cerámica,
constituyen un riesgo latente principalmente en los rubros de cerámica fina y de construcción.
Los grupos de mayor riesgo los constituyen los trabajadores que laboran en las áreas de
almacenamiento de materias primas, molienda y preparación de masas / vidrio. Polvo fino de
cuarzo < 5 um (micras) puede provocar afecciones silicóticas a largo plazo (exposición
crónica) con efectos adversos irreversibles.

(**) Las emisiones atmosféricas generadas durante la cocción, están directamente

relacionadas al tipo de combustible y temperaturas de cocción utilizadas. Tecnologías mas
modernas utilizan combustibles mas limpios, requieren de menor tiempo de cocción y emiten
menor cantidad / concentración de contaminantes al aire. En lo referente a las temperaturas
de cocción utilizadas en la industria cerámica, cabe mencionar que la emisión de óxidos
nitrosos (NOx) se mantiene, por lo general, en concentraciones aceptables cuando las
temperaturas no exceden los 1100°C. Por el contrario, en las instalaciones de cocción de alta
temperatura utilizadas para materiales refractarios, es preciso encontrar soluciones especiales
para desnitrificar los gases de escape.

No obstante, los principales problemas de contaminación atmosférica ocasionados por la

cocción de productos cerámicos se dan el rubro de ladrilleras, principalmente en las
informales, en donde algunas empresas informales aún siguen utilizando aceites usados y
llantas como combustibles generando un alto contenido de partículas con sustancias
peligrosas.

(***) Los efectos adversos ocasionados al medio ambiente por la industria cerámica como
consecuencia de la emisión de flúor, han sido reconocidos en muchos países como graves
durante los últimos años. Los fluoruros están contenidos en todas las materias primas
cerámicas y durante la cocción a veces también en el gas de escape. Sobre la base de este
conocimiento, en Europa la emisión de flúor debe ser inferior a 5 mg/m³ en instalaciones
nuevas. En el Perú los estudios ambientales no contemplan la emisión de flúor en las
industrias cerámicas.

Por lo tanto La industria cerámica consume una gran cantidad de arcilla de diversas
procedencias, lo que provoca una actividad importante de transporte por carretera de
materiales pulverulentos mediante vehículos pesados, no siempre en condiciones óptimos.
Ello incrementa la contaminación producida por el tráfico y por las emisiones de materia
mineral por las emisiones difusas provenientes de las cargas transportadas.

5.1 Efectos en la Salud

El País (2008), menciona que: Cada camión de transporte de materias primas para el
sector cerámico pierde tres kilogramos de media porque no dispone de cerramientos
herméticos. Eso supone que se pierden más de 3.000 toneladas anuales de material. De
ellas, 1.200 toneladas son partículas en suspensión respirables. Sin embargo, las
relacionadas con el transporte suponen sólo una parte de las emisiones procedentes de
este sector. Por lo que de las 3.000 toneladas de material que pierden al año, más
de 1.200 son respirables.

Fuente: DECRETO SUPREMO Nº 003-2017-MINAM, Aprueban Estándares de Calidad

Ambiental (ECA) para Aire y establecen Disposiciones Complementarias (7 de junio de
2017),
Fuente: INFORME NACIONAL DE LA CALIDAD DEL AIRE 2013-2014

La OMS estima que más de 2 millones de personas mueren cada año a causa de la
inhalación de pequeñas partículas contaminantes del aire de espacios interiores y
exteriores. Las partículas PM10, de menos de 10 micras de tamaño, pueden penetrar
en los pulmones y llegar al torrente sanguíneo, y causar así cardiopatías, cáncer de
pulmón, asma e infecciones agudas de las vías respiratorias inferiores.

5.2 Datos de las fuentes de emission

CONSUMO DE ENERGIA

Tabla Nº7: CONSUMO DE ENERGIA

FUENTE DE EMISION – HORNO HOFFMANN

Según el PROGRAMA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LADRILLERAS DE AMÉRICA

LATINA PARA MITIGAR EL CAMBIO CLIMÁTICO (2015), menciona que: Un horno Hoffmann
suele consumir entre 50 y 70% menos que un horno intermitente convencional, permitiendo
que su consumo específico de combustible se situé en el rango de 0,6 a 0,8 toneladas/millar.
En este rango de desempeño, el índice de consumo energético específico se sitúa entre 4 18
y 637 Kcal/kg (1,7 a 2,6 MJ/Kg), con la respectiva eficiencia térmica promedio de 50%. Pág.
34

Resumen

 El movimiento del fuego es causado por el tiro proveniente de una chimenea (25-35 m
de altura) que está ubicado en un lado del horno. A veces se utiliza también un
ventilador para aumentar el tiro. La chimenea está conectada al ducto central de gases
del horno través de un ducto subterráneo

 Existen hoyos de alimentación que están en el techo del horno para abastecer de
combustible. Un solo fogonero, que se encuentra parado, se encarga de echar los
combustibles sólidos (principalmente leña o carbón) a través de los hoyos. El
combustible es alimentado a un intervalo de cada 15-20 minutos y cada alimentación
de combustible dura aproximadamente 5-10 minutos

 El fuego viaja a una distancia de 10 m en 24 horas, y quema de 10,000 a 20,000

ladrillos. Los ladrillos quemados cada día son descargados desde el extremo posterior
de la zona de enfriamiento de ladrillos y se carga un lote equivalente de ladrillos
crudos adelante de la zona de prequema de ladrillos

 Según la normativa de la velocidad estipulada esta entre el rango de 5 a 10 m/s

5.3 Datos meteorológicos

Para la realización de este trabajo se tomó como información los datos obtenidos
por el El Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología (SENAMHI).

5.4 Modelo de dispersión

En la realización del trabajo se utilizo el Modelo de Pluma Gaussiano, se aplica a

una pluma con flotación neutral sobre la tierra, para distancias no mayores a 100
km desde la fuente. Las condiciones meteorológicas se consideran constantes
durante el tiempo que viaja la pluma. Los perfiles de concentraciones obtenidos
mediante este modelo pueden ser sensibles a pequeños cambios en los valores
propuestos en la profundidad de la capa límite, la desviación estándar vertical y
horizontal de la nube.

5.5 Datos de los receptores

Fuente: Elaboración Propia
 Fuente: Elaboración Propia

6. Resultados

 Se pudo observar que los vientos vienen del suroeste y se dirigen al Noroeste.
 La velocidad mínima registrada de la toma de datos fueron de <7.56km/h y la
velocidad máxima entre 8-13 km/h.
 Los vientos provenientes del Suroeste se registraron en mayor cantidad
(63.3%), seguido de los vientos provenientes del este noreste (26.7%), del sur
(33.3%).
 La velocidad media del viento de recolección de datos fue de 7.47 m/s.
7. Conclusiones

 Es importar que las industrias de ceramica esten a una distancia considerable

de zonas urbanas

 El personal obrero de dicha industria debe contar con un examen medico por
lo menos cada tres meses

 Implementacion de nuevas tecnologias como hornos con menor tiempo de

coocion para evitar la emisiones de GEI durante este proceso.
7.1. Realizar los pasos correspondientes a la solución de un problema
relacionado a un equipo principal de la industria asignada.
 7.2. Dibujado y etiquetado del diagrama de flujo.

Tabla Nº8: PROCESOS DE FABRICACIÓN DE MATERIAL CERÁMICO ESTRUCTURAL Y

ASPECTOS AMBIENTALES ASOCIADOS
DIAGRAMA DE FLUJO
 7.3. Elaborar la resolución computacional del balance de materia (hoja excel).

Para ellos debemos realizar el Factor de Emisión, con los datos siguientes:

Según (Cerámica y Vidrio), menciona que: La industria cerámica en España casi un

56% (170 000 t/año) de la producción nacional de (300 000 t/año) se consume en la
industria cerámica, nacional (88%) e internacional (12%).

El diámetro del Horno Hoffman

Según Industria de Materiales de Construcción - Cerámica Industrial (2013), menciona

que:

El Material Particulado es de 1.555 kg/tn

 Cuando los factores de emisión vengan dados en kg/t la ecuación a emplear será:

( )

( )

=13.281
 7.4. Mostrar cada gráfico y/o tabla en el estudio de sensibilidad.

Las conclusiones de los 3 gráficos son:

Debido a la configuración de la chimenea, es posible que la pluma no se eleve libremente

en la atmósfera. Algunos efectos aerodinámicos causados por el viento alrededor de los
edificios y de la chimenea pueden impulsar a la pluma hacia el suelo en lugar de permitir
que se eleve en la atmósfera.

El incremento de la altura en la pluma de la chimenea depende de la temperatura y la

velocidad a la que son descargados los gases, por lo que cuando mas alto es el
incremento en la altura de salida de los gases, menor será la concentración de sustancias
contaminantes sobre el terreno.

Cuando se tienen altas temperaturas, la concentración disminuye a lo largo del eje hacia
donde apunta el viento, lo cual sugiere que hay una mejor dispersión de los
contaminantes.

La estabilidad atmosférica se refiere a las condiciones de mezclado o movimiento vertical;

en ello, mucho tiene que ver el gradiente de temperatura y el grado de turbulencia que
genera el viento.
 8. Recomendaciones

La Industria de la Cerámica consume una gran cantidad de arcilla de diversas

procedencias, ello incrementa la contaminación atmosférica, además de la salud de las
personas.

Las industrias deben utilizar las técnicas de control para capturar las partículas emitidas
por una fuente contaminante.
Los dispositivos de control más usados para capturar la emisión de partículas son:
a) precipitadores electrostáticos.
b) Filtros de tela,
c) lavadores venturi,
d) cámaras de sedimentación

Precipitadores electrostáticos (PES)

Capturan las partículas sólidas contenidas en un flujo gaseoso por medio de la energía
eléctrica. El PES carga negativamente a las moléculas del gas (iones) y estas a su vez se
colectan en la superficie de las partículas confiriéndoles carga, para luego ser atraídas por
placas metálicas con cargas opuestas ubicadas en el precipitador. Las partículas se
retiran de las placas mediante "golpes secos“ (aldabear) y se recolectan en una tolva
ubicada en la parte inferior de la unidad. Los PES modernos que operan bajo condiciones
favorables pueden lograr eficiencias de captura del 99% o superiores en la recolección de
partículas finas menores de 0.01 micras. Estos precipitadores también se pueden
construir con la eficiencia que se requiera, lo cual permite un ahorro considerable en su
costo.
Filtro de tela o cámara de filtros de bolsa

Trabaja bajo el mismo principio que una aspiradora de uso doméstico. El flujo de gas pasa
por el material del filtro que captura las partículas. Una desventaja del filtro de tela es que
los gases a altas temperaturas a menudo tienen que ser enfriados antes de entrar en
contacto con el medio filtrante. Los filtros de tela tienen eficiencias del 99% o más, cuando
colectan partículas de 0.5 micras. Las cargas típicas de polvo manipuladas oscilan entre
0.23 a 23 g/m3 de gas.

Lavadores Venturi

Usan un flujo líquido para remover partículas sólidas. El gas cargado con material
particulado pasa por un canal rectangular o circular que converge a una garganta de
sección estrecha y luego diverge nuevamente a su área original de sección transversal.
Esta constricción hace que el flujo de gas se acelere cuando aumenta la presión. El flujo
de gas recibe un rocío de agua antes o durante su paso por la garganta de sección
estrecha. La diferencia de velocidad y presión que resulta de la constricción hace que las
partículas y el agua se mezclen y combinen. La reducción de la velocidad en la sección
expandida del cuello permite que las gotas de agua con partículas caigan del flujo de gas.
Los lavadores Venturi pueden alcanzar 99.5% de eficiencia de captura para partículas de
5 micras. Sin embargo, una desventaja de este dispositivo es la producción de aguas
residuales.
Cámaras de sedimentación por gravedad

Emplean la fuerza de gravedad para remover partículas sólidas. El flujo de gas ingresa a
una cámara donde disminuye la velocidad del gas. Las partículas más grandes caen del
flujo de gas en una tolva. Este método sólo es útil para remover partículas más grandes
de 100 micras, las partículas más pequeñas requerirían que la cámara de sedimentación
fuera extremadamente larga. Las partículas más pequeñas constituyen la vasta mayoría
de las partículas problema debido a su capacidad de mantenerse flotando en el aire, por
ello se deben utilizar otros métodos para su remoción.
9. Referencias bibliográficas

Maria J. Masanet Llodra. (2003). LA GESTION AMBIENTAL EN LAS EMPRESAS

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Recuperado en:
http://www.bibliotecacentral.uni.edu.pe/pdfs/CUADERNODETRABAJO/3,2002/art_000
1.pdf
10. Anexos

Desarrollo de factores de emisión y del rendimiento energético en hornos

La creciente industria artesanal de ladrillo demanda la evaluación de diferentes tecnologías

de los hornos que existen en el país y los que hay a nivel mundial; con el fin de analizar
tecnologías que puedan satisfacer las necesidades de cada productor en nuestro país. La
competencia entre estas tecnologías se basa principalmente en el rendimiento y la
productividad que un horno pueda brindar, pero también en la generación de
contaminantes que se liberan a la atmósfera en un proceso de cocción.

El horno Hoffman
fue un ingenio que revolucionó la producción de ladrillos en serie, tomó el nombre de su
inventor, Friedrich Hoffman, arquitecto alemán, fabricante de materiales de construcción en
Berlín y ganador de un gran premio en la Exposición Universal de 1867(Mi+d, 2012). Es un
horno multi – cámara donde el aire caliente por el enfriado de los cerámicos en algunas
cámaras precalienta el aire de la combustión para el fuego, y los gases resultantes de esta
combustión precalientan a los ladrillos verdes. La ventaja principal de este horno es el bajo
consumo de combustible (Swen, 2011).Las paredes del horno son gruesas y aisladas, las
cuales minimizan la pérdida de calor al exterior. En el interior está dividido por cámaras,
cuya longitud y número de bocas es variable (aunque el número regular es de 16
cámaras), que permiten que la producción sea continua Está diseñado para que los
ladrillos verdes sean cargados en la sección de lantera del horno al mismo tiempo que los
ladrillos quemados son descargados en la parte posterior del horno (Jones, 1995).
 Fuente: Moore, 2011
Este sistema permite que el fuego circule de forma permanente durante todo el proceso
decocción a lo largo de cada uno de los compartimentos. De este modo, la cocción se
desplaza por la nave de forma secuencial: mientras en una sección se está cociendo el
material, en la siguiente, se empieza a elevar la temperatura al tiempo que en la anterior, el
material ya cocido, empieza a enfriarse permitiendo ser descargado y llenado de nuevo.
Así, se evitan cambios bruscos de temperatura, consiguiendo una cocción paulatina y
homogénea y un funcionamiento del horno más económico al aprovecharse al máximo el
calor (Mi+d,1995).Según Otero (2005) el rendimiento energético del horno oscila entre 1,8
y 2,35 MJ/kg de arcilla quemada .El horno Hoffman de la ciudad de La Paz, consta de
varios compartimientos de ladrillo que forman bloques de ladrillo y que están separados
por un espacio vacío entre cada uno de los. Funciona con un quemador “araña” de aire
forzado, que presenta 12 quemadores individuales. Este va rotando por los diferentes
puntos del horno, trasladándose de un punto a otro, una vez alcanzada la temperatura
requerida en cada compartimiento. El mismo tiene un ventilador que inyecta el aire a través
de cada quemador individual, permitiendo que exista una adecuada relación de aire –
combustible para la combustión.
Consumo de energía en un horno de quemado
Según De Paulo (2009), la energía resultante del proceso de combustión en un horno de
quemado básicamente se la puede asociar con cuatro destinos:

Energía asociada con la carga: es la energía necesaria para que la carga de ladrillos
alcance la temperatura requerida. Involucra la energía empleada para la evaporación de la
humedad residual de los ladrillos verdes y la energía asociada con las reacciones químicas
y físicas que sufre la materia prima durante el proceso decocción.

Energía asociada a la masa térmica del horno: es la energía que se necesita para calentar
la masa total del horno. En el caso de los hornos continuos solamente es necesario
calentar esta masa al iniciar la producción. Por el contrario, en los hornos tradicionales que
realizan la cocción por lotes, esta transferencia debe ser repetida para cada uno de los
lotes de ladrillos a quemar.

Energía asociada al flujo de gas de chimenea: es la energía que se pierde en el flujo de

gases de combustión que salen por la chimenea.

Energía perdida: es la energía transmitida al ambiente por conducción a través dela

estructura del horno, esta energía está expresada como pérdida de calor en el sistema
Factores de Emisión
Un factor de emisión es un valor representativo que tiene la finalidad de relacionar la
cantidad de un contaminante liberado en la atmósfera con una actividad asociada a la
liberación de este contaminante (EPA, 1997).
Varían no solamente de acuerdo con el tipo de combustible sino con la actividad realizada
(generación de energía, procesos industriales, aplicaciones residenciales, etc.) y la
tecnología utilizada para tal fin (calderas, hornos, estufas, etc.). En este sentido, La EPA,
en el documento de factores de emisión para la AP – 42, sector 11.3: factores de emisión
para la industria ladrillera y de arcilla estructural; ha desarrollado una serie de dichos
factores de emisión clasificándolos por combustible, proceso y tecnología, de tal manera
que a medida que se tiene más datos detallados, el factor de emisión resulta más exacto.
Generalmente se expresan como el peso de contaminante emitido por unidad de peso,
volumen, energía o actividad, dependiendo del nivel escogido. Un factor de emisión no
apropiado puede cambiar totalmente la precisión de las emisiones. Por ejemplo, los
factores de emisión de la AP – 42 para combustión, fueron
determinados para las condiciones atmosféricas de los Estados Unidos, donde la mayor ca
ntidad deoxígeno disponible en el aire ambiente implica un proceso de combustión más
eficiente, dando como resultado factores de emisión menores a los apropiados para Bolivia
(Pareja, 2011).Dichos factores facilitan la estimación de las emisiones de una fuente en
particular. Según la EPA (1997), la emisión de una fuente está dada por la siguiente
ecuación: