Trabajo de Investigacion 1

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

DIPLOMADO DE INGENIERÍA MECÁNICA- ELECTROMECÁNICA
DIPLOMADO EN MANUFACTURA ASISTIDA POR

COMPUTADORA
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN Nº1
NOMBRE:
SUAREZ VARGAS HENRRY MAURICIO
FECHA: 13/12/2018
ORURO-BOLIVIA
PROCESOS DE MANUFACTURA
La palabra manufactura se deriva de las palabras latinas manus (manos) y factus (hacer),
es decir hacer con las manos.
Es la transformación de las materias primas en un producto totalmente terminado con un
valor agregado con las condiciones necesarias para ser destinado a la venta.
Punto de vista Tecnológico:
Aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la geometría, o el aspecto de un
determinado material para elaborar partes o producto terminado; los procesos de manufactura
incluyen una combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo manual, y casi
siempre se realizan como sucesión de operaciones, llevando el material cada vez más cerca
de su destino final.
Punto de vista Económico:

Es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, a través de una o más
operaciones o procesos de ensamble. El punto clave es que la manufactura agrega valor al
material original, cambiando su forma o propiedades. El material original se vuelve más valioso
mediante las operaciones de manufactura.
PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES:

Proceso empírico, que depende mucho de la habilidad del operador, es un proceso
deficiente, no existen criterios de eficiencia, no existen condiciones para el desarrollo de la
tecnología, existe escasa mano de obra calificada, generalmente en este proceso se remueve
metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan métodos tradicionales como el
torneado, taladrado, el corte y el amolado, o métodos menos tradicionales que usan como
agentes la electricidad o el ultrasonido.
PROCESOS DE MANUFACTURA NO CONVENCIONALES O AUTOMATIZADOS:

Criterios avanzados de eficiencia en todo el proceso, el objetivo es producir más a menor
costo, existe acceso irrestricto a la tecnología y a la información, existe mano de obra calificada
incluso sobre calificada. El maquinado automatizado consiste en un conjunto de procesos
químicos, térmicos y eléctricos para el maquinado de piezas de metal.
Centro de torneado CNC:

A mediados de los años 60 se hicieron amplios estudios que demostraron que
aproximadamente el 40 % de todas las operaciones de corte de metales se llevan a cabo en
tornos. Hasta entonces, la mayor parte del trabajo se llevaba a cabo en tornos convencionales
o revólver, mismos que no eran muy eficientes de acuerdo a los estándares actuales.
H. M. SUÁREZ V. PÁGINA 1
Una intensa investigación llevó al desarrollo de centros de torneado controlados
numéricamente. En años recientes, éstos han sido actualizados a unidades más poderosas
controladas por computadora capaces de mayor precisión y de ritmos más elevados de
producción.
CLASIFICACIÓN
Mikel P. Groove, clasifica los procesos de manufactura, en su libro fundamentos de la
manufactura moderna, según la siguiente imagen:
OPERACIONES DE PROCESAMIENTO
Una operación de proceso transforma un material de trabajo de una etapa a otra más
avanzada, que lo sitúa cerca del estado final deseado para el producto. Esto le agrega valor
al cambiar la geometría, las propiedades o la apariencia del material inicial.
PROCESO DE FORMADO
La mayoría de los procesos de formado aplican calor, fuerza mecánica o una combinación
de ambas para efectuar un cambio en la geometría del material de trabajo.
FUNCIÓN, MOLDEADO, ETC.:

Todos los procesos en los que el material es un líquido calentado o semifluido.
El proceso más común es la fundición en arena, la fundición en
arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de
hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo
solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza
fundida (pero ya sólida).
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son
significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de
moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir
un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal
empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve
a cabo de forma satisfactoria.
El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas
gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el
aire en las paredes de la preforma.
Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a
soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría
final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si
fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el
enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración así se
incrementa el nivel productivo.
El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el
material, generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le
aplica presión para que el material adopte la forma del molde y calor para que el
material reticule y adopte definitivamente la forma deseada.
En algunos casos la reticulación es acelerada añadiendo reactivos químicos, por
ejemplo peróxidos. Se habla entonces de moldeo por compresión con reacción química.
PROCESADO DE PARTÍCULAS:
El material inicial es un polvo que se forma y calienta para darle una geometría deseada.
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se
calientan en una atmósfera controlada para la obtención de la pieza. Este proceso es
adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para
materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de
corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
PROCESOS DE DEFORMACIÓN:
El material inicial es un sólido dúctil; usualmente metal; que se deforma para formar la pieza.
Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado)
al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de
materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos,
como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica
sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso
se le conoce como laminador. El laminado puede ser en frío o en caliente.
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal
definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección
transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con
materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. Además, las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente.
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de
objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y
en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas
de compresión. Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones.
La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua
utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
REMOCIÓN DE MATERIAL:
EL material inicial es un sólido dúctil o frágil del cual se quita material para que la pieza
resultante tenga la geometría deseada.
MECANIZADO: Es un fabricación que comprende un conjunto de operaciones de

conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o
por abrasión. También en algunas zonas de América del Sur es utilizado el
término maquinado, aunque debido al doble sentido que puede tener este término (urdir o
tramar algo) convendría usar el primero. Se realiza a partir de productos
semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas por otros
procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o
semielaborados que requieran operaciones posteriores.
TORNO: Se denomina torno a un conjunto de máquinas y

herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar,
trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de
forma geométrica por revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas
en un movimiento regulado de avance contra la superficie de
la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de
la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso
industrial de mecanizado.
Fresadora: Es una máquina herramienta para realizar

trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el
movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden
mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero,
fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de
ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden
ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales,
la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más
complejas.
Taladradora: Máquina o herramienta con la que se mecanizan la
mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo.
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime
el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de
penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo. Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene
por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca.
PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES

Se realiza para mejorar las propiedades físicas o mecánicas del material de trabajo. Estos
procesos no alteran la forma de la parte, excepto en algunos casos de forma no intencional.
Tratamientos térmicos
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y
la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los cerámicos.
Templado en acero: En la ciencia de materiales, el templado o temple es un tratamiento

térmico consistente en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas
propiedades de los materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales como
transformaciones de fase, se produzcan al solo proporcionar una estrecha ventana de
tiempo en el que la reacción es a la vez favorable termodinámicamente y posible
cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y por lo tanto aumentar la
tenacidad, tanto de aleaciones como de plásticos
Recocido: es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación
de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en metales.
Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las
propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente,
apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya
de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente.
Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a
obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no podríamos conseguir.
Nitruración: es un tratamiento termoquímico que se le da al acero. El proceso modifica
su composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El resultado es un incremento
de la dureza superficial de las piezas. También aumenta la resistencia a la corrosión y a
la fatiga.
OPERACIONES DE PROCESAMIENTO DE SUPERFICIES

Limpieza y tratamiento de superficies:
Pulido: es la acción y el efecto de alisar, dar lustre y tersura a un objeto, hasta dotarle de
una superficie satinada o brillante. Los procedimientos para conseguirlo son
distintos procesos industriales, como la abrasión (manual o mecánica) y el endurecimiento
por deformación (con la utilización de un bruñidor).
Electropulido: Es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido actúa
como ánodo en una celda electrolítica, disolviéndose. Con la aplicación de corriente, se
forma un film polarizado en la superficie metálica bajo tratamiento, permitiendo a los iones
metálicos difundir a través de dicho film. El electropulido funciona básicamente debido que,
al disolver el metal la circulación de corriente, se forma una capa viscosa de productos de
la disolución, la cual se va difundiendo lentamente en el baño eléctrico.
Recubrimiento y procesos de deposición:

Se denomina galvanoplastia al cubrimiento de una superficie con otro material distinto al
ser cubierto. El proceso suele llamarse como el material que cubrirá la superficie, como
ejemplo, el cincado con zinc, el cobriza do con cobre, el niquelado con níquel, el cromado
con cromo, el estañado con estaño y otros materiales como el oro, plata, platino, etc. Que
no siguen esa norma.
OPERACIONES DE ENSAMBLE:
Una operación de ensamble une dos o más componentes para crear una nueva entidad
llamada ensamble, subensamble o cualquier otra manera que se refiera al proceso de unir
(por ejemplo, a un ensamble soldado se le llama conjunto soldado).
PROCESOS DE UNIÓN PERMANENTE
Soldadura térmica
La soldadura por conducción térmica se caracteriza por una profundidad de exposición
baja de un milímetro máximo. Se emplea principalmente para unir láminas de bajo
espesor. En la soldadura por conducción térmica, el láser funde las láminas a lo largo de
la unión prevista. La fundición de las uniones se funde entre sí y luego se enfría dando
como resultado la costura de soldadura real. Por lo tanto, las conexiones de manguera se
pueden realizar más rápidamente y con menor distorsión del material que con los
métodos de soldadura tradicionales. Además, se crean costuras de soldadura lisas y sin
poros que no requieren ningún procesamiento ulterior. Esto hace que la soldadura por
conducción térmica, especialmente en áreas visibles, sea el método de elección.
Soldado fuerte y soldado blando

Soldadura fuerte
Consiste en un proceso de unión de dos metales a través del calentamiento de estos y
la posterior adición de un metal de aportación, el cual debe tener una temperatura de fusión
superior a 450 ºC y menor al del metal base. Se caracteriza por tener una fortaleza y
ductilidad alta, destaca por la homogeneidad en la unión.
Soldadura Blanda
La soldadura heterogénea consiste en realizar uniones en las que el material de
aportación tiene menor punto de fusión y distintas características químico - físicas que el
material base. La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura
de fusión del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de
fusión por debajo de los 450 ºC y la soldadura fuerte por encima de los 450 ºC.
Pegado con adhesivos

Los adhesivos para el pegado industrial se curan en segundos al exponerse a la luz
ultravioleta y/o visible, el calor o un activador. Estos pegamentos de metal son ideales para
el pegado de estranguladores y transformadores, aplicaciones de ensamble de motores de
corriente directa, alternadores y volantes, fijación unificación, sellado y encapsulado de
poca profundidad.
PROCESOS DE ENSAMBLE
Sujetadores roscados
Los métodos clásicos de sujeción o de unión de piezas incluyen el empleo de elementos
como pernos, tuercas, tornillos de cabeza, tornillos prisioneros. El sujetador roscado es un
elemento mecánico que deriva directamente del plano inclinado. Puede definirse como un
plano inclinado enrollado sobre un cilindro enrollado sobre un cilindro o un surco helicoidal
tallado en la superficie de un cilindro.
Métodos de unión permanente

Remache: Es una forma de unión permanente que tiene muchos años de existencia.
Se ha utilizado para unir piezas de acero en estructuras de puentes, edificios, tanques,
etc. La operación de deformación se ejecuta en caliente o en frio, y utiliza un martilleo o
presión constante.
HERRAMIENTAS DE CORTE
Los procesos de maquinado se realizan usando herramientas de corte. Las altas

fuerzas y temperaturas durante el maquinado crean un ambiente muy agresivo para la
herramienta. Las fuerzas de corte demasiado grandes fracturan la herramienta. Si la
temperatura de corte se eleva demasiado, el material de la herramienta se ablanda y falla;
con respecto a la temperatura, en el proceso de maquinado con herramientas tradicionales
la temperatura presenta un comportamiento del tipo:
En cambio, con las herramientas avanzadas se ha logrado concentrar la temperatura

en la viruta.
FUERZAS DE CORTE:
Las fuerzas que actúan sobre la herramienta de corte son la fuerza de corte F c, la cual actúa
en la dirección de la velocidad de corte V, y suministra la energía necesaria para cortar. La
fuerza de empuje, F t, actúa en una dirección normal a la velocidad de corte, esto es,
perpendicular a la pieza. Estas dos fuerzas producen la fuerza resultante R.
Fig. Componentes de la fuerza resultante
En los procesos de maquinado con formación de viruta, la fuerza resultante Fr aplicada

a la viruta por la herramienta, actúa en un plano que es perpendicular al filo de la herramienta
Ver Figura. Componentes de la Fuerza resultante F r. Esta fuerza se determina usualmente,
en trabajo experimental, a partir de la medición de dos componentes ortogonales: una en
la dirección de corte conocida como la fuerza de corte Fc, que generalmente es vertical y.,
la otra normal a la dirección de corte, conocida como la fuerza de empuje Ft.
En casi todas las herramientas existen de manera definida: superficies, ángulos filos.
Las superficies son:
 Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la herramienta.

 Superficie de incidencia. Es la cara del útil que se dirige en contra de la superficie
de corte de la pieza.
Los ángulos son:
 Ángulo de incidencia α (alfa). Es el que se forma con la tangente de la pieza y la

superficie de incidencia del útil. Sirve para disminuir la fricción entre la pieza y la
herramienta.
 Ángulo de filo β (beta). Es el que se forma con las superficies de incidencia y ataque
del útil. Establece qué tan punzante es la herramienta y al mismo tiempo que tan débil
es.
 Ángulo de ataque γ (gama). Es el ángulo que se forma entre la línea radial de la pieza
y la superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo de la viruta, por lo que también
disminuye la fricción de esta con la herramienta.
Es importante, tener en cuenta que la suma de los ángulos alfa, beta y gama siempre
es igual a 90°
Filos de la herramienta
Filo principal: Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y trabajada.

Filo secundario: Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza para evitar
la fricción de la herramienta con la pieza. De manera simplificada se puede decir que actúan
en una herramienta tres fuerzas:
 Fuerza radial, Fr. Se origina por la acción de la penetración de la herramienta para

generar el corte y como su nombre lo señala actúa en el eje radial de la pieza.
 Fuera longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la herramienta y su

actuación es sobre el eje longitudinal de la pieza.
 Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza más importante en el corte y se produce por la

acción de la pieza sobre la herramienta en la tangente de la pieza.
La contribución de las tres fuerzas como componentes del resultante total es: Fr = Fr=6%
Fl = 27% Ft = 67%
Producto de acción de las tres fuerzas de corte se tiene una resultante que es la que
deberá soportar la herramienta. Se debe tener en consideración que como las fuerzas son
cantidades vectoriales es muy importante su magnitud, dirección, posición y punto de
apoyo.
Para la definición de los valores de los ángulos se han establecido tablas producto de
la experimentación. A continuación, se muestra una tabla de los ángulos alfa, beta y gama.
Es recomendable hacer observaciones comparativas entre los diferentes materiales a
trabajar y la relación correspondiente entre los ángulos.
Del mismo modo, la tecnología de las herramientas de corte tiene dos aspectos
principales: el material de la herramienta y la geometría de la herramienta.
Aceros rápidos Materiales a trabajar Metales duros
Alfa Beta Gam
(SS) Material Alfa
(WS) Bet Gama
8 68 a14 Acero sin alear hasta 70 kg/mm2 5 a75 10
8 72 10 Acero moldeado 50 kg/mm2 5 79 6
8 68 14 Acero aleado hasta 85 kg/mm2 5 75 10
8 72 10 Acero aleado hasta 100 kg/mm2 5 77 8
8 72 10 Fundición maleable 5 75 10
8 82 0 Fundición gris 5 85 0
8 64 18 Cobre 6 64 18
Latón ordinario, latón rojo, fundición
8 82 0 de bronce 5 79 6
12 48 30 Aluminio puro 12 48 30
Aleaciones de aluminio para
12 64 14 fundir y forjar 12 60 18
8 76 6 Aleaciones de magnesio 5 79 6
Materiales prensados
12 64 14 aislantes 12 64 14
12 68 10 (novotex
Goma baquelita)
dura, papel duro 12 68 10
Porcelana 5 85 0
Tabla. Angulas y materiales de herramientas de corte
WS: metales duros; SS: aceros rápidos HS: acero de herramienta
El primer aspecto se refiere al desarrollo de materiales que puedan soportar las

fuerzas, las temperaturas y la acción de desgaste en el proceso de maquinado. En la
tabla que aparece a continuación, se presentan algunas características y utilización
de las herramientas de corte dependiendo del material en el que sean fabricadas:
Herramienta Características Utilización
Son el tipo de acero más antiguo en herramientas de · Brocas que trabajan a

corte. Son muy baratos. velocidades
Tienen buena resistencia al impacto. relativamente bajas.
Aceros al Se pueden someter fácilmente a tratamientos
Carbono térmicos como el templado, lográndose un amplio · Machuelos.
rango de durezas. Se forman y rectifican con
facilidad. · Escariadores y
Mantienen su borde filoso cuando no están brochas.
sometidos a abrasión intensa o a altas
temperaturas.
Han sido sustituidos por otros materiales.
Taladrar. Escariar.
Son el grupo con mayor contenido de aleaciones Fresar.
de los aceros. Brochar.
Conservan la dureza, resistencia mecánica y filo Machuelar.
Aceros de Alta de los aceros. Máquinas para
Velocidad Empleando los equipos adecuados pueden ser fabricar tornillos.
templadas
por completo con poco riesgo de
distorsión o agrietamiento.
Se templan al aceite.
Mantienen su elevada dureza a altas Se recomiendan para
temperaturas. Tienen buena resistencia al operaciones de
desgaste. desbaste profundo con
Aleaciones No se necesitan fluidos de corte velocidades y avances
Fundidas relativamente altos
Sólo se emplean para
obtener un acabado
superficial especial.
Tienen carburos metálicos.
Carburos Se fabrican con técnicas de metalurgia de polvos. Se emplean para
Cementados Tienen alta dureza en un amplio rango de mecanizar hierros
temperaturas. Elevado módulo elástico, dos o tres fundidos y metales
Carburo de veces el del acero. No representan flujo plástico. abrasivos no ferrosos.
Tungsteno Baja expansión térmica.
Aglutinado con Alta conductividad térmica. Mecanizar
Cobalto Se emplean como insertos o puntas que se aceros. Cortar.
sueldan o sujetan a un vástago de acero. Se
Carburo de encuentran en diferentes formas, circulares,
Tungsteno triangulares, cuadrados y otras formas.
Aglutinado con
Cobalto + W: Tungsteno C: Carbono
Solución Sólida Ti: Titanio Ta: Tantalio
de WC-TiCTaC- Nb: Niobio
NbC
Opera a altas temperaturas debido a las altas
Carburo de velocidades de corte.
Titanio con Trabaja piezas de materiales con alta
Aglutinante de resistencia mecánica.
Níquel y
Molibdeno
Carburos Son insertos normales de carburo revestidos con Se utilizan en máquinas
Revestidos una capa delgada de carburo de titanio, nitruro de de herramientas rígidas,
titanio u óxido de aluminio. de mayor velocidad y
más
Con el revestimiento se obtiene una resistencia potentes.

superior al desgaste, a la vez que se mantiene la
resistencia mecánica y la tenacidad.
No se necesitan fluidos de corte, si se aplica debe
ser en forma continua y en grandes cantidades,
para evitar calentamiento y templado.
Los avances suaves, las bajas velocidades y el
traqueteo son dañinos.
Son eficaces
Se constituyen de granos finos de aluminio ligados para operaciones de
entre sí. Con adiciones de otros elementos se logran torneado
propiedades óptimas. Resistencia muy alta a la ininterrumpido a alta
Cerámicas u abrasión. velocidad.
Oxidos Son más duras que los carburos cementados.
Tienen menor o nula tendencia a soldarse con los
metales durante el corte.
Carecen de resistencia al impacto. Puede ocurrir
una falla prematura por desportilladura o rotura.
Son empleados cuando
Tienen dureza se
extrema. Baja requiere un buen
expansión térmica. Alta acabado superficial, en
Diamantes conductividad térmica. particular en materiales
Policristalinos Coeficiente de fricción muy bajo. blandos y no ferrosos,
Se liga a un sustrato de carburo. difíciles de mecanizar.
Se emplea como
abrasivo en operaciones
de rectificado.
Es el material más duro que hay en la actualidad. Es adecuado para
Se liga a un sustrato de carburo. trabajar aleaciones
CBN Nitruro La capa de CBN produce una gran resistencia al de altas
Cúbico de desgaste. temperaturas
Boro Cúbico Gran resistencia mecánica de los bordes. Es y diversas
químicamente inerte al hierro y al níquel a altas aleaciones ferrosas.
temperaturas. Se emplea como
abrasivo en operaciones
de rectificado.
El segundo aspecto, se ocupa de optimizar la geometría de la herramienta de

corte para el material de la herramienta y para una operación dada.
Así mismo existen criterios de selección de la herramienta, los cuales dependen
directamente de: el material de la herramienta de corte, área de trabajo y material de la
pieza de trabajo.
Vida de la herramienta de corte

La vida de la herramienta se define como la longitud de tiempo de corte en el cual se
puede usar la herramienta.
Fig. buriles y cuchillas
Una herramienta puede perder capacidad de corte por varias razones y por lo tanto
su vida útil también.
 Temperatura: La dureza y resistencia de los metales disminuyen con la temperatura.
Si la temperatura de corte es demasiado elevada para la herramienta, se pierde la
dureza y por lo tanto la capacidad de corte. Se manifiesta de forma instantánea y
generalmente es consecuencia de exceso de velocidad.
 Rotura: como consecuencia del alto grado de dureza, las herramientas suelen
ser frágiles. Cuando las fuerzas de corte superan un determinado umbral empiezan
a desprenderse partículas de la arista de corte o a veces un trozo importante de la
herramienta. Las elevadas fuerzas que producen este tipo de rotura no
corresponden a régimen permanente, sino a variaciones transitorias como por
ejemplo vibraciones. Los dos mecanismos de desgaste anteriores suelen producir
daños en la superficie mecanizada y son indeseables.
 Desgaste progresivo: ocurre cuando la herramienta se utiliza adecuadamente; se
produce una pérdida de forma de la herramienta y reducción de su eficiencia de corte.
A partir de un determinado instante se produce un desgaste acelerado y la falla total
de la herramienta.
Fig. Desgaste de la herramienta de corte
PROPIEDADES DE MATERIALES PARA HERRAMIENTAS
Las herramientas de corte deben ser fabricadas con materiales que posean propiedades
tales como:
Tenacidad: el material de la herramienta debe tener alta tenacidad para evitar las fallas por
fractura. La tenacidad es la capacidad de absorber energía sin que falle el material. Se
caracteriza generalmente por una combinación de resistencia y ductilidad del material.
Dureza en caliente: es la capacidad del material para retener su dureza a altas

temperaturas; esta es necesaria debido al ambiente de altas temperaturas en que opera la
herramienta.
Resistencia al desgaste: la dureza es la propiedad más importante que se necesita para

resistir el desgaste abrasivo. Todos los materiales para herramientas de corte deben
ser duros. Sin embargo, la resistencia al desgaste en el corte de metales n o solamente
depende de la dureza de la herramienta, sino también de otros mecanismos de desgaste.
El acabado superficial de la herramienta (superficie más lisa significa coeficiente de fricción
más bajo), la composición química de la herramienta y de los materiales de trabajo, y el
uso de fluido para corte son otras características que afectan la resistencia al desgaste.
GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.
La herramienta de corte debe tener una forma apropiada para las aplicaciones de
maquinado. Una forma importante de clasificar las herramientas de corte es atendiendo a
los procesos de maquinado
Las herramientas de corte, según su geometría, se pueden clasificar de las siguientes

formas:
Por su número de filos:
 Un filo (buril).
 Doble filo en hélice (broca).
 Filos múltiples (fresas y seguetas). Filos indefinidos (esmeril).
Por su aplicación
 Monofilo: para procesos de torneado.
 Multifilos: para procesos de fresado y taladrado.
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO POR PASADA
El mecanizado completo de una pieza requiere llevar a cabo una sucesión de tareas y
operaciones que abarcan la preparación de la máquina, de las herramientas de corte, y el
mecanizado propiamente dicho, durante el cual hay lapsos de tiempo en los que hay remoción
de virutas y lapsos que solo involucran maniobras pasivas indispensables, pero de carácter
improductivo. Entre los tiempos improductivos pueden citarse: colocación y retiro de la pieza,
de herramientas, maniobras de reglaje, cambio de herramientas, tomas de medida, cambios
de marcha, cambio de posición de la pieza, etc. Estos tiempos no pueden cuantificarse
previamente con precisión, solo pueden hacerse estimaciones que variarán con el tipo de
máquina, de pieza, operario. Es habitual prever estimaciones considerando suficiente margen
de error. Solamente después de mecanizar cierta cantidad de piezas se tendrán valores
cercanos a los obtenibles en producción. Algunos tiempos de maniobra determinados
empíricamente, han sido tabulados y se encuentran disponibles para el interesado en algunos
manuales técnicos, sirviendo de ayuda a efectos orientativos. Los tiempos de mecanizado
propiamente dichos, cuando hay efectiva remoción de metal, pueden calcularse con bastante
exactitud si las condiciones de corte están fijadas a priori, o sea, si están definidos los valores
de velocidad de corte, profundidad y avance que se van a emplear. A lo sumo, si después de
algunas pruebas se modifican dichos valores, los tiempos de mecanizado propiamente dichos
quedan definitivamente establecidos. A continuación, se listan las cantidades que permiten
calcular los tiempos productivos y su correspondiente nomenclatura.
NOMENCLATURA GENERAL:
Las expresiones (1) y (2) son válidas para calcular tiempos de cualquier operación de
mecanizado, bajo la condición de que sean correctamente interpretados los parámetros
característicos.
De acuerdo a lo visto, el tiempo dependerá de los valores que se adopten para Vc, a y p,
cuya elección se hace siguiendo alguno de los métodos descriptos en el capítulo
“Optimización”.
TORNEADO
- En el torneado con máquinas CNC se puede trabajar con programación de velocidad de
corte (Vc) constante o con velocidad de rotación (N) constante.
En la operación de cilindrado, puesto que durante una pasada se mantiene d=cte., con
ambas programaciones resulta Vc=cte., por lo cual también resulta N=cte.
En cambio, no ocurre lo mismo en operaciones de refrentado, ranurado o interpolación
(superficies de radio variable), dado que, en esos casos, si se trabaja con N=cte., la Vc irá
variando con la posición radial de la herramienta, mientras que si se trabaja con Vc=cte., será
N la que irá variando en forma continua con el radio.
- En el torneado con máquinas convencionales, no es posible trabajar variando N en forma
continua con el radio, por lo cual se trabaja a N=cte.
En cualquier tipo de torno, en el caso de un cilindrado, la relación entre N y Vc es la siguiente:
El valor N obtenido de (3) corresponde a la Vc deseada. Pero los tornos convencionales

solo disponen generalmente de una cantidad discreta de velocidades N de rotación del husillo,
escalonadas siguiendo una progresión geométrica. Entonces deberá optarse por una
velocidad de las disponibles en la máquina que designaremos como Nmáq, obteniendo por
ello una Vc resultante que diferirá de la Vc deseada.
Finalmente, los tiempos TM y TMT dados por las expresiones (1) y (2) deberán ser
calculados empleando el valor Nmáq adoptado.
LIMADO, CEPILLADO, MORTAJADO.
FRESADO
RECTIFICADO
TALADRADO:
Puede utilizarse la ecuación (1) como una operación de torneado.
EJEMPLO DE APLICACIÓN:
BIBLIOGRAFÍA:
 https://slideplayer.es/slide/5399265/
 https://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/4998/1/332571_Modulo2011.pdf
 https://prezi.com/wvyc-ixt1jwc/1115-tratamientos-superficiales-acabado/
 https://es.slideshare.net/EduardoRodriguez179/tratamientos-superficiales-61719178
 https://es.slideshare.net/josueblancochaires/procesos-de-union-permanente
 http://ingdustrial-diegohernandez.blogspot.com/2013/10/clasificacion-de-los-procesos-
de.html
 https://www.laserline.com/es-int/aplicaciones/unionconlaseresdediodo/soldadura-por-
conduccion-termica/
 https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/3-3-
desprendimiento-de-viruta-por-maquinado-convencional-y-cnc/
 M. Rossi,” Maquinas-Herramientas modernas” Ed. Hoepli.

Trabajo de Investigacion 1

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Trabajo de Investigacion 1

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

DIPLOMADO EN MANUFACTURA ASISTIDA POR

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN Nº1

SUAREZ VARGAS HENRRY MAURICIO

Punto de vista Económico:

PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES:

PROCESOS DE MANUFACTURA NO CONVENCIONALES O AUTOMATIZADOS:

Centro de torneado CNC:

FUNCIÓN, MOLDEADO, ETC.:

MECANIZADO: Es un fabricación que comprende un conjunto de operaciones de

TORNO: Se denomina torno a un conjunto de máquinas y

Fresadora: Es una máquina herramienta para realizar

PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES

Templado en acero: En la ciencia de materiales, el templado o temple es un tratamiento

OPERACIONES DE PROCESAMIENTO DE SUPERFICIES

Recubrimiento y procesos de deposición:

PROCESOS DE UNIÓN PERMANENTE

Soldado fuerte y soldado blando

Pegado con adhesivos

Métodos de unión permanente

Los procesos de maquinado se realizan usando herramientas de corte. Las altas

En cambio, con las herramientas avanzadas se ha logrado concentrar la temperatura

Fig. Componentes de la fuerza resultante

En los procesos de maquinado con formación de viruta, la fuerza resultante Fr aplicada

Las superficies son:

 Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la herramienta.

 Ángulo de incidencia α (alfa). Es el que se forma con la tangente de la pieza y la

Filo principal: Es el que se encuentra en contacto con la superficie desbastada y trabajada.

 Fuerza radial, Fr. Se origina por la acción de la penetración de la herramienta para

 Fuera longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la herramienta y su

 Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza más importante en el corte y se produce por la

El primer aspecto se refiere al desarrollo de materiales que puedan soportar las

Herramienta Características Utilización

Son el tipo de acero más antiguo en herramientas de · Brocas que trabajan a

Con el revestimiento se obtiene una resistencia potentes.

El segundo aspecto, se ocupa de optimizar la geometría de la herramienta de

Vida de la herramienta de corte

Fig. buriles y cuchillas

Fig. Desgaste de la herramienta de corte

PROPIEDADES DE MATERIALES PARA HERRAMIENTAS

Dureza en caliente: es la capacidad del material para retener su dureza a altas

Resistencia al desgaste: la dureza es la propiedad más importante que se necesita para

Las herramientas de corte, según su geometría, se pueden clasificar de las siguientes

El valor N obtenido de (3) corresponde a la Vc deseada. Pero los tornos convencionales

 M. Rossi,” Maquinas-Herramientas modernas” Ed. Hoepli.

Vous aimerez peut-être aussi