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ENSAYO N° 11

PRÓLOGO.

Este método de prueba es una traducción de la norma ASTM D 6928-17“Standard Test

Method for Resistance of Coarse Aggregate to Degradation byAbrasion in the MicroDeval

Apparatus” emitida por la American Society for Testing and Materials (ASTM). La

designación de la norma es D 6928, el número inmediato indica el año de la última

actualización de la norma.

ALCANCE.

Este método de prueba cubre el procedimiento para ensayar agregado grueso con

respecto a su resistencia al desgaste por abrasión utilizando el equipo Micro-Deval.

Los valores señalados en unidades del sistema internacional (SI) son considerados como

los normalizados. Ninguna otra unidad de medida es incluida en esta norma.

Las notas de referencia del texto de este método de prueba y los pies de nota

proporcionan material explicativo. Estas notas y los pie de nota (excluyendo aquellas en las

tablas y figuras) no deben ser consideradas como requerimientos de este método de prueba.

.Esta norma puede involucrar materiales, operaciones y equipo peligroso. Esta norma no

señala todos los riesgos. Es responsabilidad de la persona que lo use establecer las

condiciones de seguridad e higiene y determinar su aplicabilidad previo uso.

.Esta norma internacional fue desarrollada de acuerdo con los principios reconocidos

internacionalmente sobre normalización definidos en la Decisión de principios para el

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desarrollo de normas internacionales, guías y recomendaciones emitidas por el World Trade

Organization Technical Barriers to Trade (TBT) Comittee.

RESUMEN DEL MÉTODO DE PRUEBA

El ensaye Micro-Deval es una medida de la resistencia a la abrasión y durabilidad del

agregado mineral resultante de una combinación de factores que involucran abrasión y

triturado con esferas de acero en presencia de agua. Una muestra de cierta granulometría es

inicialmente saturada en agua por al menos una hora. La muestra es posteriormente

colocada en un cilindro con 2.0 litros de agua y una carga abrasiva consistente en 5000

gramos de bolas de acero de 9.5 mm de diámetro. El cilindro, el agregado, el agua y la

carga se giran a 100 rpm durante dos horas dependiendo del tamaño de la partícula. La

muestra después es lavada y secada en el horno. La pérdida es la cantidad de material que

pasa la malla de 1.18 mm (No. 16), expresada como un porcentaje de la masa de la muestra

original.

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DETERMINACIÓN DE DESGASTE POR ABRASIÓN POR MEDIO DEL

APARATO DE MICRO DEVAL

1. OBJETIVOS

 Determinar el desgaste de los agregados gruesos por el frotamiento entre los

mismos.

2. ASPECTO TEÓRICO

 El ensayo Micro-Deval, en agregados gruesos, es una medida de la resistencia a

la abrasión y durabilidad de agregados pétreos que han sido sometidos a la

acción combinada de abrasión y molienda con bola s de acero en presencia de

agua.

3. EQUIPOS

Equipos

EQUIPOS DESCRIPCION

Aparato de Compuesto por un cilindro con capacidad de 5 litros, un

micro deval. motor capaz de producir en los cilindros una velocidad de

rotación regular de 100 rpm.

Carga Debe estar constituida por bolas esféricas de 9.5mm de

abrasiva diámetro,

de acero inoxidable. Cada recipiente cilíndrico requiere

una

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carga de 5000g de estas esferas para el agregado grueso.

Balanza. Capaz de pesar la fracción de muestra para ensayo y la

carga abrasiva con una exactitud de 0.1% de la masa de la

muestra de ensayo.

Serie de De las siguientes medidas: 19.0 mm, 16.0 mm, 12.5 mm,

tamices. 9.5 mm, 6.3 mm, 4.75 mm, 1.18 mm.

Horno. Capaz de mantener la temperatura a 110ºC

Equipo para Deberá ser adecuado para tal fin, de muestras de

reducir o laboratorio a muestras de ensayo.

cuartear las

muestras.

Probetas de Para poder medir un volumen de agua de 2.0litros.

vidrio

graduadas.

4. APLICACIÓN A LA INGENIERÍA

Durante la construcción y vida útil de una vía, se ve expuesto a condiciones que

debilitan su composición estructural, tales como sus agregados gruesos, ya que muchos

agregados son más débiles en estado húmedo que secos y el uso del agua en este ensayo

mide esta reducción de resistencia en contraste con otros ensayos que se realizan con

agregados secos solamente.

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Proporciona información útil para juzgar la resistencia desgaste/abrasión y

durabilidad/solidez de agregados sujetos a abrasión y acción de desintegración con el medio

ambiente cuando no existe información adecuada de este tipo de comportamiento.

5. PROCEDIMIENTO

5.1. Preparación de la muestra

 La muestra de ensayo debe ser lavada y secada al horno a 110°C hasta masa

constante.

 La muestra del ensayo, normalmente consistirá en material pasante del tamiz de

Ilustración 1:preparación de la muestra seca al


horno de 19mm (tomado de norma invias-e-238-07)

19.0 mm y retenido en el tamiz de 9.5 mm, aunque se aceptarán muestras que

tengan tamaños máximos nominales menores de 16.0 mm. Una muestra de

agregado seco al horno de 1500 ± 5 g se debe preparar de acuerdo con la Tabla 1.

 En el caso que el tamaño máximo nominal del agregado grueso sea menor de

16.0 mm, la muestra

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de 1500 ± 5 g debe ser preparada como en la Tabla .

Ilustración 2 :preparación de la muestra seca al


horno de 16mm (tomado de norma invias-e-238-07)

En el caso que el tamaño máximo nominal del agregado grueso sea menor de 12.5 mm,

la muestra de 1500 ± 5 g debe ser preparada como en la Tabla 3.

Ilustración 3:preparación de la muestra seca al horno


de 12.5mm (tomado de norma invias-e-238-07)

5.2. Ejecución de ensayo

 Se prepara una muestra respectiva de 1500g y se registra ese peso como mi.

 La muestra se somete a inmersión en 2 litros de agua de la llave, a temperatura

de 20°C, por una hora mínima dentro de un recipiente adecuado.

 Después de la hora se coloca la muestra en el recipiente de abrasión del micro

deval con 5000g de esferas de acero y el agua usada para saturar la muestra.

Luego se coloca el recipiente cilíndrico en la máquina.

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 Se procederá a rotar la máquina, a una velocidad de 100 rpm, por dos horas para

la gradación mostrada en la tabla 1, por 105 minutos para la gradación mostrada

en la tabla 2 y por 95 minutos para la gradación mostrada en la tabla 3.

 Después del tiempo de rotación, se vierte la muestra en los tamices de 4,75mm y

1,18mm teniendo cuidado de vaciar todo el cilindro. Se lava y manipula el

material retenido con agua limpia, usando un chorro continuo o una manguera

con control manual, hasta que el agua de lavado esté clara y se garantice que

todo el material menor a 1.18 mm haya sido evacuado. Se remueven las esferas

de acero inoxidable usando un imán u otro medio apropiado.

 Se combina el material retenido en las mallas de 4.75 mm y 1.18 mm, cuidando

de no tener pérdidas del material ensayado.

 Luego de terminado este proceso, se seca la muestra en horno hasta masa

constante a 110º ± 5º C, tan pronto como sea posible se pesará la muestra

aproximando a 1.0 g, y se registra la masa como mf.

6. BIBLIOGRAFÍA

INVIAS. (2007). I.N.V.E.-238-07., (págs. 1-7). Bogotá.

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MODELO No. 11

TITULO:

OBJETIVOS:

TABLA DE DATOS:

DATOS

mi (g) mf(g)

CÁLCULOS

PERDIDA POR ABRASIÓN:

RESULTADOS

CONCLUSIONES

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ENSAYO N° 12

PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS

RESUMEN DEL METODO DE PRUEVA

Algunas especificaciones técnicas contienen requisitos relacionados al porcentaje de

agregado grueso con caras fracturadas con el propósito de maximizar la resistencia al esfuerzo cortante con

el incremento de la fricción entre las partículas. Otro propósito es dar estabilidad a los agregados empleados

para carpeta o afirmado; y dar fricción y textura a agregados empleados en pavimentación. La forma de la

partícula de los agregados puede afectar la trabajabilidad durante su colocación; así como la cantidad de

fuerza necesaria para compactarla a la densidad requerida y la resistencia de la estructura del pavimento

durante su vida de servicio. Las partículas irregulares y angulares generalmente resisten el

desplazamiento(movimiento) en el pavimento, debido a que se entrelazan al ser compactadas. El mejor

entrelazamiento se da, generalmente, con partículas de bordes puntiagudos y de forma cúbica, producidas,

casi siempre por trituración.

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1. OBJETIVOS

Determinar el porcentaje, en masa o por conteo de una muestra de agregado grueso

compuesta

por partículas fracturadas que cumplen con los requisitos específicos.

2. ASPECTO TEÓRICO

Caras Fracturadas n: Una superficie angular, áspera o quebrada de una partícula de

agregado, formada por trituración por medios artificiales o por la naturaleza.

3. EQUIPOS

Una balanza de 5000 g de

capacidad

Ilustración 4:BALANZA

1½", 1", 3/4", 1/2" y 3/8"

Ilustración 5:TAMICES

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2-3 espátulas

Ilustración 6: ESPATULAS

4. APLICACIÓN A LA INGENIERÍA

Uno de los propósitos de este requisito es incrementar la resistencia al corte

incrementando la fricción entre partículas en mezclas de agregado ligadas o no ligadas.

Otro propósito es dar estabilidad a los agregados usados en tratamientos superficiales y

proporcionar mayor fricción y textura para agregados usados en capas superficiales de

pavimento.

5. PROCEDIMIENTO

5.1. Preparación de la muestra

 Se debe secar la muestra lo suficiente para obtener por tamizado una separación

limpia de los agregados gruesos y finos. Se Tamiza el material sobre el tamiz

No.4 y posteriormente se debe reducir la muestra retenida en ese tamiz por

cuarteo para obtener el tamaño de muestra apropiado para este ensayo.

 La masa de la muestra debe ser al menos lo suficientemente grande de tal forma

que la partícula de

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mayor tamaño no sea mayor del 1.0% de la masa de la muestra; o la muestra de ensayo

debe ser al menos del tamaño indicado en la siguiente tabla, la que sea menor:

Ilustración 7 :MASA MÍNIMA DE LA MUESTRA (TOMADO NORMA INV-E-227-07)

5.2. Ejecución de ensayo

 Se lava el material sobre el tamiz designado para la determinación de las

partículas fracturadas, con el fin de remover cualquier residuo de material fino y

se seca hasta tener masa constante. Se debe determinar la masa de la muestra y

cualquier determinación de masa posterior con una aproximación del 0.1% de la

masa seca original de la muestra.

 Se debe esparcir la muestra seca en una superficie suficientemente grande, para

inspeccionar cada partícula, de esta manera se verifica que una partícula cumple

el criterio de fractura, se sostiene la partícula de agregado de tal manera que la

cara pueda ser observada directamente. Si la cara constituye al menos un cuarto

de la mayor sección transversal de la partícula, se debe considerar como una cara

fracturada.

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 A medida que se realiza la inspección descrita en el paso anterior, se debe

realizar una separación en tres grupos, uno conformado por aquellas partículas

que cumplen con el criterio de fractura, otro conformado por aquellas partículas

que no cumplan con el criterio y otro donde se encuentren aquellas partículas

dudosas.

 Se determina la masa de partículas clasificadas en la categoría de fracturadas, la

masa de partículas clasificadas en la categoría de dudosas y la masa de partículas

que no cumplen el criterio de fracturadas.

OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

Resultó algo complicada la clasificación de las partículas del material en fracturadas, ya

que en algunas de éstas no se presentaba a simple vista este fenómeno. El valor del porcentaje de caras

fracturadas está por encima del 50%, valormínimo según algunas especificaciones. Este

agregado si podría utilizarse como elemento conformador de un concreto asfáltico ya que

según especificaciones y tolerancias se necesita que el valor del porcentaje de caras

fracturadas mecánicamente sea superior al 65% previo análisis y si es necesario

mejoramiento del agregado. Este ensayo es muy subjetivo, depende de la experiencia de la

persona a cargo y de un aguzado sentido de la visión

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6. BIBLIOGRAFÍA

INVIAS. (2007). I.N.V.E.-227-07., (págs. 1-5). Bogotá.

https://es.scribd.com/doc/208910258/Porcentaje-de-Caras-Fracturadas-en-Los-Agregados-Astm-d-5821

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MODELO No. 12

TITULO:

OBJETIVOS:

TABLA DE DATOS:

DATOS

Masa total Masa de Masa de partículas Masa de

de la partículas que que partículas

muestra (g) cumplen el no cumplen el dudosas (g)

criterio (g) criterio

(g)

CÁLCULOS:

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Porcentaje de partículas con el numero especifico de caras fracturadas:

F: Masa de partículas que cumplen criterio.

Q: Masa de partículas que no cumplen el criterio.

N: Masa de partículas dudosas.

TABLA DE RESULTADOS

RESULTADOS

Porcentaje Porcentaje de Porcentaje de masa Porcentaje de

de masa de masa de de partículas

partículas partículas que no partículas dudosas con el numero

que cumplen cumplen criterio) especifico

criterio de caras fracturadas

CONCLUSIONES

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PRÁCTICA N° 13

ÍNDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO

RESUMEN E IMPORTANCIA DE LA PRUEVA

El ensayo de índice de aplanamiento y de alargamiento de los agregados es muy

importante ya que las influencias de este material en las propiedades del concreto tienen

efectos importantes no solo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la

trabajibilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia,

propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto

endurecido

1. OBJETIVOS

 Determinación de los índices de aplanamiento y de alargamiento, de los

agregados que se van a emplear en la construcción de carreteras.

2. ASPECTO TEÓRICO

 Partícula plana: Partícula cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de

la dimensión media de la fracción.

 Índice de aplanamiento de una fracción: El porcentaje en masa de las partículas

planas de la fracción.

 Partícula larga: Partícula cuya dimensión máxima (largo) es superior a 9/5 de la

dimensión media de la fracción.

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 Índice de alargamiento de la una fracción: El porcentaje en masa de las

partículas largas de la fracción.

 Índice de alargamiento global: La masa total de las partículas largas expresada

como porcentaje del total, de la masa seca de las partículas sometidas al ensayo.

 Fracción granulométrica di/Di – Fracción de un agregado que pasa por el mayor

de los tamices (Di) y es retenida por el menor (di).

EQUIPOS

Ilustración 8:Tamices de barras


Ilustración 9:DATOS

Dos juegos de calibradores

metálicos, uno de ranuras

(calibrador de espesores) y otro

de barras (calibrador de

Ilustración 10:Calibradores metálicos longitudes). El tamiz de barras

paralelas sustituye al alibrador de

espesores.

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De los siguientes tamaños de

abertura: 1/4”, 3/8”, 1/2”, 3/4”, 1”, 1½”,

2” y 2 ½”

Ilustración 11:Tamices

Con una sensibilidad mínima de

0.1% de la masa de la muestra de

ensayo.

Ilustración 12:Balanza

Horno regulado por un termostato que

mantenga la temperatura a 110°C u otro aparato

que permita el secado de los agregados sin causar

la rotura de las partículas.

Equipo misceláneo : Cuarteador de agregados,

bandejas, etc.
Ilustración 13:Horno

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4. APLICACIÓN A LA INGENIERÍA

Para la elaboración de un buen diseño de la estructura de una vía se necesitan conocer

muchas propiedades de los agregados, una de estas propiedades es el índice de

alargamiento y de aplanamiento para el agregado grueso, que proporcionan información

sobre la forma del agregado, sin son alargados o aplanados, y conociendo estas

características se logra deducir que tan bueno o no será elaborar un diseño con dicho

agregado grueso; debido a que si el agregado es muy alargado y/o aplanado podría

quebrarse al ser transportados o en el momento de ejecutar la construcción de la vía por lo

que abran más partículas de agregados y por defecto más pequeña, lo que cambiaría la

granulometría del agregado y esto influiría en el comportamiento de un pavimento flexibl

y/o rígido.

5. PROCEDIMIENTO

 Se toma cierta masa determinada según la siguiente tabla:

Ilustración 14:MASA MÍNIMA PARA ENSAYO (TOMADO DE


NORMA INV-E-230-07)

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 Se tamiza la muestra, utilizando los tamices de barras. Se pesan las partículas

retenidas en el tamiz de 63 mm y las que pase el tamiz de 6.3 mm y se rechazan.

Se pesan los retenidos de las diferentes fracciones di/Di, sus masas se registran

como Ri y se conservan separadas.

 Para el índice de aplanamiento, se separan las partículas planas de cada fracción

di/Di, se tamiza cada fracción por el correspondiente tamiz de barras paralelas.

El cribado se realizara manualmente y se considerará terminado cuando el

rechazo no varié en más de 1% durante un minuto de tamizado. Para cada

fracción di/Di, se determina la masa mi de las partículas que pasaron el tamiz de

barras, o sea las planas, con una aproximación del 0.1% de la masa de la muestra

total de ensayo.

 Para el índice de alargamiento, Se separa el material con forma alargada de cada

una de las fracciones de ensayo di/Di, se hace pasar cada partícula de la fracción

en el calibrador de alargamiento por la separación entre barras correspondiente a

la fracción que se ensaya. Se determina la masa mi de las partículas de cada

fracción retenidas en el calibrador de longitud, o sea las largas, con una

aproximación de 0.1% de la masa de la muestra total de ensayo.

6. BIBLIOGRAFÍA

INVIAS. (2007). I.N.V.E.-230-07., (págs. 1-12). Bogotá.

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MODELO No. 13

TITULO

OBJETIVOS

TABLA DE DATOS

Fracción Ri (g) Masa fracciones Masa fracciones

granulométrica planas mi (g) largas mi largas

di/Di (mm) (g)

50/63

37.5/50

19/25

12.5/19

9.5/12.5

6.3/9.5

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CÁLCULOS

Índice de aplanamiento alargamiento global:

M1: Sumatoria Ri

M2: Sumatoria mi, ya sea para alargamiento o para aplanamiento

Índice de aplanamiento alargamiento de cada fracción:

RESULTADOS

CONCLUSIONES

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PRÁCTICA N° 14

DISEÑO MARSHALL

(INCLUYE ENSAYOS: DENSIDAD BULK, ESTABILIDAD Y FLUJO Y ANÁLISIS

DE VACÍOS)

1. OBJETIVOS

 Determinar la proporción adecuada de cemento asfaltico en la mezcla.

2. EQUIPOS

4” de diámetro por 3” de altura,

con collar de extensión.

Ilustración 15 Molde de
compactación

Con zapata de 3 y 7/8” de

diámetro, un peso de 10 lb y una altura de

caída de 18 pulgadas.

Ilustración 16 Martillo de
compactación

Balanzas, Espátulas, Guantes, Cucharones, Tamices, Extractores de muestra, Estufa

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Ilustración 17
Ilustración 18 TERMOMETRO
Mordazas

3. APLICACIÓN A LA INGENIERÍA

El desempeño de una vía depende de la calidad de cada uno de los materiales con la que

fue construida, y saber que dosificación es necesaria, de cada material según las

condiciones a las que la vía va a ser expuesta. Por esta razón se lleva a cabo este ensayo,

para lograr determinar en laboratorio la dosificación de cemento asfaltico en la mezcla y/o

hacer un control en campo de la misma.

4. PROCEDIMIENTO Y CÁLCULOS

a. Preparación del agregado:

Se coloca cada muestra de agregado a utilizar en recipientes diferentes y se introduce en el

horno a una temperatura de 110°C, hasta que se tenga masa constante.

Para obtener un agregado que cumpla las condiciones requeridas, es necesario hacer una

combinación de los disponibles. Generalmente se tiene material de tipo grava (retenido

tamiz No. 4), arena gruesa (pasa tamiz No. 4 y retenido en No. 10 o 40), arena fina (pasa

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No. 10 o 40 y retiene No. 200) y llenante mineral (pasa No. 200). A manera de ejemplo,

suponiendo que se desea obtener un material que cumpla la gradación IV de la norma

C352 del MOPT y que para ello se dispone de las materiales cuyas gradaciones se

muestran en la siguiente tabla:

Ilustración 19 MATERIALES DISPONIBLES PARA LA ELABORACIÓN DE LA MEZCLA

Cabe aclarar que la gradación deseada está de acuerdo a la norma anteriormente citada

para el ejemplo.

Para determinar los porcentajes necesarios según la gradación deseada, se obtienen de la

siguiente manera:

%grava= 100 - %pasa tamiz No. 4

%grava= 100 – 52.5 = 47.5%

%arena gruesa= %pasa tamiz No. 4 - %pasa tamiz No. 40

%arena gruesa= 52.5 – 28 =24.5%

%arena fina= %pasa tamiz No. 40 - %pasa tamiz No.200

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%arena fina= 28 -9 =19%

%llenante= %pasa tamiz No.200

%llenante= 9%

Luego se suman y de esta manera se obtiene la gradación para la mezcla.

b. Determinación de las temperaturas de mezcla y compactación.

Para determinar la temperatura a la cual debe calentarse la mezcla para producir la

viscosidad Saybolt Furol, se debe tener en cuenta la siguiente curva de calibración:

c. Preparación de mezclas

Se recomienda preparar 1200 gramos de mezcla de agregados y cemento asfaltico,

permitiendo así muestras compactadas de 2.5 ± 0.01 pulgada de altura. Para ello se debe

realizar una probeta que reúna los agregados y el cemento con ese peso adecuado; para

ello se

puede tomar por ejemplo 5%, 5.5%, 6% o 7% (según se quiera).

Para este caso se tomara como ejemplo 5% de cemento asfaltico, las cantidades se

calculan así: Como en los 1200 gr habrá un 5% de cemento asfaltico, es obvio que el 95%

restante tendrán que comprenderlo los agregados minerales y por tanto de cada fracción se

empleara un 95%.

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%grava con respecto a la mezcla total: 47.5*0.95 = 45.1

%arena gruesa con respecto a la mezcla total: 24.5*0.95 = 23.3

%arena fina con respecto a la mezcla total: 19.0*0.95 = 18.0

%llenante con respecto a la mezcla total :9.00*0.95 = 8.60

%cemento asfaltico con respecto a la mezcla total :5

Total :100

Una vez se tienen los porcentajes la cantidad de cada material de tiene de la siguiente

manera:

Grava 1200*0.451=541.2g

Arena gruesa 1200*0.233=279.6g

Arena fina 1200*0.180=216.0g

Llenante 1200*0.086=103.2g

Cemento asfaltico 1200*0.050=60.0g

Total, 1200g

d. Compactación de las mezclas

o Se deben limpiar el molde y el pistón con gasolina o kerosene, y colocarlos en una

estufa a una temperatura de 100 a 150°C por unos 30 minutos.

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 Después de los 30 minutos en la estufa, se arma el molde, se coloca su base y

collar deextensión y se introduce un papel de filtro en el fondo, para que de una

manera rápida se pueda colocar dentro la mezcla de 1200 gramos, la cual se debe

emparejar con una espátula caliente, aplicando 15 golpes alrededor del perímetro

y 10 en su parte inferior.

 Luego se sujeta el molde con el arco de ajuste que tiene para tal efecto, se coloca

en el pedestal de compactación, se apoya sobre la mezcla la zapata del pistón y

se aplican 35, 50

 75 golpes con el martillo compactador.

 Terminada la aplicación de número de golpes, se retira el molde, se le quita la

placa de la base y el collar de extensión, se invierte el molde y se vuelve a

montar el dispositivo aplicando el mismo número de golpes a la que ahora es la

cara superior de la muestra.

 Se retira el molde del pedestal, se le quita el pedestal, se le quita el collar y la

base y se deja enfriar a la temperatura ambiente.

 Luego se coloca el collar de extensión al molde y con el extractor se saca la

muestra compactada.

 Se pesa la probeta y se mide su espesor.

 Para finalizar la muestra, ya marcada, se coloca sobre una superficie lisa y bien

ventilada,durante la noche.

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 Cabe aclarar que este procedimiento se debe ejecutar sobre todas las muestras

que se elaboren con los distintos porcentajes de cemento asfaltico. e. Cuando se

tienen las muestras compactadas, se procede a realizar los siguientes ensayos en

el siguiente orden:

a. Determinación del peso específico “Bulk”

b. Ensayo de estabilidad y flujo.

c. Análisis de la densidad y vacíos.

i. Determinación del peso específico “Bulk”

Dónde:

Wa = peso de la probeta seca en el aire.

Ww = peso de la probeta en el agua.

Wss = peso en el aire de la probeta saturada y superficialmente seca.

Si la textura es abierta y permeable en su superficie, su volumen se determina por la

diferencia entre su peso en el aire y su peso en el agua estando plastificada y el peso

específico “bulk” se determina así:

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Dónde:

Wa = peso en el aire de la probeta sin plastificar

Wap = peso en el aire de la probeta plastificada

Wwp = peso en el agua de la probeta parafinada

Gp = peso específico de la parafina

ii. Ensayo de estabilidad y flujo

El procedimiento se indica a continuación:

 Dado caso que la probeta haya sido parafinada, se deberá raspar la parafina.

 Se lleva la probeta a un baño de agua a 60°C durante 30 a 40 minutos.

 Se limpia cuidadosamente la superficie inferior de la mordaza de prueba y se

lubrican las barras guías con una delegada película, para que de esta manera el

segmento superior del anillo deslice libremente.

 Cuando el aparato de carga Marshall esté listo se saca la probeta del agua y se

seca rápida y cuidadosamente su superficie.

 Se coloca la probeta en la mordaza inferior de prueba y se centra. Luego se

ajusta el anillo superior en posición y se centra el conjunto en el mecanismo de

carga.

 Luego se coloca el medidor de flujo sobre la barra – guía marcada y se lleva su

aguja a cero.

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 Se aplica la carga a la probeta a una velocidad de 2 pulgadas/minuto hasta que

ocurra la falla. El valor de la carga a la que ocurre la falla, se anota como

ESTABILIDAD MARSHALL.

 Cuando ocurra la falla se toma la lectura del medidor de flujo, que debe estar

firmemente en posición sobre la barra guía, dicho valor se denomina como

FLUJO y se expresa en centésimas de pulgada.

iii. Análisis de densidad y vacíos

 Se promedian los pesos específicos “bulk” de todas las probetas elaboradas con

el mismo porcentaje de asfalto. Si se quiere expresar el valor en unidades del

sistema inglés (Lb/Ft) se multiplica ese promedio por 62.4.

 Se calcula el peso específico promedio del agregado total, mediante la siguiente

expresión.

Dónde:

P1, P2, P3… = porcentajes en peso de cada una de las fracciones de material que

intervienen n el total del agregado (numeral 4.1).

G1, G2, G3… = pesos específicos de los materiales a los que corresponden las

fracciones

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anteriormente mencionadas.

 Se calcula el peso máximo específico teórico de la muestra para cada porcentaje

de la muestra para cada porcentaje de asfalto, el cual corresponde al que

teóricamente se obtendría si fuera posible comprimir la muestra hasta obtener

una masa de asfalto y agregados carente de vacíos con aire. Dicho valor se

calcula asi:

 Luego se calcula el porcentaje en volumen que ocupa el agregado con respecto al

volumen total de la probeta. (Proceso que se repite para cada probeta con

distintos %de C.A.)

 Posteriormente se calcula el porcentaje de vacíos con aire con respecto al

volumen total de la probeta. (Proceso que se repite para cada probeta con

distintos %de C.A.)

 Se calcula el volumen de asfalto efectivo como porcentaje del volumen total de

la probeta.

Acarreo y Transportes 34
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5. BIBLIOGRAFÍA

MODELO NO. 14

TITULO:

OBJETIVOS:

TABLA DE RESULTADOS:

Resultados

Gb Gagr Gmt Vagr Vv Vae

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ANÁLISIS DE RESULTADOS:

CONCLUSIONES:

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