UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

PROYECTO
“Diseño de una máquina ralladora de yuca (ManihotEsculenta) motorizada

para medianos productores de casabe en Venezuela, estado Monagas”

Realizado por:
Luís Rodríguez CI 23.532.253
Claudio Velásquez CI 23.806.222

Para:
Prof. Félix Payares

Pto. La Cruz, 07 de Julio de 2014

i
 ÍNDICE

Pág.
PARTE 1
PROPUESTA DEL PROYECTO
1.1 Introducción 4
1.2 Planteamiento del Problema 4
1.3 Diseños Conceptuales 5
1.4 Matriz de Decisión 10
PARTE 2
DESCRIPCIÓN
2.1 Descripción Estructural 12
2.2 Descripción Operativa 15
2.3 Especificaciones y Limitaciones 16
2.3 Factor de Seguridad 17
PARTE 3
DISEÑO BÁSICO
3.1 Despiece del Diseño 20
3.2 Diseño de Elementos 21
3.2.1 Diagrama de cuerpo libre de la polea
21
conducida
3.2.2 Cálculo de la fuerza impulsora de la polea
21
conducida
3.2.3 Diagrama de cuerpo libre del eje 22
3.2.4 Cálculo de fuerzas en el eje 22
3.2.5 Diagrama de cuerpo libre de los
33
rodamientos
3.2.6 Cálculo de la carga dinámica en los 33

ii
 rodamientos
3.2.7 Diagrama de cuerpo libre en la tolva de
36
alimentación
3.2.8 Diagrama de cuerpo libre en el rodillo 37
3.2.9 Cálculo de la longitud requerida en la
37
correa
PARTE 4
RESULTADOS
4.1 Conclusiones y Recomendaciones 39
4.2 Cómputos Métricos 40
4.3 Catálogos 42
4.4 Planos 46
4.5 Bibliografía 47

iii
 4

PARTE 1

PROPUESTA DEL PROYECTO

1.1 INTRODUCCIÓN
En este trabajo se desarrolló el diseño de una máquina ralladora de yuca accionada por
energía eléctrica para la producción de Casabe, utilizando los criterios de diseño necesarios.

Este es un diseño de una máquina de producción por lote, en el cual se ralla la yuca
amarga para el proceso subsiguiente de prensado, con el fin de eliminar el líquido que esta
contiene, ya que no es necesario para la elaboración del producto final (Casabe).

La yuca amarga, después de raspada y lavada, se vierte en la tolva alimentadora, la cual va

a pasar por medio de gravedad a un tambor rallador y se obtendrá el producto final concerniente a
este proyecto, la catebia húmeda.

Este diseño permite procesar éste rubro en grandes escalas en relación al rallado manual,
así como se mencionó anteriormente de hecho, está capacitada para procesar 40 Kg de yuca por
ciclo o carga de la tolva, además que permite ser operada con mucha facilidad reduciendo los
riesgos operacionales.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La producción en un país representa una base fundamental de la economía, que se sustenta
a través de industrias a diferentes escalas y promueven el desarrollo de la misma, en función de
los beneficios en común para el país, las empresas y los consumidores.

Hace unos años, la yuca (ManihotEsculenta) constituía el principal sistema de producción

del renglón raíces y tubérculos en Venezuela, destacándose dicha producción en el estado
Monagas específicamente en la localidad de Aguasay. Sin embargo, hoy en día en el estado
venezolano resalta la insuficiente producción de rubros agrícolas en el que se destaca dicho
elemento,por lo que los medianos productores se encuentran limitados en cuanto a la materia
 5

prima además de las técnicas de procesamiento moderno que permite una mayor velocidad de
elaboración del producto final (casabe).

De esta forma, esta situación conlleva a una falta de abastecimiento en diferentes niveles,
por lo que se debe plantear una búsqueda de soluciones a la misma, que permita inhibir las
consecuencias de lo anteriormente descrito.

En vista de esto, se propone un diseño de una máquina ralladora de yuca

(ManihotEsculenta) motorizada para medianos productores de casabe en Venezuela
específicamente en el estado Monagas que promueva la producción de este rubro en grandes
escalas.

1.3 DISEÑOS CONCEPTUALES

A continuación se muestran los diseños conceptuales para la máquina ralladora de yuca en
función de las partes y funcionamiento de cada uno de ellas:

1.3.1Opción 1: Ralladora de Yuca con rodillo y bandeja inclinada de movimiento rotatorio.

El sistema que se muestra en la figura 1.3.1.1 está constituido por unl motor (1) que
transmite potencia a través de un eje acoplado a un sistema de dos poleas (2, 4) conectadas por
medio de una correa (3). El movimiento de la polea conducida acciona finalmente el rodillo para
rallar (5). La yuca es servida a través de una bandeja inclinada (6) lista para su procesamiento.
 6

(1) Motor (4) Polea conducida (7) Biela

(2) Polea conductora (5) Rodillo (8) Bandeja cernidora

(3) Correa (6) Bandeja

Figura 1.3.1.1 Diseño conceptual de la máquina ralladora de yuca con rodillo y bandeja inclinada de
movimiento rotatorio

1.3.2Opción 2: Ralladora / Cernidora de yuca con tolva de alimentación de

movimiento rotatorio.
Éste sistema se puede observar en la figura 1.3.2.1 donde el motor (1) transmite potencia a
través de un eje acoplado a un sistema de dos poleas (2, 4) conectadas por medio de una correa
(3). El movimiento de la polea conducida acciona finalmente el rodillo para rallar (5). Este
movimiento es transferido a una plancha circular (6) que tiene conectada a cierta distancia radial
una biela (7) que promueve el movimiento horizontal de una bandeja cernidora (8). La yuca es
servida a través de una tolva de alimentación (9) que viaja directamente al rodillo para ser
procesada.
 7

(1) Motor (4) Polea conducida (7) Biela

(2) Polea conductora (5) Rodillo (8) Bandeja cernidora

(3) Correa (6) Plancha circular (9) Tolva de alimentación

Figura 1.3.2.1Diseño conceptual de la ralladora/cernidora de yuca con tolva de alimentación de movimiento

rotatorio.

1.3.3Opción 3: Bandeja ralladora de yuca con movimiento de vaivén.

En la figura 1.3.3.1se establece el sistema de la bandeja ralladora de yuca donde el motor
(1) transmite potencia a través de un eje acoplado (3) a un sistema de dos poleas conductoras
(2,4) que por medio de unas correas (5,6) transmiten el movimiento a otras poleas (7,8), las
cuales tienen conectadas unas bielas (9,10) que proporcionan el movimiento de vaivén de la
bandeja de rallado (11). Finalmente la yuca es servida en dicha bandeja para ser procesada y
recogida en un contenedor (12). Se recomienda utilizar una plancha (13) ligeramente pesada para
presionar la yuca contra la bandeja. Es importante señalar que esta, debe tener bordes con ángulos
obtusos para evitar un choque excesivo de la plancha con la misma.
 8

(1) Motor (5,6) Correa (11) Bandeja ralladora

(2,4) Polea conductora (7,8) Poleas conducidas (12) Contenedor

(3) Eje (9,10) Bielas (13) Plancha

Figura 1.3.3.1. Diseño conceptual de la Bandeja ralladora de yuca con movimiento de vaivén.

1.4 MATRIZ DE DECISIÓN

La selección de los modelos propuestos se efectúo a partir de la evaluación de los criterios
en cada una de las alternativas, la cual se realizó tomando una puntuación que va desde 1 hasta el
3 y varían de acuerdo a cada criterio, los cuales se detallan en la tabla 1.4.1 a continuación.
 9

Tabla 1.4.1 Criterios para la selección del diseño conceptual en la matriz de decisión
Costo de
VALOR Fácil Fabricación Mantenimiento Seguridad
Fabricación

Mayor Menor
Menor facilidad de Mayor costo de
1 mantenimiento seguridad para
fabricación fabricación
requerido el operador

Requerimiento
Medianamente Seguridad
2 Dificultad media intermedio de
costoso media
mantenimiento

Menor Mayor
Mayor facilidad de Menor costo de
3 mantenimiento seguridad para
fabricación fabricación
requerido el operador

Cada criterio se le asignó un porcentaje según la relevancia de éste para el diseño. Dicho
porcentaje se multiplicó por la puntuación establecida para cada uno de ellos en las distintas
alternativas. Luego de la multiplicación para cada alternativa los valores se sumaron para obtener
el resultado final. La tabla 1.4.2 resume el procedimiento realizado.
 10

Tabla 1.4.2 Resultados de la matriz de decisión [Fuente: propio]

Fácil Costo de
Diseño Conceptual Mantenimiento Seguridad
Fabricación Fabricación
TOTAL
Porcentaje
(40%) (30%) (15%) (15%)
Diseño

Opción 1: Ralladora de
Yuca con rodillo y
3 3 3 1 2,70
bandeja inclinada de
movimiento rotatorio.

Opción 2: Ralladora /
Cernidora de yuca con
tolva de alimentación de 2 2 1 3 2,00
movimiento rotatorio.

Opción 3: Bandeja
ralladora de yuca con
1 1 2 2 1,30
movimiento de vaivén.

A continuación se describen los criterios utilizados para la evaluación:

 Facilidad de fabricación

Este criterio hace referencia a la complejidad que posee cada diseño conceptual en
función de su fabricación, relacionado a los procesos de uniones (soldaduras, conexiones
apernadas), resultando la opción 1 la de mayor facilidad en relación a las demás
alternativas.

 Costo de Fabricación
Este criterio toma en cuenta el costo de los materiales a utilizar para la construcción de la
máquina, así como la mano de obra de la construcción, es decir, la inversión que se va a
realizar para la construcción de la máquina. Es importante resaltar que para la selección
 11

del puntaje se realizaron búsquedas bibliográficas en referencia a los valores estimados

para establecer una relación entre los diseños conceptuales. En la tabla 1.4.2 se puede
observar que el puntaje más alto lo tuvo la opción 1, ya que se utilizaría menos material
en comparación con los otros dos diseños conceptuales.

 Seguridad
Está relacionado a la seguridad que ofrece el diseño conceptual al operador al momento
de ejercer la función para el que fue diseñado.De ésta forma, la opción 2 resulta de mayor
seguridad en vista que presenta una tolva de alimentación que no permite el contacto del
hombre con el rodillo para rallar, a diferencia de las demás alternativas donde se expone
el mismo a un accidente.

 Mantenimiento
Refiere a la facilidad que tiene el equipo para realizarle un mantenimiento preventivo o
correctivo, en relación ala accesibilidad de sus componentes para ser desmontados o
sustituidos en caso de falla, al igual que la disponibilidad de repuestos en caso de hacer
una sustitución de elementos de máquina. Por lo tanto, se establece a la opción 1 como la
alternativa que se presta para realizar un mantenimiento con mayor facilidad, tal y como
se establece en la tabla 1.4.2.

En función de los renglones estudiados y la jerarquización dada a cada uno de ellos para
cada diseño conceptual, a fin de decisión se tomaría el de mayor puntuación ya que abarca las
mejores opciones tanto económicas como de operación, señalando así al diseño número 1 como
el más viable. Sin embargo, se escoge el diseño conceptual número 2, ya que representa una
máquina motorizada que ofrece mayor seguridad al operador, además que los elementos que la
conforman garantizan un mejor procesamiento del rubro agrícola sin presentar mucha dificultad.
 12

PARTE 2

DESCRIPCIÓN DEL DISEÑO SELECCIONADO

2.1 DESCRIPCIÓN ESTRUCTURAL

Principalmente se dispone de un motor que presenta ángulos soldados al cuerpo para luego
ser fijados mediante cuatro tornillos a la estructura principal de la máquina, tal como lo muestra
la figura 2.1.1.

Figura 2.1.1 Disposición del motor en la estructura de la máquina ralladora de yuca

Es importante señalar que se tuvo que elevar dicho elemento en vista de que las conexiones
a la estructura impedían que el mismo pudiese disponerse al nivel del suelo, utilizando ángulos
que atraviesan transversalmente la mesa, uniéndose a otros ángulos de acero mediante soldadura,
así como se señala en la figura 2.1.2.
 13

Figura 2.1.2 Ángulos que sostienen al motor soldados en la estructura de la máquina

La tolva de alimentaciónejerce un factor importante dentro de éste diseño ya que permite la

reunión de la yuca hacia un mismo sitio que es el rodillo, la cual está formada por placas de acero
soldadas en la formación de cada arista, considerando un ángulo con la verticalde
aproximadamente 45° tal como se indica en la figura 2.1.3. De igual manera es necesario destacar
que la tolva ofrece mayor seguridad al operador debido a que evita el contacto directo del mismo
hacia el rodillo encargado de realizar el proceso de rallado.

20° 20°

Figura 2.1.3 Esquematización de la tolva de alimentación.

La yuca finalmente es rallada por el rodillo el cual está constituido por una lámina de latón
que es fijada a un cilindro de madera mediante una serie de remaches (ver figura 2.1.4).
 14

Figura 2.1.4Detalles en el rodillo de la máquina ralladora de yuca.

Asimismo se dispone de una bandeja contenedora donde cae la catebia o yuca rallada, la
cual puede ser retirada al finalizar el proceso de rallado, previniendo de esta manera cualquier
accidente que pudiese ocurrir junto al operador de la máquina. De esta forma, en la figura 2.1.5 se
establecen otros detallesestructurales requeridos en el diseño de la máquina. Cabe señalar que la
tolva de alimentación descansa sobre la estructura que la soporta mas no está unida
permanentemente.

Figura 2.1.5 Detalles de la Máquina ralladora de yuca.

 15

Es de suma importancia destacar que al diseño seleccionado se le retiró la bandeja

cernidora en vista de que ésta no ejercía gran influencia dentro del proceso del rallado debido a
que la yuca posteriormente pasa a un proceso de secado, en este sentido, se incrementarían los
costos de fabricación innecesariamente.

2.2DESCRIPCIÓN OPERATIVA
El principio básico de funcionamiento del diseño seleccionado es el siguiente, el operador
de la máquina acciona el interruptor que hace pasar la corriente que alimenta al motor donde éste
transmite la potencia a través de un eje acoplado a un sistema de dos poleas, la conductora y la
conducida, conectadas entre sí por medio de una banda de transmisión o correa.
El movimiento de la polea conducida acciona finalmente el eje acoplado, el cual se
encuentra apoyado sobre dos cojinetes que están fijos en la estructura de la máquina. El eje
presenta doble cuña que permite, por arrastre, el movimiento rotatorio del rodillo que de acuerdo
a su estructura (véase figura 2.1.4) y dicho accionamiento permite que el rubro sea procesado una
vez que se aloje dentro de la tolva de alimentación y depositado en la bandeja que se encarga de
recibir la catebia. La operación de la máquina se establece a través de la figura 2.2.1.
 16

Figura 2.2.1 Operatividad de la máquina ralladora de Yuca

2.3 Especificaciones y limitaciones

2.3.1 Especificaciones de diseño.

La máquina ralladora de yuca permite procesar éste rubro en grandes escalas en relación al
rallado manual,por lo cual se incrementará la productividad en las casaberas, razón por la cual fue
diseñada.
Otro factor importante dentro de éste diseño, es la facilidad de operación ya que el operador
se limita solo a encender la máquina, servir la yuca pelada a través de la tolva y recoger la catebia
o yuca procesada directamente de la bandeja sin ningún riesgo durante el proceso.
 17

2.3.2 Limitaciones de diseño.

Es importante señalar que en la composición química de la yuca se encuentran ácidos que
son de un alto nivel corrosivo (ácido cianhídrico, principal), y siendo la corrosión uno de los
principales mecanismos que producen fallas en componentes mecánicos, se requiere la selección
de un material que resista la acción de dichos ácidos, así como también los componentes
químicos de los agentes de limpieza. Es por esto que el material a seleccionar debe poseer una
buena resistencia a la corrosión.Además se deben tener en cuenta factores como el peso, para el
fácil traslado y manipulación de los componentes, así como también el costo. Por lo antes
expuesto, el acero inoxidable 304 es el que mejor se adapta a las exigencias mencionadas.

Esta máquina, según el criterio utilizado, está capacitada para procesar 40 Kg de yuca por
ciclo o carga de la tolva. La fuente eléctrica alimenta la parte motriz de la máquina que permite
el rallado de éste rubro.

2.4FACTOR DE SEGURIDAD
En este trabajo se usó el método de Pugsley para determinar el factor de seguridad.
Pugsleyplanteó un método sistemático para determinar el factor de seguridad mediante la
siguiente ecuación:
𝑛𝑠 = 𝑛𝑠𝑥 ∗ 𝑛𝑠𝑦 (2.4.1)

Donde:

 nsx: factor de seguridad que involucra características A, B y C

 A: calidad de los materiales, destreza, mantenimiento e inspección.
 B: control sobre la carga aplicada a la parte.
 C: exactitud del análisis del esfuerzo, información experimental o experiencia con
dispositivos similares.
 nsy: factor de seguridad que involucra características D y E
 D: peligro para el personal.
 E: impacto económico.
 18

En la tabla 2.4.1.se proporcionan los valores de nSX, para varias condiciones de A,B, y C.
Para utilizar esta tabla, se estimó cada característica para una aplicación en particular como muy
buena (mb), buena (b), regular (r) o pobre (p).
El factor A habla de la calidad de los materiales, destreza, mantenimiento e inspección, en
este caso este factor se basó fundamentalmente en la calidad de material ya que se requiere un
acero inoxidable de muy buena calidad (mb) para evitar problemas de corrosión debido a los
ácidos que contiene la yuca. El factor B habla del control sobre la carga aplicada a la parte; el
peso de la yuca a procesar es conocido, por lo tanto se presenta un buen control sobre la carga
aplicada, en tanto que se toma como una característica buena (b).El factor C habla de exactitud
del análisis del esfuerzo, informaciónexperimental o experiencia con dispositivos similares;de
acuerdo a los valores experimentales obtenidos de estudios realizados anteriormente, se establece
un análisis de carga detallado, por lo cual se considera una característica buena (b).

Tabla 2.4.1 Características de factor de seguridad A, B y C

B
Característica
mb b r P
Mb 1.1 1.3 1.5 1.7
b 1.2 1.45 1.7 1.95
A= mb C=
r 1.3 1.6 1.9 2.2
p 1.4 1.75 2.1 2.45
Mb 1.3 1.55 1.8 2.05
b 1.45 1.75 2.05 2.35
A=b C=
r 1.6 1.95 2.3 2.65
p 1.75 2.15 2.55 2.9
Mb 1.5 1.8 2.1 2.4
b 1.7 2.05 2.4 2.75
A=r C=
r 1.9 2.3 2.7 3.1
p 2.1 2.55 3.0 3.45
Mb 1.7 2.15 2.4 2.75
b 1.95 2.35 3.75 3.15
A=p C=
R 2.2 2.65 3.1 3.55
P 2.45 2.95 3.45 3.95
 19

En la tabla 2.4.2 se muestran los valores de nsy para varias condiciones de D y E. Para usar
esta tabla se consideró cada característica para una aplicación en particular como muy seria (ms),
seria (s) o no seria (ns). En el caso del factor D el cual habla de peligro para el personal, es
escogió una característica seria (s) ya que a pesar de que se tienen condiciones de seguridad al
operador, de acuerdo a las facilidades de la misma para ser manipulada, la máquina está en
constante movimiento y no se descartan las posibilidades de un accidente. Finalmente el factor E
el cual habla de impacto económico, el cual se determinó que el impacto económico es serio (S)
ya que se escogieron materiales de buena calidad (acero inoxidable) y son costosos.

Tabla 2.4.2 Características del factor de seguridad D y E

D
Característica
ns s ms
Ns 1.0 1.2 1.4
E= S 1.0 1.3 1.5
Ms 1.2 1.4 1.6

Al colocar los valores de nsx, y nsy en la ecuación 2.4.1 el resultado es el factor de

seguridad, obteniéndose de ésta forma ns=1,89
 20

PARTE 3

DISEÑO BÁSICO

3.1 DESPIECE DEL DISEÑO

A continuación, en la figura 3.1.1 se presenta el despiece de la máquina ralladora de yuca
indicando las partes principales.

Figura 3.1.1. Despiece de la máquina ralladora de yuca

 21

3.2DISEÑO DE ELEMENTOS
3.2.1. Diagrama de cuerpo libre de la polea conducida

A continuación en la figura 3.2.1.1 se muestra en el diagrama de cuerpo libre de la polea

conducida.

Figura 3.2.1.1 Diagrama de cuerpo libre de la polea conducida

3.2.2Cálculo de la Fuerza Impulsora en la polea

𝑇𝐴 (Ec. 3.2.2.1)
𝐹𝑁 =
𝐷𝐴
2

Donde

TA, torque aplicado en el eje en el punto A

DA, diámetro de la polea

El torque necesario para rallar la yuca (de acuerdo a estudios realizados experimentalmente) es de
TA=35,4 lb.plg utilizando una polea de 11,6 plg de diámetro, de esta forma:

35.4 𝑙𝑏. 𝑝𝑙𝑔

𝐹𝑁 =
5.8 𝑝𝑙𝑔

𝑭𝑵 = 𝟔. 𝟏 𝒍𝒃
 22

3.2.3 Diagrama de cuerpo libre del eje

En la figura 3.2.3.1 se representa el diagrama de cuerpo libre del eje de la máquina

ralladora de yuca.

Figura 3.2.3.1Diagrama de cuerpo libre del eje de la máquina.

3.2.4Cálculo de fuerzas en el eje

𝐹𝐴 = 1.5 𝐹𝑁 (Ec. 3.2.4.1)

Donde

FA, Fuerza flexionante en el eje

FN, fuerza impulsora en la polea

De esta forma,

𝐹𝐴 = 1.5(6.1𝑙𝑏)

𝑭𝑨 = 𝟗. 𝟏𝟔 𝒍𝒃

Asumiendo el ángulo de inclinación de la banda a θ=45°, se tiene que:

𝐹𝐴𝑋 = 𝐹𝐴 𝑐𝑜𝑠𝜃 (Ec. 3.2.4.2)

 23

Donde,

FAX, Fuerza flexionante del eje en el eje X.

FA, Fuerza flexionante en el eje.

De esta forma,

𝐹𝐴𝑋 = 9.16 𝑙𝑏 ∗ 𝑐𝑜𝑠45°

𝟒. 𝟒𝟗𝑵
𝑭𝑨𝑿 = 𝟔. 𝟒𝟕 𝒍𝒃 ∗
𝟏 𝒍𝒃

𝑭𝑨𝑿 = 𝟐𝟗. 𝟎𝟓 𝑵

𝐹𝐴𝑌 = 𝐹𝐴 𝑠𝑒𝑛𝜃 (Ec. 3.2.4.3)

FAY, Fuerza flexionante del eje en el eje Y.

FA, Fuerza flexionante en el eje.

De esta forma,

𝐹𝐴𝑌 = 9.16 𝑙𝑏 ∗ 𝑠𝑒𝑛45

𝟒. 𝟒𝟗𝑵
𝑭𝑨𝒀 = 𝟔. 𝟒𝟕 𝒍𝒃 ∗
𝟏 𝒍𝒃

𝑭𝑨𝒀 = 𝟐𝟗. 𝟎𝟓 𝑵

De acuerdo a estudios realizados anteriormente, la fuerza necesaria para rallar la yucaen

función al diseño es de FCX=13.3 N. Suponiendo que la tolva está diseñada para soportar 40Kg de
Yuca se considera dicho peso para el análisis de carga:

𝐹𝐶𝑌 = 𝑚. 𝑎 (Ec. 3.2.4.4)

Donde,

FCY, Peso de la yuca

 24

m, masa de la yuca

a, aceleración de gravedad

De esta forma,

𝐹𝐶𝑌 = 40 𝐾𝑔 ∗ 9.81 𝑚 𝑠 2

𝑭𝑪𝒀 = 𝟑𝟗𝟐. 𝟒 𝑵

Luego de haber realizado los cálculos pertinentes a las fuerzas producidas en el eje, se
propone un dimensionamiento en el mismo para el cálculo de las reacciones, las cuales actuarán
en cada cojinete (ver figuras 3.2.4.1 y 3.2.4.2).

Figura 3.2.4.1Dimensionamiento, fuerzas y reacciones producidas en el eje en el plano YZ

𝑀𝐷 = 0 (sentido antihorario positivo)

−𝐹𝐶𝑌 . 0,33 + 𝑅𝐵𝑌 . 0,66 −𝐹𝐴𝑌 . 0,81 = 0 (Ec. 3.2.4.5)

FCY, Peso de la yuca

RBY, Reacción en el Rodamiento B en el eje Y

FAY, Fuerza flexionante del eje en el eje Y

 25

De esta forma,

−392,4𝑁. 0,33𝑚 + 𝑅𝐵𝑌 . 0,66𝑚 − 29,05𝑁. 0,81 = 0

𝑹𝑩𝒀 = 𝟐𝟑𝟏, 𝟖𝟓 𝑵

𝐹𝑌 = 0 +↑

𝑅𝐷𝑌 + 𝑅𝐵𝑌 − 𝐹𝐶𝑌 − 𝐹𝐴𝑌 = 0 (Ec. 3.2.4.6)

RDY, Reacción en el Rodamiento D en el eje Y

RBY, Reacción en el Rodamiento B en el eje Y

FCY, Peso de la yuca

FAY, Fuerza flexionante del eje en el eje Y

𝑅𝐷𝑌 + 231,85𝑁 − (392,4𝑁) − (29,05𝑁)=0

𝑹𝑫𝒀 = 𝟏𝟖𝟗, 𝟔𝟎𝑵

𝑀𝐷 = 0 (sentido antihorario positivo)

−𝐹𝐶𝑋 . 0,33 + 𝑅𝐵𝑋 . 0,66 −𝐹𝐴𝑋 . 0,81 = 0 (Ec. 3.2.4.7)

FCX, Fuerza necesaria para rallar la yuca (13,3 N)

RBX,Reacción en el Rodamiento B en el eje X

FAX, Fuerza flexionante del eje en el eje X

De esta forma,

−13,30𝑁. 0,33𝑚 + 𝑅𝐵𝑋 . 0,66𝑚 − 29,05𝑁. 0,81 = 0

𝑹𝑩𝑿 = 𝟒𝟐, 𝟑𝟔 𝑵

𝐹𝑋 = 0 +↑
 26

−𝑅𝐷𝑋 + 𝑅𝐵𝑋 − 𝐹𝐶𝑋 − 𝐹𝐴𝑋 = 0 (Ec. 3.2.4.8)

−𝑅𝐷𝑋 + 42,36𝑁 − 13,30𝑁 − (29,05𝑁) = 0

𝑹𝑫𝑿 = 𝟎, 𝟎𝟏 𝑵

A continuación se realizan los diagramas de momento flector y carga cortante producidos

en el eje:

 Plano YZ

𝑀𝐴 = 0 (sentidoantihorario positivo)

𝑀𝐵 = 𝑅𝐵𝑌 ∗ 0,15 = 231,85 ∗ 0,15 𝑴𝑩 = 𝟑𝟒, 𝟕𝟕𝟕𝟓𝑵𝒎

𝑀𝐶 = 𝐹𝐶𝑌 ∗ 0,48 = 392,4 ∗ 0,48 𝑴𝑪 = 𝟏𝟖𝟖, 𝟑𝟓𝟐𝑵𝒎

𝑀𝐷 = 𝑅𝐷𝑌 ∗ 0,81 = 189,60 ∗ 0,81 𝑴𝑫 = 𝟏𝟓𝟑, 𝟓𝟕𝟔𝑵𝒎

En la figura 3.2.4.2 se muestra el diagrama resultante de los momentos y fuerzas cortantes

que actúan en el eje, plano YZ.

Figura 3.2.4.2Diagrama de Momento flector y fuerza cortante en el eje, plano YZ

 27

 Plano XZ

𝑀𝐴 = 0 (sentido antihorario positivo)

𝑀𝐵 = 𝑅𝐵𝑋 ∗ 0,15 = 42,36 ∗ 0,15 𝑴𝑩 = 𝟔, 𝟑𝟓𝟒𝑵𝒎

𝑀𝐶 = 𝐹𝐶𝑋 ∗ 0,48 = 13,3 ∗ 0,48 𝑴𝑪 = 𝟔, 𝟑𝟖𝟒𝑵𝒎

𝑀𝐷 = 𝑅𝐷𝑋 ∗ 0,81 = 0,01 ∗ 0,81 𝑴𝑫 = 𝟖, 𝟏𝒙𝟏𝟎−𝟑 𝑵𝒎

En la figura 3.2.4.3 se muestra el diagrama resultante de los momentos y fuerzas cortantes

que actúan en el eje, plano XZ.

Figura 3.2.4.3Diagrama de Momento flector y fuerza cortante en el eje, plano XZ

Finalmente, el momento resultante viene expresado por:

𝑀𝐵 = 𝑀𝐵𝑌 2 + 𝑀𝐵𝑋 2 (Ec. 3.2.4.9)

Donde,

MB, Momento resultante en el punto B del eje

MBY, Momento resultante en el punto B del eje en el eje Y

 28

MBX, Momento resultante en el punto B del eje en el eje X

De esta forma,

𝑀𝐵 = (−4,3575)2 + (4,3575)2

𝑀𝐵 = 6,16 𝑁𝑚

𝑀𝐶 = 𝑀𝐶𝑌 2 + 𝑀𝐶𝑋 2 (Ec. 3.2.4.10)

Donde,

MC, Momento resultante en el punto C del eje

MCY, Momento resultante en el punto C del eje en el eje Y

MCX, Momento resultante en el punto C del eje en el eje X

𝑀𝐶 = (62,5665)2 + (0,0348)2

𝑀𝐶 = 62,5665 𝑁𝑚

 Diámetro del eje en el punto A

1/3
32𝑁 𝐾𝑡.𝑀𝐴 2 3 𝑇𝐴 2
𝐷𝐴 = + (Ec. 3.2.4.11)
𝜋 𝑆𝑛′ 4 𝑆𝑦

DA, Diámetro del eje en el punto A

N, Factor de diseño

MA, Momento resultante en el punto A

Kt, Factor de concentrador de esfuerzo.

𝑆𝑛′ , Resistencia a la fatiga

TA, Torque aplicado en el punto A

 29

Sy, Resistencia a la fluencia

De acuerdo al material seleccionado, acero AISI 304 se toma de referencia bibliográfica

las propiedades del mismo [6]:

Sy=310 MPa

Su=620 MPa

Sn=240 MPa

En esta sección del eje se considera un factor de diseño N=2 considerando un elemento de
máquina bajo carga dinámica con una confianza promedio en todos los datos del diseño.

1/3
2
32𝑁 2
3 4
𝐷𝐴 = 0 +
𝜋 4 310𝑥106

𝑫𝑨 = 𝟔, 𝟏 𝒎𝒎

𝑆𝑛′ = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑆𝑇 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝑆 (Ec. 3.2.4.12)

Donde,

Cm, Factor de material. Asumiendo Cm=1 (acero inoxidable)

Cs, Factor de tamaño. Se tomaCs=0.88 (figura 5.9 de referencia [1])

CST, Factor de tipo de esfuerzo. Se asumeCST=1 (Torsión)

CR, Factor de Confiabilidad. Se toma CR=0,81 (para una confiabilidad de 0.99)

𝑆𝑛′ = 240 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,81 ∗ 0,88

𝑺′𝒏 = 𝟏𝟕𝟏, 𝟎𝟕𝟐 𝑴𝑷𝒂

 30

 Diámetro del eje en el punto B

1/3 (Ec. 3.2.4.13)

2 2
32𝑁 𝐾𝑡. 𝑀𝐵 3 𝑇𝐵
𝐷𝐵 = +
𝜋 𝑆𝑛′ 4 𝑆𝑦

DB, Diámetro del eje en el punto B

N, Factor de diseño

MB, Momento resultante en el punto B.

Kt, Factor de concentrador de esfuerzo.

𝑆𝑛′ , Resistencia a la fatiga

TB, Torque aplicado en el punto B

Sy, Resistencia a la fluencia

En esta sección del eje se consideran igualmente bordes agudos por lo tanto se considera
Kt=2,5. Con un factor de diseño N=2 considerando un elemento de máquina bajo carga dinámica
con una confianza promedio en todos los datos del diseño.

De esta forma,

1/3
2 2
32.2 2,5.6,16 3 4
𝐷𝐵 = +
𝜋 171,072𝑥106 4 310𝑥106

𝑫𝑩 = 𝟏𝟐, 𝟐𝟕𝒎𝒎

 Diámetro del eje en el punto C

1/3
32𝑁 𝐾𝑡 .𝑀𝐶 2 3 𝑇𝐶 2
𝐷𝐶 = + (Ec. 3.2.4.14)
𝜋 𝑆𝑛′ 4 𝑆𝑦
 31

Donde,

DC, Diámetro del eje en el punto C

N, Factor de diseño

MC, Momento resultante en el punto C.

Kt, Factor de concentrador de esfuerzo. Kt=2 (cuñero de perfil)

𝑆𝑛′ , Resistencia a la fatiga

TC, Torque aplicado en el punto C

Sy, Resistencia a la fluencia

En esta sección del eje se consideran un cuñero de perfil por lo tanto se considera Kt=2,0.
Con un factor de diseño N=2.

En este sentido,

1/3
2 2
32.2 2,0𝑥62,5665 3 4
𝐷𝐶 = +
𝜋 171,072𝑥106 4 310𝑥106

𝑫𝑪 = 𝟐𝟒, 𝟔𝒎𝒎

 Diámetro del eje en el punto D

Como en este tramo el eje está sometido a fuerza cortante pura, se realiza el cálculo de la
resultante en ese punto, para luego determinar el diámetro requerido en dicho punto.

𝑉𝐷 = 𝑉𝐷𝑦 2 + 𝑉𝐷𝑋 2 (Ec. 3.2.4.15)

Donde,

V, Fuerza cortante resultante en el punto D

VDY, fuerza cortante en el punto D en el eje Y

 32

VDX, fuerza cortante en el punto D en el eje X

De acuerdo al diagrama de fuerza cortante en el plano YZ (ver figura 3.2.2.3.1) y el plano

XZ (ver figura 3.2.2.3.2) se obtiene que VDY=-189,6 N y VDX=-0,01 N, por lo tanto:

𝑉𝐷 = (−189,6)2 + (−0.01)2

𝑽𝑫 = 𝟏𝟖𝟗, 𝟔 𝑵

De esta forma,

2,94. 𝐾𝑡. 𝑉. 𝑁
𝐷𝐷 =
𝑆𝑛′

Considerando un borde agudo en esta sección del eje se toma Kt=2,5 y un factor de diseño N=2.

2,94 𝑥 2,5 𝑥 189,6 𝑥 2

𝐷𝐷 =
171,072𝑥106

𝑫𝑫 = 𝟒, 𝟎𝟒 𝒎𝒎

Luego de haber obtenido los diámetros requeridos se proponen los diámetros reales a utilizar en
el diseño:
DA=25mm
DB=25mm
DC=35mm
DD=25mm
 33

3.2.5 Diagrama de cuerpo libre en los rodamientos

A continuación en la figura 3.2.5.1 se presenta el diagrama de cuerpo libre de los
rodamientos B (arriba) y D (abajo).

Figura 3.2.5.1.Diagrama de cuerpo libre de los rodamientos B (arriba) y D (abajo)

3.2.6 Cálculo de las cargas dinámicas en los rodamientos

Para éste diseño se consideraron rodamientos de una hilera de bolas con ranura profunda
(k=3), los cuales (según el análisis de carga) están sometidos a carga radial. Estarán diseñados
para una duración de L10=4500hrs (transmisiones de usos múltiples), con una velocidad de giro
de 250 rpm, determinando de esta forma la duración de diseño.

𝐿𝑑 = ℎ . 𝑟𝑝𝑚 . 60𝑚𝑖𝑛 ℎ (Ec. 3.2.6.1)

Donde,

h, duración de diseño L10

rpm, velocidad de giro

𝐿𝑑 = 4500ℎ𝑟𝑠 . 250𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛 . 60𝑚𝑖𝑛 ℎ

𝐿𝑑 = 67,5𝑥106 𝑟𝑒𝑣

 Rodamiento B

Asimismo, se realiza el cálculo de la capacidad de carga dinámica en el rodamiento B. Para

ello, se determina la carga equivalente (P) considerando un factor por rotación V=1 ya que gira la
 34

pista interna, igualmente tomando en cuenta la carga resultante ejercida en el cojinete (ver
Ec.3.2.2.1 y Ec. 3.2.2.2.3)

𝑅𝐵 = 𝑅𝐵𝑦 2 + 𝑅𝐵𝑋 2 (Ec. 3.2.6.2)

Donde,

RB, Carga resultante en el rodamiento B

RBY, Carga ejercida en el rodamiento B en el eje Y

RBX, Carga ejercida en el rodamiento B en el eje X

𝑅𝐵 = 231,852 + 42,362

𝑹𝑩 = 𝟐𝟑𝟓, 𝟔𝟗 𝑵

𝑃𝐵 = 𝑉. 𝑅𝐵 (Ec. 3.2.6.3)

Donde,

V, Factor de rotación

RB, Carga resultante en el rodamiento B.

De esta forma,

𝑃𝐵 = 1 𝑥 235,69 𝑁

𝑷𝑩 = 𝟐𝟑𝟓, 𝟔𝟗 𝑵

𝐶𝐵 = 𝑃𝑑𝐵 𝐿𝑑 106 1/𝑘 (Ec. 3.2.6.3)

Donde,
 35

PdB, Carga de diseño en el rodamiento B

Ld, Duración del diseño

k, Factor de tipo de rodamiento (3,00)

𝐶𝐵 = 235,69 67,5𝑥106 106 1/3

𝑪𝑩 = 𝟗𝟓𝟗, 𝟔𝟒 𝑵

 Rodamiento D

Igualmente, se realiza el cálculo de la capacidad de carga dinámica en el rodamiento D.

Para ello, se determina la carga equivalente (P) considerando un factor por rotación V=1 ya que
gira la pista interna, tomando en cuenta la carga resultante ejercida en el cojinete.

𝑅𝐷 = 𝑅𝐷𝑦 2 + 𝑅𝐷𝑋 2 (Ec. 3.2.6.4)

Donde,

RD, Carga resultante en el rodamiento D

RDY, Carga ejercida en el rodamiento D en el eje Y

RDX, Carga ejercida en el rodamiento D en el eje X

𝑅𝐷 = 189,62 + 0,012

𝑹𝑫 = 𝟏𝟖𝟗, 𝟔 𝑵

𝑃𝐷 = 𝑉. 𝑅𝐷 (Ec. 3.2.6.5)

Donde,

V, Factor de rotación

RD, Carga resultante en el rodamiento D.

 36

De esta forma,

𝑃𝐷 = 1 𝑥 189,6 𝑁

𝑷𝑫 = 𝟏𝟖𝟗, 𝟔 𝑵

𝐶𝐵 = 𝑃𝑑𝐷 𝐿𝑑 106 1/𝑘 (Ec. 3.2.6.7)

Donde,

PdD, Carga de diseño en el rodamiento D

Ld, Duración del diseño

k, Factor de tipo de rodamiento (3,00)

𝐶𝐷 = 189,6 67,5𝑥106 106 1/3

𝑪𝑫 = 𝟕𝟕𝟏, 𝟗𝟖 𝑵

De acuerdo a las capacidades de carga determinadas en los rodamientos, se selecciona un

rodamiento de bolas autoalineantes de 25 mm de diámetro interno de código 1205TNG (ver
catálogo 4.3.2) el cual satisface las exigencias para ambos.

3.2.7.Diagrama de cuerpo libre de la tolva de alimentación

En la figura 3.2.7.1. se establece el diagrama de cuerpo libre de la tolva de alimentación.

Figura 3.2.7.1Diagrama de cuerpo libre de la tolva de alimentación

 37

3.2.8. Diagrama de cuerpo libre del rodillo

A continuación se muestra el diagrama de cuerpo libre del rodillo en la figura 3.2.8.1.

Figura 3.2.8.1Diagrama de cuerpo libre del rodillo

3.2.9 Cálculo de la longitud requerida en la correa.

Para determinar la longitud apropiada de la correa o banda de transmisión se debe

especificar el rango de las distancias entre centros.
(Ec. 3.2.9.1)
𝐷2 < 𝐶 < 3(𝐷2 + 𝐷1 )

Donde,

C, Distancia entre centros

D2, Diámetro de la polea conducida

D1, Diámetro de la polea conductora

De esta forma,

294,64 𝑚𝑚 < 𝐶 < 3(294,64 𝑚𝑚 + 84,67 𝑚𝑚)

294,64 𝑚𝑚 < 𝐶 < 1137,93 𝑚𝑚

 38

Tomando una distancia entre centro C = 337,28 mm se obtiene la longitud requerida para
la correa.

2
𝐷2 − 𝐷1 (Ec. 3.2.9.2)
𝐿 = 2𝐶 + 1,57 𝐷2 + 𝐷1 +
4𝐶

Donde,

L, Longitud de la correa

C, Distancia entre centros

D2, Diámetro de la polea conducida

D1, Diámetro de la polea conductora

De esta forma,

2
294,64 − 84,67
𝐿 = 2 ∗ 294,64 + 1,57 294,64 + 84,67 +
4 ∗ 294,64

𝐿 = 1302,65 𝑚𝑚

En este sentido se toma la correa SPZ1312Vulco (ver catálogo 4.3.3)

 39

PARTE 4

DISEÑO BÁSICO

4.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 La máquina ralladora de yuca permite procesar éste rubro en grandes escalas en relación al
rallado manual.
 Esta máquina es de fácil operación ya que el operador se limita solo a encender el equipo
para servir el rubro y finalmente recoger la catebia.
 La tolva de alimentación permite una mayor seguridad operacional en vista que evita el
contacto directo de las piezas en movimiento con el operador.
 Según el criterio utilizado, la máquina está capacitada para procesar 40 Kg de yuca por
ciclo o carga de la tolva.
 La parte motriz de la máquina es impulsada por fuente eléctrica.
 La estructura principal de la máquina está hecha de acero inoxidable (AISI 304) lo que
permite que sea resistente a la corrosión que puede producir los ácidos encontrados en la
yuca.
 No sobrecargar la tolva de alimentación con el rubro durante su operación.
 Se recomienda realizar mantenimiento condicional, en evaluación de cada una de sus
partes.
 No operar la máquina en ambientes marítimos o donde se encuentren elementos causantes
de corrosión en aceros inoxidables.
 40

4.2CÓMPUTOS MÉTRICOS
Este punto se hace con el fin de tener una lista de los elementos necesarios para construir el
diseño, por lo general la información que se presenta esla siguiente: descripción (del elemento),
cantidad, material, y costo, entre otras. Aquí sugiero presentarlo como el siguiente ejemplo:

Peso
Item Descripción Elemento Cantidad
(kg)
Ángulos (AISI 304)

Espesor: 3.2 mm

Lados: 50.8 mm
1

Largo: 1 m
4 10
Largo: 0,5 m 4 5
Largo: 0,75 m 5 9

Eje (AISI
3 304)Largo: 81 cm 1 6
Diámetro: 35 mm

Polea (AISI 304)

4 1 11
Diámetro 11,6 plg

Rodamiento (AISI
5 304) 2 1
1205TNG

Bandeja (AISI 304)

Largo: 1 m
Ancho: 0,89 m
6 1 28
Alto: 50,8 mm
Espesor (placas):
3,2mm
 41

Tornillos L30 M6
7 8 N/A
(AISI 304)

Correa
8 1 N/A
SPZ1312Vulco

Pletinas (AISI 304)

Lados: 50,8mm
Espesor: 3,2 mm
9 Largo:0,75 m 2 2,5
Largo: 0,525m 2 1,4
Largo: 0,605 m 2 1,6
Largo: 0,20m 2 1,5

Placa para tolva de

alimentación

10
Lado sup.:605mm
Lado inf. 350mm 2 9
Ángulo de incl.:20°

Lado sup.:210mm
Lado inf.:148mm 2 3
Ángulo de incl.:20°

Peso
89
total
 42

4.3CATÁLOGOS

4.3.1 Selección de ángulos de acero inoxidable (AISI 304) para una longitud lateral de
aproximadamente 2 plg.
 43

4.3.2 Selección de rodamientos para cargas dinámicas C=959,64N (Rodamiento B) y C771,98N

(Rodamiento D.
 44

4.3.3 Selección de banda de transmisión de potencia (Correa) para una longitud L=1,302 m en V.
 45

4.3.4Selección de tornillo con métrica M6 y de longitud 30 mm

 46

4.3PLANOS

Figura 4.3.1 Planos y perspectiva de la máquina ralladora de yuca

 47

4.3BIBLIOGRAFÍA
[1]Mott, R. (2006). “Diseño de elementos de máquina”.Cuarta edición. Editorial Prentice-Hall.

[2] PERVAMED.“Tornillo allen cabeza cilíndrica”. p5

[3] Distribuidora Metálica S.A. “Perfiles de Acero Inoxidable”. p8

[4] Motion&Control NSK.“Rodamientos de bolas autoalineantes”. p10

[5] Industrial Gates. “Transmisión de potencia”. p19

[6]SUMITEC. “Acero Inoxidable”. [Disponible en:

http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%20304.pdf]