USINAGEM DOS METAIS

USINAGEM DOS METAIS

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 1

2. GRANDEZAS FÍSICAS NO PROCESSO DE CORTE ......................................... 7

3. NOMENCLATURA E GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE ........... 16

4. FORMAÇÃO DO CAVACO ................................................................................ 38

5. CONTROLE DE CAVACO .................................................................................. 49

6. A INTERFACE CAVACO - FERRAMENTA ....................................................... 58

7. FORÇA, PRESSÃO ESPECÍFICA E POTÊNCIA DE USINAGEM .................... 79

8. TENSÕES E DEFORMAÇÕES EM USINAGEM ................................................ 90

9. TEMPERATURA DE CORTE ............................................................................. 95

10. MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE ........................................... 108

11. DESGASTE E MECANISMOS DE DESGASTE DAS FERRAMENTAS DE

CORTE .............................................................................................................. 165

12. VIDA DA FERRAMENTA E FATORES QUE A INFLUENCIAM ...................... 206

13. FLUIDOS DE CORTE ....................................................................................... 211

14. INTEGRIDADE SUPERFICIAL ......................................................................... 222

15. ENSAIOS DE USINABILIDADE ....................................................................... 234

16. CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE CORTE ....................................................... 240

17. CONSIDERAÇÕES AO MATERIAL DA PEÇA ................................................ 248

 CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO

“Usinagem” é um processo de fabricação. Mas o que é fabricação e qual a

sua importância? A maioria dos livros especializados da área define: Fabricar é
transformar matérias primas em produtos acabados, por vários processos, seguindo
planos bem organizados em todos os aspectos. A importância da fabricação pode
ser melhor entendida ao observarmos que todos os objetos culturais, ao nosso
redor, têm formas e dimensões diferentes, com raríssimas exceções. Além disso,
todo objeto é feito de um ou mais materiais e é transformado em produto acabado
por uma larga variedade de processos. Portanto, não é nenhuma surpresa que nos
países industrializados a fabricação compreende um terço do produto interno bruto
[1] (valor de todos os produtos e serviços produzidos). A fabricação é utilizada desde
o início da civilização, com a produção de vários artigos de madeira, pedra,
cerâmica, barro e metal. Houve muito desenvolvimento com o passar dos anos, e
nos dias atuais uma grande quantidade de materiais e processos estão disponíveis,
para fabricar produtos que variam desde um simples componente, como uma esfera
de aço, até produtos altamente sofisticados, como computadores, automóveis e
aeronaves supersônicas.

Para se ter uma idéia do número de fatores que devem ser considerados num
processo de fabricação Kalpakjian [1] usou o exemplo da produção de um simples
artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser projetado para atender o requisito funcional que
é segurar folhas de papéis juntas. Para tanto, ele deve exercer uma força suficiente
para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles são, geralmente, feitos
de arame de aço, embora hoje se encontra no mercado clipe de plástico. O
comprimento do arame requerido para sua fabricação é cortado e então dobrado
várias vezes, para dar a forma final própria. Por sua vez, o arame é feito por um
processo de trefilação a frio. Neste processo a seção transversal de uma haste
longa é reduzida, ao passar por uma matriz de fieira, que também confere algumas
propriedades mecânicas ao material, como resistência e dureza. A haste por sua
vez, é obtida por processos como a trefilação e a extrusão de um lingote. Para evitar
delongas, nenhuma informação quanto ao processo de obtenção deste lingote será
abordada. A fabricação de um simples clipe envolve projeto, seleção de um material
adequado e seleção de um método de fabricação para atender os requisitos de
serviço do artigo. As seleções são feitas não somente com base em requisitos
técnicos, mas também com base nas considerações econômicas, para minimizar os
custos para que o produto possa ser competitivo no mercado.

O projetista de produtos ou engenheiro projetista, especifica formas e

dimensões do produto, sua aparência, e o material a ser usado. Primeiro são feitos
os protótipos do produto. Neste estágio, é possível fazer modificações, tanto no
projeto original como no material selecionado, se análises técnicas e/ou econômicas
assim indicarem. Um método de fabricação apropriado é então escolhido pelo
engenheiro de fabricação. A Figura 1.1 mostra um diagrama do procedimento
correto para se chegar à etapa de fabricação.

1
 Necessidade do Produto

Conceito Original

Projeto do conceito

Análise do Projeto

Modelos Físicos e Analíticos

Teste do Protótipo

Avaliação

Revisão do Projeto
ão
Avaliação Final

Desenho

Especificação do Material; Seleção do Processo de Fabricação e de

Equipamentos; Projeto e Construção de Ferramentas e Matrizes

Fabricação

Figura 1.1. Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um

produto, que são etapas que antecedem a fabricação.

A seleção do material requer conhecimentos dos requisitos funcionais e de

serviço do produto, e dos materiais disponíveis para preencher estes requisitos. O
tratamento deste assunto requer um passeio nas propriedades dos materiais e
envolve também considerações de custo, aparência, acabamento superficial,
resistência à corrosão etc., que foge do escopo prático deste curso, e portanto não
serão aqui abordados. Uma vasta bibliografia [1 - 4] porém, está disponível sobre o
assunto.

Nos processos de fabricação, geralmente, haverá mais de um método que

poderá ser empregado para fabricar um componente. A seleção de um método
particular sobre outros vai depender de um grande número de fatores. Além disto, o
produto final, geralmente, é o resultado de muitos processos diferentes. Na seleção
do processo, os seguintes fatores devem ser considerados [1]:

• Tipo do material e suas propriedades.

• Propriedades finais desejadas.
• Tamanho, forma e complexidade do componente.
• Tolerâncias e acabamento superficial requeridos.
• Processo subsequente envolvido.
• Projeto e custo de ferramental; efeito do material na vida da ferramenta ou matriz.
• Sucata gerada e seu valor.
• Disponibilidade do equipamento e experiências operacionais.
• “Lead time” necessário para iniciar produção.
• Número de partes requeridas e taxa de produção desejada.

2
• Custo total de processamento.

O engenheiro responsável, portanto, tem que ter grande conhecimento dos

processos e dos materiais envolvidos. Características específicas de cada processo
podem ser encontradas em [1,2,5]. É evidente que a fabricação de um produto, seja
ele um clipe, uma lâmpada, uma calculadora ou um automóvel, além de
conhecimentos de projeto, materiais e processos, requer também grande interação
entre os diversos setores dentro da empresa. E quanto mais complexo o produto,
maior a necessidade de comunicação entre eles.

Um fato que não se pode deixar de registrar é a utilização de computadores

nos dias atuais, em todas as etapas da manufatura. A automatização dos processos
de fabricação nos leva hoje aos mais sofisticados “Sistemas Flexíveis de
Manufatura” – FMS (Flexible Manufacturing System), CAD (Computer Aided Design
– Projeto Assistido por Computador), CAM (Computer Aided Manufacturing –
Fabricação assitida por Computador), CAE (Computer Aided Engineering –
Engenharia Assistida por Computador), CAPP (Computer Aided Process Planning –
Planejamento do Processo Assistido por Computador), CBS (Computer Business
Systems – Sistemas de Negócios Computadorizados), CIM (Computer Integrated
Manufacturing – Fabricação Integrada por Computador), entre outras, que são siglas
bastante populares que têm como característica comum, o emprego do computador,
eliminando falhas comuns do passado e aperfeiçoando e automatizando as várias
etapas de um processo produtivo.

No meio deste processo existem as máquinas com comando numérico, NC

(Numerical Control – Controle Numérico), CNC (Computer Numerical Control –
Controle Numérico Computadorizado) e DNC (Direct Numerical Control – Controle
Numéico Direto), que podem fazer parte de um sistema CAM. O emprego dessas
máquinas revolucionou o processo produtivo, tendo impactos nos materiais de
ferramentas, projetos de máquinas, mão de obra, qualidade do produto final e custos
de fabricação. Entretanto, a discussão detalhada desses sistemas foge dos objetivos
deste curso e aprofundamento do assunto é encontrado em [6].

A Figura 1.2 mostra a classificação dos processos de fabricação, destacando

a USINAGEM.

Ao observar esta Figura uma definição simples de usinagem pode ser gerada:
“Processo de fabricação com remoção de cavaco”. Na realidade, ao consultar a
bibliografia, diferentes definições de usinagem serão encontradas. Uma bastante
abrangente é a seguinte [7]: “Operação que ao conferir à peça a forma, ou as
dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer destes três
itens, produzem cavaco”. E por cavaco entende-se [7]: “Porção de material da
peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica
irregular”.

A usinagem é reconhecidamente o processo de fabricação mais popular do

mundo, transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produção de
metais, e empregando dezenas de milhões de pessoas em todo o mundo [8].

3
 • Torneamento
• Fresamento
• Furação
• Aplainamento
• Mandrilamento
• Convencional
• Serramento
• Brochamento
• Roscamento
• Retificação
etc......
• COM remoção • USINAGEM
de cavaco • Jato d’água
• Jato abrasivo
• Fluxo abrasivo
• Ultrasom
• Eletroquímica
• Eletroerosão
• Não-Convencional
• Feixe de elétrons
Processos de • Laser
Fabricação • Plasma
• Química
• Fotoquímica
etc......
• Fundição
• Soldagem
• Metalurgia do pó
• Laminação
• SEM remoção • Extrusão
de cavaco • Conformação • Trefilação
• Forjamento
• Estampagem

• Outros

Figura 1.2. Classificação dos processos de fabricação.

Apesar desta popularidade, trata-se, ainda, de um processo bastante

imprevisível e a definição paradoxal que se segue, relata com precisão toda a
sistemática que envolve o mesmo: “É um processo, complexo e simples ao
mesmo tempo, onde se produzem peças, removendo-se excesso de material,
na forma de cavacos”. É “complexo” devido às dificuldades em se determinar as
imprevisíveis condições ideais de corte. É “simples” porque, uma vez determinadas
as condições ideais de corte, o cavaco se forma corretamente, dispensando
qualquer tipo de ação especial do operador. As condições ideais de corte consistem
de: (1) material e geometria adequada da ferramenta de corte; (2) velocidade de
corte e avanço adequados para uma profundidade de corte pré-determinada; (3)
fluido de corte adequado; tudo isto para ser usado em uma máquina-ferramenta pré-
escolhida, para usinar um determinado material. Estas condições ideais de corte são
aquelas capazes de produzir peças dentro de especificações de forma, tamanho e
acabamento ao menor custo possível.

Usinagem tem ainda a peculiaridade de ser um processo essencialmente

prático, envolvendo um número de variáveis bastante grande. Shaw [9] resume o
problema da seguinte maneira “. É praticamente impossível PREVER a performance
no corte dos metais. Entretanto, isto não quer dizer que estudos detalhados dos
processos de usinagem não têm valor. Cada ponto fundamental que é
detalhadamente estudado e propriamente interpretado contribui para o

4
ENTENDIMENTO do processo, e entendimento é o passo mais próximo da
capacidade de prever”.

A seguir, um exaustivo número de definições se faz necessário, nos capítulos:

“Grandezas Físicas no Processo de Corte” e “Nomenclatura e Geometria das
Ferramentas de Corte”, para compreensão dos capítulos subsequentes, que são:
“Formação do Cavaco”, “A Interface Cavaco-Ferramenta”, “Força, Pressão
Específica e Potência de Usinagem”, “Tensões e Deformações em Usinagem”,
“Temperaturas de Corte”, “Materiais para Ferramentas de Corte”, “Desgaste e
Mecanismos de Desgaste das Ferramentas de Corte”, “Vida da Ferramenta e
Fatores que a Influenciam”, “Fluidos de Corte”, “Integridade Superficial”, “Ensaios de
Usinabilidade”, “Condições Econômicas de Corte” e “Considerações ao Material da
Peça”.

Sem dúvidas a abordagem de todos esses tópicos faz deste curso um dos
mais completos sobre a usinagem dos materiais metálicos. As maneiras que serão
tratadas esses tópicos têm como objetivo oferecer informações suficientes para que
o engenheiro ou o técnico de usinagem possa compreender de maneira simples,
complicadas teorias sobre o processo de usinagem. O entendimento de tópicos
importantes, como: O Mecanismo de Formação do Cavaco, Geração de Calor e
Distribuição de Temperatura, Forças de Usinagem e Desgaste das Ferramentas de
Corte, coloca o técnico de Usinagem estimulado e seguro nas tomadas de decisões
para melhoria do processo produtivo. Pelo menos, este é o maior objetivo deste
curso.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. KALPAKJIAN, S. “Manufacturing Processo for Engineering Materials”. Addison-

Wesley Publixhing Company, 1985, 839 pags, ISBN 0-201-11690-1.
2. DE CARMO, E.P.; BLACK, J.T. and KOHSER, R. “Materials and Process in
Manufacturing”, Macmillan Pub. Com., New york, 7th edition, 1988, 1172 pages,
ISBN 0-02-946140-5.
3. ASKELAND, D.R. “The Science and Engineering of Materials”, PWS Publishers,
USA, 1984, 748 pages, ISBN 0-534-02957-4.
4. CHIAVERINE, V. “Aços e Ferros Fundidos”, ABM, São Paulo, 4a edição, 1979,
504 pags.
5. LINDBERG, R.A. “Processes and Materials of Manufacture”, Allyn and Bacon,
USA, 4th edition, 1990, 864 pags, ISBN, 0-205-12031-8.
6. GROOVER, M.P. “Automation, Production Systems, and Computer Integrated
Manufacturing”, Prentice Hall Int., Ed., USA, 1987, 808 pags, ISBN 0-13-054610-
0.
7. FERRARESI, D. “Fundamentos da Usinagem dos Metais”, Editora Edgard
Blücher Ltda, São Paulo, 1970, 751 pags.
8. TRENT, E.M. “Metal Cutting” 2nd Edition, Butterworths, ISBN 0-408-10856, 245
pags.
9. SHAW, M.C. “Metal Cutting Principles”, Oxford University Press, 1984, ISBN 0-
19-859002-4, 594 pags.

5
 CAPÍTULO 2
GRANDEZAS FÍSICAS NO PROCESSO DE CORTE

2.1. INTRODUÇÃO

O princípio usado em toda máquina ferramenta para se obter a superfície

desejada é providenciar um movimento relativo apropriado entre a peça e a
ferramenta, escolhida adequadamente. Assim, para o estudo da usinagem é
necessário a definição das grandezas físicas no processo de corte.

A norma ABNT NBR 6162/1989 — Movimentos e Relações Geométricas na

Usinagem dos Metais – Terminologia [1], trata justamente destes conceitos. A seguir
são apresentadas algumas definições básicas baseadas nesta Norma.

Os conceitos se referem a um ponto genérico da aresta cortante, dito “Ponto

de Referência”. Nas ferramentas de barra este ponto é fixado na parte da aresta
cortante próximo à ponta da ferramenta.

2.2. MOVIMENTOS

Os movimentos no processo de usinagem são movimentos relativos entre a

peça e a aresta cortante. Se referem à peça considerada parada.

Devem se distinguir dois tipos de movimentos, os que causam diretamente a

saída de cavaco e os movimentos que não tomam parte diretamente na retirada de
cavaco.

Movimentos que causam diretamente a saída do cavaco

• Movimento de Corte: movimento entre a peça e a ferramenta, o qual sem

o movimento de avanço origina somente uma única retirada de cavaco.
• Movimento de Avanço: movimento entre a peça e a ferramenta, o qual
juntamente com o movimento de corte origina retirada contínua de cavaco.
• Movimento Efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e
avanço, realizados ao mesmo tempo.

Movimentos que não tomam parte direta na formação do cavaco

• Movimento de Aproximação: movimento entre a peça e a ferramenta,

com a qual a ferramenta, antes da usinagem, é aproximada à peça.
• Movimento de Ajuste: movimento entre a peça e a ferramenta para se
determinar a espessura de material a ser retirada (ou a profundidade de
corte).
• Movimento de Correção: movimento de correção entre a peça e a
ferramenta para se compensar o desgaste da ferramenta, ou outra
variação.
• Movimento de Recuo: movimento entre a aresta de corte e a peça, com o
qual a ferramenta, após a usinagem, é afastada da peça.

6
2.3. DIREÇÕES DOS MOVIMENTOS

Deve-se distinguir as direções dos movimentos que causam diretamente a

retirada de cavaco.

Direção de Corte: direção instantânea do movimento de corte.

Direção de Avanço: direção instantânea do movimento de avanço.
Direção Efetiva: direção instantânea do movimento efetivo de corte.

Definições análogas são válidas para os movimentos que não causam a

retirada de cavaco diretamente.

As Figuras 2.1, 2.2 e 2.3 ilustram essas direções para o torneamento, furação
e fresamento, respectivamente.

Figura 2.1. Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo, no

torneamento.

Figura 2.2. Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo, na furação.

7
Figura 2.3. Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo, no fresamento
discordante.

2.4. PERCURSOS DA FERRAMENTA NA PEÇA

Percurso de Corte Lc: é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta

cortante sobre a peça, segundo a direção de corte.

Percurso de Avanço Lf: é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta

cortante sobre a peça, segundo a direção de avanço. Nos casos em que haja
movimento de avanço principal e avanço lateral, devem-se distinguir as
componentes do percurso de avanço.

Percurso Efetivo Le: é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta

cortante sobre a peça, segundo a direção efetiva do corte.

A Figura 2.4 ilustra os percursos da ferramenta na peça.

ae

Figura 2.4. Percurso de corte Lc, percurso de avanço Lf e percurso efetivo Le para
o fresamento discordante.

8
 Definições análogas são válidas para os movimentos que não tomam parte
diretamente na retirada de cavaco.

2.5. VELOCIDADES

Velocidade de Corte VC : é a velocidade instantânea do ponto de referência da

aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e sentido de corte. Para processos
com movimentos de rotação, a velocidade de corte é calculada pela equação 2.1.

VC = π ⋅ φ ⋅ n / 1000 [m/min] (2.1)

onde,
φ = diâmetro da peça ou da ferramenta em mm;
n = número de rotações por minuto.

Velocidade de Avanço Vf: velocidade instantânea do ponto de referência da aresta

cortante da ferramenta, segundo a direção e sentido de avanço. É dada por:

Vf = f ⋅ n [mm/min] (2.2)

onde,
f = avanço em mm/volta;
n = número de rotações por minuto.

Velocidade Efetiva de Corte ve: velocidade instantânea do ponto de referência da

aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido efetivo do corte. É
calculada vetorialmente como se segue:
! ! !
Ve = VC + Vf [m/min] (2.3)

Além destas podemos ter também as velocidades de aproximação, de ajuste,

de correção e de recuo.

2.6. CONCEITOS AUXILIARES

Para melhor compreender os conceitos relacionados aos diferentes processos

de usinagem são necessários alguns conceitos auxiliares.

Plano de Trabalho Pfe: é o plano que contém as direções de corte e de avanço,

passando pelo ponto de referência da aresta cortante. Neste plano se realizam os
movimentos que tomam parte na retirada de cavaco, Figuras 2.5 e 2.6.

No plano de trabalho é interessante ainda definir os ângulos da direção de

avanço e da direção efetiva de corte.

Ângulo da Direção de Avanço ϕ : é o ângulo entre a direção de avanço e a direção

de corte. Nem sempre a direção de avanço é perpendicular à direção de corte,
assim por exemplo no fresamento este ângulo varia durante o corte.

9
Ângulo da Direção Efetiva de Corte η : é o ângulo da direção efetiva de corte e a
direção de corte.

Figura 2.5. Plano de trabalho Pfe, ângulo da direção de avanço ϕ e ângulo da

direção efetiva η no torneamento.

Figura 2.6. Plano de trabalho Pfe, ângulo da direção de avanço ϕ e ângulo da

direção efetiva η no fresamento concordante (ϕ > 90o).

Considerando a Figura 2.5, pode-se desenvolver a seguinte expressão:

vf sen ϕ sen ϕ
tgη = = (2.4)
vf . cos ϕ + vc cos ϕ + vc / vf

10
 Nota-se que, como na maioria dos casos vf <<< vc, o ângulo η é desprezível
(nos processos de roscamento, η assume valores consideráveis pois o avanço é
razoável).

Superfícies em Usinagem: são as superfícies geradas na peça pela ferramenta.

Devem-se distinguir a superfície em usinagem principal e a superfície em
usinagem secundária, onde a primeira é gerada pela aresta principal de corte e a
segunda pela aresta secundária de corte (Figura 2.7).

Figura 2.7. Superfície principal e secundária de usinagem.

2.7. GRANDEZAS DE CORTE

São as grandezas que devem ser ajustadas na máquina direta ou

indiretamente.

Avanço f: é o percurso de avanço em cada volta (mm/volta) ou em cada curso da

ferramenta (mm/golpe).

No caso de ferramentas que possuem mais de um dente, como no caso do

fresamento, distingue-se o avanço por dente fz, (Figura 2.8). O avanço por dente é
o percurso de avanço de cada dente, medido na direção do avanço da ferramenta, e
corresponde à geração de duas superfícies em usinagem consecutivas. Vale a
relação:

f = fz . z (2.5)

onde,
z = número de dentes.

O avanço por dente pode ainda ser decomposto no avanço de corte fc e

avanço efetivo de corte fe, mostrados na Figura 2.8.

11
Figura 2.8. Avanço por dente fz, avanço de corte fc e avanço efetivo fe no
fresamento discordante.

Avanço de Corte fc: é a distância entre duas superfícies consecutivas em usinagem

medida na direção perpendicular à direção de corte no plano de trabalho.

fc = fz .senϕ (2.6)

Avanço Efetivo de Corte fe: é a distância entre duas superfícies consecutivas em

usinagem medida na direção perpendicular à direção efetiva de corte no plano de
trabalho.

fe = fz .sen( ϕ − η) (2.7)

Profundidade ou Largura de Usinagem (ou de corte) ap: é a profundidade ou

largura de penetração da ferramenta na peça, medida numa direção perpendicular
ao plano de trabalho.

Penetração de Trabalho ae: é de importância predominante no fresamento e na

retificação. É a penetração da ferramenta em relação à peça, medida no plano de
trabalho e numa direção perpendicular à direção de avanço, Figura 2.9.

Penetração de Avanço af: grandeza de penetração da ferramenta, medida no plano

de trabalho e na direção de avanço.

Figura 2.9. Largura de usinagem ap, penetração de trabalho ae e penetração de

avanço af, no fresamento periférico.

12
2.8. GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO

São grandezas derivadas das grandezas de corte, e são obtidas através de

cálculos, Figura 2.10.

Figura 2.10. Grandezas relativas ao cavaco, para arestas de corte retilíneas.

Largura de Corte b: é a largura calculada da seção transversal de corte a ser

retirada, medida na superfície em usinagem principal, segundo a direção normal à
direção de corte. Em ferramentas com aresta cortante retilínea e sem curvatura na
ponta, tem-se:

ap
b= (2.8)
sen χ r

χr é o ângulo de posição da aresta principal de corte.

Largura Efetiva de Corte be: é a largura calculada da seção transversal efetiva de

corte a ser retirada, medida na superfície em usinagem principal, segundo a direção
normal à direção efetiva de corte. Pela Figura 2.10, têm-se:

13
 1/ 2
b e = b. (1 − sen 2 η.cos 2 χ r ) (2.9)

Espessura de Corte h: é a espessura calculada da seção transversal de corte a ser

retirada, medida normalmente à superfície em usinagem principal e segundo a
direção perpendicular à direção de corte. Em ferramentas com aresta de corte
retilíneas:

h = fc.senχ r (2.10)

Espessura Efetiva de Corte he: é a espessura calculada da seção transversal

efetiva de corte a ser retirada, medida normalmente à superfície em usinagem
principal e segundo a direção perpendicular à direção efetiva de corte.

h
he = 1/ 2
(2.11)
(1 + sen 2
χ r .tg 2 η )
Seção Transversal Efetiva de Corte A: é a área calculada da seção transversal de
um cavaco a ser retirado, medida no plano normal à direção de corte.

Seção Transversal de Corte Ae: é a área calculada da seção transversal efetiva de

um cavaco a ser retirado, medida no plano normal à direção efetiva de corte.

Na maioria dos casos:

A = ap. fc (2.12)

A e = ap . fe (2.13)

Em ferramentas sem arredondamento na ponta da aresta cortante:

A = b. h (2.14)

Ae = be. he (2.15)

Para maiores informações deve ser consultada a norma NBR 6162.

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

1. ABNT, NBR 6162, “Movimentos e Relações Geométricas na Usinagem dos

Metais -Terminologia”,1989.

14
 CAPÍTULO 3
NOMENCLATURA E GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

3.1. INTRODUÇÃO

A geometria da ferramenta de corte exerce influência, juntamente com outros

fatores, na usinagem dos metais. É necessário, portanto, definir a ferramenta
através dos ângulos da cunha cortante.

A norma brasileira que trata desse assunto é a norma da ABNT NBR 6163/80
– Conceitos da Técnica de Usinagem – Geometria da Cunha Cortante –
Terminologia [1]. As definições apresentadas a seguir são baseadas nesta norma.

3.2. DEFINIÇÕES

As seguintes definições adotadas são necessárias para a determinação dos

ângulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem. As definições são
melhores compreendidas através das Figuras 3.1 a 3.12.

Cunha de Corte: é a cunha formada pelas superfícies de saída e de folga da

ferramenta. Através do movimento relativo entre a peça e a ferramenta, formam-se
os cavacos sobre a cunha de corte.

Superfície de Saída Aγ : é a superfície da cunha de corte sobre a qual o cavaco se

desliza.

Superfície de Folga: é a superfície da cunha de corte, que determina a folga entre a

ferramenta e a superfície em usinagem. Distinguem-se a superfície principal de folga
Aα e a superfície secundária de folga A’α.

Arestas de Corte: são as arestas da cunha de corte formada pelas superfícies de

saída e da folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta
secundária de corte S’:
- Aresta Principal de Corte S: é a aresta de corte cuja cunha de corte,
observada no plano de trabalho, e para um ângulo da direção de avanço ϕ =
90o, indica a direção de avanço.
- Aresta Secundária de Corte S’: é a aresta de corte cuja cunha de corte,
observada no plano de trabalho, e para o ângulo da direção de avanço ϕ =
90o, indica a direção contrária a direção de avanço.

Ponta de Corte: parte da cunha de corte onde se encontram as arestas principal e

secundária de corte.

Ponto de Corte Escolhido: ponto destinado à determinação das superfícies e

ângulos da cunha de corte, ou seja as definições se referem a um ponto da
ferramenta, dito ponto de corte escolhido ou “Ponto de Referência”.

15
Figura 3.1. Cunha de Corte da Ferramenta.

Figura 3.2. Arestas de corte e superfícies da cunha de corte de uma ferramenta de

torno.

Figura 3.3. Arestas de corte e superfícies da cunha de corte de uma fresa frontal.

16
Figura 3.4. Arestas de corte e superfícies da cunha de corte de uma broca
helicoidal.

3.3. SISTEMAS DE REFERÊNCIA UTILIZADOS NA DETERMINAÇÃO DOS

ÂNGULOS DA CUNHA CORTANTE.

Para a determinação dos ângulos na cunha de corte é necessário empregar

um sistema de referência. Normalmente são empregados dois sistemas de
referência, para um estudo racional dos ângulos da ferramenta e dos ângulos
efetivos ou de trabalho:

- SISTEMA DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA

- SISTEMA EFETIVO DE REFERÊNCIA

O sistema de referência da ferramenta é necessário para a determinação da

geometria da cunha de corte da ferramenta, durante o projeto, execução e controle
da mesma. O sistema efetivo de referência é necessário para a determinação da
geometria da cunha de corte da ferramenta, durante o processo de usinagem. Além
destes, outro sistema de referência poderá ser necessário para a determinação do
posicionamento da ferramenta em relação à máquina.

17
 No sistema de referência da ferramenta, os planos são identificados pela
palavra ferramenta e recebem o símbolo P, com um índice para a sua diferenciação.
No sistema de referência efetivo, os planos são identificados pela palavra efetivo e
os mesmos símbolos do sistema de referência da ferramenta, além do índice e.

3.3.1. Planos do Sistema de Referência

As definições dadas a seguir correspondem às figuras 3.5 e 3.6.

Plano de Referência:
• Plano de Referência da Ferramenta - Pr: plano que passando pelo ponto
de corte escolhido, é perpendicular à direção admitida de corte. Esta é
escolhida de maneira que o plano de referência da ferramenta seja o mais
possível paralelo ou perpendicular à uma superfície ou eixo de ferramenta.
• Plano de Referência Efetivo - Pre: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, é perpendicular à direção efetiva.

Nas ferramentas de torneamento e aplainamento, o plano de referência da

ferramenta Pr é um plano paralelo ou perpendicular à superfície de apoio do cabo.
Nas ferramentas de fresamento ou furação, ele é um plano que contém o eixo
de rotação das mesmas.

Plano de Corte:
• Plano de Corte Principal da Ferramenta - Ps: plano que passando pelo
ponto de corte escolhido, é tangente à aresta de corte e perpendicular ao
plano de referência da ferramenta.
• Plano de Corte Secundário da Ferramenta – Ps': plano que passando
pelo ponto de corte escolhido, é tangente à aresta secundária de corte e
perpendicular ao plano de referência da ferramenta.
• Plano de Corte Efetivo - Pse: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, é tangente à aresta de corte e perpendicular ao plano de
referência efetivo Pre.

Plano Ortogonal:
• Plano Ortogonal da Ferramenta - Po: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, é perpendicular aos planos de referência e de corte da
ferramenta.
• Plano Ortogonal Efetivo - Poe: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, é perpendicular aos planos de referência e de corte efetivos.

O plano ortogonal é conhecido na maioria das literaturas como PLANO DE

MEDIDA.

Plano de Trabalho:
• Plano Admitido de Trabalho - Pf: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, é perpendicular ao plano de referência e paralelo à direção
admitida de avanço. É escolhido de tal forma que fique o mais possível
paralelo ou perpendicular à uma superfície ou eixo da ferramenta,
respectivamente.

18
 • Plano de Trabalho Efetivo - Pfe: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, contém as direções de corte e de avanço. Neste plano se
realizam os movimentos responsáveis pela retirada de cavaco, como
definido no Capítulo 2.

Plano Dorsal:
• Plano Dorsal da Ferramenta - Pp: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, é perpendicular aos planos de referência da ferramenta e
admitido de trabalho.
• Plano Dorsal Efetivo - Ppe: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, é perpendicular aos planos de referência efetivo e de trabalho.

Além destes planos são definidos ainda no sistema de referência da

ferramenta:

• Plano Normal a Aresta de Corte Pn (ou PLANO EFETIVO NORMAL À ARESTA

DE CORTE Pne): plano que, passando pelo ponto de corte escolhido, é
perpendicular à aresta de corte S.
• Plano Ortogonal à Superfície de Saída Pg: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, é perpendicular à superfície de saída e ao plano de referência da
ferramenta.
• Ângulo de Posição do Plano Ortogonal à Superfície de Saída δ r: ângulo entre
o plano admitido de trabalho e plano ortogonal à superfície de saída, medido no
plano de referência da ferramenta.
• Plano Ortogonal à Superfície de Folga Pb: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, é perpendicular à superfície de folga e ao plano de referência da
ferramenta.
• Ângulo de Posição no Plano Ortogonal à Superfície de Folga θ r: ângulo entre
o plano admitido de trabalho e o plano ortogonal à superfície de folga, medido no
plano de referência da ferramenta.

Veja a seguir as figuras 3.5 a 3.12.

19
Figura 3.5. Planos do Sistema de Referência da Ferramenta.

20
Figura 3.6. Planos do Sistema de Referência Efetivo.

21
Figura 3.7. Planos do Sistema de Referência da Ferramenta numa ferramenta de
torneamento.

22
Figura 3.8. Planos do Sistema de Referência Efetivo numa ferramenta de
torneamento.

23
Figura 3.9. Planos do Sistema de Referência da Ferramenta numa fresa cilíndrica.

24
Figura 3.10. Planos do Sistema de Referência Efetivo numa fresa cilíndrica.

25
Figura 3.11. Planos do Sistema de Referência da Ferramenta numa broca
helicoidal.

26
Figura 3.12. Planos do Sistema de Referência Efetivo numa broca helicoidal.

27
3.3.2. Ângulos da Cunha Cortante

Os ângulos da cunha cortante destinam-se à determinação da posição e da

forma da cunha de uma ferramenta.

Devem-se distinguir os ângulos do sistema de referência da ferramenta dos

ângulos do sistema de referência efetivo. No primeiro, os ângulos são identificados
com o acréscimo da palavra ferramenta e os símbolos representativos com o índice
identificador do plano no qual são medidos, no segundo, é adicionada a palavra
efetivo, e acrescenta-se ainda o índice “e” no símbolo.

Se o ângulo for referente à uma aresta secundária de corte, os símbolos

recebem um apóstrofo (‘).

As definições apresentadas a seguir são mostradas nas figuras 3.13 a 3.18.

Ângulos Medidos no Plano de Referência

• Ângulo de Posição da Ferramenta χ r: ângulo entre o plano de corte da
ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pf, medido no plano de
referência da ferramenta. É sempre positivo e situa-se sempre fora da
cunha cortante, de forma que o seu vértice indica a ponta de corte. Este
ângulo indica a posição da aresta de corte.
• Ângulo de Posição Efetivo χ re: ângulo entre o plano de corte efetivo Pse e
o plano de trabalho efetivo Pfe, medido no plano de referência efetivo Pre.
• Ângulo de Posição Secundário da Ferramenta χ ’r: ângulo entre o plano
de corte secundário da ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pf,
medido no plano de referência da ferramenta. É sempre positivo e situa-se
sempre fora da cunha cortante, de forma que o seu vértice indica a ponta
de corte. Este ângulo indica a posição da aresta secundária de corte.
• Ângulo de Posição Secundário Efetivo χ ’re: ângulo entre o plano de
corte secundário efetivo P’se e o plano de trabalho efetivo Pfe, medido no
plano de referência efetivo Pre.
• Ângulo de Ponta da Ferramenta ε r: ângulo entre os planos principal de
corte Ps e secundário de corte P’s medido no plano de referência da
ferramenta.

Vale portanto a seguinte relação:

χ r + ε r + χ|r = 180 o (3.1)

Ângulos Medidos no Plano de Corte:

• Ângulo de Inclinação da Ferramenta λ s: ângulo entre a aresta de corte e
o plano de referência da ferramenta Pr, medido no plano de corte da
ferramenta Ps.
• Ângulo de Inclinação Efetivo λ se: ângulo entre a aresta de corte o plano
de referência efetivo Pre, medido no plano de corte efetivo Pse.

O ângulo de inclinação é sempre um ângulo agudo, cujo vértice indica a ponta

de corte. Ele é positivo quando, observando-se a partir da ponta de corte, a aresta
de corte encontra-se na região posterior em relação ao plano de referência,
orientando-se para tanto segundo o sentido de corte.

28
Ângulos Medidos no Plano Ortogonal
• Ângulo de Saída da Ferramenta γ o: ângulo entre a superfície de saída Aγ
e o plano de referência da ferramenta Pr, medido no plano ortogonal da
ferramenta Po.
• Ângulo de Saída Efetivo γ oe: ângulo entre a superfície de saída Aγ e o
plano de referência efetivo Pre, medido no plano ortogonal efetivo Poe.

O ângulo de saída é sempre um ângulo agudo. Ele é positivo quando, a

interseção entre a superfície de saída e o plano ortogonal encontra-se na região
posterior em relação ao plano de referência, orientando-se para tanto segundo o
sentido de corte.

• Ângulo de Cunha da Ferramenta β o: ângulo entre as superfícies de saída

Aγ e de folga Aα, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.
• Ângulo de Cunha Efetivo β oe: ângulo entre as superfícies de saída Aγ e
de folga Aα, medido no plano ortogonal efetivo Poe.
• Ângulo de Folga da Ferramenta α o: ângulo entre a superfície de folga Aα
e o plano de corte da ferramenta Ps, medido no plano ortogonal da
ferramenta Po.
• Ângulo de Folga Efetivo α oe: ângulo entre a superfície de folga Aα e o
plano de corte efetivo Pse, medido no plano efetivo ortogonal Poe.

Vale a seguinte relação:

αo + βo + γ o = 90o (3.2)

Estes ângulos definidos anteriormente podem ser medidos também em outros

planos. As definições apresentadas aqui são consideradas as mais importantes,
para maiores informações deve-se consultar a norma NBR 6163.

29
Figura 3.13. Ângulos da Ferramenta numa ferramenta de torneamento.

30
Figura 3.14. Ângulos Efetivos numa ferramenta de torneamento.

31
Figura 3.15. Ângulos da Ferramenta numa fresa de faceamento.

32
Figura 3.16. Ângulos Efetivos numa fresa de faceamento.

33
Figura 3.17. Ângulos da Ferramenta numa broca helicoidal.

34
Figura 3.18. Ângulos Efetivos numa broca helicoidal.

35
3.4. FUNÇÕES E INFLUÊNCIA DOS ÂNGULOS DA CUNHA CORTANTE.

Ângulo de Folga (α o)
• Evitar atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta.
• Se αo é pequeno, a cunha não penetra convenientemente no material, a
ferramenta perde o corte rapidamente, há grande geração de calor e prejudica o
acabamento superficial.
• Se αo é grande, a cunha da ferramenta perde resistência, podendo soltar
pequenas lascas ou quebrar.
• αo depende principalmente de: resistência do material da ferramenta e da peça a
usinar. Geralmente 2o ≤ 14o.

Ângulo de Saída (γ o)
• Influi decisivamente na força e na potência necessária ao corte, no acabamento
superficial e no calor gerado.
• Quanto maior γo menor será o trabalho de dobramento do cavaco.
• γo depende principalmente de:
• resistência do material da ferramenta e da peça a usinar.
• quantidade do calor gerado pelo corte.
• velocidade de avanço (vf).
• γo negativo é muito usado para corte de materiais de difícil usinabilidade e em
cortes interrompidos, com o inconveniente da necessidade de maior força e
potências de usinagem e maior calor gerado na ferramenta.
• Geralmente -10o ≤ γo ≤ 30o.

Ângulo de Inclinação (λ s):

• Controlar a direção de saída do cavaco.
• Proteger a quina da ferramenta contra impactos.
• Atenuar vibrações.
• Geralmente -4o ≤ λs ≤ 4o.

Ângulo de Posição (χ r):

• Distribui as tensões de corte favoravelmente no início e no fim do corte.
• Aumenta o ângulo de ponta (εr), aumentando a sua resistência e a capacidade de
dissipação de calor.
• Influi na direção de saída do cavaco.
• Produz uma força passiva na ferramenta, reduzindo vibrações.
• Geralmente 30o ≤ χ r ≤ 90o. Em perfilamento pode ser maior que 90o.

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

1. ABNT NBR 6163, “Conceitos da Técnica de Usinagem - Geometria da Cunha

Cortante – Terminologia”, 1980.

36
 CAPÍTULO 4
FORMAÇÃO DO CAVACO

Uma maneira de estudar a formação do cavaco durante a usinagem é fazer

simplificações em relação ao processo de fabricação. Isto é feito no corte ortogonal
[1,2]. É um procedimento universal e as considerações que se seguem caracterizam
a operação.

4.1. O CORTE ORTOGONAL

No Corte Ortogonal a aresta cortante é reta, normal à direção de corte e

normal também à direção de avanço, de maneira que a formação do cavaco pode
ser considerada como um fenômeno bidimensional, o qual se realiza num plano
normal à aresta cortante, ou seja, no Plano de Trabalho, Figura 4.1. Esta Figura
ilustra alguns exemplos de usinagens que se aproximam do corte ortogonal no
torneamento.

Figura 4.1. Exemplos de Corte Ortogonal [2].

Além das simplificações citadas, são feitas as seguintes considerações que

permitem um tratamento matemático simplificado do corte ortogonal e que pode ser
estendido para outras operações de usinagem [2]:

• o tipo de cavaco formado é contínuo, sem formação da aresta postiça de corte.

• não existe contato entre a superfície de folga da ferramenta e a peça usinada.
• a espessura de corte h (igual ao avanço) é pequena em relação à largura de corte
b.
• a aresta de corte é maior que a largura de corte b.
• a largura de corte b e a largura do cavaco b’ são idênticas.

Com todas estas simplificações e considerações o corte ortogonal costuma

ser representado como mostra a Figura 4.2.

37
Figura 4.2. O Corte Ortogonal.

Este modelo é usado para estudadar o mecanismo de formação do cavaco,

os fenômenos envolvidos e as forças atuantes no processo. Os resultados assim
obtidos podem ser estendidos ao corte tridimensional, às vezes, com algumas
ressalvas.

4.2. MECANISMO DA FORMAÇÃO DO CAVACO

O mecanismo de formação do cavaco pode ser explicado considerando o

volume de metal representado pela seção “klmn”, da Figura 4.3, se movendo em
direção à cunha cortante.

γο

Figura 4.3. Diagrama da cunha cortante [1].

A ação da ferramenta recalca o volume “klmn”. Neste ponto o metal começa a

sofrer deformações elásticas. Com o prosseguimento do processo o limite de
escoamento é vencido e o material passa a se deformar plasticamente.

38
Deformações plásticas continuam acontecendo até que as tensões não são mais
suficientes para manter este regime. Assim fica definido uma zona de cisalhamento
primária (Figura 4.4), que para facilitar o estudo ela é representada por apenas um
plano, definido pela linha OD da Figura 4.3.

Após o material entrar no regime plástico, o avanço da ferramenta faz com

que as tensões ultrapassem o limite de resistência do material, ainda dentro da zona
de cisalhamento primária, promovendo a ruptura, que se inicia com a abertura de
uma trinca no ponto “O” (Figura 4.3) e que pode se estender até o ponto “D”,
segundo o plano definido pela linha OD. A extensão de propagação da trinca, que
depende principalmente da ductilidade (ou fragilidade) do material da peça, vai
determinar o tipo do cavaco, isto é, contínuo ou descontínuo.

Após passar pela região de cisalhamento primária, ao volume de material

“klmn” só resta movimentar-se por sobre a superfície de saída da ferramenta e sair
como um componente, ou lamela do cavaco. Entretanto, ao atravessar a zona de
cisalhamento primária ele se deforma plasticamente para um novo formato “pqrs”
(Figura 4.3). Poderá ser encontrado na literatura, o tratamento desta etapa de
movimento por sobre a superfície de saída como sendo um sistema simples de atrito
de Coulomb, sem maiores conseqüências para o processo. Isto não é correto. O
cavaco, na maioria dos casos, ao atravessar a superfície de saída da ferramenta
sofre ainda altíssimas deformações plásticas cisalhantes, numa pequena região
junto à interface com a ferramenta, desenvolvendo ali altíssimas temperaturas, o que
compromete a resistência das ferramentas. Esta região é definida como zona de
cisalhamento secundária (plano definido pela linha OB da Figura 4.3) e pode ser
vista na Figura 4.4.

Figura 4.4. Esquema mostrando as zonas de cisalhamento primária e secundária.

39
 O entendimento das condições dessa interface cavaco-ferramenta é de
importância capital para a análise do processo de corte, e será tratado em separado
no capítulo 6.

Ao imaginarmos que adjacente ao volume de material representado por

“klmn” da Figura 4.3, existe outro volume de material similar, e subsequente a este,
existe outro, e assim sucessivamente, verificamos que o mecanismo de formação do
cavaco é um processo cíclico, com cada ciclo dividido em 4 (quatro) etapas, bem
definidas (já discutidas anteriormente), a saber:

1. Recalque (deformação elástica)

2. Deformação plástica.
3. Ruptura.
4. Movimento sobre a superfície de saída da ferramenta.

Cada volume de material que passar por um ciclo, formará uma lamela de
cavaco.

4.3. ÂNGULO DE CISALHAMENTO E GRAU DE RECALQUE

Durante um ciclo de formação do cavaco, definido no item anterior, a etapa de

deformação plástica (etapa no 2) acontece por um determinado período, o que define
uma zona de cisalhamento primária (Figura 4.4). Foi observado também, que para
simplificar o estudo, esta zona é representada por um plano (linha OD da Figura
4.3), denominado plano de cisalhamento primário. O ângulo φ é definido como sendo
o ângulo formado entre esse plano de cisalhamento primário e o plano de corte
(Figura 4.3).

Verifica-se experimentalmente, que a espessura do cavaco, h’, é maior que a

espessura do material a ser removido, h (espessura de corte), ver Figura 4.5a, e o
comprimento de cavaco correspondente é por conseguinte, mais curto. Da mesma
maneira a velocidade de saída do cavaco, vcav, é menor que a velocidade de corte,
vc (Figura 4.5b).

O grau de recalque, Rc, é definido pela relação:

h' v
Rc = = c (4.1)
h v cav

Considerando a Figura 4.5a, o ângulo de cisalhamento φ pode ser

determinado pela medição direta da espessura do cavaco, h’, assim:

cos γ n
tgφ = (4.2)
Rc − sen γ n

onde γn é o ângulo de saída normal, neste caso igual a γo.

O valor do grau de recalque, Rc, e portanto do ângulo de cisalhamento, φ, é

uma boa indicação da quantidade de deformação dentro da zona de cisalhamento

40
primária. Pequenos valores de φ (altos valores de Rc) significaram grande
quantidade de deformação no plano de cisalhamento primário, e vice-versa.

VCAV

a) b)

Figura 4.5. a) Espessura de corte h, espessura do cavaco h’ e ângulo de

cisalhamento φ;
b) Triângulo de velocidades no corte ortogonal. Vc = velocidade de
corte; Vcav = velocidade de saída do cavaco; Vz = velocidade de
cisalhamento.

As condições da interface cavaco-ferramenta exercem papel

importante no processo, influenciando diretamente o valor do ângulo φ.

Nesta interface, está localizada a zona de cisalhamento secundária, que

oferece resistência ao movimento do cavaco, onde uma grande quantidade de
energia é consumida. Grande resistência ao movimento do cavaco gera baixos
valores de φ, e aumenta o comprimento da zona (plano) de cisalhamento primária
[3]. φ e Rc dependem, portanto, das condições da interface cavaco-ferramenta, e isto
é função do material da peça, material da ferramenta, condições de corte e do
emprego ou não de fluido de corte.

O ângulo de cisalhamento φ é difícil de ser medido, entretanto, pode ser

determinado pela equação 4.2. A direção definida por este ângulo, representa a
direção de cisalhamento máximo e pode portanto ser estimado. Vários
pesquisadores fizeram tentativas de estimar o valor teórico deste ângulo, e duas
delas são apresentadas abaixo.

Teoria de Ernest e Merchant [4]:

2φ + β − γ ne = arc cot g(k) (4.3)

onde:
β = ângulo de atrito médio entre o cavaco e a ferramenta.
k = constante do material da peça.
γne = ângulo de saída normal efetivo.

41
Teoria de Lee e Shaffer [5]:

π
φ + β − γ ne = (4.4)
4

4.4. TIPOS DE CAVACO

Durante a usinagem uma nova superfície é gerada na peça, ou pela formação

de um cavaco contínuo, quando se usina materiais dúcteis, ou pela formação de um
fluxo de elementos de cavacos quebrados em pedaços, quando se usina materiais
frágeis. Existem várias vantagens de produzir cavacos curtos, como se verá no
próximo capítulo. A quebra dos cavacos pode ocorrer naturalmente durante a sua
formação, como no caso de usinagem de bronze e ferro fundido, ou sua quebra
pode ser promovida ao se usar quebra-cavacos. Neste caso, provavelmente, apenas
a forma do cavaco irá se alterar. Quanto ao tipo existem pelo menos três
possibilidades: cavacos contínuos, descontínuos e segmentados. Entretanto, numa
classificação mais detalhada, os tipos de cavacos são:

a. Cavaco contínuo
b. Cavaco parcialmente contínuo
c. Cavaco descontínuo
d. Cavaco segmentado.

Para os três primeiros tipos (a, b e c), a classificação depende muito da

ductilidade (ou fragilidade) do material da peça e das condições de corte. O último
tipo (d) são cavacos produzidos geralmente na usinagem de materiais de baixa
condutividade térmica, na presença de “cisalhamento termoplástico catastrófico (ou
adiabático)” [6].

a. Cavacos Contínuos.

Serão formados na usinagem de materiais dúcteis, como aços de baixa liga,

alumínio e cobre (ver Figura 4.6 a). O metal cisalha na zona de cisalhamento
primário com grande quantidade de deformações (da ordem de 2 a 5 mm/mm),
permanecendo em uma forma homogênea, sem se fragmentar. Apesar da forma de
fita desses cavacos não apresentar, normalmente, nenhuma evidência de fratura ou
trinca, uma nova superfície está sendo gerada na peça e isto tem que envolver
fratura. Cook et al [7] explica a formação do cavaco contínuo da seguinte maneira:
um campo de tensão de tração se desenvolve na ponta da ferramenta, como
resultado da curvatura imposta pela cunha cortante, produzindo a trinca necessária
para separar o material. Depois desse campo de tensão de tração, o material está
sujeito a elevada tensão de compressão, e a propagação da trinca será interrompida
ao chegar nesta região, garantindo a formação de cavaco contínuo.

A tensão normal no plano de cisalhamento primário será, portanto, uma

importante variável para determinar se o cavaco será contínuo ou descontínuo, e ela
é fortemente influenciada pelo ângulo de cisalhamento, φ, e pelas condições da
interface cavaco-ferramenta (zona de cisalhamento secundária).

42
 A análise do problema, entretanto, deve levar em consideração dois
importantes fatores: primeiro que deve existir uma tensão cisalhante no plano
primário suficientemente elevada para garantir a abertura e propagação da trinca na
aresta de corte da ferramenta; segundo que o nível da tensão de compressão que
atua no plano de cisalhamento primário pode (ou não) interromper a propagação
dessa trinca. A complexidade da análise se deve ao fato de que tanto o primeiro
como o segundo fatores são dependentes das condições da interface cavaco-
ferramenta, isto é, quem promove a tensão cisalhante no plano primário, necessária
para a abertura da trinca, é a restrição que o cavaco tem ao se movimentar na
superfície de saída da ferramenta, e quanto maior esta restrição, maior será essa
tensão. É também esta mesma restrição que vai promover a tensão de compressão
no mesmo plano primário, que poderá congelar a propagação da trinca, e quanto
maior a restrição, maior será esta tensão.

Algumas variáveis podem atuar no sentido de favorecer a propagação da

trinca, por diminuir a restrição ao movimento do cavaco no plano secundário e, por
conseguinte, a tensão normal que tende a congelá-la e ao mesmo tempo reduzir a
tensão cisalhante responsável pela abertura da trinca. Isto pode ser conseguindo,
por exemplo, pela adição de elementos de livre-corte, como o chumbo, telúrio,
selênio, enxofre (com manganês) etc., ao material da peça. Estas adições, além de
reduzir as tensões normais de compressão no plano primário pelas suas ações
lubrificantes, reduz a tensão cisalhante necessária para a abertura de trinca e
fragiliza o material, facilitando ainda mais a propagação da mesma. A geometria da
ferramenta, principalmente o ângulo de saída, a velocidade de corte, o avanço, a
profundidade de corte, inclusões no material (quantidade, forma, tamanho e dureza)
e a rigidez da ferramenta são também variáveis importantes no processo de
formação do cavaco.

Os cavacos contínuos são indesejáveis pois eles podem causar muitos

problemas, e se eles não quebram naturalmente, um quebra-cavaco deve ser usado
para promover a sua fragmentação. O cavaco será então fragmentado, mas não da
mesma maneira daqueles do tipo “c” abaixo.

Uma variação do tipo de cavaco contínuo, é o cavaco contínuo na presença

da aresta-postiça-de-corte (APC) [8] (ver Figura 4.6b). Esse fenômeno será discutido
com detalhes no capítulo 6, e é um fator importante que afeta o acabamento
superficial e desgaste da ferramenta.

b. Cavacos parcialmente contínuos

É um tipo intermediário entre os cavacos contínuos e descontínuos, onde a

trinca se propaga só até uma parte do plano de cisalhamento primário. É muitas
vezes [2] denominado de cavaco de cisalhamento. Sugere-se [7] que dois fatores
são importantes: (i) a energia elástica acumulada na ferramenta pode não ser
suficiente para continuar a propagação da trinca. O cavaco perderá contato com a
ferramenta, interrompendo assim, o crescimento (propagação) da trinca; (ii) a
presença de grande tensão de compressão no plano de cisalhamento primário, um
pouco além da ponta da ferramenta, que supressa a propagação da trinca.

43
c. Cavacos descontínuos.

Os cavacos descontínuos são mais comuns quando usinando materiais

frágeis, como o bronze e os ferros fundidos cinzentos, que não são capazes de
suportarem grandes quantidades de deformações sem fratura. Entretanto, baixas
velocidades, ângulo de saída pequeno e grandes avanços podem também gerar
cavacos descontínuos em certos materiais semi-dúcteis. Com o aumento da
velocidade de corte o cavaco tende a se tornar mais contínuo, primeiro porque a
geração de calor é maior e o material por conseguinte mais dúctil, segundo porque é
mais difícil a penetração de “contaminantes” na interface cavaco-ferramenta ou
plano de cisalhamento secundário (pois o tempo disponível diminui) para reduzir a
tensão normal ao plano de cisalhamento primário que permitiria a propagação da
trinca.

A Figura 4.6c mostra o cavaco descontínuo. A trinca, neste caso, se propaga

por toda a extensão do plano de cisalhamento primário, promovendo a fragmentação
do cavaco. A zona de cisalhamento secundária (interface cavaco-ferramenta)
também tem influência no processo. Inicialmente, a componente de força tangencial
à superfície de saída é menor do que a força necessária para promover o
escorregamento do cavaco. Haverá então, o desenvolvimento de uma zona de
material estática, e separação do cavaco ocorrerá com o aumento da relação força
tangencial/força normal.

Figura 4.6. Tipos de cavacos: (a) cavaco contínuo; (b) cavaco contínuo com APC;
( c) cavaco descontínuo [8].

Estudando a formação de cavacos descontínuos, Palmer e Riad [9] filmaram

o corte ortogonal de aços carbono, ligas de cobre, alumínio e titânio, a velocidades
de corte muito baixas. Simultaneamente, as forças de corte e avanço foram
monitoradas. Os autores variaram avanço, profundidade de corte e ângulo de saída
da ferramenta. Além de observarem uma relação direta do comportamento das
componentes de força de usinagem com a formação do cavaco, eles construíram
curvas que identificam o tipo do cavaco com os parâmetros variados como ilustra a
Figura 4.7 (usinagem do latão).

44
Figura 4.7. Tipo de cavaco em função da profundidade de corte e do ângulo de
saída. x = cavacos contínuos; Δ = cavacos parcialmente contínuos; o =
cavacos descontínuos [9].

d. Cavacos segmentados.

Os cavacos segmentados são caracterizados por grandes deformações

continuadas em estreitas bandas entre segmentos com muito pouca, ou quase
nenhuma deformação no interior destes segmentos. É um processo totalmente
diferente daquele verificado na formação do cavaco contínuo. Cook [10] e Shaw et
alli [11] explicaram qualitativamente as características de segmentação dos cavacos.
Em seus modelos, a taxa de diminuição na resistência do material, devido ao
aumento local da temperatura (devido às deformações plásticas) iguala ou excede a
taxa de aumento da resistência devido ao encruamento, no plano de cisalhamento
primário. Isto é peculiar a certos materiais com pobres propriedades térmicas, como
o titânio e suas ligas. O cisalhamento para formar o cavaco começa a ocorrer em um
plano de cisalhamento primário particular, quando as tensões impostas pelo
movimento da ferramenta contra a peça excedem o limite do escoamento do
material. A energia associada com esta deformação é convertida em calor
imediatamente, e devido as pobres propriedades térmicas do material, altas
temperaturas são desenvolvidas, localmente. Isto vai provocar o amolecimento
localizado do material e, portanto as deformações continuam na mesma faixa (plano)
de material, ao invés de se mudarem para novo plano de material adjacente, à
medida que o material se movimenta, como ocorre na formação dos cavacos
contínuos [11, 12]. Com o prosseguimento da deformação, existe uma rotação no
plano de cisalhamento, que começa a se afastar da ponta da ferramenta e se
movimenta por sobre a superfície de saída. Esta rotação vai prosseguindo até que o
aumento de força devido a esta rotação excede a força necessária para deformar
plasticamente material mais frio, em outro plano mais favorável. Este processo já foi
referido como “cisalhamento termoplástico catastrófico” [6] ou “cisalhamento
adiabático” [13] e resulta num processo cíclico de produção de cavacos na forma de
uma serra dentada (ver Figura 4.8).

45
Figura 4.8. Cavaco segmentado [14].

É verificado experimentalmente que muitos materiais podem sofrer

cisalhamento termoplástico catastrófico, dependendo da temperatura desenvolvida
durante a usinagem (velocidade de corte) e de suas propriedades térmicas. Recht
[6] apresentou o critério para um material sofrer cisalhamento termoplástico
catastrófico (efeito do amolecimento devido ao aumento de temperatura superar o
efeito de encruamento) e a velocidade de corte acima do qual ele ocorre foi
denominada de “velocidade de corte crítica”. Para o Inconel 718 esta velocidade é
de 61 m/min e para o aço AISI 4340 a velocidade crítica encontrada foi de 275
m/min [15,16].

4.5. FORMAS DE CAVACOS

Quanto à forma, os cavacos são classificados como:

- cavaco em fita.
- cavaco helicoidal.
- cavaco espiral.
- cavaco em lascas ou pedaços.

Entretanto, a norma ISO [17] faz uma classificação mais detalhada da forma
dos cavacos, de acordo com a Figura 4.9.

fragmentado

Figura 4.9. Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais [17].

46
 O material da peça é o principal fator que vai influenciar na classificação
quanto à forma dos cavacos. Logicamente o tipo do cavaco também vai influenciar.
Cavacos contínuos, parcialmente contínuos e segmentados podem cair em qualquer
“forma” da Figura 4.9, dependendo das condições de corte e do uso ou não de
quebra-cavacos. O tipo de cavacos descontínuos só podem ser classificados quanto
a forma, como lascas e pedaços.

Quanto as condições de corte, em geral, um aumento da velocidade de corte,

uma redução no avanço ou um aumento no ângulo de saída, tende a mover a forma
do cavaco para a esquerda da Figura 4.9, isto é, produzir cavacos em fitas (ou
contínuos, quanto ao tipo). O avanço é o parâmetro que mais influencia e a
profundidade de corte o que menos influencia na forma dos cavacos. A Figura 4.10
mostra como as formas dos cavacos são afetadas pelo avanço e pela profundidade
de corte [18].

Figura 4.10. Efeito do avanço e da profundidade de corte na forma dos cavacos

[18].

Na realidade a forma dos cavacos longos é que causam os maiores

problemas relativos à segurança e produtividade e, portanto, estas formas de
cavacos exigem cuidados especiais (controle).

Apesar das condições de corte poderem ser escolhidas para evitar, ou pelo
menos reduzir a tendência de formação de cavacos longos em fita (contínuos,
parcialmente contínuos ou segmentados), até o momento, o método mais efetivo e
popular para produzir cavacos curtos, é o uso de dispositivos que promovem a
quebra mecânica deles. Estes dispositivos são popularmente conhecidos como
“quebra-cavacos”. Esta teoria será abordada a seguir, no capítulo 5.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

47
1. TRENT, E.M. “Metal Cutting”, 2nd Edition, Butterworths, Londres, 1984, 245
pags.
2. FERRARESI, D. “Fundamentos da Usinagem dos Metais”, Editora Edgard
Blücher Ltda., São Paulo, 1970, 751 pgs.
3. WHIRGHT, P.K.; BAGHI, A. and CHOW, J.G. “Influence of Friction on the Shear
Plane Angle in Machining”, Proc. of the 10th North American Manufacturing
Conf., Mc Master University, Hamilton, Ontario, Canadá, 24-25 May, 1982, pp.
255-262.
4. ERNEST, H. and MERCHANT, M.E. “Chip Formation, Friction and High Quality
Surfaces”, Proc. Symp. Surface Treatment of Metals, Cleveland, USA, 21-25 oct,
1940, pp. 299-378.
5. LEE, E.H. and SHAFFER, B.W. “The Theory of Plasticity Applied to a Problem of
Machining”, Journal of Applied Mechanics, vol. 18(4), pp. 405-413.
6. RECHT, R.F. “Catastrophic Thermoplastic Shear”, Trans ASME, Journal Applied
Mechanics, June 1964, pp. 189-193.
7. COOK, N.H.; FINNIE, I. and SHAW, M.C. “Discontinuous Chip Formation”, Trans
of ASME, Feb. 1954, pp. 153-162.
8. BOOTHROYD, G. “Fundamental of Metals Machining and Machine Tools”,
International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5th Printing, 1981, ISBN 0-07-
085057-7.
9. PALMER, W.B. and RIAD, M.S.M. “Modes of Cutting with Discontinous Chip”,
Proc. 8th Conf. IMTDR, 1967, pp. 259-279.
10. COOK, N.H. “Chip Formation in Machining Titanium”, Proc. Symp. on Mach
Grinding Titanium, Watertown Arsenal, Watertown 72, Massachussets, 31st
March 1953, pp. 1-7.
11. SHAW, M.C.; DIRK, S.O.; SMITH, P.A.; COOK, N.H.; LOEWEN, E.G. and
YANG, C.T. “Machining Titanium”, MIT Report, Massachussets Institute of
Technology, 1954.
12. SHAW, M.C. “The Assessment of Machinability”, ISI Special Report, London,
1967, pp. 1-9.
13. LE MAIRE, J.C. and BACKOFEN, W.A. “Adiabatic Instability in Orthogonal
Cutting of Steel”, Metal Trans, vol. 3, 1972, pp. 477-481.
14. KOMANDURI, R. and VON TURKOVICH, B.F. “New Observations on the
Mechanisms of Chip Formation when Machining Titanium Alloys”, Wear, vol. 69,
1981, pp. 179-188.
15. KOMANDURI, R. and SHROEDER, T.A. “On Shear Instability in Machining a
Nickel-Iron Base Superalloy”, Trans ASME, J. Eng. Industry, vol. 108, May 1986,
pp. 93-100.
16. KOMANDURI, R.; SHROEDER, T.A.; HARZA, J.; VON TURKOVICH, B.F. and
FLOM, D.G. “On the Catastrophic Shear Instability in High Speed Machining of
an AISI 4340 Steel”, Trans ASME, J.Eng. Industry, vol. 104, May 1982, pp. 121-
131.
17. ISO “Tool Life Testing with Single-Point Turning Tools”, ISO 3685, 1977.
18. SMITH, G.T. “Advanced Machining - The Handbook of Cutting Technology”, IFS
Publications, 1989, ISBN 1-85423-022-6.

48
 CAPÍTULO 5
CONTROLE DE CAVACO

Na fabricação de peças por usinagem, as principais preocupações estão

voltadas para a qualidade das peças produzidas, isto é, acabamento superficial e
tolerâncias obtidas, e na produtividade com baixo custo. A produtividade sempre
está relacionada com a taxa de desgaste das ferramentas de corte que é função do
processo, das condições de corte, do uso ou não de fluídos de corte, entre outros
fatores. Isto levou os principais pesquisadores da área de usinagem, a concentrarem
seus trabalhos em assuntos relacionados com o mecanismo de formação dos
cavacos, forças e temperaturas de usinagem, mecanismos de desgaste das
ferramentas de corte, integridade superficial, e muito pouca pesquisa se dedica ao
estudo do controle do cavaco. Por esse motivo, são raros os artigos encontrados na
literatura, que discutem o assunto de maneira abrangente. Entretanto, no corte
contínuo (principalmente no torneamento) de materiais dúcteis a altas velocidades, o
controle do cavaco pode se tornar imperativo e o fator mais importante numa linha
de produção.

Como se viu no capítulo anterior, a baixas velocidades de corte os cavacos,

geralmente, apresentam boa curvatura natural, e portanto fogem da forma de
cavacos longos, e não apresentam maiores problemas. Com a introdução da nova
geração de ferramentas de corte, com maiores resistências ao desgaste, permitiu-se
um aumento nas velocidades de corte de tal maneira, que os cavacos longos
produzidos exigiram um controle rigoroso de sua formação. Isto se torna mais crítico
ainda, com a crescente utilização de máquinas CNC, onde a ausência da
interferência do homem não permite a produção de tais formas de cavacos.

A produção de cavacos longos pode causar os seguintes problemas

principais.

I. Eles têm baixas densidades efetivas, isto é, ocupam muito espaço, o que causam
problemas econômicos no manuseio e no processo de descarte, ou
reaproveitamento.
II. Eles podem se enrolar em torno da peça, da ferramenta ou de componentes da
máquina e estes cavacos, a temperaturas elevadas e com arestas laterais
afiadas, representam um verdadeiro risco à integridade física do operador.
III. Quando eles se enrolam na peça, apesar de afetar pouco o acabamento
superficial, produzem uma superfície não atrativa, e podem causar danos à
ferramenta.
IV.Eles podem afetar forças de usinagem, temperatura de corte e vida das
ferramentas.
V. Podem impedir o acesso regular do fluido de corte (efeito guarda-chuva).

O estado do cavaco pode ser expresso pelo “fator de empacotamento”, R,

que é definido como sendo o volume total ocupado pelo cavaco, dividido pelo
volume de um sólido equivalente ao seu peso.
volume do cavaco
R=
volume de um sólido equivalente ao seu peso

49
Cavacos contínuos e longos apresentam fator de empacotamento da ordem de 50
ou superiores, enquanto cavacos em lascas ou pedaços podem ter esse valor
reduzido à 3 [1].

A necessidade de se desvencilhar de cavacos longos e prejudiciais forçou o

aparecimento de medidas estratégicas para promover a quebra destes,
mecanicamente. Sem dúvidas, o método mais popular é a utilização de quebra-
cavacos postiços ou integrais (dando-se uma forma especial à superfície de saída
da ferramenta). Ambos os casos promovem uma curvatura maior nos cavacos para
quebrá-lo por flexão, quando estes encontrarem um obstáculo. Os obstáculos
podem ser a própria peça, a ferramenta ou o porta-ferramenta.

Outros métodos menos usuais também já foram utilizados com sucesso. Um

deles utiliza a desaceleração intermitente de avanço [2]. Isto pode ser conseguido
por um programa particular de computador em um sistema CNC. A desaceleração
intermitente do avanço promove a quebra periódica do cavaco pela redução da
espessura do cavaco até valores muito pequenos (próximo a zero), conforme mostra
a Figura 5.1.

Este efeito, além de se mostrar eficiente no controle do cavaco, melhora

marginalmente a rugosidade superficial [2].

Figura 5.1. Efeito da desaceleração do avanço na espessura do cavaco [2].

Um outro método é o hidráulico [3]. Neste método o fluído de corte é injetado

à alta pressão na superfície de saída da ferramenta, contra a saída do cavaco. A
força do jato promove a fragmentação do cavaco conforme a seqüência mostrada na
Figura 5.2.

Figura 5.2. Diagrama esquemático da fragmentação do cavaco promovido pelo

jato de fluído de corte à alta pressão [3].

50
 A aplicação deste método na usinagem de ligas de titânio e de níquel mostrou
muita eficiência no controle do cavaco. O fator de empacotamento passou de 47
para 4,7 quando a usinagem sem quebra-cavacos foi substituída pela utilização do
método [3].

Na usinagem natural, isto é, sem quebra-cavacos, a capacidade de quebra

dos cavacos depende principalmente de três fatores importantes: a fragilidade do
material da peça, a curvatura natural do cavaco e a espessura do cavaco h’.

Quanto menor a espessura do cavaco, mais flexíveis eles são, portanto, mais
difíceis de se quebrarem. Os cavacos, que já sofreram deformações intensas nos
planos de cisalhamentos primário e secundário durante a sua formação, necessitam
de uma determinada deformação crítica εf, para se fraturarem, após deixarem a
superfície de saída da ferramenta. A deformação que o cavaco vai sofrer neste
estágio é diretamente proporcional a h’/rc, onde h’ é a espessura do cavaco e rc é o
raio de curvatura do cavaco [4]. Se a deformação do cavaco não for suficientemente
grande para causar a fratura, é necessário tomar medidas, ou para aumentar h’ ou
diminuir rc, e assim promover deformação suficiente para obter a fratura periódica do
cavaco. Como h' depende principalmente do avanço (ou da espessura de corte, h), e
este afeta o acabamento superficial e a produtividade, procura-se então tentar
reduzir rc.

O método mais usual para aumentar a curvatura do cavaco (diminuir rc), como
já foi citado, é a utilização de quebra-cavacos postiços ou integrais (superfícies de
saídas das ferramentas com formatos especiais).

Na utilização desse método rc pode ser estimado, de acordo com as

dimensões dos quebra-cavacos, assim:

(I). Quebra-cavaco Postiço (Figura 5.3).

σ
rc = [(ln − lf ) − (t . cot σ )]. cot (5.1)
2

onde:
ln - distância do quebra-cavaco da aresta de corte.
lf - comprimento de contato cavaco-ferramenta
t - altura do quebra-cavaco
σ - ângulo da cunha do quebra-cavaco.

51
Figura 5.3. Quebra-cavaco postiço [1].

(II). Quebra-cavaco Integral, tipo I - Anteparo (Figura 5.4).

Figura 5.4. Quebra-cavaco integral, tipo I - Anteparo [1].

(ln− lf ) 2 t
rc = + (5.2)
2 h'

(III). Quebra-cavaco Integral, tipo II – Cratera (Figura 5.5).

Figura 5.5. Quebra-cavaco integral, tipo II - cratera [1].

52
rc = qn (5.3)

onde:

qn = raio da cratera do quebra-cavaco.

Obs. 1. Neste caso, o quebra-cavaco só será efetivo, se a espessura en for menor

que o comprimento do contato cavaco-ferramenta, lf.

Obs. 2. Se qn for muito pequeno, o cavaco pode não seguir o contorno da cratera até
que se desenvolva um desgaste significante.

Para os quebra-cavacos do tipo anteparo, seja ele postiço (Figura 5.3) ou

integral (Figura 5.4), trabalhando sobre condições efetivas de quebra de cavacos,
eles não terão muito efeito nas forças de usinagem, quando comparados com
ferramentas planas, isto é, sem quebra-cavacos, nas mesmas condições de corte
[5]. No caso de quebra-cavaco do tipo cratera, uma aresta postiça estável pode se
formar ao longo da espessura en (Figura 5.5), aumentando consideravelmente o
ângulo efetivo de saída, diminuindo as forças de usinagem [1].

Foi verificado também [1], que a taxa de desgaste de flanco não muda
significativamente, com a aplicação de quebra-cavacos. Quanto ao desgaste de
cratera, Boothroyd [1] mostrou que os quebra-cavacos do tipo anteparo (Figuras 5.3
e 5.4) reduzem a área de desgaste e os quebra-cavacos do tipo cratera (Figura 5.5)
tendem a aumentá-la.

O que é importante verificar na teoria dos quebra-cavacos é se os mesmos

irão garantir uma redução de rc, para que o cavaco, ao se chocar contra qualquer
obstáculo (peça, ferramenta ou porta-ferramenta), tenha atingido o valor de
deformação crítica na fratura, εf, que promova sua quebra. Alem disto, as ranhuras
dos quebra-cavacos servem para conformar mais os cavacos, tornando-os menos
dúcteis e, portanto, promovendo a redução desta deformação crítica necessária para
a fratura.

As equações 5.1, 5.2 e 5.3 podem ser utilizadas para projetar quebra-cavacos
eficientes. Entretanto, o projetista tem que considerar, além dos fatores já citados
(fragilidade do material da peça, raio natural de curvatura, rc e espessura do cavaco,
h’), outros, tais como: geometria da ferramenta (principalmente os ângulos de saída,
inclinação e posição), velocidade de corte, profundidade de corte e rigidez da
máquina ferramenta. Quanto menor o ângulo de saída menor o raio de curvatura
natural, rc, e maior a espessura do cavaco, h'. Quanto ao ângulo de posição, além de
afetar a direção de saída do cavaco, quando, normalmente, o cavaco tende a sair
perpendicular à aresta de corte, ele afeta também a espessura do cavaco, que
aumenta com o aumento deste ângulo. O ângulo de inclinação tem influência direta
na direção de saída do cavaco. Se for negativo ele joga o cavaco contra a peça, se
for positivo ele direciona o cavaco para fora dela. Um aumento na velocidade de
corte tende a aumentar rc porque o comprimento de contato cavaco-ferramenta é
reduzido. Além disso, a ductilidade do material é aumentada, tornando-se a quebra
do cavaco ainda mais difícil.

53
 Sales [6], com o objetivo de relacionar o raio de curvatura natural do cavaco,
rc, com a velocidade, profundidade de corte, avanço e ângulo de saída da
ferramenta, filmou a usinagem do aço ABNT 1020, no corte ortogonal no processo
de torneamento em mais de 500 ensaios e por meio de um “software” de análise de
imagens, mediu rc. Os resultados foram representados por um polinômio de grau
três que melhor se ajustou aos pontos distribuídos, com erro calculado de 14.75%. A
Figura 5.6 apresenta os gráficos obtidos, mostrando a influência individual de cada
parâmetro estudado em rc.

Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; γ=6 [º] Vc=200 [m/min] ; ap=2,5 [mm] ; γ=6 [º]

4 2,5

3,5

3 2
rc#[mm]

rc#[mm]
2,5

2 1,5

1,5

1 1
1,5 2 2,5 3 3,5 4 0 0,1 0,2 0,3 0,4
ap [mm] f [mm/rot]

a) b)

Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] ; γ=6 [º]

3 2,5

2,5

2 2
rc#[mm]

rc#[mm]

1,5

1 1,5

0,5

0 1
2 4 6 8 10 12 14 16 18 50 100 150 200 250 300 350
γ [º] Vc [m/min]

c) d)

Figura 5.6. Influência a) da profundidade de corte, b) do avanço, c) do ângulo de

saída da ferramenta e d) da velocidade de corte, no raio de curvatura
natural do cavaco [6].

Por meio da análise de sensibilidade adimensional, os parâmetros estudados

foram ordenados em ordem decrescente de influências sobre rc, obtendo-se a
seguinte ordem:

ap, f, γ e Vc
Observa-se que o raio de curvatura natural do cavaco aumenta com os
aumentos da profundidade de corte, do ângulo de saída da ferramenta e da
velocidade de corte, dificultando a quebra do cavaco, diminuindo com o aumento do
avanço, facilitando a quebra do cavaco. O comportamento dessas variáveis era
esperado, exceto o efeito da profundidade de corte. Normalmente, o aumento da
profundidade de corte tende a tornar o cavaco mais quebradiço (reduzindo rc), ver

54
Figura 4.10, [8]. Entretanto, este parâmetro pode atuar diferentemente, dependendo
da faixa de avanço [9] e do grau de desgaste da ferramenta [10].

Na usinagem de um tubo (corte ortogonal) a velocidade de corte no diâmetro

interno é consideravelmente menor que no diâmetro externo, o que causa uma
curvatura do cavaco como mostrado na Figura 5.7. A profundidade de corte, neste
caso, vai alterar aquela curvatura.

Figura 5.7. Curvatura do cavaco para dentro, causado pela variação da velocidade
de corte ao longo da aresta [4].

A rigidez da máquina, quando baixa, pode causar vibrações e promover

quebra nos cavacos, porém com conseqüências graves no acabamento superficial.

A combinação de todos estes efeitos sendo levados em consideração é que

vai distribuir os cavacos nas mais diversas formas apresentadas no item 4.5,
segundo os esquemas mostrados na Figura 5.8.

Os cavacos da Figura 5.8c são quebrados periodicamente quando eles

encontram a superfície recém-usinada, o que pode danificar o acabamento
superficial. Os cavacos da Figuras 5.8d e 5.8e, são quebrados quando eles se
chocam contra a superfície da peça pronta para ser usinada. Se a direção lateral for
suficiente, o cavaco com curvatura para cima pode evitar a peça mas encontrar a
superfície de folga da ferramenta, formando cavacos como na Figura 5.8f. Se a
direção lateral for ainda maior, podem gerar cavacos como os das Figuras 5.8h, 5.8 i
ou 5.8j. Além desses, vários outros tipos podem ser observados, que representam a
combinação dos cavacos mostrados na Figura 5.8 a-j [4].

55
Figura 5.8. Representação da geração das diversas formas de cavaco: a) cavaco
em fita, reto (ângulo de inclinação = 0o); b) cavaco em fita com direção
de saída variado (ângulo de inclinação = 0o); c) cavaco do tipo arruela
(ângulo de inclinação = 0o, vc variável ao longo da aresta de corte, sem
curvatura para cima); d) cavaco do tipo “c” (ângulo de inclinação = 0o);
e) cavaco curto na forma de “orelha” (ângulo de inclinação = 0o); f)
cavaco longo na forma de “orelha” (ângulo de inclinação = 0o); g)
cavaco na forma de bobina (ângulo de inclinação = 0o, vc variável ao
longo da aresta de corte e curvatura para cima); h) cavaco helicoidal
tubular (ângulo de inclinação positivo e grande profundidade de corte);
i) cavaco do tipo “mola” (ângulo de inclinação positivo e pequena
profundidade de corte); j) cavaco helicoidal cônico (combinação de c) e
h), comum na furação); k) combinação de c) e d) (ângulo de inclinação
diferente de zero); l) cavaco do tipo “c”, conectados [4].

Considerando estes fatores e as condições de corte, os fabricantes de

ferramentas, particularmente de metal duro, desenvolvem os insertos com as mais
variadas formas de quebra-cavacos. Estes fabricantes, geralmente, tem um design
diferente para operações de acabamento, cortes médios e operações de desbaste.
Para cada tipo de operação destas, o design do quebra-cavaco cobre uma
determinada faixa de avanço e profundidade de corte.

Paulino et alli [7] usinando o aço ABNT 5140, no torneamento, testaram a

eficiência de quatro geometrias de superfícies de saída de ferramentas de metal
duro (uma lisa, e as demais para operações de acabamento, intermediária e de
desbaste). Eles encontraram que a geometria desenvolvida para operações de

56
desbaste (MR) obteve melhor desempenho quanto a uniformidade na distribuição de
h’ e rc, promovendo uma quebra do cavaco mais eficaz. As geometrias lisa e de
acabamento, promoveram menores deformações no cavaco e conseqüentemente se
mostraram menos eficazes na quebra dos cavacos.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. BOOTHROYD, G. “Fundamentals of Metals Maching and Machine Tools”,

International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5 th Printing, 1981, ISBN 0-
07085057-7.
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Coolant System”, PhD Thesis, University of Warwick, England, 1990, 288 pgs.
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1986, 594 pgs, ISBN - 0-19-859002-4.
5. MILLS, B. and REDFORD, A.H. “Machinability of Engineering Materials”, Applied
Science Publishers, U.K., 1983, 174 pgs, ISBN - 0-85334-183-4.
6. SALES, W.F.; “Relação Experimental Entre o Raio de Curvatura Natural do
Cavaco e os Principais Parâmetros de Usinagem”; Dissertação de Mestrado,
Universidade Federal de Uberlândia - UFU, Uberlândia, Minas Gerais, Brasil,
1995.
7. PAULINO, W.S.; SALES, W.F.; EZUGWU, E.O. e MACHADO, A.R.;
“Determinação da Eficiência de Quebra-cavacos com as Principais Condições de
Corte”; XIV COBEM, Bauru, São Paulo, Brasil, 1997.
8. SMITH, G.T., “Advanced Machining - The Handbook of Cutting Technology”, IFS
Publications, 1989, ISBN 1-85423-022-6
9. FANG, X.D. and JAWAHIR, I.S., "An Expert System Based on a Fuzzy
Mathematical Model for Chip Breakability Assessments in Automated
Machining", proceedings of the 2nd Int. ASME Conf., Atlanta, USA, Vol. IV, March
1990, pp 31 -37.
10. FANG, X.D. and JAWAHIR, I.S., "The Effects of Progressive Tool Wear and Tool
Restricted Contact on Chip Breakability in Machining", Wear, Vol. 160, 1993, pp
243 - 252.

57
 CAPÍTULO 6
A INTERFACE CAVACO - FERRAMENTA

6.1. INTRODUÇÃO

No capítulo 4 verificou-se que a formação do cavaco é um processo periódico,

com cada ciclo dividido em 4 etapas distintas. A última etapa é o movimento
(escorregamento) do cavaco por sobre a superfície de saída da ferramenta. As
condições nas quais acontece este escorregamento têm influências marcantes em
todo o processo, particularmente, no próprio mecanismo de formação do cavaco, na
força de usinagem, no calor gerado durante o corte, e conseqüentemente na
temperatura de corte e nos mecanismos e taxa de desgaste das ferramentas de
corte, e conseqüentemente na vida das ferramentas. É preciso, portanto, entender
como se processa o movimento do cavaco ao longo da superfície de saída da
ferramenta.

O conceito clássico de atrito baseado nas leis de Amonton e Coulomb (a força

de atrito F, é proporcional à força normal N, isto é, F = µ.N, onde µ é o coeficiente de
atrito) não é apropriado para todas as condições de corte dos metais, onde as
pressões normais à superfície de saída da ferramenta são muito altas (podem
chegar a 3,5 GN/m2, na usinagem de alguns aços; Trent, 1963). As condições da
interface cavaco-ferramenta são, portanto, uma das áreas de estudo mais
importante em usinagem.

Fazer isto, entretanto, tem sido um desafio muito grande, porque são poucas
as conclusões que podem ser tiradas de observações diretas durante o corte. As
maiores dificuldades são provocadas pelas velocidades de saída dos cavacos,
normalmente, muito elevadas e pelas reduzidíssimas áreas de contato cavaco-
ferramenta envolvidas, o que dificultam o monitoramento on line. Apenas para
exemplificar, vamos considerar uma operação de corte ortogonal de aço comum ao
carbono, em que a velocidade de corte, vc, utilizada é de 240m/min, e a espessura
de corte, h, igual ao avanço de corte, fc, de 0,25mm/volta, e a largura de corte, b,
igual à profundidade de corte, ap, de 2,0mm. Se a espessura do cavaco, h’, obtida
foi de 0,5mm, o grau de recalque, Rc, é igual a 2,0 (h’ ÷ h). Nestas condições, a
velocidade de saída do cavaco, vcav, é de 120m/min (Vc ÷ Rc), ou 2,0m/s. Se o
comprimento de contato cavaco-ferramenta, L, nesta operação for de 3,0mm, a área
de contato será 6,0mm2 (L × b). É uma velocidade de saída do cavaco muito alta, e
uma área de contato cavaco-ferramenta muito pequena para se considerar o
monitoramento on line.

A maioria das teorias modernas disponíveis foi derivada de estudos desta

interface, após o corte ter sido interrompido (utilizando-se quick-stops) e de
medições de deformações e temperaturas naquela região.

Após contar com essas técnicas de quick stops, pode-se constatar a forte
influência que as condições da interface cavaco-ferramenta exerce no processo.
Teorias mais antigas sempre concentravam os estudos na zona de cisalhamento
primário, como Piispanen (1937), Ernest e Merchant (1940) e Lee e Shaffer (1943),
entre outros. Entre estes, Piispanen (1937) foi o primeiro a considerar o processo de

58
cisalhamento no plano primário como se fosse o deslizamento de cartas de baralho,
por isto o seu modelo ficou conhecido como “Baralho de Piispanen”. A figura 6.1
apresenta este modelo.

Plano de cisalhamento primário

Figura 6.1. Modelo de formação de cavaco proposto por Piispanen (1937).

Neste modelo o movimento do cavaco na superfície de saída da ferramenta

se dá pura e simplesmente pelo escorregamento de lamelas individuais, como se
fossem cartas, desprezando totalmente o atrito e o cisalhamento dentro do material.
Assim, qualquer teoria derivada deste modelo vai carregar inevitáveis erros de
aproximação.

Na usinagem dos metais pelo menos três condições de interface cavaco-

ferramenta podem ser encontradas:

a)- Aderência + Escorregamento;

b)- Escorregamento;

c)- Aresta Postiça de Corte - APC

Quem mais difundiu a teoria das condições da interface cavaco-feramenta

nos meios científicos foi Trent, que desde 1963 identificou e definiu com muita
competência a “ZONA DE ADERÊNCIA” (seizure zone ou sticking zone, da literatura
inglesa) e a “ZONA DE ESCORREGAMENTO” (sliding zone, da literatura inglesa).
Na condição “a” a zona de aderência se estende da aresta de corte para dentro da
superfície de saída da ferramenta, tendo a zona de escorregamento se
desenvolvendo ao longo de sua periferia. A Figura 6.2 identifica estas duas zonas.
Linha BC = aderência, linha CD = escorregamento.

Em determinadas condições especiais, a zona de aderência pode ser

suprimida, prevalecendo apenas a condição de escorregamento. Esta situação se
refere à condição “b” já citada e será abordada mais tarde.

59
Figura 6.2. Áreas de aderência e escorregamento na interface cavaco-ferramenta
(Trent e Wright, 2000).

Uma outra situação diferente, é a existência da aresta postiça de corte, APC,

(condição “c”) que é um fenômeno que pode ocorrer a baixas velocidades de corte.
A presença da APC vai alterar completamente a geometria da cunha cortante, com
efeitos em todo o processo de usinagem (força, temperatura, desgaste das
ferramentas e acabamento superficial).

A possibilidade da existência de diferentes condições na interface cavaco-

ferramenta impõe a necessidade de estudos criteriosos de cada uma dessas
condições nos itens subsequentes, e posterior análise da influência delas nas
variáveis do processo. Antes, porém, uma abordagem das condições de atrito em
usinagem se faz necessária.

6.2. ATRITO NO CORTE DE METAIS

Quando duas superfícies são colocadas justapostas, a área de contato real

(Ar) é muito menor que a área de contato aparente (A), devido às micro-
irregularidades presentes em qualquer superfície acabada. Os contatos são
estabelecidos apenas em alguns picos das irregularidades, como ilustrado na Figura
6.3.

Figura 6.3. Área de contato numa superfície levemente carregada (Shaw et alli,
1960).

Em se aplicando uma carga normal extra, os pontos de contato são

deformados plasticamente, e a área de contato real (Ar) aumenta até ser capaz de

60
suportar, também, esta nova carga aplicada. A força tangencial (ou de atrito), por
conseguinte, aumenta proporcionalmente, e o limite de proporcionalidade é o
coeficiente de atrito µ, valendo, portanto, a lei de atrito de Coulomb. Se a carga
normal aplicada for aumentada indefinidamente, vai existir um momento em que
todos os picos das irregularidades se deformarão de tal maneira que a área real se
iguala à área aparente. A força normal necessária para que isto aconteça é definida
como “carga normal limite”. A partir deste valor, o aumento da força normal não
altera mais a força tangencial (ou de atrito), isto é, a força tangencial não é mais
proporcional à força normal. Ela passa a ser constante e assume o valor suficiente
para vencer a resistência ao cisalhamento do material menos resistente. Nestas
condições a lei de atrito de Coulomb não tem validade.

Shaw et alli (1960) identificam, portanto, três regimes diferentes de atrito

sólido. A Figura 6.4 ilustra estes regimes. O regime I é aquele onde vale a lei de
atrito de Coulomb (µ = τ/σ = constante) e Ar <<< A. O regime III é aquele onde não
existe superfície livre entre os materiais, isto é, Ar = A, e τ é independente de σ. Ele
começa a existir a partir do valor de tensão normal limite, σ2. O regime II é o de
transição entre o I e o III, onde o coeficiente de atrito diminui com o aumento da
carga normal. Wallace e Boothroyd (1964), entretanto, sugerem a transição brusca
do regime I para o regime III, com a supressão do regime II, e a lei de atrito de
Coulomb vale então até o ponto B da Figura 6.4 e a tensão normal limite passa a ser
σ1.

Figura 6.4. Os três regimes de atrito sólido (Shaw et alli, 1960).

Durante o corte dos metais, os regimes I e III ocorrem simultaneamente em

pontos distintos ao longo do comprimento de contato entre o cavaco e a ferramenta.
Zorev (1963) apresentou um modelo de distribuição de tensão na superfície de saída
da ferramenta. A Figura 6.5 mostra este modelo, onde o comprimento de contato

61
cavaco-ferramenta é dividido em duas regiões distintas: “a região de aderência” e “a
região de escorregamento”. Segundo este modelo, a tensão normal é máxima na
ponta da ferramenta e decresce exponencialmente até zero, no ponto onde o cavaco
perde contato com a superfície de saída. A tensão cisalhante é constante na zona
de aderência (e assume o valor do limite de resistência ao cisalhamento do material
naquela região) e decresce, também exponencialmente, na zona de
escorregamento, até o valor zero, no ponto onde o cavaco perde contato com a
ferramenta. Na região de aderência, Ar = A e vale o regime III. Na região de
escorregamento Ar <<<A e o regime I prevalece. A extensão da zona de aderência
depende do valor da tensão limite σlim (Figura 6.5).

Figura 6.5. O modelo de distribuição de tensão na superfície de saída da

ferramenta, proposto por Zorev (1963).

Desta maneira, a força total tangente à superfície da ferramenta, é dada pela

soma da força tangencial que atua em cada uma destas regiões. Considerando as
duas situações individuais, Boothroyd (1981) equaciona as tensões tangenciais
médias da região de aderência e da região de escorregamento e define o “ângulo de
atrito médio, β ” dado por (Boothroyd, 1981):

 k 
β = arctg  (6.1)
 σ fav 

onde k é uma constante e σfav é a tensão normal média que atua na superfície de
saída da ferramenta.

62
6.3. ZONA DE ADERÊNCIA

Foi através de análise de micrografias da raiz do cavaco (obtidas pela

interrupção brusca do corte, com o dispositivo “quick-stop”) de vários materiais
usinados com aço-rápido e metal duro, que Trent (1963) obteve evidências claras de
“íntimo contato” ao longo de uma grande porção da interface cavaco-ferramenta.
Esta região foi denominada de zona de aderência (seizure zone), que é na realidade
a confirmação da presença do regime III na interface. Sob estas condições, o
movimento na interface ocorre por cisalhamento dentro do material do cavaco. Uma
zona de cisalhamento intenso é formada bem próxima, mas não necessariamente na
interface, que foi denominada de “zona de fluxo” ou flow zone, da literatura inglêsa
(Trent, 1963).

Nesta zona existe um gradiente de velocidade. Uma camada de material em

contato com a ferramenta é estacionária, mas a uma distância geralmente de 0,01 a
0,10 mm (espessura da zona de fluxo) a velocidade assume o valor da velocidade
de saída do cavaco, vcav. Com este conceito, a tensão requerida para cisalhar o
material a altas temperaturas e altas taxas de deformação é um fator muito
importante em usinagem.

Posteriormente, mais de 25 anos após a primeira contribuição (1963), Trent

publicou outro artigo importante dividido em três partes (Trent, 1988a, 1988b,
1988c), onde ele conclama que as “condições de aderências” devem ser assumidas
como inevitáveis. Isto, para usinagem de praticamente todos os materiais (exceto
alguns materiais de corte fácil), utilizando qualquer tipo de ferramenta de corte. Altas
tensões de compressão, grandes quantidades e altas taxas de deformações, que
causam altas temperaturas na interface cavaco-ferramenta, e a pureza do material
da peça em contato com a ferramenta promovem as ligações atômicas nesta
interface, causando aderência.

Trent (1988b) sugere que o mecanismo de deformação plástica na interface

cavaco-ferramenta ocorre por dois modos diferentes: (i) a baixas velocidades de
corte e avanço, com formação de Aresta Postiça de Corte, APC, ela ocorre por
movimento de discordâncias, ocorrendo, portanto, encruamentos; (ii) a altas taxas
de remoção de material, na zona de aderência, as deformações cisalhantes estão
confinadas a estreitas bandas de cisalhamento termoplástico (zona de fluxo = flow
zone). Neste mecanismo, as tensões de escoamento são reduzidas por um
processo de recuperação dinâmica, que ocorre com o aumento da temperatura. A
deformação plástica provavelmente envolve escorregamento dos contornos de grãos
e o material se comporta praticamente como um “fluido viscoso”. A temperatura
nesta região é acelerada pelo calor gerado pela deformação plástica e exerce um
papel muito importante, não só ditando o mecanismo e as condições de deformação
na zona de aderência, mas também influenciando diretamente os mecanismos de
desgaste da ferramenta (Trent, 1988c). A Figura 6.6 apresenta uma micrografia da
raiz de um cavaco de aço baixo carbono após quick stop onde se observa a
presença da zona de fluxo. Isto é mais nítido na ampliação da Figura 6.6b. Nesta
figura pode-se observar que no cavaco os microconstituintes do aço se apresentam
deformados mais ou menos na direção do plano de cisalhamento primário. Não se
pode dizer que eles estão exatamente na direção do plano de cisalhamento primário
porque as deformações sofridas pelo cavaco na interface com a ferramenta (na zona
de fluxo) corroboram para afastá-los desta direção.

63
 Na zona de fluxo observa-se que, à medida que se aproxima da interface com
a superfície de saída da ferramenta, as deformações do material dentro da zona de
fluxo vão aumentando rapidamente. Chegam a aumentar tanto que mais próximo da
interface não se distinguem mais os microconstituintes (ferrita e perlita) por falta de
resolução, com a ampliação usada nesta micrografia.

a b

Figura 6.6. a)- Micrografia da raiz de um cavaco de aço ABNT 1010; b)- Ampliação
da região indicada em a (Trent e Wright, 2000).

6.3.1. Deformações na Zona de Fluxo

Enquanto que no plano de cisalhamento primário as deformações cisalhantes

são da ordem de 2 a 5 (Trent e Wright, 2000), podendo chegar a 8 nas bandas de
cisalhamento adiabático na usinagem de titânio, na zona de fluxo (flow zone) as
deformações são bem maiores, podendo atingir valores superiores a 100 (Trent e
Wright, 2000). Este é um valor estimado, visto que é praticamente impossível de se
medir tais níveis de deformações a taxas de deformações da ordem de 104 s-1 (Trent
e Wright, 2000), confinadas a uma zona de fluxo de espessura bem estreita
(geralmente medem de 10 a 100µm, Trent, 1988c). Trent e Wright, 2000, entretanto,
propõe um modelo, o qual é apresentado na Figura 6.7.

Figura 6.7. Modelo de deformação na zona de fluxo proposto por Trent e Wright
(2000).

Segundo este modelo, a deformação cisalhante na zona de fluxo é

inversamente proporcional à distância da superfície de saída. No ponto Y, a porção
inicial do material OabX sofreu uma deformação para Oa’b’X, enquanto que a

64
metade do material da porção inicial considerada, isto é, OcdX (metade de OabX) se
deformou para Oc”d”X que é o dobro da deformação sofrida por ab.
Correspondentemente, o material OefX, onde Oe vale ¼ de Oa, se deforma para
Oe’’’f’’’X quando ele atinge o ponto Y, que é quatro vezes maior que a deformação
sofrida por OabX quando este atinge o mesmo ponto, Oa’b’X.

A Tabela 6.1 mostra a variação da deformação cisalhante calculada dentro da

zona de fluxo, para um exemplo, assumindo a velocidade de corte igual a 180
m/min, a velocidade de saída do cavaco de 60 m/min, espessura da zona de fluxo
de 0,08 mm e o comprimento de contato de 1,6 mm.

Tabela 6.1. Deformações cisalhantes na zona de fluxo de acordo com o modelo da

Figura 6.7 (Trent e Wright, 2000).

Distância da Deformação Tempo sobre o Taxa de

superfície de cisalhante sobre o comprimento de deformação (s-1)
saída da comprimento de contato cavaco-
ferramenta (µm) contato cavaco- ferramenta (µs)
ferramenta (mm/mm)
80 20 1,6 1,25 x 104
40 40 3,2 1,25 x 104
20 80 6,4 1,25 x 104
10 160 12,8 1,25 x 104
5 320 25,6 1,25 x 104
2,5 640 51,2 1,25 x 104

Teoricamente, a deformação cisalhante seria infinita na superfície de saída da

ferramenta, mas o fluxo laminar é interrompido a poucos micros desta superfície,
devido à rugosidade superficial inerente. A capacidade dos metais e ligas metálicas
suportarem tais níveis de deformações cisalhantes sem se romperem é atribuída às
altíssimas tensões de compressão e elevadas temperaturas presentes naquela
região.
Das micrografias apresentadas por Trent e Wright (2000) é evidente que as
condições de aderência podem também ocorrer na superfície de folga. Isto acontece
quando o desgaste de flanco atinge determinadas proporções, eliminando o ângulo
efetivo de folga. A Figura 6.8 mostra isto.

Figura 6.8. Zona de fluxo se estendendo na superfície de folga da ferramenta (Trent

e Wright, 2000).

65
6.4. ZONA DE ESCORREGAMENTO

Além de aderência, condições de escorregamento são também observadas

na periferia da área de contato entre o cavaco e a ferramenta (Trent, 1988a). A
Figura 6.2 mostrou esquematicamente esta região. Em condições de
escorregamento a área real, Ar, é muito menor que a área aparente, A, e isto é a
constatação da presença do regime I, sugerido por Shaw et alli (1960). Nestas
condições a zona de intenso fluxo de material (flow zone) está ausente. Ela não
acontece porque as ligações que se formam são mais fracas que as ligações
internas dos materiais da peça e da ferramenta, e o movimento relativo acontece
justamente na interface. O deslizamento acontece por um processo conhecido por
stick-slip, onde há o início da aderência, e logo em seguida ocorre o escorregamento
na interface.

A presença de condições de escorregamento na periferia da área de contato

cavaco-ferramenta se deve às baixas tensões de compressão atuando nestas
regiões, que não favorece a presença do regime III, isto é, não favorece a presença
das condições de aderência. Outro fator que dificulta a presença dessas condições é
a possibilidade do acesso do oxigênio, formando óxidos que dificultam a formação
de ligações metálicas fortes entre o cavaco e a ferramenta. A maior constatação da
presença de escorregamento na periferia da aderência são as fotos micrográficas de
cavacos de aço oferecidas por Trent e Wright (2000). A Figura 6.9 apresenta estas
fotos. Na primeira foto (Figura 6.9a) é mostrada uma seção longitudinal do cavaco,
bem perto de uma de suas arestas externas, isto é, na periferia da área de contato
cavaco-ferramenta, onde as condições de escorregamento prevalecem. O autor foi
muito feliz nesta micrografia, onde uma ação stick-slip foi detectada. Observa-se
que se trata de um escorregamento pontual, como é característica das condições de
escorregamento. Na segunda foto é apresentada a seção longitudinal do mesmo
cavaco, só que tirado já no interior da seção transversal, a uma distancia de
aproximadamente 0,5 mm de sua aresta externa. Nestas condições, já prevalecem
condições de aderência, e a situação de stick-slip dá lugar à zona de fluxo.

a b

Figura 6.9 – Seção longitudinal de um cavaco de aço. Em a)- próximo a uma de

suas arestas externas e em b)- a 0,5 mm para dentro desta (Trent e
Wright, 2000).

Ao fazer uma análise das condições da interface cavaco-ferramenta, Oxley

(1980) tem uma opinião contrária à de Trent e argumenta que, em situações
normais, isto é, sem APC, verdadeiras condições de aderência não podem ocorrer.

66
Oxley sugere uma condição de “quase-aderência” na interface cavaco-ferramenta,
no qual a velocidade na interface, apesar de muito baixa, não é zero.

Doyle et alli (1979), após usinar cobre, alumínio, chumbo e índio com
ferramentas transparentes (safira), encontraram uma zona de escorregamento
próximo à aresta de corte com uma zona de aderência posterior a esta, que é
exatamente o contrário àquilo que é defendido por Trent. Whight (1981) utilizou aço-
rápido e também ferramentas transparentes na usinagem de vários materiais, na
tentativa de elucidar o problema. Em algumas condições de usinagem ele confirmou
os resultados de Doyle e colaboradores. Isto ocorreu quando ele usinou materiais
macios, por curtos períodos de tempo, o que sugere que as ferramentas ainda
estavam cobertas por uma camada de alguns contaminantes orgânicos, que
impediam que as ligações fortes se formassem, permitindo dessa maneira que o
escorregamento acontecesse. Em outras condições ele confirmou os resultados de
Trent (1963, 1988a, 1988b, 1988c). Segundo Wright (1981) as condições de
escorregamento (slinding) ou aderência (seizure) dependem: (i) da combinação do
material da peça e da ferramenta; (ii) das condições atmosféricas; (iii) do tempo de
usinagem; e (iv) da velocidade de corte. As “condições de aderência” são
favorecidas por altas velocidades de corte, longos tempos de usinagem e pequenas
diferenças entre o material da peça e da ferramenta.

Em outro artigo, Wright et alli (1979) havia proposto que a região da interface
entre o cavaco e a ferramenta consiste de uma proporção de micro regiões em
condições de aderência (seizure) e o restante em condições de escorregamento
(slinding) simultaneamente. Desta maneira, para superfícies puras quimicamente, a
proporção de região de aderência em relação à área total, se aproxima da unidade e
não existe escorregamento na interface (condição de só aderência). Pode-se,
entretanto, conseguir uma redução nesta proporção (como por exemplo, pela
presença de contaminantes na interface), permitindo, assim, que ocorra algum
escorregamento que, no limite (lubrificação perfeita, como no caso de alguns
materiais de corte fácil) o escorregamento será total.

Alguns lubrificantes sólidos podem atuar na interface cavaco-ferramenta e

suprimir a zona de aderência, caracterizando as condições especiais em que
prevalece apenas a zona de escorregamento. Os lubrificantes sólidos são elementos
ou compostos adicionados ao material da peça com a função de melhorarem sua
usinabilidade. A presença de aditivos de livre-corte, tais como Pb, Se, Bi, Te, MnS,
MoS2 no aço ou noutro material metálico funcionam como lubrificantes internos e
formam um filme na interface, com resistência ao cisalhamento menor que a
resistência da matriz, eliminando por completo a zona de aderência, prevalecendo
totais condições de escorregamento, diminuindo assim, as temperaturas das
ferramentas (Trent, 1988c). A Figura 6.10 exemplifica este efeito. Na Figura 6.10a o
material é um latão 60-40 com evidente presença da zona de fluxo. Na Figura 6.10b
o mesmo material recebeu a adição de Pb (as setas indicam essas adições). Como
conseqüência houve o desaparecimento imediato da zona de fluxo. A adição de 2 a
3% de Pb é suficiente para promover este desaparecimento (Trent e Wright, 2000).

67
 a b

Figura 6.10. Micrografia da raiz do cavaco de a) - latão 60-40 e b) – o mesmo

material com adição de Pb (Trent e Wright, 2000).

Na realidade a zona de fluxo não desaparece. Ela é substituída pela zona de

fluxo formada por material de livre-corte aderido na interface. A Figura 6.11 mostra
uma boa quantidade de chumbo aderido na superfície de saída de uma ferramenta
de metal duro após usinar o latão de livre-corte.

Figura 6.11. Presença de chumbo aderido na superfície de saída de uma ferramenta

de metal duro após usinar material contendo este aditivo sólido
(Stoddart, 1979, citado por Trent e Wright, 2000).

Esta figura reforça a premissa da substituição da zona de fluxo. Estes

elementos ou compostos têm a característica de possuírem baixo ponto de fusão e,
portanto, nas temperaturas elevadas desenvolvidas na interface se apresentam na
fase liquida, com baixa resistência ao cisalhamento. Entretanto, esta fase liquida
está entre o cavaco e a ferramenta, que estão tendo contatos nos picos das
irregularidades de ambos. Assim, a condição de escorregamento entre eles é que
prevalece.

68
6.5. ARESTA POSTIÇA DE CORTE

Quando se usina a baixas velocidades de corte, um fenômeno conhecido

como “aresta postiça de corte - APC” pode se apresentar na interface cavaco-
ferramenta. Existe na literatura, uma quantidade enorme de artigos que trata da
APC. Existem evidências de que a APC é contínua com o material da peça e do
cavaco, ao invés de ser um corpo separado de material encruado, sobre o qual o
cavaco se escoa (Trent, 1963). A Figura 6.12 mostra um desenho esquemático da
APC, evidenciando ser esta um corpo solidário ao material da peça e do cavaco. A
micrografia da Figura 6.13 confirma isto. Nesta figura a APC de uma liga de Al-Si foi
obtida por quick stop, usinando numa velocidade de corte de 38 m/min (Trent e
Wright, 2000).

Figura 6.12. Desenho esquemático de uma aresta postiça de corte - APC (Trent e
Wright, 2000).

Durante o corte, sob altas tensões de compressão, as ligações são fortes o

suficiente para evitar o escorregamento do material na superfície de saída da
ferramenta. O cavaco se forma e se move por deformação plástica na região acima
dos pontos “A” e “B” da Figura 6.12. Trent (1988b) explica este fenômeno da
seguinte maneira: “...a primeira camada do material que se une à ferramenta,
através de ligações atômicas, é encruado, aumentando assim, o seu limite de
escoamento, e as tensões de cisalhamento são insuficientes para quebrar estas
ligações. As deformações então continuam nas camadas superiores adjacentes,
mais afastadas da interface, até que elas também são suficientemente encruadas.
Pela repetição deste processo, uma sucessão de camadas formam a APC”. O
tamanho da APC não pode aumentar indefinidamente. Quando o seu tamanho
atinge um valor no qual a tensão de cisalhamento é suficiente para mudar a zona de
cisalhamento primária (que até então acontecia acima da APC), para dentro do
corpo desta, partes de sua estrutura é cisalhada e arrastada entre a superfície da
peça e a superfície da folga da ferramenta, e também entre a superfície inferior do
cavaco e a superfície de saída da ferramenta. A Figura 6.13 mostra este processo
esquematicamente. A seqüência de quadros de 1 a 4 nesta figura mostra como o
processo de crescimento da APC e cisalhamento de partes desta acontecem. É um
processo que se repete ciclicamente.

69
Figura 6.13. Esquema de crescimento da APC e cisalhamento de partes desta
deixando fragmentos nas novas superfícies geradas (Ferraresi, 1977).

A Figura 6.14 mostra a micrografia de uma APC onde se podem observar os

fragmentos deixados como resultado deste processo de cisalhamento.

Figura 6.14. Micrografia de uma aresta postiça de corte de uma liga de Al-Si (Trent e
Wright, 2000).

Wallbank (1979) examinou a microestrutura da aresta postiça de corte de

várias ligas, utilizando microscopia eletrônica e ótica. Foram encontradas várias
microtrincas na zona de cisalhamento ao redor da APC (entre os pontos A e B da
Figura 6.12). Estas microtrincas foram, também, consideradas responsáveis pela
formação da APC.

Já foi provado experimentalmente (Willians e Rollanson, 1970) que a APC só

se formará na presença da segunda fase dos materiais sob corte. Milovic e Wallbank
(1983) explicaram isto teoricamente, pela presença de um sistema tri-axial de
tensões nas redondezas das segundas fases deformadas, causado pela taxa de
deformação diferente da segunda fase em relação à matriz. Este sistema tri-axial de
tensão levará à formação das microtrincas entre os pontos A e B que irão se
coalescerem e formar as trincas maiores (ou macrotrincas) nos pontos A e B, que
foram consideradas também responsáveis pela formação da APC. Estes

70
pesquisadores também encontraram APCs com diferentes geometrias e as
classificaram de acordo com a Figura 6.15. A mudança de a) para d) é feita com o
aumento da velocidade de corte. Em d), tem-se a presença da zona de fluxo (flow
zone).

Figura 6.15. Variação da geometria da APC com velocidade de corte (Milovik e

Wallbank, 1983).

Tanto a diferença da plasticidade relativa da segunda fase, como a

temperatura desenvolvida durante a deformação plástica são responsáveis pela
geometria da APC. Quando a plasticidade relativa da segunda fase se aproxima
daquela da matriz, o promotor de microtrincas desaparece, eliminando, assim, a
APC (Milovik e Wallbank, 1983). A importância da temperatura é ilustrada pelo
trabalho experimental de Bandyopadhyay (1984) que mostrou que a APC pode ser
eliminada apenas pré-aquecendo a ferramenta de corte. Quando o material é
aquecido o amolecimento do material pela temperatura elimina o encruamento
necessário para a formação e crescimento da APC. Este fato explica, também, o
desaparecimento da APC com o aumento da velocidade de corte. Com o aumento
deste parâmetro aumenta-se o calor gerado e por conseguinte a temperatura de
corte também é aumentada. Portanto, vai existir um valor de velocidade de corte no
qual a APC é eliminada. A este valor de velocidade denomina-se “velocidade de
corte crítica, vccrítica”.

As dimensões da APC já foram muito estudadas e o gráfico da Figura 6.16

representa a variação das dimensões da APC com a velocidade de corte,
normalmente encontrada na literatura (Ferraresi, 1977 e Algarte et alli, 1995).

Nota-se que a dimensão da APC cresce até atingir um valor máximo, a partir
do qual começa a diminuir até o valor de velocidade de corte crítica, vccrítica, onde a
APC desaparece completamente. Observa-se que para velocidades de corte
menores, à esquerda do valor de dimensão máxima, a APC se encontra em “regime
estável”, enquanto que para valores de velocidade de corte maiores, à direita do
valor de dimensão máxima, ela se encontra em um “regime instável”, isto é, existe
uma freqüência de aparecimento e desaparecimento da APC. Esta freqüência
aumenta à medida que se aproxima do valor de velocidade de corte crítica, quando
ela desaparece por completo.

Apesar do grande número de publicações sobre o assunto, o estudo das

dimensões da APC é bastante comprometido pela falta de precisão na determinação
de suas dimensões. Da Silva (1998) mostrou que tanto a largura, L, como a altura,
H, variam muito ao longo da largura de corte, b. Isto prejudica seriamente qualquer
conclusão tirada com relação a estas curvas.

71
Figura 6.16. Variação das dimensões da APC com a velocidade de corte com
identificação dos regimes estável e instável e da velocidade de corte
crítica (Ferraresi, 1977 e Algarte et alli, 1995).

Em trabalho realizado no Laboratório de Ensino e Pesquisas em Usinagem –

LEPU da Faculdade de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de
Uberlândia, no curso de “Aspectos Tribológicos em Usinagem” do Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Mecânica, pelo aluno Washington Martins da Silva Júnior
em 2003, várias espécimes de quick-stop de ligas de Al-Si foram estudadas. O
objetivo do trabalho foi verificar a influência da velocidade de corte e da aplicação de
fluido de corte nas dimensões da APC. As medidas foram realizadas em vários
pontos ao longo da largura de corte, b. Além de observar que as dimensões médias
da APC diminuem com o aumento da velocidade de corte e com a aplicação de um
fluido de corte, confirmou-se a variação dessas dimensões ao longo da aresta de
corte. A foto apresentada na Figura 6.17 evidencia esta variação.
L1
L2

200µm

Figura 6.17. Variação das dimensões da APC (Silva Jr, 2003).

72
 Esta foto é uma vista da superfície inferior do cavaco, junto à cunha de corte,
obtida quando usinando a 9m/min, observada em microscópio eletrônico de
varredura (MEV). Na figura observa-se que a largura da APC, L1, na região central é
bem maior que a largura, L2, na região periférica da largura de corte, b (L1 > L2).

Nesta figura são observadas, também, algumas aparas de material da peça

se precipitando da interface APC / superfície inferior do cavaco. Isto é uma forte
indicação que existe uma liberação de material (spreading) devido aos valores
elevados de tensões atuantes na região.

Este excesso de material de APC pode ser liberado, também, pelas laterais
do cavaco. A Figura 6.18 mostra uma situação dessas. Neste caso, uma mini-apara
lateral se evolui na face livre do cavaco. Quando isto acontece também na face
posterior, esta apara irá encontrar a superfície secundária em usinagem, o que
certamente vai contribuir para prejudicar o acabamento superficial da peça usinada.
Entretanto, o entendimento completo do fenômeno de formação dessas aparas
laterais e suas reais conseqüências à integridade da peça exigem estudos mais
aprofundados.

500µm

Figura 6.18. Fragmentos laterais da APC de Al-Si, vc = 18m/min (Silva Jr, 2003).

Apesar de ênfases diferentes dadas por vários autores, pode-se resumir que
a formação de APC é um fenômeno envolvendo deformação plástica, encruamento
e formação de microtrincas. Estes fatores são fortemente afetados pelas condições
de corte e temperatura.

O escorregamento (sliding) deve ocorrer em toda a região de contato cavaco-

ferramenta, a baixíssimas velocidades de corte, e na periferia da zona de aderência,
em altas velocidades de corte. A APC estará presente em velocidades de corte
baixas e intermediárias e a zona de fluxo (presente em condições de aderência) se
formará em velocidades de corte altas.

73
6.6. INFLUÊNCIA DAS DIFERENTES CONDIÇÕES DA INTERFACE, NAS
VARIÁVEIS DO PROCESSO

Em função da possibilidade de existência da 3 condições distintas na interface

cavaco-ferramenta, que são:

I – Condições de aderência + escorregamento

II – Condições de escorregamento (em materiais com aditivos de livre-corte)
III – Condições de APC

é importante se fazer uma análise das conseqüências dessas condições nos

principais parâmetros do processo de corte.

6.6.1. Influência na Temperatura de Corte

A quantidade de calor gerado no plano de cisalhamento primário pode ser

estimada, e a temperatura do cavaco calculada com suficiente precisão, porque o
erro induzido, ao assumir uma distribuição normal de deformação no plano de
cisalhamento, e ao desprezar a perda de calor durante o curto período de tempo
envolvido, é pequeno. Porém, na zona de fluxo, em condições de aderência, os
conhecimentos atuais ainda não possibilitam cálculo de temperatura. Isto porque: (i)
as deformações (como está implícito no modelo da Figura 6.7), fluxo de tensão e a
própria temperatura na zona de fluxo variam consideravelmente e não há dados
disponíveis para cálculos; (ii) a quantidade de calor que flui para o cavaco e para a
ferramenta é relativamente grande e difícil de calcular. Com relação à temperatura
da ferramenta de corte, que em termos efetivos é o que interessa, sabe-se que o
calor gerado na zona de cisalhamento primária exerce um papel secundário, porque
as temperaturas desenvolvidas em regiões de deformações bem mais severas, na
ponta da APC ou na zona de fluxo, são bem maiores. Desta maneira, o fluxo de
calor não pode fluir do cavaco para a ferramenta e a temperatura da ferramenta é
inteiramente governada pelas condições da interface.

Na presença da APC a zona de fluxo, que é a principal fonte de calor, está

afastada da superfície da ferramenta. Isto significa que a distribuição da temperatura
na ferramenta é menor, e depende bastante da geometria e estabilidade da APC.
Como ambas decrescem com o aumento da velocidade de corte (na faixa da
presença da APC), as temperaturas da ferramenta aumentam significativamente
com o aumento desta variável (Trent, 1988c).

Na presença das condições de aderência a quantidade de calor gerado na

zona de fluxo é imensa, e segundo o modelo de deformação apresentado na Figura
6.7, pode-se prever um aumento na temperatura do material à medida que ele se
afasta da aresta principal de corte. Este aumento depende da quantidade de
trabalho ali realizado e da espessura da zona de fluxo (Trent e Wright, 2000). Como
as ligações entre o cavaco e a ferramenta são de caráter inteiramente metálico
(Trent, 1988a), a temperatura da ferramenta será efetivamente a mesma da zona de
fluxo na interface. A ferramenta funciona como um sorvedouro térmico e um
gradiente de temperatura estável é criado dentro da ferramenta. A quantidade de

74
calor que flui para a ferramenta vai depender da condutividade térmica da
ferramenta, da geometria da ferramenta e do método de refrigeração que por
ventura possa ser empregado.

Em regiões de escorregamento, apesar de não existir ainda estudos

detalhados de distribuição de temperatura, pode-se afirmar que a temperatura na
interface cavaco-ferramenta é bem menor que em regiões de aderência,
principalmente à altas velocidades de corte, onde o calor gerado por pequenos
períodos de tempo, promovem flashes de temperaturas que são indetectáveis pelos
atuais métodos de medição de temperatura. Estes flashes seriam provenientes de
deformações localizadas nos pontos de contato, como mostrado na Figura 6.3.

6.6.2. Influência na Força de Usinagem

A força de usinagem é totalmente dependente da resistência ao escoamento

no cisalhamento do material na zona de cisalhamento primária e na zona de
cisalhamento secundária, e, também, do tamanho destas zonas (áreas) de
cisalhamento (Trent e Wright, 2000).

Na presença da APC, as forças são geralmente baixas, porque a APC age

como se fosse uma ferramenta com área de contato restrito, reduzindo efetivamente
o comprimento de contato na aresta de corte (Trent e Wright, 2000). Além disto, a
APC aumenta bastante o ângulo de saída efetivo, o que também faz diminuir as
forças de usinagem.

Em condições de aderência na interface cavaco-ferramenta, onde se verifica

total união por ligações atômicas entre as superfícies em contato, a resistência ao
escorregamento, como já foi visto, é igual à resistência ao cisalhamento do material
menos resistente (geralmente o da peça). Também nestas condições, a área real de
contato é máxima, igual à área aparente. Tudo isto leva à conclusão que a força de
usinagem é grande nestas condições.

Em condições de escorregamento no plano de cisalhamento secundário, a

área de contato real é bem menor. A resistência ao movimento do material na
interface é imposta apenas pelos picos de contato, o que faz reduzir a força de
usinagem efetivamente.

6.6.3. Influência no Desgaste da Ferramenta

Na usinagem com APC, se esta for estável, ela protege a superfície de saída
da ferramenta. O desgaste neste caso é provocado apenas por adesão e abrasão na
superfície de folga, causado por partes da APC, que se arrastam por entre a
superfície de saída da ferramenta e a peça. No caso da APC ser instável, isto é,
existir uma freqüência na sua existência, um outro importante mecanismo de
desgaste, que envolve a aderência e arrastamento de micropartículas (attrition wear,
da literatura inglesa) vai estar presente e acelerar o desenvolvimento de desgaste na
superfície de saída.

75
 Em condições de aderência, a análise se torna ainda mais complexa. A taxa
de desgaste da ferramenta vai depender dos mecanismos de desgaste que
prevalece na interface. As altas temperaturas desenvolvidas podem exercer
influências marcantes nos mecanismos de desgaste termicamente ativados. Porém,
outros fatores devem ser considerados. No mecanismo de desgaste difusivo, por
exemplo, a transferência de átomos só é garantida pela existência da zona de fluxo
com o gradiente de velocidade inerente. A velocidade zero na interface garante
tempo suficiente para ocorrer a difusão e o fluxo de material garante a renovação
contínua do material dentro dessa zona, impedindo dessa forma que aconteça a
saturação, que formaria uma barreira difusiva ao processo, que eliminaria o
mecanismo de desgaste. Um outro mecanismo que pode estar presente nestas
condições de aderência é a deformação plástica, caso o material em usinagem
tenha uma resistência (dureza) razoável. Neste caso, as elevadas temperaturas
desenvolvidas na zona de fluxo, acopladas com as altas forças de usinagem
desenvolvidas por este tipo de material, podem ser suficientes para vencer o limite
de escoamento do material da ferramenta e provocar o colapso da mesma.

Em condições de escorregamento, as temperaturas médias são bem

menores, o que faz com que os mecanismos de desgaste ativados termicamente
diminuam. Porém, se verifica experimentalmente que a taxa de desgaste nestas
condições pode ser maior que em condições de aderência. Isto mostra que o
mecanismo de desgaste operante não envolve altas temperaturas da interface. Este
é o caso do desgaste por aderência e arrastamento de micropartículas (attrition). Na
zona de escorregamento há, também, a influência da atmosfera local, que tem
acesso à interface. Trent (1988b) mostrou que na usinagem do aço com metal duro,
o desgaste é acelerado na presença de oxigênio, e retardado na presença de
nitrogênio ou argônio. Em regiões de aderência, entretanto, o desgaste não é
influenciado pela atmosfera local.

Um fato interessante que deve ser ressaltado é que, como foi visto, ambas as
condições, isto é, aderência e escorregamento, podem estar presentes
simultaneamente e isto significa que diferentes mecanismos de desgaste podem
ocorrer simultaneamente ao longo da interface.

6.7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Todo volume de informações colocado neste capítulo ratifica a importância

das condições da interface cavaco-ferramenta no processo de usinagem. Mais
ainda, o conhecimento destas condições deve ser incentivado, e pesquisa nesta
área é fundamental. Ainda existem muitas coisas obscuras neste processo, tais
como a quantificação de deformação e a distribuição de temperatura na zona de
fluxo. O processo de deformação e os fenômenos que ocorrem na zona de
cisalhamento primária são importantes, porém, a prática tem mostrado que o que
ocorre na zona de cisalhamento secundária é tão importante quanto, e que em
termos de performance de ferramentas, a zona secundária é mais importante que a
primária.

76
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Torneamento do Aço ABNT 1020”, Anais do XIII COBEM, Belo Horizonte, Dezembro,
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77
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Tool Face and on Shear Plane in Metal Cutting”, Proc. Int. Prod. Eng. Res. Conf.,
Pittsburgh, Pnsylvania, USA, September, pp. 42-49.

78
 CAPÍTULO 7
FORÇA, PRESSÃO ESPECÍFICA E POTÊNCIA DE USINAGEM

7.1. FORÇA DE USINAGEM

O conhecimento da força de usinagem que age na cunha cortante e o estudo

do comportamento de suas componentes são de grande importância, não somente
porque a potência requerida para executar o corte pode ser estimada, mas também,
porque elas devem ser consideradas no projeto das máquinas ferramentas e de
seus elementos. Ela pode ser responsável direta pelo colapso da ferramenta de
corte por deformação plástica da aresta, além de influenciar no desenvolvimento de
outros mecanismos e processos de desgaste. A força de usinagem pode também
representar um índice de usinabilidade, além de poder ser usada como parâmetro
para controle adaptativo do processo.

7.1.1. Força de Usinagem no Corte Ortogonal

Para melhor entender como as forças de usinagem atuam na cunha cortante,

o corte ortogonal deve ser considerado, como mostrado na Figura 7.1.

Figura 7.1. Representação das forças que agem na cunha cortante [1].

Observando a movimentação da ferramenta em relação à peça, dois grandes

grupos de forças distintas são evidenciados:

• Forças provenientes da ação da ferramenta sobre a superfície inferior da cunha

do cavaco, cuja resultante é Fu.
• Forças provenientes da ação da peça sobre o plano de cisalhamento primário,
cuja resultante é Fu’.

79
 Admitindo-se que a cunha do cavaco ODB da Figura 7.1 é indeformável, ou
para manter o equilíbrio mecânico:
! !
Fu + Fu' = 0 (7.1)

como mostra a Figura 7.1.

A resultante Fu pode ser decomposta em duas componentes ortogonais: FT, a

força de atrito, responsável pela energia consumida no plano de cisalhamento
secundário, e FN, a força normal, perpendicular a FT (Figura 7.1). Da mesma
maneira, a resultante Fu’ pode ser decomposta em FZ, a força de cisalhamento, no
plano de cisalhamento primário, responsável pela energia consumida para cisalhar o
material naquele plano, e em FNZ, a força que exerce esforço de compressão no
plano de cisalhamento primário, e é perpendicular a FZ.

A resultante Fu pode ainda ser decomposta em Fc, a força de corte, na

direção de corte, responsável pelo trabalho total realizado no corte, e em Ff, a força
de avanço, na direção de avanço e perpendicular a Fc no caso do torneamento.
Portanto:
! ! !
Fu = Fc + Ff (7.2)

Este sistema é melhor representado, pelo conhecido “CÍRCULO DE

MERCHANT”, mostrado na Figura 7.2.

Figura 7.2. Círculo de Merchant [2].

Obtém-se o círculo de Merchant, transladando a força resultante Fu para a

ponta da ferramenta, fazendo o seu módulo igual ao diâmetro do círculo. Este

80
artifício permite que a relação entre as diversas componentes da força Fu, sejam
geometricamente evidentes.

As componentes Fc e Ff podem ser facilmente determinadas, pois elas agem

em direções conhecidas. Dinamômetros, principalmente, à base de cristais
piezoelétricos ou extensômetros elétricos, são utilizados para este fim. Conhecendo-
se Fc e Ff, todas as outras componentes podem ser determinadas, em função do
ângulo de saída da ferramenta γ, e do ângulo de cisalhamento φ, de acordo com a
Figura 7.3. e Equações 7.3.

Figura 7.3. Determinação geométrica das componentes da força de usinagem em

função de Fc e Ff [2].

FT = Fc. sen γ + Ff. cos γ

FN = Fc.cos γ − Ff.sen γ
FZ = Fc.cos φ − Ff.sen φ
FNZ = Fc. sen φ + Ff. cos φ (7.3)

7.1.2. Força de Usinagem no Corte Tridimensional

Neste caso, o tratamento é idêntico ao corte ortogonal, com a diferença que

agora uma terceira componente de Fu está presente, transportando a resultante da
força de usinagem do plano para o espaço. A terceira componente é a força passiva
Fp (projeção de Fu sobre a perpendicular ao plano de trabalho) e para o
torneamento a equação 7.2 fica modificada para:
! ! ! !
Fu = Fc + Ff + Fp (7.4)

A Figura 7.4 apresenta a representação destas componentes, segundo a

norma DIN 6584 [3]. Todas estas três componentes de Fu podem ser determinadas
prontamente, com o auxílio de um dinamômetro, pois suas direções são claramente
conhecidas.

81
Figura 7.4. Componentes da Força de Usinagem. a) no torneamento; b) no
fresamento [3].

Nesta Figura, além das componentes Fc e Ff, aparecem também as

componentes Ft (Força ativa = projeção de Fu sobre o plano de trabalho e Fap
(Força de apoio = projeção de Fu sobre a perpendicular à direção de avanço,
situada no plano de trabalho). No caso do torneamento o ângulo da direção de
avanço, ϕ = 90o e a força Fap confunde-se com Fc. No fresamento a Equação 7.2
fica modificada para a Equação 7.5, como mostra a Figura 7.4b.
! ! ! !
Fu = Fap + Ff + Fp (7.5)

7.1.3. Fatores que Influenciam a Força de Usinagem

Nos capítulos 4 e 6 verificou-se o mecanismo de formação do cavaco e

analisou-se as condições de interface cavaco-ferramenta, respectivamente. Mostrou-
se, também, como a força de usinagem é alterada sob as diferentes condições da
interface cavaco-ferramenta. Naquela análise, ficou evidente a dependência da força
de usinagem com a maneira com que o cavaco se movimenta sobre a superfície de
saída da ferramenta. Além da dependência das dimensões e resistência do plano de
cisalhamento primário, portanto, a força de usinagem depende fortemente das
condições da interface cavaco-ferramenta. De uma maneira simples e clara, pode-se
afirmar que todos os fatores que contribuem para facilitar a movimentação do
cavaco por sobre a superfície de saída, atuam no sentido de diminuir a força de
usinagem Fu e vice-versa. Se as condições da interface se apresentarem como uma
restrição ao escoamento livre do cavaco, a ação da ferramenta sobre a superfície
inferior da cunha do cavaco tem que ser suficiente para vencer esta restrição. Se a
restrição é grande, a força também é grande, e vice-versa. Dentro deste raciocínio, a
força de usinagem pode ser considerada dependente de dois fatores principais [4]:

• Áreas dos planos de cisalhamento primário e secundário;

• Resistência ao cisalhamento do material da peça, nos planos de
cisalhamentos primário e secundário.

82
 Com isto, qualquer parâmetro pode ser analisado, com base nos seus efeitos
sobre estes dois fatores principais. Muitos deles vão atuar nos dois fatores e os
resultados vão depender da predominância de um sobre o outro. Apesar da análise
teórica ser de grande utilidade, as predominâncias dos fatores devem ser
comprovadas experimentalmente. Com base em alguns resultados experimentais
[5,6], podemos observar a influência das principais variáveis:

a) Velocidade de corte

A Figura 7.5 mostra a variação da força de corte com a velocidade de corte

para alguns materiais. Para aqueles que contêm segunda fase, caso dos aços, na
faixa de velocidades onde a APC se faz presente, observa-se um comportamento da
força de usinagem bem característico. Inicialmente, para velocidades bem
pequenas, a APC ainda está ausente e a tendência é a redução da força com o
aumento da velocidade de corte devido ao aumento da geração de calor. Com o
aparecimento da APC, a força de corte diminui imediatamente porque o ângulo de
saída efetivo é consideravelmente aumentado e a área do plano de cisalhamento
secundário é reduzida. Na medida em que a velocidade de corte aumenta, as
dimensões da APC também aumentam até um valor máximo. Neste ponto a força de
corte atinge um valor mínimo na Figura 7.5. O aumento da velocidade de corte além
deste ponto faz com que a APC seja reduzida nas suas dimensões e entre no
regime instável (ver Figura 6.15) e, por conseguinte a força de corte começa a
aumentar até o ponto de velocidade crítica, em que a APC não se apresenta mais. A
partir deste ponto, pela maior geração de calor e conseqüente redução da
resistência ao cisalhamento do material nas zonas de cisalhamento, e pela ligeira
redução na área de contato cavaco-ferramenta, a força de usinagem tende a sofrer
uma ligeira redução com o aumento da velocidade de corte, notando-se que para
valores bem altos de velocidades de corte, que são aqueles normalmente
encontrados na indústria, o comportamento da força se torna praticamente
constante.

Os outros materiais do gráfico não possuem segunda fase, pois tratam-se de

metais puros e de uma liga hipoeutética de Cu-Zn (ela tem 30% de Zn, enquanto o
eutético desta liga tem 36% de Zn) e, portanto não apresentam APC, fazendo com
que os pontos de mínimo e máximo característicos da curva de força não se
apresente.
Na Figura 7.5 é importante observar, também, a relação da força apresentada
pelo metal puro em comparação com a liga. Apesar de um aço com 0,19% C possuir
maior resistência mecânica (e maior resistência ao cisalhamento) que o ferro puro,
este último apresenta força de usinagem maior que o primeiro. Neste caso, a maior
ductilidade do metal puro está garantindo maiores áreas dos planos de
cisalhamento, e este fator está se sobrepondo sobre o fator resistência. O mesmo
acontece com relação ao cobre puro em comparação com latão 70-30.

b) Avanço e profundidade de corte

O aumento destes dois fatores, por aumentar diretamente as áreas dos
planos de cisalhamento primário e secundário, causam um aumento da força de
usinagem, numa proporção direta, quase que linear. Entretanto, é verificado
experimentalmente que o efeito do avanço é maior que da profundidade de corte. A
Figura 7.6 ilustra esta influência para três materiais diferentes.

83
Figura 7.5. Influência da velocidade de corte na força de corte [4].

Figura 7.6. Influência da seção de corte e da resistência do material da peça nas

componentes de força de usinagem [7].

84
c) Material da Peça
De uma maneira geral, quanto maior a resistência do material a usinar, maior
a resistência ao cisalhamento nos planos de cisalhamento e, portanto maior a força
de usinagem (ver Figura 7.6). Entretanto, baixa resistência pode vir acompanhada
de elevada ductilidade e isto pode aumentar a área da seção de corte, influenciando
também a força de usinagem.

d) Material da ferramenta.
A afinidade química do material da ferramenta com o material da peça pode
atuar principalmente, na área da seção de corte. Se a tendência for promover uma
zona de aderência estável e forte, a força de usinagem poderá ser aumentada. Se a
tendência for diminuir o atrito na interface (ferramentas revestidas, por exemplo),
evitando as fortes ligações de aderência, a área da seção de corte poderá ser
reduzida, diminuindo a força de usinagem.

e) Geometria da ferramenta
O ângulo mais influente é o de saída. Uma redução deste ângulo tende a
aumentar a área de contato cavaco-ferramenta e impor uma maior restrição ao
escorregamento do cavaco por sobre a superfície de saída, aumentando a força de
usinagem (Figura 7.7).

Figura 7.7. Influência da geometria da ferramenta nas componentes da força de

usinagem [8]

Outro ângulo que afeta a força de usinagem é o ângulo de posição, χr. Com o
aumento deste ângulo, desde que o ângulo de posição lateral χ’r não se altere, a
força de usinagem diminui ligeiramente (Figura 7.7).

O ângulo de folga ou incidência, α0, só terá influência se utilizados valores

bem pequenos (<30). Neste caso o atrito naquela região irá aumentar e, portanto
afetar a força de usinagem proporcionalmente.

85
f) Estado de afiação da ferramenta
O desgaste da ferramenta de corte, pode alterar a geometria da ferramenta,
porém o efeito maior é devido ao aumento da área de contato com o cavaco e/ou
com a peça, com o crescimento do desgaste de cratera e de flanco,
respectivamente. Isto faz aumentar a força de Usinagem.

g) Uso de fluído de corte

O uso de fluído de corte, com a ação lubrificante, reduz a área de contato
cavaco-ferramenta e diminui a força de usinagem. Entretanto, quando prevalece
uma ação refrigerante, o fluído de corte pode aumentar a força de usinagem, por
promover um aumento da resistência ao cisalhamento do material nas zonas de
cisalhamento, pela redução da temperatura.

7.2. PRESSÃO ESPECÍFICA DE CORTE

A pressão específica de corte, Ks, é definida como a relação entre a força de

corte, Fc, e a área da seção de corte, A, assim:

Fc
Ks = (7.6)
A

como A = ap . fc = b.h, nos casos de ferramentas sem arredondamento das pontas,

temos:

Fc
Ks = (7.7)
ap .fc

A pressão específica de corte pode, também, ser entendida como sendo a

energia efetiva consumida para arrancar uma unidade de volume de material da
peça, assim:

Fc.v c Fc
Ks = µe = = (7.8)
v c .fc .ap fc .ap

que é igual a Expressão 7.7.

A pressão específica de corte é considerada um bom índice de usinabilidade

dos materiais. Todos os fatores que alteram o valor de Fc, sem alterar o valor de A,
alteram proporcionalmente o valor de Ks. É verificado experimentalmente que o fator
mais influente é o avanço, e várias teorias foram propostas para se calcular Ks. A
seguir é mostrado o resultados de algumas delas:

a) Taylor

88
Ks = 0,25
para FoFo cinzento (7.9)
f . a p0,07

86
 138
Ks = para FoFo branco (7.10)
f . a p0,07
0,25

200
Ks = para aços semi-doces (7.11)
f 0,07

b) ASME (American Society of Mechanical Engineers)

Cz
Ks = (7.12)
fn

onde,
Cz = constante do material
n = 0,2 para aços
n = 0,3 para FoFo

c) AWF (Associação de Produção Econômica - Alemanha)

Cw
Ks = (7.13)
f 0,477

onde,
Cw = constante do material.

d) Kronenberg.
gs
! G$
Cks# &
" 5%
Ks = (7.14)
A fs

onde,
Cks, gs e fs são constantes que dependem do material da peça e da
ap
ferramenta. G = índice de esbeltez = .
f

e) Kienzle.

Ks = Ks1. h− z (7.15)

onde Ks1 e z são constantes do material da peça.

As constantes de cada fórmula, podem ser encontradas em tabelas, e os

valores de Ks podem assim ser determinados. As fórmulas mais utilizadas são as de
Kronenberg e Kienzle, por se apresentarem mais próximas a valores reais. Com
estes valores de Ks, a força de corte pode, então, ser estimada. Este exercício de
cálculo, pode evitar muitos contratempos, como o de se ter situações em que a
potência da máquina ferramenta ser inferior à potência efetiva de corte, não
permitindo, assim a utilização de parâmetros de usinagem pré selecionados.

87
7.3. POTÊNCIA DE USINAGEM

As potências necessárias para a usinagem resultam como produtos das

componentes da força de usinagem pelas respectivas componentes de velocidade.

Potência de Corte - Nc

Fc ⋅ v c
Nc = [CV] (7.16)
60 ⋅ 75

Fc em Kgf e vc em m/min.

Potência de Avanço - Nf

Ff ⋅ vf
Nf = [CV] (7.17)
1000 ⋅ 60 ⋅ 75

Ff em Kgf e vf em mm/min.

Potência Efetiva de Corte - Ne

Ne = Nc + Nf (7.18)

Para verificar a relação entre a potência de corte e a potência de avanço,

vamos considerar um exercício prático. Suponhamos que na usinagem de um aço
qualquer com ferramentas de metal duro usou-se uma velocidade de corte de 180
m/min, uma rotação de 600 rpm e um avanço de 0,25 mm/rev. Encontrou-se uma
força de corte de 50 Kgf e uma força de avanço de 35 Kgf.

Considerando as Equações 7.16 e 7.17, temos:

50 x180 35 x0,25 x600

Nc = = 2CV Nf = = 0,0012CV
60 x75 1000 x60 x75

Nc 2
e a relação = = 1667 .
Nf 0,0012

Este número comprova que a maior parcela de potência efetiva de corte, Ne,
é dada pela potência de corte, Nc, sendo a potência de avanço, Nf, desprezível.

Assim pode-se escrever com uma boa aproximação que:

Ne ≈ Nc (7.19)

Por esta razão a força de corte Fc, constituinte da maior parcela de potência
de usinagem, é chamada “força principal de corte” [2].

A energia efetiva será consumida de várias maneiras, mas muitas delas

desprezíveis, e as que realmente são de peso, são as parcelas consumidas para
cisalhar o material nos planos de cisalhamento primário e secundário.

88
 Assim, com uma boa aproximação pode-se escrever:

µe = µs + µf (7.21)

onde:
µe = energia efetiva por unidade de volume de material removido (igual a pressão
específica de corte, Expressão 7.8).

Fc. vc Fc
µe = = (7.22)
vc . f. ap f. ap

µs = energia de cisalhamento por unidade de volume de material removido, no plano

de cisalhamento primário, dado por:

Fz. vz
µs = (7.23)
vc . f. ap

onde vz = velocidade de cisalhamento, ver Figura 4.5.

µf = energia principal (ou de cisalhamento) por unidade de volume de material

removido, consumida no plano de cisalhamento secundário, dado por:

FT. vcav
µf = (7.24)
vc . f. ap

onde vcav = velocidade de saída do cavaco, ver Figura 4.5.

Potência Fornecida pelo Motor, Nm.

Nas máquinas ferramentas que apresentam um único motor para acionar o

movimento de corte e o movimento de avanço, a potência fornecida pelo motor vale:

Nc
Nm = (7.20)
η

onde η é o rendimento da máquina ferramenta, que vale geralmente de 60 a 80%.

No caso de haver um motor para acionar cada movimento, o cálculo de Nm é

separado, e o rendimento é geralmente maior.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. MERCHANT, M.E. “Mechanisms of the Metal Cutting Process. I: Orthogonal

Cutting and Type 2 Chip”, J. Applied Physics, vol. 16, no 5, may, 1954, pp. 267-
275.
2. FERRARESI, D. “Fundamentos da Usinagem dos Metais”, Editora Edgard
Blücher Ltda, São Paulo, 1977, 751 pags.

89
3. DIN “Krafte und Leistungen”, DIN 6584 (ENT WRF), Berlim, Buethvertrieb Gmbh,
oct, 1963.
4. TRENT, E.M. “Metal Cutting”, 2nd Edition, Buttherworths, London, 1984, 245
pags, ISBN - 0.408.10856-8.
5. MACHADO, A.R.; GIANINI, W.L.; BÖHES, L. “Verificação Experimental do
Comportamento das Forças de Corte e de Avanço no Torneamento do Ferro
Fundido ABNT FC-250 Utilizando-se Pastilhas de Metal Duro, Cerâmica Óxida e
Cerâmica Não Óxida”, VII CBCIMAT, UFSC, Florianópolis SC, dez, 1996, pp.
155-59.
6. MACHADO, A.R.; GONÇALVES, R.A.; GIANINI, W.L. “Verificação Experimental
do Comportamento das Forças de Corte e de Avanço no Torneamento dos Aços
ABNT 1020, ABNT 1045 e Alumínio Comercial”, IX COBEM, UFSC, Florianópolis
SC, dez., 1987, pp. 1029-1033.
7. SCHLESINGER, G. “Die Werkzeng Maschinen”, Berlin, Verlag von Julios
Springer, 1936.
8. VIEREGE, G. “Zerspanung der Eisenwerstogge”, Düsseldorf, Verlag Stahleisen,
M.B.H., 1959.

90
 CAPÍTULO 8
TENSÕES E DEFORMAÇÕES EM USINAGEM

8.1. TENSÕES

8.1.1. Tensões no Plano de Cisalhamento Primário

As tensões no plano de cisalhamento primário podem ser calculadas usando

as seguintes expressões:

Tensão Normal:

FNZ
σ S =
AS
(8.1)

Tensão Cisalhante:

FZ
τ S =
AS
(8.2)

onde,
FNZ e FZ são as forças normal e tangencial, respectivamente, que atuam no plano de
cisalhamento primário (ver Figura 7.1). AS é a área do plano de cisalhamento
primário.

A h.b
No corte ortogonal AS = = .
sen φ sen φ

Portanto, a força necessária para formar o cavaco depende da resistência ao

cisalhamento do material nas condições de corte e da área do plano de
cisalhamento.

8.1.2. Tensões no Plano de Cisalhamento Secundário

A tensão normal média que atua no plano de cisalhamento secundário de

uma ferramenta de corte é de natureza compressiva e pode ser determinada
dividindo-se a força normal FN pela área de contato cavaco-ferramenta. De maneira
similar, a tensão cisalhante média pode também ser determinada dividindo-se a
força tangencial FT pela mesma área de contato. Apesar dessas tensões médias
serem algumas vezes utilizadas para análise de usinabilidade, elas não despertaram
muitos interesses para estudos específicos de distribuição de tensões. As razões
disto são, primeiro porque os seus valores não são precisos o suficiente, devido às
dificuldades de se medir a área real de contato com precisão, e segundo porque as
tensões críticas, que devem ser suportadas pela ferramenta, são as tensões
máximas, e não as tensões médias.

91
 Portanto, é importante conhecer a distribuição de tensão normal e a
distribuição de tensão cisalhante na superfície de saída da ferramenta, mas é
essencial conhecer os valores de tensões máximas.

Cálculos desenvolvidos por Zorev [1] mostraram que a tensão normal de

compressão tem uma distribuição parabólica, sendo zero no ponto onde o cavaco
perde contato com a ferramenta, e assumindo o valor máximo na aresta de corte
(ver Figura 6.4). Ela pode ser representada pela seguinte expressão:

σ C = q.x y (8.3)

onde:
x = distância da zona de contato, a partir do ponto onde o cavaco perde contato com
a ferramenta.

y e q = constantes.

Foi também concluído que a tensão cisalhante na zona de aderência é igual a

resistência ao cisalhamento do material naquela região. Esta tensão cai a zero na
zona de escorregamento, onde o cavaco perde contato com a ferramenta.

Análise experimental de distribuição de tensões, utilizando técnicas

fotoelásticas [2,3] ou um dinamômetro especial com uma ferramenta bi-partida [4-6],
mostraram resultados que confirmam que as tensões máximas se localizam
realmente na aresta de corte, muito embora, algumas vezes a distribuição das
tensões não são exatamente iguais àquelas calculadas por Zorev.

Foi verificado [5,6] que a distribuição de tensão varia com o material da peça,
porque elas dependem não somente do coeficiente de atrito entre o cavaco e a
ferramenta, mas também das características de deformação do material. Foi
também mostrado [4] que os valores de tensões normais máximas aumentam com o
aumento da velocidade de corte e avanço, mas os valores de tensões cisalhantes
máximos, diminuem.

Brown e Hinds [7], também, usando técnicas fotoelásticas para analisar a

distribuição de tensão em ferramentas de corte, durante a formação de cavacos
segmentados, encontraram variações das tensões durante o ciclo de formação
desse tipo de cavaco. Eles usaram uma resina de Epoxi como ferramenta de corte, e
polietileno como material da peça. Este último material pode ser induzido a produzir
cavacos contínuos ou segmentados. Eles encontraram que o aumento do pico de
tensão, quando na formação do cavaco segmentado, chegava a 40% em relação à
formação do cavaco contínuo.

8.2. DEFORMAÇÕES

Quando se menciona deformação em usinagem, geralmente, ela é

relacionada com a deformação no plano de cisalhamento primário (ver Figura 8.1),
dada por:

92
 ΔS cos( γ )
δ= = (8.4)
ΔY sen( φ). cos( φ − γ )

Figura 8.1. Deformação no plano de cisalhamento primário [8].

A quantidade de deformação que o material sofre no plano de cisalhamento

primário é muito grande. Quando o cavaco é fino (h’ pequeno), isto é, o grau de
recalque é próximo da unidade, a deformação cisalhante é próxima do valor 2. Este
valor pode subir para 5 ou mesmo maior, quando o grau de recalque é grande [9].
No caso particular do cavaco segmentado, o cisalhamento é ainda maior. Por
exemplo, quando usinando titânio, foram encontradas deformações de 8 dentro das
bandas de cisalhamento termoplástico adiabático e 1,3 dentro dos segmentos,
determinados com base em observações metalográficas [10]. Além disso, a taxa de
deformação no plano de cisalhamento primário é da ordem de 1000s-1 ou maior [8],
que é um valor extremamente alto. Apesar de tudo isto, a abertura e a propagação
de uma trinca ou mesmo a fratura, pode ser inibida pela ação da tensão de
compressão.

Na zona de cisalhamento secundário, entretanto, dentro da zona de fluxo, as

deformações são bem maiores que aqueles valores registrados dentro da zona de
cisalhamento primário. Trent [11] sugeriu o modelo apresentado no item 6.3.1
através da Figura 6.5. Segundo este modelo as deformações aumentam à medida
que o material se aproxima da interface cavaco-ferramenta, que teoricamente seria
infinito na interface. Entretanto, devido a presença das irregularidades superficiais
envolvidas existe uma interrupção no aumento exponencial da deformação. Desta
maneira, o mesmo Trent sugere valores da ordem de 80 a 100 mm/mm de
deformação dentro da zona de fluxo. Novamente, a capacidade de metais e ligas
metálicas suportarem tal quantidade de deformação sem se fraturarem é atribuído
aos altos valores de tensões de compressão e a elevadas temperaturas naquela
região. Esse assunto já foi tratado no capítulo 6.

93
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. ZOREV. N.N. “Interelationship Between Shear Processes Occuring Along Tool

Face and on Shear Plane in Metal Cutting”, Proc Int. Prod. Eng. Res. Conf.,
Pittsburgh, Pnsylvania, USA, sept, 1963, pp. 42-49.
2. AMINI, E. “Photoelastic Analysis of Stress and Forces in Steady Cutting”, Journal
of Strain Analysis, vol. 3 (3), 1968, pp. 206-213.
3. USUI, E.; TAKEYAMA, H. “A Photoelastic Analysis of Machining Stresses”, Trans
ASME, J.Eng. Industry, nov, 1960, pp. 303-308.
4. BARROW, G.; GRAHAM, W.; KURIMOTO, T.; LEONG, Y.F. “Determination of
Rake Face Stress Distribution in Orthogonal Machining”, Int. J. Mach. Tool Des.
Res., vol. 22(1), 1982, pp. 75-85.
5. CHILDS, T.H.C.; MAHDI, M.I. “On the Stress Distribution Between the Chip and
Tool During Metal Turning”, Annals of the CIRP, vol. 38(1), 1989, pp.55-58.
6. KATO, S.; YAMAGUSHI, K.; YAMADA, M. “Stress Distribution at the Interface
Between Tool and Chip in Machining”, Trans ASME, J.Eng. Industry, vol. 94,
may, 1972, pp. 683-89.
7. BROWN, C.J.; HINDS, B.K. “A Photoelastic Study of Tool Stress Caused by
Unsteady Shear Localized Chip Formation During Machining”, Journal of Strain
Analysis, vol. 23(4), 1988, pp. 159-68.
8. SHAW, M.C. “Metal Cutting Principles”, Oxford University Press, 1984, ISBN 0-
19-859002-4.
9. TRENT, E.M. “Metal Cutting and the Tribology of Seizure: II - Movement of Work
Material over the Tool in Metal Cutting”, Wear, vol. 128, 1988, pp 47-64.
10. TURLEY, D.M.; DOYLE, E.D.; RAMALINGAM, S. “Calculations of Shear Strain in
Chip Formation in Titanium”, Materials Science and Engineering, vol. 55, 1982,
pp 45-48.
11. TRENT, E.M., “Metal Cutting”, 3rd Editon, Butterworths, London, 1991.

94
 CAPÍTULO 9
TEMPERATURA DE CORTE

9.1. INTRODUÇÃO

Em usinagem praticamente todas energias consumidas, representadas pela

Expressão 7.21, são convertidas em calor. Somente uma pequena porcentagem (1 a
3%) não é convertida em energia térmica. Parte desta pequena porção fica retida no
sistema como energia elástica, e outra parte está associada à geração de novas
superfícies (peça e cavaco).

A Figura 9.1 mostra as três zonas distintas, onde o calor pode ser gerado em
usinagem.

Figura 9.1. Zonas de geração de calor em usinagem.

São elas:

I. zona de cisalhamento primário, zona A da Figura 9.1.

II. zona de cisalhamento secundário, zona B e C da Figura 9.1.
III. zona de interface entre a peça e a superfície de folga da ferramenta, zona D da
Figura 9.1.

Grande parte deste “calor gerado” é dissipada pelo cavaco, uma pequena
porcentagem é dissipada pela peça e uma outra para o meio ambiente. O restante
vai para ferramenta de corte. Apesar desse restante representar apenas pequenos
percentuais (8 a 10%), o aumento da temperatura associado com este calor é
significativo, podendo chegar, em certos casos, a 1100 ºC, o que compromete,
fortemente, a resistência da ferramenta.

A equação de balanço energético fica:

Qz + Qa1 + Qa2 = Qc + Qp + Qma + Qf (9.1)

onde,

95
Qz = calor gerado na zona de cisalhamento primário.
Qa1 = calor gerado na zona de cisalhamento secundário.
Qa2 = calor gerado na zona de interface peça-superfície de folga da ferramenta.
Qc = calor dissipado pelo cavaco.
Qp = calor dissipado pela peça.
Qma = calor dissipado pelo meio ambiente.
Qf = calor dissipado pela ferramenta de corte.

A seguir é feita uma análise em separado, dos diversos componentes de calor

gerado.

9.2. CALOR GERADO NA ZONA DE CISALHAMENTO PRIMÁRIO, QZ

A maior parte deste calor é dissipado pelo cavaco, mas uma pequena fração
M, é conduzida na peça, e aumenta a sua temperatura, podendo às vezes causar
problemas de precisão dimensional. Segundo Nakayama [2], no torneamento este
aumento de temperatura, Δθp, depende da rotação (aumentando com o aumento da
mesma), e do número de revoluções após o corte ter iniciado (a peça é aquecida
pelos cortes precedentes e isto afeta o aumento da temperatura no corte
subsequente).

Quanto ao aumento da temperatura do cavaco devido ao calor Qz, existe um

método que permite um cálculo aproximado [3]:

(1 − M)[Fc − Ff tan( φ)] (1− M)[FZxVZ]

Δθc = = (9.2)
J. ρ. c. h. b J.ρ.c.h.b.v c

onde:
J = equivalente mecânico de calor.
ρ = densidade do material da peça.
c = calor específico do material da peça.

O aumento de temperatura no cavaco, Δθc, não é muito influenciado pela

velocidade de corte, embora M diminui com o aumento de Vc. A altas velocidades,
entretanto, Δθc tende a ficar constante com Vc [1]. A temperatura no cavaco pode
chegar a 650o C quando usinando aços endurecidos e algumas ligas de níquel, sob
certas condições de corte, mas a faixa normal de temperatura do cavaco, quando
usinando aços e outros materiais comuns é de 200o C a 350o C [1]. Um forte
indicativo das temperaturas nos cavacos de aços é a coloração apresentada por
eles, quando são usinados sem fluido de corte. Essa coloração, normalmente
marron ou azul é promovida, poucos segundos após serem produzidos, pela
formação de uma fina camada de óxido que acontece a temperaturas da ordem de
250 a 350°C [1].

A temperatura do cavaco, entretanto, terá praticamente, nenhuma influência

na temperatura da ferramenta, porque o tempo com que uma pequena porção do
cavaco (lamela) passa sobre a superfície de saída da ferramenta, é muito pequeno
(poucos milissegundos) para conduzir calor [1]. Além disso, na presença da zona de
fluxo na zona de cisalhamento secundário, haverá ali o desenvolvimento de

96
temperaturas bem maiores que as temperaturas do cavaco. Assim, o calor fluirá da zona
de fluxo em direção ao cavaco, e não o contrário.

9.3. CALOR GERADO NA ZONA DE CISALHAMENTO SECUNDÁRIO, Qa1

Esta é a fonte de calor mais responsável pelas temperaturas da ferramenta de

corte. A temperatura da ferramenta pode não ser considerado o maior problema quando
na usinagem de materiais macios e de baixo ponto de fusão, como o alumínio e o
magnésio, mas se torna o fator controlador da taxa de remoção de material, quando na
usinagem de materiais duros e de alto ponto de fusão, como ferros fundidos, aços, ligas
de níquel e ligas de titânio.

A temperatura da interface cavaco-ferramenta aumenta com a velocidade de

corte. Haverá, portanto, um limite prático na velocidade de corte, para cada par
ferramenta-peça. As altas temperaturas nas ferramentas de corte não só aceleram os
mecanismos de desgaste termicamente ativados, mas também reduzem o limite de
escoamento dessas ferramentas. Na presença da zona de fluxo, a quantidade e a taxa
de deformação são tão altas e complexas, que Trent [4] afirmou ser irrealista tentar
calcular o aumento de temperatura naquela região, com o presente estado de
conhecimento dos fenômenos envolvidos. Tais exuberantes quantidades de
deformações sem promover encruamento do material na mesma proporção, só podem
ocorrer com o amolecimento adiabático causado pelo aumento da temperatura. O
processo é idêntico ao da formação do cavaco segmentado, descrito no capítulo 4, item
4.4, letra d. A temperatura na zona de fluxo, e portanto, a temperatura da ferramenta
depende da quantidade de trabalho realizado para cisalhar o material e da quantidade
de material que passa pela zona de fluxo, e isto varia com o material da peça [1].
Temperaturas da ordem de 1100o C na interface cavaco-ferramenta podem ser
encontrados e as ferramentas de corte têm que estar preparadas para suportarem estas
temperaturas durante o corte.

A Figura 9.2 mostra a temperatura máxima da interface cavaco-ferramenta (e

portanto a temperatura máxima na superfície de saída da ferramenta) na usinagem de
vários materiais com ferramentas de aço rápido, em função da velocidade de corte.

Figura 9.2. Temperaturas máximas da interface cavaco-ferramenta em função da

velocidade de corte [1].

97
 Podem-se observar temperaturas bastante elevadas em velocidades de corte
bem baixas, para certos materiais.

Como visto no Capítulo 6, item 6.6, as condições da interface cavaco-

ferramenta (aderência, escorregamento ou aresta postiça de corte) devem ser
assumidas como os fatores mais importantes a serem considerados na influência
sobre a temperatura da ferramenta de corte. A zona de fluxo, portanto, constitui uma
fonte efetiva de calor, e apesar de se conhecer muito pouco sobre a influência dos
elementos de liga e mudanças microestruturais nas bandas de cisalhamento
termoplásticos (zona de fluxo), Trent [4] enumerou pelo menos três parâmetros
metalúrgicos que influenciam a temperatura da ferramenta:

I. O ponto de fusão do principal elemento químico do material da peça. Quanto

maior o ponto de fusão deste elemento, maior a temperatura da interface cavaco-
ferramenta, para qualquer velocidade de corte.
II. Elementos de liga que aumentam a resistência do material da peça. Eles
aumentam a temperatura da interface para qualquer taxa de remoção de material.
III. Presença de fases de baixa resistência ao cisalhamento na interface (tais como
MnS e grafita). Elas podem reduzir a temperatura.

9.4. CALOR GERADO NA ZONA DE INTERFACE ENTRE A PEÇA E A

SUPERFÍCIE DE FOLGA DA FERRAMENTA, Qa2

Se a usinagem ocorrer com ângulos de folga pequenos (<2º) ou se o

desgaste de flanco atingir proporções consideráveis, a interface peça-superfície de
folga da ferramenta se torna a terceira fonte importante de geração de calor. Neste
caso, a análise é similar à zona de cisalhamento secundário, com a presença da
zona de fluxo, o que promove altas temperaturas na superfície de folga, que pode
levar a ferramenta de corte ao colapso [1].

9.5. MEDIÇÃO DA TEMPERATURA DE USINAGEM

Vários métodos, práticos e analíticos, vêm sendo desenvolvidos ao longo do

tempo com o objetivo de determinar a temperatura gerada durante o processo de
usinagem. Porém, nenhum deles é universalmente aceito como absoluto. Dentre as
técnicas analíticas modernas de determinação da temperatura de usinagem, pode-
se destacar o uso de elementos finitos [5] para a obtenção da distribuição de
temperatura na ferramenta de corte, na peça e até mesmo no cavaco e o uso de
problemas inversos em condução de calor para estimar a temperatura na interface
cavaco-ferramenta. De Melo [6], desenvolveu um método que consiste da utilização
de técnicas de problemas inversos, da medição, em tempo real, da temperatura na
aresta inferior oposta à aresta de corte e do uso do modelo de mapeamento
elipsoidal desenvolvido por Lin et alli [7] para a estimação da temperatura na
interface cavaco-ferramenta. As equações pertinentes ao método foram resolvidas
por diferenças finitas. A técnica apresentou-se bastante sensível à variações de
parâmetros geométricos importantes, tais como o comprimento de contato cavaco-
ferramenta e o posicionamento dos sensores de temperatura. Na Figura 9.3 são
mostradas curvas de temperatura estimadas pelo método utilizando ferramentas de

98
metal duro classe K10 e de cerâmica à base de Si3N4, durante o torneamento de
ferro fundido cinzento.

600

500

400
Temperatura (°C)

300

200

100 Ferramenta de metal duro

Ferramenta de cerâmica
0
0 25 50 75 100 125 150
Tempo (s)

Figura 9.3. Temperaturas estimadas na interface cavaco-ferramenta em insertos

de cerâmica e de metal duro (vc=98 m/min; f=0.176 mm/rot; ap=1.5
mm) [6].

Pode-se observar que, para um mesmo período de usinagem, a temperatura

obtida com a cerâmica é inferior àquela obtida com o metal duro. Em princípio, este
resultado é coerente, pois teoricamente as cerâmicas têm menores afinidades
químicas pelos materiais ferrosos. Isto promove menor restrição ao movimento de
saída do cavaco (menor atrito), gerando menor quantidade de calor e
consequentemente, menor temperatura de corte quando se usa a ferramenta
cerâmica. Entretanto, ao se medir área de contato cavaco-ferramenta e a força de
corte nestes experimentos, as cerâmicas, contrariando as expectativas,
apresentaram maiores áreas e maiores forças que as ferramentas de metal duro.
Isto significa maior geração de calor proporcionado pelas cerâmicas. A explicação
pelos resultados apresentados nas curvas da Figura 9.3, portanto, podem ser
creditadas à menor difusividades das cerâmicas, mas confirmação disto necessitaria
maiores investigações. Além disto, o método de medição da área de contato cavaco-
ferramenta (marcas deixadas na superfície de saída, após a usinagem) não é
preciso, o que pode induzir a erros. Pode-se considerar também que maior
quantidade de calor foi gerado em uma área também maior. Isto pode garantir uma
maior distribuição desse calor, garantindo menores temperaturas.

Os métodos práticos mais utilizados atualmente para a medição da

temperatura de usinagem são:

a) Medição da força termoelétrica entre a ferramenta e a peça (método do termopar

ferramenta-peça).
b) Medição direta por inserção de termopares na ferramenta de corte.
c) Medição do calor de radiação com sensores infra-vermelhos.
d) Medição utilizando vernizes termosensíveis.
e) Medição por técnicas metalográficas.
f) Medição usando pós-químicos.
g) Medição usando o método do filme PVD

99
A seguir é apresentada uma descrição suscinta e algumas aplicações desses
métodos. Maiores detalhes podem ser encontrados em [6-16].

a) Medição da força termoelétrica entre a ferramenta e a peça (método do

termopar ferramenta-peça)

A técnica do termopar ferramenta-peça pode ser melhor explicada através da

observação da Figura 9.4 à seguir.

Figura 9.4. Esquema para medição da temperatura de corte pelo método do

termopar ferramenta-peça [6].

O ponto Q de contato da peça com a ferramenta representa a junção quente.

Os pontos F1, F2, F3 e F4 representam as junções frias. A cuba é preenchida com
mercúrio até que seja estabelecido o contato elétrico do disco com o elemento E,
garantindo desta forma o fechamento do circuito. Originalmente este contato era
feito com o uso de escovas e anéis de escorregamento, o que introduzia voltagens
estranhas no sistema ocasionando erros de medição [8]. Os fios A1 e A2 fazem a
conexão do sistema com o milivoltímetro V que indica o valor da f.e.m. gerada. O
sistema pode ser calibrado para fornecer valores de temperatura em 0C.

Segundo Ferraresi [9], o método mais simples de calibração do termopar

cavaco-ferramenta e provavelmente o mais preciso, é o mostrado na Figura 9.5.
Consiste na imersão simultânea dos componentes F, C e P em um banho de sal B,
aquecido pela resistência R. F é uma haste do mesmo material da ferramenta de
corte, que deve ter um diâmetro de pelo menos 1/8” para garantir uma temperatura
uniforme e limitar a quantidade de calor transferido à extremidade fria que, por sua
vez, deve estar a uma boa distância da ponta aquecida, mantendo-se à temperatura
ambiente durante a calibração. C representa o material da peça, podendo ser o
próprio cavaco desta. Se o material em usinagem não produz cavaco longo, deve-se
preparar uma peça longa semelhante à haste da ferramenta. A temperatura do
banho é medida por um termopar cromel-alumel padrão P.

100
Figura 9.5. Calibração do método do termopar ferramenta-peça [9].

b) Medição direta por inserção de termopares na ferramenta de corte.

Consiste da inserção de termopares de pequeno diâmetro em diversas

posições da ferramenta de corte. Para tanto são feitos microfuros, geralmente por
eletroerosão. Uma aplicação bastante útil do método é na determinação da
distribuição de temperatura em insertos de metal duro. Para tanto, as ferramentas
devem ser furadas em diversas posições e profundidades. É importante que se
tenha um único furo por inserto para minimizar a perturbação do fluxo de calor. Caso
contrário, a determinação da distribuição de temperatura se torna uma tarefa
extremamente difícil. A Figura 9.6 ilustra o método.

Figura 9.6. Método do termopar implantado [6].

c) Medição do calor de radiação.

A radiação térmica emitida durante o processo de usinagem foi medida pela

primeira vez pelo famoso experimento de Schwerd [10], citado por Bickel [8], durante
a usinagem de um disco através de corte ortogonal. As superfícies da ferramenta, da
peça e do cavaco ficaram acessíveis, permitindo que a radiação infravermelha
destas fossem focalizadas por um sistema de lentes.

A Figura 9.7 ilustra o método onde é utilizado um termopar como sensor de

temperatura.

101
Figura 9.7. Medição da temperatura de corte através da radiação térmica [9].

Pode-se observar que o calor irradiado pela ponta da ferramenta está sendo
projetado, por meio de um sistema de lentes, no termoelemento (termopar), o qual
produz uma d.d.p. proporcional à temperatura naquela região. A f.e.m. gerada é
medida através de um milivoltímetro. O sistema pode ser calibrado de modo a
fornecer valores da temperatura na região da ferramenta, em qualquer unidade.

d) Medição utilizando vernizes termosensíveis.

Consiste da utilização de vernizes com capacidade de mudança de cor a

determinadas temperaturas. Esta técnica é aplicada somente em superfícies
acessíveis sob condições de regime permanete.
Ferraresi [9], cita o uso de lápis indicador de temperatura para controlar a vida
das ferramentas pluricortantes. Tal controle baseia-se no seguinte princípio: cargas
iguais na aresta das ferramentas pluricortantes originam iguais temperaturas; a
aresta mais carregada aquece-se mais e a menos carregada aquece-se menos.

A utilização do lápis indicador de temperatura permite determinar as

ferramentas mais sobrecarregadas.

e) Medição por técnicas metalográficas.

A distribuição da temperatura de corte pode ser obtida através da inspeção

metalográfica da própria ferramenta. A dureza à temperatura ambiente do aço carbono
endurecido e do aço-rápido decresce após seu reaquecimento, e a redução na dureza
depende da temperatura e do tempo de aquecimento. Segundo Wright e Trent [11], as
ferramentas de aço carbono endurecidas começam a perder dureza a partir de 250 0C, e
esta propriedade é rapidamente reduzida após um aquecimento à 600 0C. Já as
ferramentas de aço rápido não sofrem amolecimento apreciável até 600 0C. Entre 600 e
850 0C a dureza cai rapidamente, mas pode voltar a subir para temperaturas de
reaquecimento maiores, se forem rapidamente resfriadas. Calibrando-se a dureza
versus temperatura e o tempo de aquecimento, uma família de curvas podem ser
obtidas. Dearnley [12] desenvolveu uma técnica que permite avaliar a distribuição de
temperatura em insertos de metal duro. Consiste na substituição do elemento ligante
normalmente utilizado nesses insertos, o Co, por ferro e ferro-silício, com diferentes
teores. Cada ligante utilizado possui uma temperatura específica de transformação de
fase, o que permite determinar as isotérmicas nas ferramentas. Através deste método, a

102
distribuição de temperatura foi determinada numa seção transversal à aresta principal
de corte da ferramenta, após usinar um aço de baixo carbono sob diversas velocidade
de corte [13]. Os resultados são apresentados na Figura 9.8. Observa-se que nesta
aplicação a máxima temperatura acontece à determinada distância da aresta principal
de corte, e que elas crescem com o aumento da velocidade de corte.

Figura 9.8. Distribuição de temperatura na ferramenta de corte, após usinar aço de

baixo carbono por 30s, com avanço de 0,25 mm/rev e várias velocidades
de corte [13].

A Figura 9.9 apresenta a distribuição de temperatura para avanços

crescentes obtidas pela técnica metalográfica. Verifica-se o constante
aumento da temperatura e da zona afetada pelo calor com o aumento
deste parâmetro.

(a) (b)

(c)

Figura 9.9. Influencia do avanço nas temperaturas das ferramentas usadas para
cortar aço com avanços de a)- 0.125 mm/volta; b)- 0.250 mm/volta; c)-
0,500 mm/volta [1].

103
 A influência da utilização de um fluido de corte e da direção de sua aplicação
são ilustrados na Figura 9.10. Em a tem-se a usinagem sem fluido de corte, em b
utilizou-se um fluido de corte aplicado sobre-cabeça e finalmente em c utilizou-se o
mesmo fluido de corte, aplicado entre a superfície em usinagem principal da peça e
a superfície de folga da ferramenta. Observa-se que o fluido não consegue baixar a
temperatura máxima da ferramenta de 900oC.(que é a temperatura máxima
detectável pelo método utilizado), mas sua aplicação aumenta nitidamente o
gradiente de temperatura e reduz a zona afetada pelo calor. Isto é mais acentuado
quando o fluido é aplicado entre a superfície em usinagem principal da peça e a
superfície de folga da ferramenta de corte.

Figura 9.10. Contornos de temperaturas na superfície de saída das ferramentas de

corte, após usinagem a) sem fluido de corte; b)- com fluido de corte
aplicado sobre-cabeça; c)- com fluido de corte aplicado entre a
superfície em usinagem principal da peça e a superfície de folga da
ferramenta de corte [1].

f) Medição usando pós-químicos.

Esta técnica consiste da utilização de sais com ponto de fusão bem definido
tais como NaCl, KCl, CdCl, PbCl2, AgCl, KNO3, para determinação da distribuição da
temperatura no corpo da ferramenta de corte.

104
 Kato et alli [14], determinaram a distribuição de temperatura numa superfície
perpendicular ao plano de referência de ferramentas de metal duro (classe P20),
cermets e cerâmicas, durante o corte ortogonal de tubos do material STKM 13A
utilizando pós de sais com ponto de fusão constante, Figura 9.11.

Figura 9.11. Experimento utilizado por Kato et alli para a determinação da

distribuição de temperatura no plano ortogonal de insertos (Kato et alli,
1976).

A técnica consiste, em primeiro lugar, da divisão do inserto em duas partes de

iguais dimensões. Geralmente esta etapa é realizada por processo de abrasão
(retificação) dos insertos, até que se alcance a dimensão desejada, ou seja, a
metade do tamanho original. Para obter uma ferramenta bi-partida, pelo processo
anteriormente descrito, é necessária a disponibilidade de, pelo menos, dois insertos
do mesmo material. Com a ferramenta bipartida em mãos, a próxima etapa consiste
em umedecer as superfícies retificadas com uma solução de silicato de sódio para
melhorar a adesão do sal que será posteriormente espalhado por sobre estas
superfícies. Terminadas estas etapas, as partes são unidas e processa-se a
usinagem durante um tempo suficiente, até que o sistema entre em regime. Após o
corte, a ferramenta é novamente separada e a isotérmica gerada pela fusão do sal é
observada. Esta pode ser identificada pela linha gerada entre o sal que sofreu fusão
e o que permaneceu sem transformação. Se este processo for repetido com vários
tipos de sais (com pontos de fusão diferentes), e com ferramentas de um mesmo
material, pode-se determinar a distribuição de temperatura no plano ortogonal à
aresta da ferramenta de corte.

Casto et alli [15], utilizaram uma técnica semelhante. Com o uso de nitreto de
potássio (ponto de fusão = 390 0C) posto num plano paralelo à superfície de saída
de insertos cerâmicos determinaram a isotérmica gerada durante a usinagem do aço
ISO C40.

h) Medição usando o método do filme PVD.

Este método foi publicado por Kato e Fujii em 1996. Consiste da deposição de
finas camadas de diversos materiais com pontos de fusão específicos numa
superfície perpendicular à superfície de saída de insertos de metal duro. Após a
deposição do filme de um determinado material, as partes da ferramenta são unidas
e posta para usinar um disco num processo de corte ortogonal como mostra a Figura
9.12.

105
Figura 9.12. Montagem experimental para medir a distribuição de temperatura pelo
método PVD (Kato e Fujii, 1996).

A Figura 9.13 mostra uma fotomicrografia de uma superfície de material

depositado fundido em um inserto de metal duro após o corte ortogonal de um aço
carbono com 0.55% C a uma velocidade de corte de 200 m/min, avanço de 0.2
mm/rev, largura de corte de 2 mm por um tempo de 5 segundos. O contorno entre a
zona de filme fundido e a zona de filme não fundido é claramente identificada na
figura. O material depositado neste caso foi o telúrio com um ponto de fusão de 450
0
C.

Zona de filme fundido

Zona de filme não fundido

Figura 9.13. Fotomicrografia mostrando as zonas fundida e não fundida (Kato e

Fujii, 1996).

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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408-108568.

106
2. NAKAYAMA, K. “Temperature Rise of Workpiece During Metal Cutting”, Bull
Faculty Engineering, Yokohama National University, march, 1956, pp 1-10.
3. BOOTHROOYD, G. “Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools”,
International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5 th Printing, 1981, ISBN 0-07-
085057-7.
4. TRENT, E.M. “Metal Cutting and the Tribology of Seizure: III. Temperature in
Metal Cutting”, Wear, vol. 128, 1988, pp 65-81.
5. TAY, A.O.; STEVENSON, M.G.; DAVIS, G.V. “Using the Finite Element Method
to Determine Temperature Distribution in Orthogonal Machining”, Proc. Instm.
Mech. Engrs., vol. 188 (55), 1974, pp 627-638.
6. DE MELO, A. C. A. “Estimação da Temperatura de Corte Utilizando Problemas
Inversos em Condução de Calor”, Dissertação de mestrado, Universidade
Federal de Uberlândia, 1998, 116 pgs.
7. LIN, J.; LEE, S.; WENG, C. “Estimation of Cutting Temperature in High Speed
Machining”, Journal of Engineering Materials and Technology, vol. 114, 1992, pp
289-290.
8. BICKEL, E. “The Temperature on a Turning Tool”, International Prod. Eng. Res.
Conference - ASME, 1963, pp 89-94.
9. FERRARESI, D. “Fundamentos da Usinagem dos Metais”, Editora Edgard
Blücher Ltda., vol. 1, SP, 1977, 751 pgs.
10. SCHWERD, F. “Ueber die Bestimmung des Temperaturfeldes beim Spanablauf”,
1933.
11. WRIGHT, P.K.; TRENT, E.M. “Metallographic Method of Determining
Temperature Gradients in Cutting Tools”, Journal of the Iron and Steel Institute,
may, 1973, pp 364-368.
12. DEARNLEY, P. A. “New Technique for Determining Temperature Distribution in
Cemented Carbide Cutting Tools”, Metals Technology, vol. 10, 1983, pp. 205-
214.
13. SMART, E.F.; TRENT, E.M. “Temperature Distribution in Tools Used to Cutting
Iron, Titanium and Neckel”, Int. J. Prod. Res., vol. 13(3), 1975, pp. 265-290.
14. KATO, S.; YAMAGUCHI, K.; WATANABLE, Y.; HIRAIWA, Y. “Measurement of
Temperature Distribution Within Tool Using Powders of Constant Melting Point”,
ASME Journal of Engineering for Industry, 1976, pp 607-613.
15. CASTO, S. L.; VALVO, E. L.; PIACENTINI, M.; RUISI, V. F.; LUCCHINI, E.;
MASCHIO, S. “Cutting Temperatures Evaluation in Ceramic Tools: Experimental
Tests, Numerical Analysis and SEM Observations”, Annals of the CIRP, vol. 43,
1994, pp. 73-76.
16. SHAW, M.C. “Metal Cutting Principles”, Oxford University Press, 1984, ISBN 0-
19-859002-4.

107
 CAPÍTULO 10
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

10.1. INTRODUÇÃO

O processo de usinagem, que utiliza como ferramenta um material mais

duro que o da peça, é a operação mais comum entre os processos de fabricação
existentes. Baseado no princípio da dureza relativa, o surgimento de novos
materiais e ligas estruturais com excelentes propriedades de resistência mecânica
e elevada dureza contribui para o aparecimento de novos materiais de
ferramentas mais resistentes para as operações de usinagem.

Por outro lado, a usinagem de materiais frágeis e/ou operações de cortes

interrompidos (como o caso do fresamento, por exemplo) requerem materiais de
ferramentas com suficiente tenacidade para suportarem os choques e os
impactos inerentes a tais processos.

Como dureza e tenacidade são duas propriedades opostas (normalmente

alta dureza significa baixa tenacidade e vice-versa), o balanço destas
propriedades nos materiais de ferramenta de corte se tornou um desafio para os
fabricantes. Mais uma vez dedicação em estudos e investimentos na pesquisa
mostram-se eficientes, pois hoje pode-se encontrar no mercado grande número
de ferramentas com invejáveis características simultâneas de tenacidade e
dureza. A conciliação dessas propriedades foi conseguido com a produção de
ferramentas com diferentes composições químicas, tamanho de grãos finos e total
controle dos processos de fabricação e tratamento térmico, o que lhes confere um
grau de pureza e qualidade excepcionais.

As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve

apresentar são listadas abaixo, não necessariamente em ordem de importância.
Dependendo da aplicação, uma ou mais propriedades podem se destacar.

! Alta dureza;

! Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura;

! Alta resistência ao desgaste;

! Alta resistência a compressão;

! Alta resistência ao cisalhamento;

! Boas propriedades mecânicas e térmicas a temperaturas

elevadas;

! Alta resistência ao choque térmico;

! Alta resistência ao impacto;

108
 ! Ser inerte quimicamente.

O grande número de fabricantes de ferramentas de corte existente no

mercado gera uma forte concorrência entre eles, o que, de certa forma, garante
produtos de alta qualidade a preços satisfatórios.

A Figura 10.1 apresenta a lista dos materiais para ferramentas de corte

existentes hoje no mercado mundial. A medida que se desce na lista, ganha-se
em dureza (ou resistência ao desgaste) e perde-se em tenacidade, e vice-versa.
A ordem na lista, também, obedece a ordem cronológica de aparecimento das
ferramentas no mercado mundial, com poucas exceções.

1. Aço Carbono
• Comum
• com elementos de liga (V, Cr)
2. Aço Semi-Rápido (Baixo W)
3. Aço Rápido (Podem ser fundidos ou
fabricadas pela Metalurgia do Pó)
• sem revestimento
• com revestimento

Aumento de dureza e resistência ao desgaste

4. Aço Super-Rápido (Elevado teor de V)
5. Ligas Fundidas
6. Metal Duro (Podem ser com ou sem

Aumento de tenacidade
revestimento)
Classes:
• P
• M
• K
7. Cermets (Podem ser com ou sem
revestimento)
8. Cerâmicas
• Com e sem revestimento
• A base de Si3N4
• A base de Al2O3
SIALON
• Pura
• com adições
• ZrO2 (branca)
• TiC (preta ou mista)
• SiC (whiskers)
9. Ultraduros
• CBN – PCBN
• PCD
10. Diamante Natural

Figura 10.1. Lista dos materiais para ferramentas de corte.

Sabe-se que todos os materiais de engenharia apresentam uma queda de

resistência com o aumento da temperatura. A Figura 10.2 mostra o
comportamento da dureza dos principais grupos de ferramentas de corte com a

109
temperatura de trabalho. Nota-se que até mesmo o metal duro e as cerâmicas
têm suas propriedades reduzidas, mas numa taxa bem menor que aquelas
apresentadas pelos aços-rápidos. Isto garante a aplicação destas ferramentas em
condições de corte bem mais desfavoráveis que aquelas a que podem se
submeter os aços-rápidos.

Figura 10.2. Variação da dureza de alguns materiais de ferramentas de corte

com a temperatura.

A Figura 10.3 apresenta um diagrama de dureza e tenacidade dos

principais grupos de ferramentas de corte. Observa-se que o aumento da dureza
leva a uma redução na tenacidade e vice-versa. Portanto, se a exigência for
tenacidade, no caso de usinagem em cortes interrompidos, como no fresamento,
por exemplo, o técnico responsável pela seleção deverá optar pela ferramenta
posicionada mais a direita do diagrama, com sacrifício na dureza e resistência ao
desgaste. Se a exigência for resistência ao desgaste e dureza, como no caso de
usinagem de materiais resistentes e abrasivos, a escolha deverá recair naqueles
materiais posicionados mais à esquerda do diagrama, com sacrifício da
tenacidade.

110
Figura 10.3. Diagrama de dureza–tenacidade dos materiais de ferramentas de
corte (Pastor, 1987).

As propriedades de dureza e resistência ao desgaste estão, também,

diretamente relacionadas com a capacidade de imprimir altas velocidades aos
processos de corte. Esta relação é ilustrada na Figura 10.4, onde observa-se a
evolução das velocidades de corte nos últimos 100 anos, relacionados com o
aparecimento dos diversos grupos de ferramentas de corte. Apesar de não
estarem indicados, os ultraduros, surgidos na década de 80, podem apresentar
velocidades ainda superiores àquelas indicadas no diagrama, em algumas
aplicações.

nitreto de silício + TiC

cerâmica
Al2O3

metal duro
revestido

aço rápido

aço carbono

Figura 10.4. Aumento das velocidades de corte conseguido no último século

(Pastor, 1987).

111
 TENDÊNCIAS GERAIS DE PROPRIEDADES E PRINCIPAIS
CARACTERÍSTICAS DE VÁRIOS MATERIAIS DE FERRAMENTAS DE CORTE*
Carbono e
Liga de Metal CBN
Baixa/Médi Aço
Cobalto Metal Duro Duro Cerâmica Policrista- Diamante
a Ligas de Rápido
Fundido Revestido lino
Aço
Dureza a quente aumento
Tenacidade aumento
Resistência ao impacto aumento
Resistência ao desgaste aumento
Resistência ao lascamento aumento
Velocidade de corte aumento
Profundidade de corte alta a alta a alta a alta a alta a alta a alta a
média profunda profunda profunda profunda profunda profunda
Resistência ao choque térmico aumento
Custo da ferramenta aumento

*Algumas características podem se sobrepor em alguns casos. Exceções à regra são muito comuns. Em muitas classes
de materiais de ferramentas, uma ampla faixa de composições e propriedades são obtidas.

Figura 10.5. Comparação das propriedades dos principais grupos de

ferramentas de corte (Komanduri and Desai, 1982).

Tabela 10.1. Dados quantitativos das principais propriedades das ferramentas

de corte (Abrão, 1995)
Propriedades Alumina Cerâmica
Carboneto de
do material Aço rápido Alumina Alumina reforçad à base de Diamant
tungstênio PCBN PCD
da (M2) branca mista a com nitreto de e natural
(M20)
ferramenta whisker silício
0,85%pC 90-95% Al2O3 77% Si3N4
4%pCr 80,5%pWC 75% 98%CBN
Composição Al2O3 30% TiC PCD
5%pMo 10%pCo Al2O3 13% Al2O3 2%AlB2/
básica* 5-10% 5-10% 2-8% Co
6,5%pW 9,5%pOutros 25% SiC 10% Y2O3 AlN
2%pV ZrO2 ZrO2
Densidade
7,85 14,5 3,8-4,0 4,3 3,7 3,2 3,1 3,5 3,4
(g/cm 3)
Dureza à TA 8000-
850 1600 1700 1900 2000 1600 4000 10000
(HV) 10000
Dureza à ≈400 ≈1800
n.a. 650 800 900 900 n.a. n.a.
1000ºC (HV)
Resistência à
fratura 17 13 1,9 2 8 6 10 3,4 7,9
(MPa·m 1/2)
Condutividad
e térmica 37 85 8-10 12-18 32 23 100 900 560
(W/m ºC)
Módulo de
Young 250 580 380 420 390 300 680 964 841
(kN/mm 2)
Coeficiente
de expansão
12 5,5 8,5 8 6,4 3,2 4,9 1,5-4,8 3,8
térmica
(x10-6/K)
Custo
72,54 (barra
aproximado
25x25x200 0,61 0,83 1,08 4,5 2,25 72-108 225-252 54-90
por barra**
mm)
(US$)

*por volume a menos que indicado.

**custo referente à ISO SNGN 120416

A Figura 10.5 e a Tabela 10.1 apresentam, comparativamente, as

principais propriedades dos diversos grupos de ferramentas de corte. Na Figura

112
10.5 apenas dados qualitativos, enquanto na Tabela 10.1 os dados são
quantitativos. Numa seleção, é de extrema importância conhecer estas
propriedades, mas deve-se conhecer, também, quando e onde estas
propriedades são requeridas.

Na seleção do material de ferramenta de corte para uma aplicação específica, o

grande número de ferramentas existentes no mercado dificulta a decisão e torna a tarefa
relativamente complexa. Todas aquelas propriedades requeridas, listadas anteriormente,
devem ser consideradas, mas o técnico de usinagem deve ter conhecimento e
perspicácia suficientes para destacar as mais importantes, em função da aplicação a que
se requer o material, pois, infelizmente, ainda não inventaram o material de ferramenta
que acumulasse, simultaneamente, todas elas.

O material de ferramenta ideal deveria ter a dureza do diamante natural, a

tenacidade do aço-rápido e a inércia química da alumina. Ele deve considerar,
também, que nem sempre o melhor material é aquele que garante uma maior vida à
ferramenta de corte. Às vezes, confiabilidade e previsibilidade da performance são mais
importantes, e isto é tanto mais relevante quanto maior for o custo do material da peça.

A figura 10.6 resume a metodologia que deve ser empregada para

selecionar a ferramenta de corte, sua geometria e as condições de corte para
uma dada aplicação. Observa-se que o número de fatos a considerar é grande e
a decisão final deve recair na ferramenta e nas condições de corte que
apresentarem a melhor performance, confirmadas pelos testes experimentais
realizados em laboratórios de pesquisas ou em linhas de produção.

CONTROLE OU RESTRIÇÕES

PRÁTICA DE MANUFATURA
CONDIÇÕES E CAPACIDADE DAS MÁQUINAS FERRAMENTA DISPONÍVEIS
REQUISITOS DE GEOMETRIA, PRECISÃO E ACABAMENTO SUPERFICIAL
OUTROS REQUISITOS (disponibilidade e entrega de planejamento de ferramentas
escala de produção)
DADOS ECONÔMICOS

MATERIAL DAS PEÇAS

(composição química e estado metalúrgico)
O F
I METODOLOGIA U E
N TIPO DE CORTE PARA
FERRAMENTAS (principais candidatos)
R
(desbaste x acabamento (material da ferramenta específico, T L
R
P corte contínuo x intermitente)
U
SELEÇÃO classe, forma e geometria da ferram.) P ⇒ L
I
N
⇒ A
GEOMETRIA E TAMANHO DE FAIXA DE CONDIÇÕES DE CORTE U A
H
M
T B
T A
S TAMANHO DO LOTE FERRAMENTAS S
O
R
E
(grupos pequenos x produção em massa) D
A C
E
DADOS DE USINABILIDADE T O
Ó N
P
R D
R
DADOS COMERCIAIS E INFORMAÇÕES DO FORNECEDOR I
O
LITERATURA TÉCNICA (disponibilidade dos materiais; sua composição, O D
D
propriedades e aplicações; tamanhos, formas e E
EXPERIÊNCIA U
geometrias disponíveis; planejamento, entrega, custos e O
Ç
dados de performance) U C
Ã
O
O
R
MECANISMOS T
E

PROCEDIMENTO PARA SELEÇÃO DE FERRAMENTAS E

OTIMIZAÇÃO DE CONDIÇÕES DE CORTE

Figura 10.6. Metodologia para seleção da ferramenta de corte, sua geometria e

condições de corte para uma dada aplicação.

113
 A seguir apresenta-se um resumo sobre as propriedades, limitações, e
aplicações dos diversos grupos de materiais de ferramentas de corte,
apresentados na Figura 10.1.

10.2. AÇOS CARBONO E AÇOS LIGA

Na primeira parte do século XIX os aços comuns ao carbono e, mais tarde

os aços de baixa e média liga (que foram introduzidas por Müshet em 1868), eram
os únicos materiais de ferramentas disponíveis. Com o aparecimento de materiais
mais resistentes, logo foram substituídos, embora ainda hoje sejam utilizados
como ferramentas em aplicações de baixíssimas velocidade de corte, no ajuste
de peças e na fabricação de matrizes. O maior problema é que eles perdem a
dureza quando aquecidos a temperaturas superiores à de revenimento (300o a
600o C), como mostrou a Figura 10.2.

A Tabela 10.2 mostra a classificação da AISI (American Iron and Steel

Institute) dos tipos de aço carbono mais comuns para ferramentas de corte. Os
tipos mais utilizados são os 110 e 120.

Tabela 10.2. Classificação dos aços carbono para ferramentas de corte.

Aços-carbono para ferramentas

Designação
Tipo C Mn Si Cr V
AISI
Classe 110 (Ao carbono)
110 W1 0,60/1,40 0,25 0,25 - -
Classe 120 (Ao carbono-vanádio)
120 W2 0,60/1,40 0,25 0,25 - 0,25
121 - 1,00 0,25 0,25 - 0,50
122 W2 ,90 0,25 0,25 - 0,10
Classe 130 (Ao carbono-cromo)
130 W4 1,00 0,25 0,25 0,10 -
131 W4 1,00 0,25 0,25 0,25 -
132 W4 1,00 0,25 0,25 0,50 -
133 W4 1,00 0,70 0,25 0,25 -
Classe 140 (Ao carbono-cromo-vanádio)
140 - 1,00 0,25 0,25 0,35 0,20

Os aços da Tabela 10.2 são os que apresentam custos mais baixos e são,
normalmente, tratados em água, tendo o carbono como o principal elemento de
liga. O teor desse elemento vai regular as propriedades de dureza e tenacidade
requeridas.

Além desses aços, existem também os seguintes (Chiaverini, 1979):

I. Aços para trabalho a frio ou indeformáveis: que podem ser tratados em água
ou óleo, tendo como elementos de ligas principais o cromo, o tungstênio, o
molibdênio, e às vezes, o cobalto. São indicados para matrizes de

114
 estampagem, forjamento, corte, brochas, alargadores, calibres, punções,
matrizes para compressão de pós metálicos, etc..

II. Aços resistentes ao choque: que são normalmente tratados em óleo, com
teores de Si, relativamente elevados (até 2%), com baixos teores de Cr, Mo
e W. Eles possuem excelente tenacidade e baixa resistência ao desgaste.
Suas maiores aplicações são punções, ferramentas pneumáticas,
talhadeiras, chaves inglesas, lâminas de tesouras, matrizes, etc..

III. Aços para trabalho a quente: Que podem ser tratados em óleo, ar ou banho
de sal, com altos teores de cromo, tungstênio, molibdênio, silício e vanádio.
São usados para matrizes para fundição sob pressão, matrizes para
forjamento, punções, mandris para trabalho a quente, matrizes de extrusão,
etc.. São os conhecidos aços da classificação AISI (e também da ABNT) da
classe H, sendo os H12, H13, H20 e H21 os mais utilizados.

O aço para ser empregado como ferramenta deve se encontrar em seu

estado de maior dureza e para atender as características de qualidade, dois
fatores são fundamentais (Chiaverini, 1979):

" Composição química

" Tratamento térmico

Quanto a composição química, os principais elementos de liga presentes

são:

Carbono – com a função de formar carbonetos. Estão presentes na

concentração de 0.6 a 1.3%. Em casos especiais o teor pode atingir 2.0%.
Teores mais elevados garantem maiores dureza e resistência ao desgaste,
enquanto menores teores apresentam melhores características de ductilidade
e tenacidade.

Silício – desoxidante. Estão presentes em baixos teores (0.10 a 0.30%).

Dissolve-se na ferrita e tende a decompor carbonetos.

Manganês - desoxidante e dessulfurante até 0.5%. Em teores mais elevados

melhora a temperabilidade consideravelmente.

Cromo – aumenta a temperabilidade, a dureza e a resistência ao desgaste. Os

teores são os mais variados, podendo chegar a 14%, com C também elevado
(>1.5%).

Vanádio – desoxidante e controlador do tamanho de grão e aumenta a

temperabilidade. Forma carbonetos estáveis, melhorando a dureza a quente.
Os teores são normalmente 0.25 a 0.35% (máximo 0.5%).

Tungstênio – formador de carbonetos. Podem ser encontrados em teores de

até 4.0% (com C em torno de 1.3%).

Molibdênio – dissolve-se na ferrita e tende a formar carbonetos. Melhora a

dureza a quente, a resistência, a ductilidade e a temperabilidade.

115
 Quanto ao tratamento térmico, este se constitui de têmpera e revenido.
No aquecimento devem-se tomar cuidados especiais para evitar crescimento de
grão e descarbonetação superficial. O aquecimento em duas etapas pode diminuir
tanto a tendência de crescimento de grão, como a descarbonetação, por diminuir
o tempo exposto a temperaturas elevadas. No resfriamento, os aços - carbono,
principalmente aqueles com altos teores de carbono, os tempos de transferência
a esquerda do cotovelo das curvas TTT são curtos, portanto são difíceis de
temperar. Nos aços ligas estes problemas desaparecem, podendo ser resfriados
em salmora, água, óleo, banho de sal, ar, etc.. O revenimento é realizado logo
após a têmpera para imediato alivio de tensões e normalmente à temperaturas de
120 a 350ºC.

A Figura 10.7 apresenta o diagrama de equilíbrio Fe – C, mostrando a faixa

aproximada de teores de C normalmente encontrados nos aços carbonos para
ferramentas, e as temperaturas de tratamentos térmicos, normalmente usadas.
Observa-se que os mais usados estão na faixa de C de 0.8 a 1.1%, e os
tratamentos térmicos de têmpera se realizam com aquecimento acima das linhas
A3 e A1, dependendo do teor de carbono. Nota-se que não é necessário
austenitizar a cementita (carboneto de ferro), pois a mesma já é um constituinte
duro e resistente para compor os aços-ferramentas.

Figura 10.7. Diagrama de equilíbrio Fe – C dos aços carbono para ferramentas

(Ferraresi, 1970).

10.3. AÇOS-RÁPIDOS

O primeiro grande impulso causado nos materiais de ferramentas

aconteceu na virada do século XIX, quando Taylor e White desenvolveram o
primeiro aço-rápido, contendo 0,67% C, 18,91% W, 5,47% Cr, 0,11% Mn, 0,29%
V e apropriado tratamento térmico. Seu surgimento revolucionou a prática de
usinagem naquela época, dando um grande aumento na produtividade. As
velocidades de corte puderam ser aumentadas em uma ordem de grandeza (de 3

116
a 5 m/min) com as ferramentas de aço carbono para 30 a 35 m/min com os aços-
rápidos. Exatamente por isso, estes aços levaram este nome. Hoje, comparando
com os materiais das ferramentas da chamada terceira geração, eles poderiam
ser chamados de “aços-devagar” ou “aços-molengões”. Deixando, porém, de lado
as comparações, é certo que com o passar dos anos as propriedades destes
materiais foram melhoradas, chegando-se à perfeita combinação dos elementos
de liga e domínio do processo de tratamento térmico.

A prática vem contrariando aqueles que acham que os aços-rápidos estão

ultrapassados. As qualidades deste grupo de materiais são tão grandes que
mesmo hoje, já há mais de um século depois de descobertos, eles ainda
sobrevivem no meio de vários outros grupos com fantásticas propriedades.

As aplicações dos aço-rápidos são principalmente em brocas, fresas,

cocinetes, brochas, matrizes e até ferramentas de barras para aplicações em
torneamentos de peças de diâmetros reduzidos, cuja velocidade de corte
conseguida é inferior à velocidade econômica de corte dos materiais de
ferramentas mais resistentes.

Encontra-se no mercado um variado grupo de aços-rápidos, com cada um

tendo sua aplicação ótima específica. A AISI (American Iron and Steel Institute)
classifica os aços–rápidos como apresentado na Tabela 10.3. Existem dois
grandes grupos: i- ao tungstênio (W), identificados pela letra “T” e ii- ao
molibdênio (Mo), identificados pela letra “M”.

Como se nota, os principais elementos de ligas dos aços-rápidos são (Chiaverini,

1979):

Carbono: Teores variando de 0.7 e 1.6 %. Teores mais baixos representam

menores durezas no estado revenido. O aumento do teor de C aumenta a
formação de carbonetos complexos o que representa maior dureza e resistência
ao desgaste. O maior teor de carbono, também, levará a maior retenção de
austenita na tempera, exigindo maiores tempos e temperaturas de revenimento.

Tungstênio: Formador de carboneto, responsável pela elevada resistência

ao desgaste do aço-rápido, está presente em teores que podem chegar a 20%.
Forma um carboneto complexo com o Fe do tipo M6C, que se dissolve apenas
parcialmente na austenita em temperaturas superiores a 980°C. Quando
dissolvidos eles são muito renitentes a se precipitarem, ocorrendo apenas no
revenimento, em temperaturas em torno de 510°C a 595°C, na forma de W2C.
Essa precipitação é um dos elementos responsáveis pelo endurecimento
secundário dos aços-rápidos.

Molibdênio: Este elemento é um substituto parcial do tungstênio, formando

também o carboneto duplo com o Fe. Como o peso atômico do molibdênio (10,20
g/cm3) é cerca da metade do peso atômico do tungstênio (19,12 g/cm3), a mesma
porcentagem em peso produz o dobro de átomos para ligar-se no aço. Assim,
para substituir 18% de W, necessita-se apenas de ~9% em peso de Mo. Devido
ao menor ponto de fusão, os aços ao Mo são temperados em temperaturas
inferiores aos do tipo ao W. Nos aços ao Mo a austenita residual é menos estável

117
que nos aços ao W, resultando em temperaturas de revenimento inferiores. Do
mesmo modo, as durezas a quente são também inferiores.

Tabela 10.3. Classificação dos aços – rápidos segundo a AISI.

AISI C Mn Si Cr V W Mo Co Outros
Tipos ao W
T1 0,70/0,75 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,10 1,00/1,20 18,00/18,25 0,70 (opc.) - -
T2 0,80/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 2,00/2,15 18,00/18,50 0,50/0,75 (opc.) - -
T2 0,95/0,98 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 2,00/2,15 18,00/18,50 0,50/0,75 (opc.) - -
T7 0,70/0,75 0,10/0,40 0,10/0,40 4,50/5,00 1,50/1,80 13,50/14,50 - - -
T9 1,22/1,28 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,75/4,25 18,00/18,50 0,71 (opc.) - -
Tipos ao W - Co
T4 0,70/0,75 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,50 1,00/1,25 18,00/19,00 0,60/0,70 (opc.) 4,75/5,25 -
T5 0,77/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,50 1,85/2,00 18,50/19,00 0,65/1,00 (opc.) 7,60/9,00 -
T6 0,75/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,50 1,60/2,00 18,75/20,50 0,60/0,80 (opc.) 11,50/12,25 -
T8 0,75/0,80 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,00/2,25 13,75/14,00 0,75 5,00/5,25 -
T15 1,50/1,60 0,10/0,40 0,10/0,40 4,50/4,75 4,75/5,00 12,50/13,50 0,50 (opc.) 4,75/5,25 -
Tipos ao Mo
M1 0,78/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,00 1,00/1,25 1,50/1,65 8,00/9,00 - -
M7 0,97/1,03 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,00 1,90/2,10 1,50/1,75 8,50/8,75 - -
M10 0,85/0,90 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 1,90/2,10 - 8,00/8,50 - -
Tipos ao Mo - Co
M30 0,80/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,10/1,40 1,50/1,80 8,25/8,50 4,75/5,25 -
M33 1,05/1,10 0,10/0,40 0,10/0,40 3,50/4,00 1,05/1,25 1,30/1,70 9,25/9,75 7,75/8,25 -
M34 0,87/0,93 0,10/0,40 0,10/0,40 3,50/4,00 1,85/2,25 1,30/1,60 8,45/8,95 8,00/8,50 -
M42 1,05/1,10 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,10/1,40 1,30/1,60 9,25/9,75 7,75/8,25 -
M43 1,15/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,60/2,00 2,50/2,75 7,75/8,20 8,00/8,50 -
M46 1,20/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,00/3,30 1,75/2,20 8,00/8,50 8,00/8,50 -
Tipos ao Mo - W
M2 0,80/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 1,70/2,10 6,00/6,50 4,75/5,25 - -
M3 1,00/1,10 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 2,40/2,55 6,00/6,25 5,70/6,25 - -
(tipo 1) M3 1,10/1,20 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 3,00/3,30 5,60/6,25 5,00/6,25 - -
(tipo 2) M4 1,25/1,30 0,10/0,40 0,10/0,40 4,25/4,50 3,75/4,25 5,50/6,00 4,50/4,75 - -
Tipos Mo - W - Co
M6 0,75/0,80 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,25/1,55 3,75/4,25 4,75/5,25 11,50/12,50 -
M15 1,50/1,60 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,75 4,75/5,25 6,25/6,75 3,00/5,00 4,75/5,25 -
M35 0,80/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,90/4,40 1,75/2,15 6,15/6,65 4,75/5,25 4,75/5,25 -
M36 0,80/0,90 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,65/2,00 5,50/6,00 4,25/5,25 7,75/9,00 -
M41 1,05/1,10 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,75 1,65/2,00 6,25/6,75 3,00/5,00 4,75/5,25 -
M44 1,10/1,20 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,75 2,00/2,25 5,00/5,50 5,00/6,25 11,50/12,50 -
M45 1,20/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,75 1,60/2,00 6,75/8,10 4,75/5,25 5,25/5,75 -

Vanádio: Aparece em teores que variam de 1 a 5 %. É desoxidante, mas

forte formador de carboneto. Este carboneto é o mais duro encontrado nos aços-
rápidos (~84,2 HRc para o VC em aço rápido de alto C e alto V, contra 82,5 HRc
do WC nos metais duros e 75,2 HRc do carboneto de Fe-W-Mo nos aços
rápidos). Toda vez que se eleva o teor de vanádio nos aços-rápidos deve se
elevar também o teor de carbono pois caso contrário, ele promove a ferritização
do aço, diminuindo a dureza apreciavelmente. O vanádio aumenta a dureza a
quente dos aços, aumentando a eficiência no corte. Os carbonetos se alojam nos
contornos de grão, impedindo o crescimento dos mesmo, durante o tratamento
térmico, produzindo, portanto, aços mais tenazes. Os aços-rápidos de alto teor de
carbono e alto teor de vanádio são conhecidos como aços super-rápidos,
possuindo maior resistência ao desgaste e portanto, maior eficiência no corte.

118
 Cromo: Aparece em teores sempre em torno de 4%. Juntamente com o
carbono, são responsáveis pela elevada temperabilidade dos aços-rápidos. Ele
também diminui a oxidação do aço durante o tratamento térmico.

Cobalto: Aumenta significativamente a dureza a quente, aumentando a

eficiência das ferramentas em operações de altas temperaturas, como é o caso
de corte de desbaste e em corte a altas velocidades. O Co se dissolve
grandemente na matriz, proporcionando, por conseguinte, uma dureza média
mais elevada, tanto à temperatura ambiente, como a altas temperaturas. O ponto
de fusão da liga é aumentado e ele proporciona, também, uma queda na taxa de
difusão dos elementos de liga, inibindo, por conseguinte a coalescência de
carbonetos secundários. Isto permite temperaturas de tempera mais elevadas
sem o risco de problemas sérios de crescimento de grão. Maiores temperaturas
de tempera permitem maior quantidade de elementos de liga entrarem em
solução e, por conseguinte aumentar a dureza a quente. O cobalto aumenta ainda
a condutividade térmica do aço-rápido. Os aços com Co produzem grandes
quantidades de austenita retida na têmpera, resultando em maiores
endurecimentos secundários no revenimento.

Outros: O enxofre em teores de 0.05% a 0.2% pode ser adicionado, para

melhorar a usinabilidade dos aços-rápidos, inclusive acabamento superficial. A
tenacidade, entretanto, é afetada negativamente. O titânio pode substituir parte ou
completamente o vanádio. Outros elementos como o boro e o nióbio podem
também, eventualmente ser encontrados nos aços-rápidos.

Diferentemente do que acontece com os aços convencionais que são

temperados e revenidos, onde a dureza exibe uma queda contínua com o
aumento da temperatura de revenimento, os aços-rápidos apresentam uma
elevação de dureza quando revenidos em temperaturas na faixa de 480°C a
565°C, dependendo da composição do aço. A Figura 10.8 ilustra este fato.
Observa-se que o comportamento da curva, e portanto o valor de dureza final,
depende não só da temperatura de revenimento, mas também da temperatura de
têmpera.

Figura 10.8 Efeito da temperatura de revenido na dureza do aço-rápido,

temperado em diferentes temperaturas (Ferraresi, 1970).

119
 O crescimento da dureza após revenimento naquela faixa de temperatura
foi denominado de dureza secundária (Chiaverini, 1979), e é causado pela
combinação dos processos apresentados na Figura 10.9.

Dureza (RC)
Dureza

Temperatura de Revenido Temperatura de Revenido ºC

a) b)

Figura 10.9 Dureza secundária dos aços-rápidos: a) – efeitos individuais; b)-

combinação de efeitos.

A curva “A” da Figura 10.9a representa o efeito do revenimento da

martensita (decomposição da martensita), causando uma queda de dureza. A
curva “B” representa o efeito de precipitação de carbonetos secundários,
causando uma elevação na dureza, e a curva “C” representa o efeito da
transformação da austenita retida, causando mais elevação na dureza. A curva
“D” é o resultado obtido pela combinação de efeitos, que é ilustrado isoladamente
na Figura 10.9b.

Enquanto os efeitos do revenimento da martensita e a transformação da

austenita retida em martensita são fenômenos bem conhecidos, a precipitação de
carbonetos naquela faixa de temperatura precisa ser melhor entendida. Como foi
dito, o tungstênio e/ou o molibdênio formam carboneto complexo com o Fe do tipo
M6C, que se dissolvem apenas parcialmente na austenita em temperaturas
superiores a 980°C. Portanto, em se aumentando a temperatura acima destes
valores, têm-se a dissolução cada vez maior dos carbonetos complexos.
Fazendo-se o resfriamento do material em altas velocidades a partir destas
temperaturas, os carbonetos não se precipitam, pois as condições de mobilidade
atômica e de tempo não são favoráveis. A precipitação irá ocorrer no tratamento
de revenimento nas faixas de temperaturas já citadas, isto é, 480°C a 565°C,
dependendo da composição do aço. Os carbonetos assim formados são
denominados de carbonetos secundários e, nos aços ao tungstênio se
apresentam na forma de W2C com maior dureza e textura mais fina e bem
distribuídos na matriz. Garantindo assim um acréscimo de dureza considerável
nos aços-rápidos.

Portanto, é importante neste tratamento, a temperatura de têmpera, que

neste caso, é bem mais elevada que no caso dos aços carbono e aços ligas, onde
as temperaturas são ligeiramente acima das linhas A3 e A1, do diagrama de
equilíbrio Fe – C. Neste caso, as temperaturas são bem mais elevadas para
garantir a maior quantidade possível de dissolução de carbonetos primários

120
(complexos de Fe/W/Mo do tipo M6C), para assim se ter maior garantia de
precipitação dos carbonetos secundários durante o revenimento (do tipo M2C). A
tabela 10.4 apresenta os valores médios de temperaturas de tratamento de várias
classes de aços-rápidos.

Tabela 10.4 Temperaturas de tempera e revenimento de vários aços-rápidos

(Ferraresi, 1970).
Temperaturas de tratamentos térmicos para diversos aços rápidos
Temperatura de Temperatura de
Dureza
Tipo têmpera revenido
R.C
(ºC) (ºC)
610 1276 565 64
611 1276 565 64
620 1287 565 64
621 1287 565 65
622 1296 565 64
623 1300 538 67
630 1193 552 64
630 1193 552 64
650 1210 554 64
651 1215 554 65
652 1215 554 65
653 1218 554 65

Quando da especificação ou seleção de um aço-rápido deve-se considerar

as propriedades principais requeridas, função da aplicação, e considerar o
conteúdo da Tabela 10.5.

Tabela 10.5 Influência dos elementos de ligas nas características fundamentais

dos aços-rápidos (Ferraresi, 1970).

Influência de elementos de liga sobre as características fundamentais

dos aços para ferramentas
Características Elementos de liga
Dureza a quente .......................... W, Mo, Co (com W ou Mo), V,
Cr, Mn
Resistência ao desgaste ............. V, W, Mo, Cr, Mn
Profundidade de endurecimento . B, V, Mo, Cr, Mn, Si, Ni
Empenamento mínimo ................ Mo (com Cr), Cr, Mn
Aumento da tenacidade pelo
refino do grão ......................... V, W, Mo, Mn, Cr

Se o processo requerer alta dureza a elevadas temperaturas, isto é, em

operações de altas velocidades de corte ou na usinagem de materiais de alta
resistência, onde as temperaturas são relativamente elevadas, o principal
elemento de liga do aço-rápido deve ser o tungstênio. Isto porque o carboneto de
tungstênio é o mais estável, garantido a manutenção nesta forma (carboneto) a
temperaturas mais elevadas que os demais. Na seqüência, o segundo mais
importante neste quesito é o molibdênio, o terceiro o Co, e assim por diante. Os
aços-rápidos com teores de Co que variam até um valor máximo de
aproximadamente 12%, são normalmente os mais requisitados, justamente por

121
permitirem velocidades de corte da ordem de 25% a 30% maiores que seus
similares sem este elemento.

Quando a resistência ao desgaste for a principal exigência do processo, a

Tabela 10.5 indica que o principal elemento de liga do aço-rápido deve ser o
vanádio, depois o tungstênio, o molibdênio etc.. Isto porque para a resistência ao
desgaste, a principal propriedade a ser considerada é a dureza do carboneto
presente. Pode-se, portanto concluir que a dureza dos carbonetos de vanádio é
superior à dureza dos carbonetos de tungstênio que por sua vez é superior à
dureza do carboneto de molibdênio, e assim sucessivamente, conforme a Tabela
10.5. As principais propriedades mecânicas e térmicas de vários componentes
normalmente encontrados nas ferramentas de corte são apresentadas na Tabela
10.6. Observa-se que a dureza em [GNm-2] do VC é 29 HV contra 13 HV a 22 HV
para o WC e 15 HV para o Mo2C.

Tabela 10.6 Principais propriedades de vários componentes dos materiais de

ferramentas de corte (Gurland, 1988).

Propriedades mecânicas e térmicas de alguns elementos duros e compostos

Coeficiente de
Módulo de expansão Temperatura de
Young, térmica, Densidade, fusão, Dureza,
Material GN m-2 10-6 K -1 g cm-2 ºC GN m-3
TiC 450 7,4 4,94 3100 30 HV (50g)
TaC 285 5,5 14,50 3800 18 HV (50g)
Cr3 C2 373 9,9 6,66 1800* 14 HV (50g)
Mo2 C (hex.) 533 6,7 9,18 2500 15 HV (50g)
WC (hex.) 696 5,2 15,70 2800* 13-22 HV (50g)
ZrC 348 6,7 6,56 3400 27 HV (50g)
HfC 352 6,6 12,76 3900 26 HV (50g)
VC 422 7,2 5,71 2700 29 HV (50g)
NbC 388 6,7 7,80 3600 20 HV (50g)
Diamante 1.141 1,5 - 4,8 3,52 transforma ~80 HV
BN (cúbico) 680 4,8 3,48 3200* ~50 HV
TiN 250 9,4 5,40 2950 25 HV
Bl2 N2 210 3,0 3,11 1900 22 HV
Al2 O3 400 8,4 3,88 204 25 HV
TiH2 480 8,0 4,50 2900 34 HV
* Temperatura de dissociação

A Tabela 10.5 apresenta ainda os principais elementos que influenciam a

profundidade de endurecimento e aqueles que garantem empenamento mínimo
durante o tratamento térmico. Estas são, também, características importantes,
pois elas revelam a capacidade do material apresentar transformação
martensítica ao longo de sua seção transversal com garantia de não sofrerem
distorções devido aos choques térmicos, respectivamente.

Finalmente, a Tabela 10.5 apresenta a ordem dos elementos que garantem

maior tenacidade pelo refino de grão. Novamente, o VC, lidera a lista. Estes
carbonetos se alojam no contorno de grão austenítico, impedindo o crescimento

122
de grão do constituinte. Outros carbonetos também atuam neste sentido, como
mostrado pela ordem da tabela.

A Tabela 10.7 é apresentada por Ferraresi (1970), para auxiliar na seleção

dos aços rápidos, em função das características desejadas. A primeira coluna
apresenta a ordem dos aços-rápidos que devem ser considerados se a principal
propriedade requerida for resistência ao desgaste. Neste caso, o aço da classe
630 é o mais indicado. A segunda coluna se a principal propriedade requerida for
a tenacidade. Neste caso deve-se escolher o aço da classe 622. A terceira coluna
se a principal propriedade for dureza a quente. A tabela indica que, novamente, o
aço da classe 630 é o mais indicado.

Tabela 10.7 Indicações para seleção dos aços-rápidos em função das

características requeridas (Ferraresi, 1970).
Seleção de aços rápidos
Resistência ao desgaste Tenacidade Dureza a quente
Grupo 7 Grupo 1 Grupo 8
630 (M1) 622 (T6) 630 (M1)
650 (M2) 623 (T15) 631 (M10)
631 (M10) 621 (T5) 610 (T1)
610 (T1) 650 (M2)
620 (T4) Grupo 2 611 (T12)
621 (T5) 624 (T8) 651 (M3-1)
652 (M3-2)
Grupo 8 Grupo 3 653 (M4)
622 (T6) 611 (T2) 624 (T8)
611 (T2) 653 (M4)
651 (M3-1) 610 (T1) Grupo 9
652 (M3-2) 652 (M3-2) 621 (T5)
651 (M3-1) 623 (T15)
Grupo 9 631 (M10) 622 (T6)
653 (M4) 630 (M1)
623 (T15) 650 (M2)

Durante a Segunda Guerra Mundial, os americanos, com receio de faltar

matéria prima para fabricação de ferramentas de corte, diminuíram para metade o
teor de tungstênio e molibdênio dos aços-rápidos e os batizaram como aços-semi-
rápidos. A tabela 10.8 apresenta a composição dos principais aços-semi-rápidos.
Estes aços apresentam propriedades de resistência e dureza inferiores aos aços-
rápidos e não são comercialmente disponíveis nos dias atuais.

Outro produto deste grupo que recebeu nome específico foram os aços
super-rápidos. São aqueles que possuem elevados teores de vanádio (podendo
chegar a 5%). Este elemento forma carbonetos extremamente duros como já foi
discutido e comentado quando da apresentação das Tabelas 10.5 e 10.6. Os aços
com altos teores de vanádio apresentam durezas médias superiores e permitem o
emprego de velocidades de corte maiores que os aços-rápidos convencionais.

123
Tabela 10.8 Composição dos aços-semi-rápidos usados pelos americanos na
época da Segunda Guerra Mundial (Ferraresi, 1970).
Composição dos aços semi-rápidos, usuais nos Estados Unidos
(Grupo 300 - Classe 360)

Classe AISI C Mn Si Cr V W Mo
360 - 0,75/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,00/1,20 - 4,00/4,50
361 - 0,85/0,95 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,75/2,05 - 4,00/4,50
362 - 1,15/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,00/3,30 - 4,00/4,50
363 - 1,35/1,45 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,90/4,40 - 4,00/4,50
364 - 0,90/1,00 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,15/2,45 2,60/3,00 2,25/2,75
365 - 0,85/0,95 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,10/2,40 0,80/1,20 1,80/2,20
366 - 1,15/1,25 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,70/3,10 1,25/1,55 1,45/1,75
367 - 0,90/1,00 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,05/2,35 1,75/2,05 1,00/1,20
368 - 1,05/1,15 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 3,75/4,25 2,30/2,70 2,40/2,80

Dois grandes avanços na fabricação de aços-rápidos foram conseguidos

nos anos 70 e merecem destaques:

I - Ferramentas de Aço-Rápido Revestidas

As ferramentas que foram revestidas primeiro foram as de metal duro, no

final da década de 60. Os aços-rápidos foram receber as coberturas apenas uma
década mais tarde (Komanduri and Desai, 1982). Isto porque a técnica de
revestimento comumente aplicada às ferramentas de metal duro é a CVD -
(Chemical Vapour Deposition ou deposição química de vapor) que requer um
tratamento térmico a temperaturas da ordem de ~ 1000°C. A esta temperatura a
estrutura metalúrgica do aço-rápido é significativamente alterada e portanto não
aplicável a este grupo de materiais para ferramentas. Só com a introdução do
método de deposição PVD (Phisical Vapour Deposition ou deposição física de
vapor), que usa temperaturas de tratamento inferiores (da ordem de 500°C), que
as ferramentas de aços-rápidos foram recobertas com sucesso.

O conceito do revestimento é para garantir uma ferramenta com

características tenazes no núcleo e duras, resistentes ao desgaste e
quimicamente inertes na superfície.

Nos aços-rápidos as camadas de revestimento comumente utilizadas são

de TiN e TiCN. Hoje a aplicação de ferramentas de aço-rápido revestida com
estas camadas garante maiores vidas nas ferramentas e velocidades de corte
superiores que as ferramentas sem o revestimento. É comum encontrar brocas,
fresas, hobies e segmentos de brochas de aço-rápido revestidas. O processo de
revestimento tem sido intensamente pesquisado e o domínio do processo PVD
hoje garante a popularização e aplicação do método a custos bem modestos.

As ferramentas de aço-rápido são normalmente reafiadas após o desgaste

excessivo na primeira vida. Isto implica em novo recobrimento sendo necessário,
uma vez que a reafiação é feita pela retificação da zona desgastada, que
normalmente excede a camada revestida, entrando pelo substrato. Pode
acontecer que o usuário opte pela utilização da ferramenta reafiada sem novo

124
procedimento de revestimento. Neste caso, ele passa a utilizar uma ferramenta
que fica com uma das superfícies sem cobertura. No caso das brocas e fresas, as
ferramentas são normalmente reafiadas pela retificação da superfície de folga,
ficando a superfície de saída sempre com a camada revestida. No caso de
hobies, a ferramenta é reafiada pela retificação da superfície de saída, neste caso
quem fica sempre com o revestimento são as superfícies de folgas.

II - Ferramentas de Aço-Rápido Fabricadas pela Metalurgia do Pó

São ferramentas fabricadas pela metalurgia do pó, muitas vezes chamada

erroneamente por sinterização (sinterização é o nome do tratamento térmico, que
os produtos fabricados pela metalurgia do pó sofrem), que têm a vantagem de
possibilitar partículas de carbonetos muito menores e mais dispersas na matriz,
além de facultar a incorporação de um número maior de elementos de liga
(carbonetos) que o processo de fabricação convencional. Hoje são encontradas
no mercado fresas, brocas e outras ferramentas de aço-rápido fabricadas por este
processo. Um fator que limita a utilização de ferramentas de aço-rápido fabricadas
pela metalurgia do pó ou simplesmente PM (de Powder Metalurgy do inglês =
metalurgia do pó) são as formas complexas que algumas ferramentas possuem.
O processo necessita uma matriz de compactação do pó que deve possuir o
negativo do formato da ferramenta. Formas complexas dificultam esta etapa,
inibindo a aplicação.

De um modo geral, as ferramentas de aço-rápido fabricadas pela

metalurgia do pó apresentam as seguintes vantagens ou características em
comparação com aquelas fabricadas pelo método de fundição convencional:

# Nas ferramentas de HSS - PM, as partículas de carbonetos são mais finas e a

dispersão mais uniforme. Os pós são obtidos de aços previamente ligados,
pelo processo de atomização, o que garante partículas (da ordem de 100 µm)
contendo carbonetos bem finos e distribuídos, praticamente como no estado
líquido. A Figura 10.10 mostra uma partícula de aço-rápido obtida por esse
processo de atomização. Os pós dessas partículas serão compactados e
sinterizados para formar o produto que pode ou não, ainda sofrer um processo
de retificação final. Observa-se a forma esférica perfeita da partícula.
Normalmente elas são selecionadas para possuírem uma dimensão uniforme
e garantir homogeneidade na microestrutura.

# Tamanho dos carbonetos do HSS - PM é da ordem de 1 a 3 µm, enquanto

que no HSS convencional, mesmo após a conformação a quente,estes
valores são da ordem de 3 a 16 µm. Portanto, em média, a granulação dos
carbonetos no HSS convencional é 3 vezes maiores que aqueles dos HSS -
PM. A Figura 10.11 mostra a comparação dos microconstituintes dos dois
tipos de HSS.

# HSS - PM apresenta porosidade, o que diminui a resistência a tração, mas

pode apresentar melhor resistência a compressão.

# HSS - PM tem melhor usinabilidade na retífica que o HSS convencional,

devido a granulação mais fina.

125
# Pelo mesmo motivo, os HSS - PM têm maior tenacidade que os HSS
convencionais.

# O tratamento térmico do HSS - PM é mais simples que o HSS convencional,

que consiste de tempera e revenimento, sem a preocupação do
endurecimento secundário dos HSS convencionais.

Figura 10.10 Partícula esférica de um aço-rápido AISI T15 obtido por atomização
(Komanduri and Desai, 1982).

a) b)

Figura 10.11 Micrografias do aço-rápido AISI M42 a) produzido pelo processo

convencional de fundição e b) produzido pelo processo PM
(Komanduri and Desai, 1982).

10.4. LIGAS FUNDIDAS

Elas formam um outro grupo de materiais de ferramentas de corte e

surgiram mais ou menos na mesma época dos aços-rápidos, mas tiveram
grandes aplicações somente mais tarde, durante a Segunda Guerra Mundial. São

126
ferramentas a base de Co, contendo W e Cr em solução sólida, e às vezes alguns
carbonetos. Estas ligas são mais duras do que os aços-rápidos e mantém esta
dureza a temperaturas mais elevadas, e em decorrência disso as velocidades de
corte empregadas são maiores (em torno de 25%). A Figura 10.12 apresenta as
curvas características de dureza contra a temperatura de uma liga fundida e de
dois aços-rápidos. Nota-se a queda de dureza com o aumento de temperatura
sendo mais branda na liga fundida.

Figura 10.12 Comportamento da dureza com o aumento de temperatura de uma

liga fundida (Stellite 100, ®) e de dois aços-rápidos (Ridhough,
1970).

A Tabela 10.9 apresenta quatro tipos de ligas fundidas com suas

respectivas composições e propriedades. Observa-se que o maior teor de cobalto
garante uma maior tenacidade ou resistência ao choque, dado pela absorção de
energia no teste Izod. Por outro lado, uma maior percentagem de tungstênio (e
carbono) garante maior dureza e consequentemente, maior resistência ao
desgaste.

Na realidade, a não ser em aplicações muito especiais, as ligas fundidas

estão caindo em desuso, tanto pela escassez de matéria-prima (e aumento do
preço) como também por haver no mercado materiais que se comparam a elas e
até as superam a custos menores. Quando a principal propriedade requerida for
tenacidade, os aços-rápidos a superam. Quando for resistência ao desgaste, os
metais duros são bem superiores.

127
Tabela 10.9 Composição e propriedades das ligas fundidas (Ferraresi, 1970).
Ligas Fundidas para Ferramentas
Composição química [%]

Ou- Ou- Ou- Ou-

Co Cr W C Co Cr W C Co Cr W C Co Cr W C
tros tros tros tros
53 31 10 1,5 52 30 11 2,5 41 32 17 2,5 38 20 18 2,0
4 4 4 12
3
Densidade [g/cm ] 8,36 8,38 8,76 8,63
Faixa de fusão [ºC] 1256-1298 1235-1320 1166-1332 1139-1314
Limite de resistência à
2
tração [kgf/mm ] 77 59,5 52,5 52,5
Limite de escoamento próximo do limite de resistência à tração
Alongamento [%] 0-1 0 0 0
Dureza Rockwell A 80,0 81,5 82,0 82,5
Dureza Rockwell C 58,0 60,5 61,5 62,5
Resistência à
2
compressão [kgf/mm ] 210 224 238 259
Resistência ao choque
Izod [kgm] 1,6 0,9 0,6 0,4
Módulo de elasticidade
2
[kgf/mm ] 27,720 23,730 25,900 27,865

A Figura 10.13 apresenta a curva de vida das ferramentas de aço-rápido,

liga fundida e metal duro no torneamento de um aço liga, enquanto a Figura 10.14
apresenta as faixas de velocidades de máximo rendimento para o torneamento de
uma liga de alumínio com essas ferramentas. A liga fundida supera o aço-rápido,
mas é superada pelo metal duro.

Figura 10.13 Vidas das ferramentas no torneamento de um aço liga (Ridhough,

1970).

128
Figura 10.14 Faixas de velocidades de máximo rendimento no torneamento de
uma liga de alumínio (Ferraresi, 1970).

10.5. METAL DURO

O segundo grande impulso na área dos materiais de ferramenta de corte

aconteceu com o aparecimento do metal duro. O primeiro foi com o surgimento do
aço-rápido. Com os Metais duros, novamente, as velocidades de corte puderam
ser aumentadas em praticamente uma ordem de grandeza (de 35 m/min com os
aços-rápidos para 250 - 300 m/min com os metais duros). O advento desta classe
aconteceu no final da década de 20, na Alemanha, quando Schröter conseguiu
produzir em laboratório o WC em pó pela primeira vez. A mistura deste pó
principalmente com o cobalto, também em pó (admite-se ainda o níquel ou o
ferro, mas com resultados inferiores), trouxe ao mercado, na década de 30, um
dos mais fantásticos grupos de materiais de ferramentas de corte: o metal duro.

Na época, quando foi verificado as excelentes propriedades de dureza e

resistência ao desgaste desse material, os alemães logo o batizaram de “widia”
(de wie diamond do alemão = como o diamante), fazendo referência à
semelhança das propriedades desse material com as do diamante, o que até
certo ponto é um exagero.

A grande popularidade dos metais duros, que são fabricados pelo processo
de metalurgia do pó, se deve ao fato deles possuirem a combinação de
resistência ao desgaste, resistência mecânica e tenacidade em altos níveis.

A ferramenta desenvolvida na Alemanha, contendo apenas WC + Co, se

mostrou prodigiosa na usinagem de ferros fundidos cinzentos, mas com baixa
resistência a craterização, quando usinando aços. Para superar esta séria
deficiência, pesquisas logo se iniciaram, pois os aços, que são os mais

129
importantes materiais de uso geral em engenharia, não poderiam deixar de se
beneficiar desta revolução. Adicionou-se, então TiC, TaC e/ou NbC aos WC + Co
e verificaram que este produto reduziu em muito o problema de craterização na
usinagem dos aços. As razões para isto são:

i Os carbonetos adicionados têm maiores durezas que o WC e, portanto,

apresentam maiores resistências ao desgaste.

ii A solubilidade dos carbonetos adicionados no ferro é muito menor que o

WC. Isto inibe a difusão, e como se verá no próximo capítulo, difusão é um
dos mecanismos de desgastes mais importante a altas temperaturas.

iii A estabilidade dos carbonetos adicionados é maior que os WC. Isto implica
em maiores dificuldades de dissolução e difusão desses elementos.

A norma ISO logo padronizou a classificação dos metais duros e designou

de classe K aqueles contendo WC + Co. Ela é, também, conhecida por classe
dos ferros fundidos ou classe dos cavacos curtos. Num sistema de cores de
especificação (não do produto), também internacional, coube a este grupo a
coloração vermelha. Assim, nos catálogos dos fabricantes, essa classe é sempre
designada em vermelho. Quando se adiciona TiC, TaC e/ou NbC, a ISO os
designa de classe P. Essa classe ficou, também conhecida por classe dos aços,
ou dos cavacos longos e tem o azul como a cor de referência nos catálogos. A
classe M é uma classe intermediária, quando o WC + Co possui adições de TiC,
TaC e/ou NbC, mas em menores quantidades que aqueles apresentados pela
classe P. Essa classe é também conhecida como a classe dos aços inoxidáveis,
tendo em vista a sua maior aplicação na usinagem dos aços inoxidáveis
austeníticos. A coloração padrão dessa classe é o amarelo.

A classe K é também conhecida como a classe dos não ferrosos. Elas são
sempre indicadas para usinagem dos materiais não ferrosos, devido ao fato dos
carbonetos adicionados na classe P e M terem maiores afinidades química com
os não ferrosos que os carbonetos de tungstênio da classe K. Neste caso, a
designação de classe dos cavacos curtos não se refere aos não ferrosos, pois a
maioria deles formam cavacos longos (alumínio, cobre, titânio, níquel, etc.).

A letra de designação dos metais duros é sempre acompanhada de um

número que representa a tenacidade e a resistência ao desgaste da ferramenta.
Quanto maior o numero, que normalmente varia de 01 a 50, maior a tenacidade e
menor a resistência ao desgaste. A Figura 10.15 mostra esta designação que é
recomendada pela norma ISO.

A sub-classificação dentro de cada classe depende principalmente de:

! Composição química da ferramenta, incluindo qualidade e quantidade de

carbonetos. A presença de carbonetos de titânio, por exemplo, garante
maior resistência ao desgaste. A maior quantidade de cobalto por outro
lado, garante maior tenacidade;

! Tamanho de grãos dos carbonetos. Quanto mais finos os carbonetos,

maior a tenacidade da ferramenta, aliada a uma maior dureza média.

130
 DESIGNAÇÃO DUREZA E RESIST.
TENACIDADE
ISO AO DESGASTE

P 01
P 10
P 20
P 25
P 30
P 40
P 50

M 10
M 20
M 30
M 40

K 01
K 05
K 10
K 20
K 30
K 40

Figura 10.15 Classificação dos metais duros segundo a norma ISO.

A variação da composição química é ilustrada pela Figura 10.16. Nos

quatro gráficos desta figura, nos eixos das abscissas tem-se a variação da
percentagem de Co na liga. Nota-se que o aumento do Co implica em menor
dureza, maior TRS - resistência à ruptura transversal e, portanto, maior
resistência ao impacto (ou tenacidade) e menor módulo de elasticidade e,
portanto, menor rigidez.

A influência do refino de grão é ilustrada pela Tabela 10.10. Nesta tabela,

as propriedades de duas classes de metal duro convencional, à base de WC +
Co, designados por THM e THR são comparadas com as propriedades de
ferramentas com as mesmas composições, mas com grãos de carbonetos
ultrafinos, designados por THM - F e THR - F, respectivamente. A THR é uma
classe com alto teor de Co. Nota-se que o refino de grão melhora a tenacidade
em aproximadamente 50%, aumentando também a dureza média, embora
piorando as propriedades térmicas.

Para selecionar uma ferramenta, portanto, o responsável técnico terá que

considerar as principais características do processo. Em uma aplicação, por
exemplo, no fresamento de aço com uma ferramenta P10, se estiver ocorrendo
lascamentos severos devido aos choques mecânicos inerentes ao processo,
aconselha-se a substituição por uma ferramenta mais tenaz, isto é, uma P20 ou
P30, ou mesmo superior. Deve-se, entretanto estar ciente que ao ganhar
tenacidade com esta mudança, perde-se em resistência ao desgaste. Portanto,
deve-se sempre procurar aquela ferramenta que tenha tenacidade suficiente para
absorver os choques mecânicos e prevenir o lascamento, mas com resistência ao
desgaste máximo para garantir maior vida na ferramenta de corte.

131
Figura 10.16 Variação de algumas propriedades do metal duro com a variação do
teor de Co. a)- Dureza; b)- TRS – resistência à ruptura transversal;
c)- Resistência ao impacto; d)- Módulo de elasticidade (Komanduri
and Desai, 1982).

Tabela 10.10 Comparação das propriedades de metal duro com tamanho de

grão convencional e com tamanho de grãos ultrafinos.

THM THM-F THR THR-F

3
Densidade [g/cm ] 14,9 14,8 14,6 14,4
Dureza [HV30] 1600 1800 1450 1500
Resistência à ruptura
2
transversal [N/mm ] 2000 3000 2350 3200
Resistência à compressão
[N/mm2] 5400 6000 5000 5300
Tenacidade à fratura Kh
-1
[Mpa K ] 9,6 10,8 12,0 13,8
Condutividade térmica
-1 -1
[W m K ] 80 46 70 42
Coeficiente de expansão
-1 -6 -6 -6 -6
térmica [K ] 5,5·10 6,2·10 5,6·10 6,7·10

132
 A Tabela 10.11 mostra as ferramentas mais comuns de cada grupo (P, M
ou K) e suas respectivas aplicações.

Tabela 10.11 Campo de aplicação dos metais duros (Ferraresi, 1970).

Designação Campo de aplicação

Operações de acabamento fino, com avanços pequenos e altas
Para materiais ferrosos de cavaco longo, como

P 01 velocidades, como torneamento e furação de precisão. Exige máquinas

rígidas, isentas de vibração.
Idem – Também para aplicações em que ocorre grande aquecimento da
P 10
ferramenta.
Operação de desbaste leve, com velocidades de médias a altas e avanços
P 20 médios. Também em operações de aplainamento com seções pequenas
de corte.
aços e ferro fundido maleável.

P 25 Operações de desbaste com velocidades e avanços médios.

Operações com baixas a médias velocidades de corte e seções de corte
P 30
médias a grandes; torneamento, fresamento e aplainamento.
Operações de desbaste grosseiro e em condições severas de corte, como
corte interrompido, mesmo em máquinas sujeitas à vibração; velocidades
P 40
baixas a médias e grandes avanços e profundidade de corte; torneamento,
aplainamento.
Idem – É o tipo mais tenaz, aplicações em que se usam máquinas
P 50
obsoletas, onde substitui o aço rápido com grande vantagem.
inclusive aços-liga, ferro fundido,
comum, ferro fundido nodular,
aços,

Operações de torneamento com velocidades médias a altas e seções de

M 10
corte médias.
universais:

ferro fundido maleável.

Operações de torneamento, fresamento, aplainamento, com velocidades

M 20
de corte médias e seções de corte médias.
M 30 Idem – com seções de corte médias a grandes.
M 40 Torneamento, principalmente em máquinas automáticas.
Classes

Operações de acabamento fino e de precisão, como broqueamento e

ferro fundido, aço temperado,
metais não-ferrosos, plásticos,
Para materiais de cavaco curto:

K 01 faceamento, com cortes leves e firmes, avanços pequenos e altas

velocidades.
Operações de acabamento, como torneamento, alisamento e furação de
K 05
precisão, com alta velocidade de corte.
K 10 Operações de usinagem em geral.
K 20 Idem – Com avanços e velocidades médias.
madeiras.

K 30 Operações de desbaste, cortes interrompidos e profundos.

Idem – Onde se tem condições muito desfavoráveis e se deve trabalhar
K 40
com ângulos de saída grandes.

133
 Na prática, entretanto, esta classificação ISO, que considera principalmente
a composição química e as propriedades de dureza (ou resistência ao desgaste)
e tenacidade, está deixando de ser adotada, sendo substituída por classificação
específica dos diversos fabricantes de ferramentas de metal duro. Assim, um
determinado produto, pode cobrir uma vasta faixa da classificação ISO, pois os
fabricantes alegam que os seus produtos podem, perfeitamente, ser utilizados em
toda aquela faixa, com resultados satisfatórios. Às vezes esta classificação pode
até apresentar um mesmo produto sendo listado na classe P, M e K
simultaneamente. Na realidade isto significa que os fabricantes estão enfatizando
mais a aplicabilidade da ferramenta, do que propriamente o sentido da
classificação original. A Figura 10.17 apresenta a relação dos produtos de um
fabricante de metal duro, onde se observam os fatos descritos acima.

Figura 10.17 Classificação dos metais duros produzidos por um fabricante de

ferramentas de corte (SANDVIK, Corokey, 1998).

Os metais duros são fabricados pelo processo de metalurgia do pó, que

resumidamente se processa da seguinte forma. O tungstênio, na forma original,
se encontra na natureza nos minérios denominados scheelita e wolframita, que
podem ser encontrados no nordeste brasileiro. Após uma série de reações em
meio ácido (ácido clorídrico) ele é transformado em trióxido de tungstênio, (WO3).
Por meio de reações de desoxidação em atmosfera rica em hidrogênio é obtido o
tungstênio puro, que é misturado com o carbono, também puro, e levado a um
forno para formar o WC a temperaturas elevadas (1375°C a 1650°C) (Marcondes,
1990). O tamanho de grão do carboneto de tungstênio assim obtido é da ordem
de 0,4 a 7 µm (Jack, 1987). O controle e o refino maior dos grãos de carboneto é
obtido na etapa de moagem seguinte. Os carbonetos são moídos em meio líquido

134
e depois secados com spray. Esta moagem pode ser feita após a mistura com o
cobalto, na proporção ideal de cada classe. Opcionalmente, a mistura com o
cobalto (na forma de pós finos) pode ser feita após a moagem individual dos
constituintes. A mistura é comprimida a frio em matrizes, geralmente usando uma
adição de cera lubrificante para facilitar esta etapa. Esta cera será extraída do
produto durante o tratamento de sinterização. Após a prensagem o produto já
ganha o formato final desejado, apresentando uma porosidade da ordem de 50%
em volume, e pode ser manipulado. A sinterização segue imediatamente esta
etapa, e é realizada a vácuo, em temperaturas da ordem de 1500°C, com a
porosidade sendo reduzida para menos de 0,01% (Jack, 1987). Esta baixa
porosidade é possível de ser obtida devido à fase líquida do metal ligante
presente. Após a sinterização o produto sofre uma redução de tamanho, que pode
chegar da ordem de 18%. Antes de ser comercializado, normalmente, o produto é
retificado, para formatar as arestas. A Figura 10.18 ilustra este processo. Nota-se
que quando se tratar de produtos da classe P ou M, há também a adição de TiC,
TaC e/ou NbC.

Figura 10.18. Esquema ilustrativo do processo de metalurgia do pó para

obtenção dos metais duros.

O processo de metalurgia do pó, muitas vezes é denominado de

sinterização erroneamente, pois sinterização é apenas o tratamento térmico do
processo. É durante este tratamento que os pós adjacentes do constituinte são
unidos. Essa união pode ser realizada por meio de dois mecanismos distintos a
saber: transporte de material na fase sólida ou transporte de material na fase
líquida. No primeiro, a união é garantida pela difusão na fase sólida dos

135
constituintes, enquanto que no segundo a união é garantida pela fusão do
elemento ligante. A Figura 10.19 ilustra esses dois métodos.

Figura 10.19. Esquema ilustrativo dos dois mecanismos de união dos pós
durante o processo de sinterização; a)- transporte de material no
estado sólido; b)- transporte de material no estado líquido
(Kalpakajian, 1984).

Ferramentas de Metal Duro Revestidas

O revestimento de ferramentas de metal duro ganhou importância muito

grande, pois o mesmo pode garantir uma performance bem superior à ferramenta
sem revestimento na usinagem de materiais ferrosos, que são os materiais mais
utilizados na industria mecânica. Hoje, dentre todo o metal duro utilizado na
indústria, a percentagem de metal duro revestido é muito grande (próximo de
90%). Outro fator que contribuiu muito para o crescimento da aplicação de
ferramentas de metal duro revestidas foi o maior domínio das técnicas de
revestimento e, consequentemente, o custo mais acessível do produto. Outro
parâmetro comparativo é o número de produtos oferecidos pelos fabricantes. Um
grande fabricante de ferramentas, possui hoje no seu catálogo (de 1998) 17
diferentes classes de metal duro revestido contra apenas 7 classes de metal duro
sem revestimento. Esses revestimentos são aplicados em substratos de
quaisquer classe de metal duro (P, M ou K).

Ao contrário das ferramentas de aço-rápido revestidas, que usam apenas o

processo PVD, os metais duros podem receber tanto o processo PVD como o
CVD. Neste caso a utilização de temperaturas elevadas do processo CVD
(~1000°C) não implica em problemas para as ferramentas de metal duro, pois as
mesmas não sofrem alterações metalúrgicas nestas temperaturas como as
ferramentas de aço-rápido. Portanto, os fabricantes de ferramentas possuem hoje
na suas linhas de produtos ferramentas revestidas pelos dois processos. A Tabela
10.12 apresenta a comparação das ferramentas de metal duro revestidas pelos
dois processos (possuindo o mesmo substrato). Nota-se que o processo PVD
garante a mesma tenacidade do substrato, enquanto que o processo CVD diminui

136
esta propriedade. Isto implica em problemas da aplicação de ferramentas
revestidas pelo processo CVD em cortes interrompidos. A causa desta redução
de tenacidade está na tensão residual de tração deixada pelo método CVD,
enquanto que no método PVD a tensão residual é de compressão, igual a
conseguida no substrato, após a retificação (Quinto et alli, 1988). Portanto, é a
tensão residual de tração que reduz a resistência ao lascamento da aresta de
corte.

Outra variável na escolha é o número de camadas revestidas apresentadas

pelas ferramentas. O revestimento pode ser uma única camada de TiC, ou, mais
comum, triplo revestimento de TiC, TiCN e TiN e TiC, Al2O3 e TiN, mas existe
registro (Lindstrom e Johannesson, 1976 e Reiter e Kolaska, 1986, citado por
Quinto et alli, 1988) de ferramentas com até 12 camadas de diferentes
revestimentos. Os fabricantes explicam que cada camada tem a sua função
específica e a associação de camadas permite oferecer um produto com todas as
vantagens possíveis de se obter com a técnica.

Tabela 10.12 Comparação de ferramentas revestidas pelos processos CVD e

PVD.
CVD - DEPOSIÇÃO PVD - DEPOSIÇÃO
QUÍMICA DE VAPOR FÍSICA DE VAPOR
TEMPERATURA DE APROX. 1000ºC APROX. 500ºC
REVESTIMENTO
TENACIDADE REDUZIDA NÃO É AFETADA
ARESTA DE CORTE ARREDONDAMENTO PODE SER QUINA VIVA
REQUERIDO
ESPESSURA DO ATÉ 12 µm ATÉ 4 µm
REVESTIMENTO
CAMADAS MULTICAMADAS TiC-TiN, TiN, TiCN,TiNAl
TiN-TiCN-TiN, TiC-Al2O3

PRINCIPAIS TORNEAMENTO E FRESAMENTO,

APLICAÇÕES MANDRILAMENTO ROSCAMENTO E
FURAÇÃO
VANTAGENS MAIOR RESISTÊNCIA SUBSTITUI
AO DESGASTE FERRAMENTAS SEM
MAIOR RESISTÊNCIA À REVESTIMENTO: COM
CRATERIZAÇÃO MESMA TENACIDADE,
GRANDE VIDA DA MESMA
FERRAMENTA CONFIGURAÇÃO DE
ARESTA E MESMA
PRECISÃO
REDUZ APC
MAIOR VIDA NA
FERRAMENTA

Normalmente, o TiC é um revestimento que é muito utilizado como a

primeira camada, pois este garante uma coesão muito boa com o substrato . Além
disso, o TiC é um dos mais duros revestimentos utilizados (ver Tabela 10.6), o
que garante alta resistência ao desgaste. O Al2O3 tem várias vantagens. As
principais são a inércia química, a dureza e, portanto, resistência ao desgaste, e
um fato interessante, é a redução de sua condutividade térmica com o aumento

137
da temperatura. Isto garante uma barreira térmica interessante para a superfície
da ferramenta. Salienta-se que no revestimento, ao contrário do substrato, quanto
menor a condutividade térmica melhor, pois menor a quantidade de calor que irá
chegar ao substrato. Para o substrato quanto maior a condutividade térmica
melhor, pois o calor que chega será mais rapidamente dissipado.

A condutividade térmica do TiC e do TiN apresentam comportamentos

inversos do Al2O3, como mostra a Figura 10.20. O TiN se apresenta, normalmente
como a camada externa, por proporcionar baixos coeficientes de atrito entre a
ferramenta e o cavaco. Este material garante menores comprimentos de contato
cavaco-ferramenta devido a menor tendência de adesão dos ferrosos neste
material.

Figura 10.20 Influência da temperatura na condutividade térmica dos principais

revestimentos utilizados nas ferramentas de corte (Wertheim et alli,
1982).

Um outro revestimento que vem sendo usado ultimamente é o TINAL ou

(TiAl)N que é um nitreto à base de Ti e Al. Este revestimento tem se mostrado
excelente para a usinagem de ferros fundidos, tanto em insertos intercambiáveis
como em brocas de metal duro integral. Elas podem ser aplicadas, também, na
usinagem das superligas de níquel. Ensaios de furação realizados no LEPU -
UFU (Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem da Universidade Federal
de Uberlândia) mostraram que as ferramentas de metal duro revestidas com
TINAL podem produzir até 3 vezes o número de furos que as brocas sem
revestimento podem produzir.

A espessura total das camadas revestidas pode variar de 4 a 12µm.

Camadas muito espessas podem fragilizar a aresta. Talvez daí a explicação de
um número excessivo de camadas apresentado por algumas ferramentas.
Quando se utilizam várias camadas finas, intercaladas entre si, a resistência da
aresta é consideravelmente maior que se utilizar camadas singulares espessas,

138
totalizando a mesma espessura (Wertheim et alli, 1982). A explicação para este
fato é que uma possível trinca que se forma na superfície, por fadiga, por
exemplo, irá se propagar apenas até a interface da primeira camada, se
propagando paralela a esta, posteriormente. Assim, quanto mais fina a camada,
menor o caminho percorrido pela trinca perpendicularmente à superfície.

Existem hoje no mercado ferramentas de metal duro revestidas com

diamante policristalino (PCD) obtidas pelo processo CVD - Deposição Química de
Vapor (Clark and Sem, 1998). Neste caso com camada única, com espessuras
maiores que as normais, mas inferiores a 30µm, que são aplicadas em
ferramentas positivas para desbaste de materiais não ferrosos, como o alumínio,
plásticos e compósitos. Com o aparecimento das ferramentas revestidas de PCD
pelo processo CVD, aumentam-se as expectativas para os revestimentos de CBN
para aplicações nos ferrosos. Mas isto ainda continua no campo da teoria, pois na
prática, o revestimento de CBN ainda não foi produzido eficazmente como
ferramenta, pois possui dois elementos (o nitrogênio e o boro), diferentemente do
PCD que possui apenas um elemento (o carbono), fazendo com que o processo
de crescimento da camada se torne mais complicado, por vários motivos,
incluindo problemas estequiométricos.

A Figura 10.21 apresenta a linha de metal duro revestido de um fabricante

de ferramentas, onde aparece a denominação da classe específica do fabricante,
a identificação das camadas de revestimento, a área de aplicação dentro da
classe ISO e o grupo de materiais a usinar que estas ferramentas devem ser
aplicadas.

Designação ISO dos Suportes e Insertos

Devido a grande quantidade de geometrias requeridas nas ferramentas de

corte foi necessária uma padronização das designações dos suportes e dos
insertos. A Norma ISO 1832 de 1991 trata da matéria. Esta designação é
universal e as Figuras 10.22 a 10.24 auxiliam na identificação desta codificação
para as ferramentas de tornear. Primeiramente, o suporte deve ser escolhido, de
acordo com sua aplicação, conforme o corte seja interno ou externo, ver Figura
10.22.

Os suportes de tornear são designados por 5 letras, seguidos de 2

números e na seqüência, mais uma letra e um número, ver Figura 10.23. A
primeira letra está relacionada com o sistema de fixação do inserto no porta
ferramenta. A segunda letra depende do formato do inserto (quadrado, triangular,
redondo, etc.). A terceira letra depende do angulo de posição do suporte. A quarta
letra é função do angulo de folga do inserto e a quinta indica se o suporte é para
corte à direita, à esquerda ou neutro. Os dois números que seguem indicam a
seção transversal do suporte (altura e largura). A próxima letra está relacionada
com o comprimento do suporte e finalmente o último número indica o
comprimento da aresta de corte do inserto. Opcionalmente outro caractere pode
aparecer na seqüência, para expressar detalhes que o fabricante queira
incorporar.

139
Figura 10.21 Classes de metal duro revestido da Kennametal Hertel
(Kennametal Hertel, 1998).

No caso de barras de mandrilar e fresas a designação ISO apresenta

alguma variação com relação aos suportes de tornear, por exigência do próprio
processo, mas segue mais ou menos a mesma linha citada acima, onde se

140
procura identificar geometricamente os suportes e os insertos que neles serão
montados.

Os insertos são designados por 4 letras, seguidos de 3 números, 2 letras e

outro caractere, ver Figura 10.24. A primeira letra está relacionada com o formato
do inserto (quadrado, triangular, redondo, etc.). A segunda letra depende do
angulo de folga do inserto. A terceira letra está relacionada com as tolerâncias
dimensionais da geometria do inserto e a quarta letra depende do formato da
superfície de saída (se ferramenta com furo central ou não, se apresenta quebra-
cavacos ou não, se positiva ou negativa). Os três números que seguem indicam
respectivamente, o comprimento da aresta de corte, o a espessura do inserto e o
raio de ponta do inserto. A próxima letra indica o formato da aresta (se quina viva,
arredondada ou chanfrada). Na seqüência, a próxima letra indica se o corte é a
direita, a esquerda ou neutro. E finalmente, a próxima letra, que é opcional, fica
para uso do fabricante, para expressar detalhes pertinentes.

Figura 10.22 Identificação da operação de torneamento (Smith, 1989).

141
Figura 10.23 Designação ISO dos suportes de ferramentas de barras
(Kennametal Hertel, 1998).

142
Figura 10.23 Designação ISO dos suportes de ferramentas de barras
(Kennametal Hertel, 1998) (continuação).

143
Figura 10.24 Designação ISO dos insertos intercambiáveis (Kennametal Hertel,
1998).

144
Figura 10.24 Designação ISO dos insertos intercambiáveis (Kennametal Hertel,
1998) (continuação).

É importante salientar que esta designação dos insertos não se restringe

apenas às ferramentas de tornear ou apenas às ferramentas de metal duro.
Todos insertos intercambiáveis, independente do processo de usinagem em que
ele será utilizado, devem ser codificados dentro deste padrão, não importando o
material de que ele é feito (metal duro, cermet, cerâmica ou ultraduro).

10.6. CERMETS

Dois fatores contribuíram para o aparecimento das ferramentas de cermet.

O primeiro foi a constatação de que a adição de TiC aumenta muito a resistência
ao desgaste, principalmente de cratera, dos metais duros, quando usinando aços.
O segundo foi a escassez de tungstênio durante a segunda guerra mundial, que
levou várias equipes de pesquisas a concentrarem esforços no desenvolvimento
de um material similar com as características dos metais duros. Assim, apesar de
se ter registro de patente de cermet datada em 1931 (Kolaska e Dreyer, 1990), foi

145
a partir da década de 70 que o cermet entrou realmente no mercado, para hoje
ser uma ferramenta competitiva.

Este grupo é constituído por TiC, TiN e geralmente tem o Ni como

elemento de ligação. Pode ocorrer também a presença de outros elementos, tais
como Al, Co, Mo ou compostos de Mo2C, TaC, NbC, WC, AlN, TaN e outros.
Trata-se de um grupo considerado intermediário entre os metais duros e as
cerâmicas, e as ferramentas são aplicadas principalmente no acabamento dos
aços, com altas velocidades e baixos avanços, embora também possam ser
usadas nas operações de desbaste. Suas principais características são a alta
dureza a elevadas temperaturas e a grande estabilidade química, com pouca
tendência à difusão. Hoje são ferramentas com grandes aplicações nas indústrias.
A tabela 10.13 mostra as principais propriedades físicas dos cermets (a base de
TiC) e dos metais duros (a base de WC).

Nota-se a maior dureza apresentada pelo cermet, garantida pela maior

dureza dos TiC em relação aos WC (ver tabela 10.6), o que garante uma maior
resistência ao desgaste ou maiores velocidades de corte para os cermets. A
diferença de energia livre de formação entre os dois materiais garante maior
estabilidade dos TiC, e portanto, maior resistência à dissolução. Outro fator
importante dos TiC é a baixíssima solubilidade no ferro à elevada temperatura
(0,5% para o TiC contra 7% para o WC), isto inibe a dissolução do TiC, e
portanto, reduz a difusão. O cermet apresenta ainda maior temperatura de
oxidação que o metal duro. A oxidação pode ser um forte acelerador de desgaste,
principalmente se o desgaste de entalhe for predominante. Os pontos fracos dos
cermets são as propriedades térmicas. Devido à baixa condutividade térmica e ao
alto coeficiente de dilatação, o cermet tem um baixo coeficiente de resistência ao
choque térmico, bem inferior ao metal duro. Daí a explicação do cermet só ser
eficiente em baixos avanços, pequenas profundidades de corte e altas
velocidades (operações de acabamento) na usinagem dos ferrosos. Devido à
grande afinidade química do titânio com a maioria dos não-ferrosos, a aplicação
dos cermets, basicamente se restringe à usinagem dos ferrosos.

A tabela 10.14 apresenta uma lista de fabricantes de cermets, com a

composição química sendo apresentada para cada grau disponível. Acompanham
em outra tabela as propriedades de dureza e tenacidade dos principais produtos
desta classe de material para ferramenta de corte.

Tabela 10.13 Comparação das Propriedades Físicas do Cermet (TiC) com o

Metal Duro (WC).

PROPRIEDADES FÍSICAS CERMET METAL DURO

DUREZA (HV) 3200 2100
ENERGIA LIVRE DE FORMAÇÃO
-35 -10
(kcal/g - atm 1000ºC)
SOLUBILIDADE NO FERRO (wt% a
0,5 7
1250ºC)

146
 PROPRIEDADES FÍSICAS CERMET METAL DURO
TEMPERATURA DE OXIDAÇÃO
1100 700
(ºC)
CONDUTIVIDADE TÉRMICA
0,052 0,42
(cal/cm·s·ºC)
COEFICIENTE DE DILATAÇÃO
TÉRMICA 7,2 5,2
(10-6/ºC)
COEFICIENTE DE CHOQUE
1,9 27,1
TÉRMICO*

* Coeficiente de choque térmico = Error!

Tabela 10.14 Composição e propriedades dos Cermets (Brookes, 1986).

Composição dos CERMETS

Agência ou Composição químic a

Fabricante País subsidiária na Classe

Metal duro

Outros
Fas es de
trans iç ão
Inglaterra e Mo2O TaC TiC WC AlN TaN TiN Al Co Mo Ni
número RS

TiMo
NbC
Adamas Carbide USA - T70 ! ! ! ?
Corp
Carmet C ompany USA Pinner T ools Ltd 83,5 3,5 13
501
Duracarb by Duracarb Ltd
País es Ba ix os T70 ! ! ! ?
502
EC Tools GmbH Alemanha - MAX1 ! ! ! ?
Feldmuhle AG Alemanha Feldmuhle Ceratip ! ! ! ?
Technical TC30
Produc ts Ltd
503
Kennametal Inc USA Kennametal Ltd KT150 ! ! ! ?
504
Kobe Steel Ltd Japão - KZ160 ! !
KZ180 ! !
KZ200 ! !
Krupp Widi a GmbH Alemanha Krupp Widi a TTI ! ! ! !
(UK) Ltd
505
Kyocera Japão - TC30 ! ! ! ?
TC40N ! ! ! ?
TC60 ! ! ! ! ?
TC60M ! ! ! ?
Mitsubishi Metal Japão Kingston C utting NX22 ! ! ! ! ! ! ! ! !
Corporation Tools Ltd NX33 ! ! ! ! ! ! ! ! !
506 NX55 ! ! ! ! ! ! ! ! !
NX99 ! ! ! ! ! ! ! ! !
NGK Spark Plug Co Japão NGK Sparg Plug N20 ! ! ! !
Ltd (UK) Ltd N40 ! ! ! !
507 T3N ! ! ! ! !
T4N ! ! ! ! ! !
T5N ! ! ! ! ! !
T35 ! ! ! ?
Nippon Tungsten Co Japão - DUX30 ! ! ! ! ! !
Ltd DUX40 ! ! ! ! ! !
AB Sandvik Hard Suécia Sandvik CT515 ! ! !
Materials Coromant Ltd
508
Sumitomo Electric Japão Sumitomo T05A ! ! ! ! ?
Industries Ltd Electric T12A ! ! ! ! ?
Hardmetals Ltd T23A ! ! ! ! ?
509 T25A ! ! ! ! ?
Teledyne Firth USA Teledyne Ltd SD3 ! ! ! !
Sterling 510
Toshiba Tungal oy Japão - N302 ! ! ! ! ! ?
Co Ltd N308 ! ! ! ! ! ?
N350 ! ! ! ! ! ! ?
Valenite Di vision of USA Valenite-Modc o VC67 ! ! ! ?
GTE Val eron (UK) Ltd
Corporation 511

147
10.7. CERÂMICAS

Não existe na literatura uma definição clássica para os materiais

cerâmicos, que possa identificar prontamente este grupo de materiais.
Normalmente, quando se fala em cerâmicas as pessoas tendem a ligar o nome
com os pisos, ou então com as porcelanas utilizadas nos recipientes de alimentos
(pratos, travessas, potes, panelas, etc.). Quanto aos pisos cerâmicos, a
propriedade requerida mais importante é a resistência ao desgaste, enquanto os
recipientes de alimentos é a capacidade de resistir e armazenar calor. Portanto,
as cerâmicas, as vezes, são muito mais conhecidas pelas suas propriedades, do
que propriamente por uma definição clássica. A definição que segue abaixo, trata-
se da união de pontos que identificam as cerâmicas oferecidos por diversos
autores, ou livros (Kalpakjlan, 1984; De Garmo et alli, 1988; ASM Handbook,
1990).

“As cerâmicas são compostas de elementos metálicos e não-metálicos,

geralmente na forma de óxidos, carbonetos e nitretos, e existem em uma grande
variedade de composição e forma. A maioria tem estrutura cristalina, mas em
contraste com os metais as ligações entre os elementos são iônicas ou
covalentes. A ausência de elétrons livres faz com que as cerâmicas sejam pobres
condutoras de eletricidade, e que, em seções finas, sejam transparentes. Devido
às fortes ligações primárias, a maioria das cerâmicas tem alto ponto de fusão”.

Em geral, as cerâmicas possuem as seguintes propriedades que ajudam a

identificá-las.

$ Capacidade de suportar altas temperaturas (materiais refratários);

$ Alta resistência ao desgaste;
$ Altas durezas;
$ São frágeis;
$ Baixa condutividade térmica;
$ Boa estabilidade química e térmica;
$ Boa resistência à fluência;
$ Alta resistência à compressão e baixa resistência à tração.

Apesar da literatura citar o emprego das cerâmicas como ferramentas de

corte desde o princípio do século, somente nos fins dos anos 50 as pastilhas à
base de alumina (AI2O3) entraram no mercado, sendo atualmente um grupo
bastante competitivo, principalmente na usinagem de materiais endurecidos e
superligas.

Normalmente, as cerâmicas são usadas onde se requer alta dureza e

resistência ao desgaste. As cerâmicas a base de alumina, apresentam excelente
inércia química contra os materiais ferrosos. Entretanto, por não apresentarem
tenacidades suficientes, os quebra-cavacos integrais ficam proibitivos, o que
prejudicam sua aplicação nos aços comum ao carbono e baixa liga. Por outro
lado, quando se tratar de aços de alta dureza, acima de 40 Rc, as cerâmicas são
sempre consideradas, principalmente no corte contínuo. No corte interrompido
ainda existem grandes limitações, exceto no fresamento de ferro fundido cinzento,
onde as cerâmicas a base de nitreto de silício têm se mostrado eficientes.

148
 No passado o que limitava a aplicação das cerâmicas era a fragilidade que
elas apresentavam. Hoje, com a introdução no mercado das cerâmicas mistas,
reforçadas com SiC (Whiskers) e a base de nitreto de silício, elas podem ter
aplicações até nos cortes interrompidos, como por exemplo, no fresamento dos
ferros fundidos cinzentos à altíssimas velocidades de corte e avanços. Isto é
possível porque o grau de tenacidade conseguido nestas pastilhas é algo
relativamente excepcional.

É com o aparecimento de tais materiais, juntamente com os metais duros

revestidos e os materiais de ferramentas ultraduros (PCD e CBN), que os anos 80
podem ser considerados a época do terceiro grande impulso das ferramentas de
corte (após os aços-rápidos com o primeiro, e os metais duros com o segundo).

As cerâmicas de um modo geral, possuem algumas propriedades melhores

e outras piores que os cermets e os metais duros. A Figura 10.25 apresenta
esquematicamente a comparação das principais propriedades dessas
ferramentas de corte. Observa-se que as cerâmicas possuem a maior dureza a
quente, a maior resistência à oxidação e menor afinidade química com o material
da peça, enquanto o metal duro possui maior tenacidade e maior resistência ao
choque térmico entre eles. O cermet sempre ocupa uma posição intermediária,
entre o metal duro e a cerâmica, considerando qualquer uma dessas
propriedades.

Figura 10.25 Esquema comparativo das propriedades da cerâmica, cermet e

metal duro (Smith, 1989).

A Tabela 10.15 apresenta as propriedades mais importantes das principais

ferramentas cerâmicas. Estas propriedades são comumente encontradas na
literatura (North and Baker, 1984; Ezugwu and Wallbank, 1987; Momper, 1987;
Tönshoff and Bartsch, 1988; Drozda, 1985). É importante analisar estas
propriedades e interpretar corretamente os requisitos dos materiais para

149
ferramentas de corte para cada aplicação individual, para então poder selecionar
a ferramenta corretamente.

Tabela 10.15 Propriedades das principais ferramentas cerâmicas

Material Módulo de Dureza Tenacidade Coeficiente Condutividade

elasticidade K1C de dilatação térmica
térmica
(GPa) (GPa) (MPa·m1/2) (10-6·K-1) (Wm-1·K-1)
Al2O3 400 17,2 4,3 8,0 10,5
Al2O3+TiC 420 20,6 4,5 8,5 13,0
Al2O3+ZrO2 390 16,5 6,5 8,5 8,0
Si3N4 / SIALON 300 15,6 6,5 3,1 9,7
SiC / WHISKER 390 18,5 8,0 6,4 32,0

O módulo de elasticidade deve ser considerado na definição da rigidez

elástica da ferramenta. Quanto maior esta propriedade menor a variação elástica
durante o carregamento da ferramenta. A dureza está ligada à resistência ao
desgaste, enquanto a tenacidade significa a capacidade do material absorver
energia antes de se romper, o que significa resistência ao choque. O coeficiente
de dilatação térmica e a condutividade térmica indicam a resistência ao choque
térmico. Quanto menor o coeficiente de dilatação e maior a condutividade
térmica, maior a resistência ao choque térmico.

As cerâmicas podem ser divididas em dois grandes grupos: cerâmica a

base de Al2O3 e cerâmica a base de Si3N4.

Cerâmica a Base de Al2O3

Podem ser puras ou com adições. As cerâmicas puras são ferramentas

constituídas basicamente de finos grãos de Al2O3 sinterizados. É comum
adicionar MgO para inibir o crescimento de grão. Outros constituintes, tais como
óxido de cromo, titânio e níquel são às vezes adicionadas para aumentar a
resistência mecânica. Estas ferramentas possuem um alto grau de dureza,
resistência ao desgaste e excelente estabilidade química, mas deixam a desejar
na tenacidade. Por isso é praticamente eliminada a aplicação deste grupo de
material como ferramenta de corte. Quando usada, é geralmente no desbaste e
principalmente no acabamento de materiais fundidos, aços tratados
superficialmente ou totalmente temperados. Exigem geralmente máquinas com
alto grau de rigidez, isentas de vibrações.

As primeiras ferramentas com adições apareceram nos anos 70, com altos
percentuais (podendo chegar a 30%) de ZrO2 e/ou TiC principalmente, podendo
ainda conter TiN, TiO2 e WC. Estas adições conferem à matriz de AI2O3 um maior
grau de tenacidade para suportar maiores impactos e choques térmicos, inerentes
a certos processos de corte. Uma ferramenta de AI2O3 pura tem o coeficiente de
tenacidade à fratura Kic de 180 N/mm3/2, a adição de zircônia (ZrO2) pode elevar
este valor a 300 N/mm3/2 com 15% de ZrO2, como mostra a Figura 10.26.

150
Observa-se que a tenacidade é melhorada para valores até 15% de ZrO2. Para
valores superiores, a tenacidade começa a diminuir.

A adição de TiC (cerâmica mista ou preta), além de melhorar ligeiramente a

tenacidade e a condutividade térmica, aumenta consideravelmente a dureza e a
resistência ao desgaste da ferramenta (ver Tabela 10.15).

Figura 10.26 Tenacidade da cerâmica a base de AI2O3 em função do teor de

ZrO2 (Abel, citado por Gruss, 1987).

Com estas pastilhas, tem-se conseguido excelentes resultados no

desbaste e acabamento de aços laminados (velocidade de 3 a 6 vezes maiores
que o metal duro), ótimos resultados em acabamento e superacabamento na
operação de fresamento de materiais fundidos e no torneamento de aços duros.

Outra introdução no mercado nos anos 80, que teve grande receptividade,
é a ferramenta cerâmica, também a base de Al2O3, reforçada com SiC (Whiskers).
Estes carbonetos são adicionados em até 20% na alumina, na forma de longos
cilindros, de 0,5 a 6µm de diâmetro e 10 a 80µm de comprimento (Komanduri,
1989). A mecânica do processo de aumento da tenacidade com a adição dos
"whiskers" pode ser entendido como segue (Komanduri, 1989). Durante a
propagação de uma trinca, apesar dos SiC permanecerem íntegros, sem se
quebrarem, há a separação deles da matriz de AI2O3, e este processo absorve
grande quantidade de energia de fratura e inibe a propagação da trinca. Devido a
grande resistência dos "whiskers", a trinca não atravessa sua estrutura, tendo
portanto que desviar-se, o que também consome energia. Tudo isto aumenta a
tenacidade do material. Estas ferramentas possuem, também, maior resistência
ao choque térmico, devido a maior condutividade térmica do SiC em relação à
alumina (ver Tabela 10.15). As propriedades desse grupo de material são
consideradas excepcionais, com aplicação na usinagem dos aços duros, aços
inoxidáveis e principalmente nas superligas de níquel (Smith, 1986). A Figura
10.27 apresenta o melhor comportamento de tenacidade de uma ferramenta de
AI2O3 contendo ZrO2 com a adição de SiC contra a mesma ferramenta sem SiC.

151
 Esta adição também aumenta a dureza e a resistência ao desgaste, como
mostra a Figura 10.28.

Figura 10.27 Tempo de usinagem e aumento do avanço para iniciar uma trinca
em duas ferramentas cerâmicas, uma com outra sem adição de
"Whisker", no corte contínuo de aço C 60 N, Vc = 150 m/min e ap =
2 mm. (Krupp Widia - Tech. lnf. HVT 78.521).

Figura 10.28 Desgaste nas ferramentas a base de alumina com e sem adição de
"Whisker", no corte contínuo de lnconel 718, Vc = 150 m/min, f =
0,25 mm/volta, ap = 1 mm e tempo de corte = 2 min. (Krupp Widia -
Tech. Inf. HVT 78.521).

152
Cerâmica a Base de Si3N4

Este grupo apareceu no mercado nos anos 80. Tratam-se de cristais de

Si3N4 com uma fase intergranular de SiO2 (cristais de vidro) que são sinterizados
na presença de Al2O3, Y2O3, MgO e outros. Com esses materiais tem-se
conseguido excelentes resultados na usinagem das ligas de níquel e ferros
fundidos. Entretanto, devido a grande interação química com o ferro a elevadas
temperaturas, este grupo de material não tem tido sucesso na usinagem de aços
(Bulijan e Sarin, 1985).

Um dos produtos deste grupo, que é comercializado com a marca

registrada de Sialon (nome que tem origem no símbolo dos elementos que ele
contém, que são Si, AI, O e N), tem mostrado bons resultados na usinagem de
aços e excelentes aplicações nas superligas de níquel. A adição de AI e O nas
ferramentas desse grupo diminui as interações com o ferro e permite aplicações
em aços (Bulijan e Sarin, 1985). O baixo coeficiente de dilatação (ver
Tabela10.15) diminui a possibilidade de trinca térmica durante a usinagem.

As cerâmicas a base de nitreto de silício possuem boa resistência ao

desgaste, com tenacidade superior às das cerâmicas a base de AI2O3. Isto faz
com que a aplicação destes materiais chegue ao fresamento, o que pouco tempo
atrás era inadmissível para as cerâmicas.

Para compensar a deficiência de menor dureza, estas cerâmicas podem

ser revestidas tanto com AI2O3 como TiC, o que garante maior resistência ao
desgaste a estas ferramentas. A Figura 10.29 mostra a redução de desgaste
conseguida com o revestimento de Al2O3 de uma cerâmica a base de Si3N4.

Figura 10.29 Influência do revestimento de Al2O3 numa ferramenta a base de

Si3N4 no torneamento do ferro fundido cinzento, Vc = 600 m/min, f
= 0,5 mm/volta, ap = 2 mm, tc = 5 min. (Krupp Widia - Tech. lnf.
HVT 78.521).

153
 A Figura 10.30 apresenta um diagrama que resume o campo de aplicação
das cerâmicas. Nota-se que no fresamento de ferro fundido cinzento já existe
aplicação de cerâmicas. No torneamento desse material, cerâmicas mistas e
sialon podem ser usadas com aplicação de fluidos de corte. Na usinagem dos
aços, a grande parte das aplicações fica por conta das cerâmicas mistas e óxidas
(normalmente com adição de ZrO2), com pouca aplicação das sialons. A
usinagem de superligas e de aços endurecidos é dividida entre a cerâmica mista,
o sialon e o CBN, mas apenas no torneamento.

TORNEAMENTO FRESAMENTO

Sem fluido de corte Com

DUREZA CRESCENTE

DEMANDA DE TENACIDADE DECRESCENTE

FERROS CERÂMICAS ÓXIDAS
FUNDIDOS

SIALONS
ÓXIDAS

AÇOS CERÂMICAS MISTAS

SUPERLIGAS
CORTE DE DESBASTE

LIGAS FUNDIDAS DURAS

AÇOS ENDURECIDOS

CBN
ÓXIDA
S
CERÂMICAS ÓXIDAS: Al2O3+0,8%ZrO2

CERÂMICAS MISTAS: Al2O3+20-30%TiC, Al2O3+TiC+TiN+ZrO2, etc.

SIALONS: 80-90%Si3N4+Al2O3+Y2O3

Figura 10.30 Campo de aplicação das cerâmicas (Pastor, 1987).

As Tabelas 10.16 e 10.17 apresentam os principais produtos, composições

químicas e propriedades das cerâmicas a base de óxido e a base de nitretos,
respectivamente.

154
Tabela 10.16 Composição e propriedades das cerâmicas a base de óxidos
(Brookes, 1986).

Composição das cerâmicas à base de óxidos

Agência ou Composição química

subsidiária na
Fabricante País Grau
Inglaterra e número Al2O3 MgO TiO2 ZrO2 TiC WC TiB2 TiN W SiC Outros
RS Whiskers

Carboloy Systems USA Carboloy Ltd CerMax 440 ! ?

512 CerMax 460 ! ! ?
CerMax 490 !
Cermet Company USA Pinner Tools Ltd CA-B ! !
513 CA-W !
Feldmuhle AG Alemanha Feldmuhle Technical ! !
Products Ltd SH20 ! !
514 SN60 !
SN80 !
Greenleaf USA - GEM1 !
Corporation GEM2 70 30
GEM3 ! !
GEM9 99,9
WS300 ! !
Karl Hertel GmbH Alemanha Karl Hertel Ltd AC5 !
Verkaufs KG 515 MC2 70 30
Kennametal Inc USA Kennametal Ltd K060 !
516 K090 ! !
Kyon 2500 !
Kobe Steel Ltd Japão - KB90 ! !
KW80 !
Krupp Widia Alemanha Krupp Widia (UK) Widalox G ! !
GmbH Ltd Widalox H ! ! ! !
517 Widalox N ! !
Widalox R ! ! !
Widalox ZR ! ! !
N.anunciado ! ! ?
Mitsubishi Metal Japão Kingston Cutting XD3 ! !
Corporation Tools Ltd
518
NGK Spark Plug Japão NGK Spark Plug CX3 !
Co Ltd (UK) Ltd HC1 ! ! ?
519 HC2 ! ! ?
HC6 ! ! ?
Nippon Tungsten Japão - NPC A2 ! !
Co Ltd NPC H1 !
Rogers Tool Works USA - RTW 138 !
RTW 1322 ! !
AB Sandvik Hard Suécia Sandvik Coromant CC 620 ! !
Materials UK CC 650 ! ! ! !
520 N.anunciado !
Seco Tools AB Suécia Seco Tools (UK) Ltd Secoramic !
521 RVX 40 50 10
Sumitomo Electric Japão Sumitomo Electric N890 ! !
Industries Ltd Hardmetals Ltd W80 !
522
Toshiba Tungaloy Japão - LX21 ! !
Co Ltd LXA ! !
M ! !
Valenite Division of USA Valenite-Modco (UK) V32 70 30
GTE Valeron Ltd V33 ! ! !
Corporation 523 V34 ! !
V44 ! ! ! ! !
VR Wesson USA L&TiBrock&Co Ltd VR97 99
Division of 524 VR100 ! !
Fansteel

Propriedades das cerâmicas à base de óxidos

Propriedades
Densidade Dureza Resistência à ruptura Coeficiente de
Nome comercial Grau 2
HRA ou HV transversal expansão
g/cm
N/m2 10-4/K
Feldmuhle SH1 4,30 2250 380 7,0
SH20 4,15 2150 400 7,0
SN50 4,00 2000 450 7,3
SN80 4,12 2000 600 7,4
Kennametal K060 700 8,2
K090 910 8,3
Kobelco KW80 3,97 93,6 750 7,0
KB90 4,24 94,0 850 7,8
Krupp Widia Widalox G 4,02 1730 700
Widalox R 4,12 1730 650
NGK NTK CX3 4,00 93,5 750
HC1 4,00 93,5 800 8,4
HC2 4,30 94,5 800 8,0
HC6 4,70 94,0 800
Sandvik CC680 1500
Sumitomo B90 4,26 94,5 880
W80 3,98 94,0 790

155
Tabela 10.17 Composição e propriedades das cerâmicas a base de nitretos
(Brookes, 1986).

Composição das cerâmicas à base de nitretos

Agência ou subsidiária na Composição química

Fabricante País Grau
Inglaterra e número RS
Si3N4 Al2O3 Y2O2 TiN Outros
Elektroschmetzwerk Kempten Alemanha - Zekald 3000 ! ! !
GmbH Zetti GmbH
Feldmuhle AG Alemanha Feldmuhle Technical SL100 ! !
Products Ltd SL200 ! !
525
Greenleaf Corporation USA - Saox 2001 ! !
GSN ! !
Karl Hertel GmbH Verkaufs Alemanha Karl Hertel Ltd NC1 ! !
XG 526
Iscar Ceramics Inc USA Iscar Tools Ltd Iscar ! ! ?
527
Kennametal Inc USA Kennametal Ltd Kyon 2000 ! ! !
528 Kyon 3000 ! ! !
Krupp Widia GmbH Alemanha Krupp Widia (UK) Ltd Widia N1000 ! ! Al2O3
529 Widia CN1000 ! ! revest.
Lucas Syalon Ltd UK 530 Syalon
NGK Spark Plug Co Ltd Japão NGK Spark (UK) Ltd NTK ! !
Al2O3
531 NTK SP4 ! !
revest.
NTK SX4 ! !
NTK SX7 !
Nippon Tungsten Co Ltd Japão - Naycon ! ! !
Nortron Company USA Norton Industrial Ceramics ! ! ?
532
AB Sandvik Hard Materials Suécia Sandvik Coromant UK CC680 ! ! !
533
Toshiba Tungaloy Co Ltd Japão - FX920 ! !
Valenite USA Valenite Quantum 5 ! ! !
534 Quantum 5000 ! ! !

Propriedades das cerâmicas à base de nitretos

Propriedades
Densidade Dureza Resistência à ruptura Coeficiente de
Nome comercial Grau 2
HRA ou HV transversal expansão
g/cm
N/m2 10-4/K
Feldmuhle SI100 3,30 1700 800 2,3
SL200 3,25 1500 750 2,5
Greenleaf GSN 94,0
Kennametal Kyon 2000 750 3,2
Lucas Syalon 3,25 91,2 1800 945 3,0
NGK NTK SP4 3,6 92,5 900 4,0
SX2 3,6 92,5 1000
SX7 3,2 93,0 1100 3,2
Nippon Tungsten Naycon 3,23 92,8 1000 3,6
Valenite Quantum 6 3,77 90,0

A aplicação de ferramentas cerâmicas exige alguns cuidados especiais.

Abaixo seguem algumas dicas para se usinar com essas ferramentas.

% Fazer um trabalho de preparação antes de iniciar o corte.

% O uso do fluido de corte deve ser evitado, se requerido, entretanto, usar o

fluido em abundância na aresta de corte.

% Nunca use aresta cortante com quina viva:

& aresta chanfrada

& aresta arredondada

& ferramenta com raio de ponta

156
% Use-as com as máximas condições de corte (Vc, f, ap) recomendadas.

% Use um bom sistema de grampo de fixação e bom assentamento da pastilha

no suporte.

% Use-as em máquinas ferramentas rígidas, livre de vibrações.

% aumento de resistência segue a ordem:

➪ ➪ ➪

10.8. MATERIAIS DE FERRAMENTAS ULTRADUROS

Normalmente materiais com dureza superior a 3000 HV são denominados

ultraduros. Como ferramentas de corte os ultraduros são:

! Diamante natural;

! Diamante sintético monocristalino;

! Diamante sintético policristalino (PCD-Polycrytalline Diamond);

! Nitreto cúbico de boro sintético monocristalino (CBN);

! Nltreto cúbico de boro sintético policristalino (PCBN).

O diamante natural foi usado como ferramenta de corte por centenas de

anos, pois trata-se do material de maior dureza e resistência ao desgaste da
natureza. Além disto, ele possui excelente condutividade térmica (ver Tabela
10.1). As ferramentas de diamante natural são usadas principalmente quando se
requer super-acabamentos nos componentes usinados. Acabamentos superficiais
da ordem de 0,025µm podem ser obtidos com estas ferramentas se o maquinário
tiver rigidez suficiente (Clark e Sen, 1998). Entretanto, devido à sua fragilidade e
risco de falha sob impacto e também seu alto custo, tem sua aplicação limitada
como ferramentas de corte, principalmente após o surgimento dos diamantes e
CBN sintéticos, que podem substituí-lo com bastante eficiência.

Os sintéticos foram produzidos pela primeira vez nos anos 50, mas apenas
no final da década de 70 que eles entraram no mercado como ferramentas de
corte competitivas. Tanto os PCDs como os CBNs podem ser encontrados
apenas como uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que são brasadas geralmente no
metal duro WC + Co, ou então mais raramente como ferramentas totalmente
sólidas.

157
 O diamante sintético é obtido sujeitando o carbono, na forma de grafite a
temperaturas e pressões extremamente altas. Como grafite, os átomos de
carbono estão arranjados na forma hexagonal. Após o tratamento térmico ele se
transforma em diamante, possuindo uma estrutura cúbica de face centrada (CFC).
A Figura 10.31 ilustra a estrutura cristalina da grafite e do diamante e apresenta o
diagrama de equilíbrio das duas formas.

transformação

a)

Diamante

Grafite

Temperatura [K]

b)

Figura 10.31 a)- Estrutura cristalina do grafite e do diamante. b) - diagrama de

equilíbrio (Berman and Simon, 1955, citado por Heath 1986).

A transformação é muito difícil, envolvendo temperaturas da ordem de

2000ºC a pressões de 7 GPa. Para tornar mais econômico, o processo é
realizado na presença de um metal solvente (normalmente o cobalto).

De maneira similar e pouco tempo depois de se obter o diamante sintético

o HBN (nitreto hexagonal de boro) também foi transformado em CBN (nitreto
cúbico de boro). Assim como a grafite, o HBN é frágil e escorregadio, enquanto o
CBN é duro e resistente ao desgaste em menor escala que o diamante, mas
superior às cerâmicas. A Figura 10.32 apresenta a estrutura cristalina do HBN e
do CBN e o diagrama de equilíbrio. Para acelerar as reações, o solvente neste
caso é um nitreto metálico, que reduz tanto a temperatura como a pressão de
síntese para aproximadamente 1500ºC e 6 GPa respectivamente (Heath, 1986).

158
 transformação

a)

Nitreto
Cúbico de
Boro
Nitreto
Hexagonal de
Boro

Temperatura [K]

b)

Figura 10.32 a)- Estrutura cristalina do HBN e do CBN b)- diagrama de equilíbrio
(Heath, 1986).

Com o andamento da transformação os cristais de diamante e CBN

crescem. A Figura 10.33 mostra cristais de diamantes sintéticos embebidos na
massa de reação extraída da câmara de transformação.

Figura 10.33 Cristais de diamantes produzidos sinteticamente (Heath, 1986).

O desenvolvimento do processo de obtenção do diamante e do CBN a alta

temperatura e pressão permite a produção de monocristais sintéticos da ordem de
8 mm. Assim é possível encontrar no mercado ferramentas de monocristais de
diamantes com arestas de 8 mm de comprimento e 2 mm de espessura. Este
produto sintético tem a vantagem de possuir consistência no tamanho, forma e
performance não encontrada nos diamantes naturais.

159
 Os policristais de diamante e de CBN (PCD e PCBN, respectivamente) são
obtidos pelo processo de metalurgia do pó, usando monocristais de diamante e
CBN, respectivamente. Novamente deve-se adicionar catalisadores para acelerar
a sinterização. Naturalmente, durante o tratamento térmico, toda a massa do
produto deve estar contida dentro da fase cúbica do respectivo diagrama de
equilíbrio para evitar a reversão da fase cúbica em hexagonal. Neste processo,
pode-se obter uma variedade imensa de produtos, dependendo de: tamanho de
grão dos monocristais (estes dependem do tempo de permanência na câmara de
transformação), solvente/catalisador empregado (devido a problemas de
instabilidade térmica no produto final de PCD, a variação dos solventes utilizados
são restritos, mas nos PCBN são muitos), grau de sinterização, etc., com isto
obtendo-se uma variedade muito grande nas propriedades finais dos produtos,
sendo, portanto possível desenvolver produtos para aplicações específicas
(Heath, 1986).

A tenacidade destes policristalinos é bem superior à dos monocristais e,

portanto o campo de aplicação é maior, apesar da maior dureza e resistência ao
desgaste dos monocristais. Esta propriedade pode ser aumentada, aumentando-
se o tamanho de grão dos policristais, pois inversamente ao que acontece com o
metal duro, aqui a resistência ao desgaste cresce com o aumento do tamanho de
grão (Clark e Sen, 1998). Apenas quando se exige maior integridade e precisão
da aresta, como no caso de usinagem de super-acabamento, o monocristal pode
superar o policristal. No caso de usar policristal, este deve ter a granulação mais
fina possível, pois consegue-se melhor qualidade de aresta.

O diamante para revestir metal duro conseguido pelo processo CVD

(Deposição Química de Vapor), já citado no tratamento de metal duro revestido,
diferentemente do sintético (mono e policristal), é obtido à baixa pressão. Uma
mistura de gás a base de carbono + hidrogênio são dissociados e depositados a
altas temperaturas (~2000ºC) e pressões abaixo da atmosférica. Desta maneira
cresce uma camada de diamante policristalina, que pode apresentar uma
variação grande no tamanho dos grãos e na textura. Uma vantagem em relação
ao diamante sintético obtido a alta pressão, pelo processo convencional, é a
ausência de catalisador e consequentemente, a estabilidade térmica é maior
neste produto desenvolvido pelo processo CVD (Clark e Sen, 1998). A Figura
10.34 ilustra esquematicamente o processo CVD para obtenção do diamante.
Energia de microondas, descarga elétrica ou fio quente
O diamante CVD é
depositado durante
um período de tempo
para formar uma fina
camada

Hidrogênio
+
Metano
Acima de 2000ºC

Camada de diamante CVD

Substrato

Figura 10.34 Esquema llustrativo do processo CVD de obtenção do diamante

sintético para revestir o metal duro (Clark e Sen, 1998).

160
 O diamante sintético tem a limitação de não poder ser utilizado na
usinagem de aços ou qualquer outro material ferroso, pois ele se desintegra
quimicamente quando as temperaturas ultrapassam 700ºC. Mas as ligas de
alumínio, cobre puro, metais duros e materiais compostos, principalmente os
MMC (compostos de matrizes metálicas) têm-se beneficiado pelo uso desse que
é o mais duro material da natureza como ferramenta de corte.

Ao contrário, o CBN tem-se mostrado excelente na usinagem dos aços,

ligas de níquel, ligas de titânio e ferros fundidos. O CBN sintético é termicamente
mais estável, apresentando uma resistência ao ataque químico bem maior que o
diamante. O CBN é estável até a temperaturas da ordem de 1200ºC, sendo
portanto aplicado na usinagem dos ferrosos sem maiores problemas.

A Tabela 10.18 apresenta os principais produtos de ultraduros do mercado

e as propriedades desses em comparação com outros materiais de ferramentas
de corte. Observa-se que a limitação de tenacidade apresentada por algumas
cerâmicas não se verifica nos PCBN, cuja tenacidade chega bem próxima à do
metal duro. Por esta razão e pela neutralidade química e propriedades de dureza
e resistência ao desgaste desse material, ele pode ser aplicado na usinagem de
praticamente todos os materiais de uso comum em engenharia. Portanto, pode
logo tornar-se o principal material de ferramenta de corte.

O que mais limita a aplicação dos ultraduros ainda é o seu alto custo de
fabricação. O preço dessas pastilhas no mercado está em torno de 80 vezes o
preço do metal duro e de 15 a 25 vezes o preço da cerâmica. Elas estão sendo
comercializadas a um preço médio de US$ 80 a US$120 cada aresta. Com o
maior domínio da técnica de obtenção este custo pode baixar, tornando este
grupo de materiais ainda mais competitivo.

10.9. CONCLUSÃO

O número de ferramentas de corte disponível no mercado mundial cresceu

assustadoramente, principalmente nos anos 80. Este crescimento se deu não por
haver grandes quantidades de materiais similares em diferentes fabricantes, mas
sim pela exigência do avanço tecnológico, para suprir as necessidades dos mais
diversos grupos de materiais a usinar, visando sempre o aumento da
produtividade e a economia no corte. Isto aconteceu por meio de muita pesquisa.

O que está acontecendo com os materiais da chamada terceira geração

(cerâmica, PCD, PCBN, pastilhas revestidas e também os metais duros, que hoje
são produzidos com qualidades excepcionais) é algo fantástico. As pesquisas não
param e sempre aparecem novidades.

Com a disponibilidade de uma maior gama de materiais de ferramentas no

mercado a escolha correta torna-se uma tarefa mais engenhosa, e todos devem
estar cientes de que em termos de usinagem a prática da pesquisa é
indispensável. Conhecer o processo e entender os mecanismos de desgaste das
ferramentas é fundamental para que se chegue a uma ótima escolha, que
representará economia. E esta ótima escolha só aparecerá da pesquisa. É como

161
disse oportunamente o Dr. Milton C. Shaw no prefácio de seu livro "Metal Cutting
Principies": "devido à complexidade do processo de usinagem é impossível uma
teoria preditiva. Uma solução prática fundamentada em muitas experiências tem
que ser adotada, ao invés de se procurar o impossível".

Tabela 10.18 Principais produtos e propriedades dos ultraduros (Brookes, 1986).

Principais produtos dos ultraduros

Diamante Nitreto cúbico de boro policristalino (PCBN)

Agência ou subsidiária na
Fabricante ou fornecedor País policristalino
Inglaterra e número RS Sólido Sobre metal duro
(PCD)
De Beers Diamond África do Sul De Beers Industrial Synate 010 Ambonte
Research Laboratory Diamond Division Synate 025 Abrazite
535 DBC50
General Electric (US) USA Speciality Materials Compax BZN
Speciality Materials Dept. 536
Kennametal Inc USA Kennametal Ltd KD100 KD200
537 KD120
Krupp Widia GmbH Alemanha Krupp Widia (UK) Ltd CD10 C850
538
SII Megadiamond Inc USA - Mecapax
Sumitomo Electric Japão Sumitomo Electric CA 100 BN100
Industries Ltd Hardmetals Ltd CA 150 BN150
540 Ca 200 BN200
Toshiba Tungaloy Co Ltd Japão - T-Dia DX 140 CBN BX 290
Valenite Division of GTE USA Valenite-Modco (UK) Ltd PCD CBN
Valeron Corporation 541
Zinner GmbH Alemanha - Zicra Zibora

Propriedades dos ultraduros

Material do inserto
Propriedade 94WC 5Co Alumina Alumina TiC Nitreto de silício Diamante PCBN
metal duro cerâmica cerâmica cerâmica policristalino sólido
3
Densidade, g/cm 14,7 3,9 4,3 3,2 3,4 3,1
Resist. à compressão, kN/mm2 4,5 4,0 4,5 3,5 4,7 3,8
Dureza Knoop HK, kN/mm2 13 16 17 13 50 28
Módulo de Young, kN/mm2 620 380 370 300 925 680
Módulo de rigidez, kN/mm2 250 150 160 120 430 280
Raio de Poisson 0,22 0,24 0,22 0,28 0,09 0,22
Coef. de exp. térmica, 10-4/K 5,0 8,5 7,8 3,2 3,8 4,9
Condutividade térmica, W·m/K 100 23 17 22 120 100
Tenacidade à fratura K1C, MN·m3/2 11 2,3 3,3 5,0 6,9 10

Finalizando, é importante salientar que a atual qualidade das ferramentas

de corte permite a aplicação de velocidades de corte altíssimas e avanços
excepcionais em diferentes processos de usinagem. Hoje, HSM - High Speed
Machining e UHSM - Ultra High Speed Machinlng (ou HSC – High Speed Cutting)
são termos comuns no meio de fabricação. Além de vantagens diretas, a
aplicação desses processos elimina a operação de acabamento, o que significa
ganho econômico. Toda esta evolução é um processo que depende do
crescimento de todo o sistema. Não se pode falar em HSM ou UHSM sem falar
em ferramentas resistentes e na evolução das máquinas-ferramentas. Aliás, este
é um outro ponto importante que deve ser colocado para todos os que querem
evoluir nas técnicas de usinagem: cada vez mais se exigem máquinas-
ferramentas mais potentes, precisas e rígidas. Dentro desse raciocínio não é
difícil concluir que os laboratórios de pesquisa são os primeiros lugares onde se

162
deve pensar assim. É preciso equipar os laboratórios adequadamente. As
pesquisas os pagarão. É assim que funciona nos grandes países. Por que não no
Brasil?

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164
 CAPÍTULO 11
AVARIAS, DESGASTE E MECANISMOS DE DESGASTE DAS FERRAMENTAS
DE CORTE

11.1. INTRODUÇÃO

Por maior que seja a dureza e a resistência ao desgaste das ferramentas de

corte, e por menor que seja a resistência mecânica da peça de trabalho, a
ferramenta de corte sofrerá um processo de destruição que mais cedo ou mais tarde
exigirá a sua substituição.
Estudar e entender os processos de destruição das ferramentas de corte são
muito importantes, pois podem permitir ações coerentes e efetivas para reduzir a
taxa desta destruição, prolongando a vida da aresta de corte. Embora os custos com
ferramentas de corte perfazem apenas uma pequena fração do custo total de
fabricação de uma peça, a preocupação persiste, pois se estas sofrem desgastes
acelerados e/ou avarias freqüentes, existirá, também, a freqüente necessidade de
parada da máquina para a troca destas, e isto significa custos adicionais e perda de
produtividade. Além disso, o conhecimento do processo de destruição da aresta
fornecerá subsídios para que haja a evolução dos materiais das ferramentas,
tornando-as mais resistentes aos fenômenos negativos que ocorrem durante o
processo de usinagem.
Podem-se distinguir três tipos de destruição da ferramenta de corte na
usinagem: avaria, desgaste e deformação plástica, apesar de alguns autores
(Trent e Wright, 2000) considerarem a deformação plástica como um mecanismo de
desgaste. Os três promovem a mudança na geometria da ferramenta de corte. Os
dois primeiros, geralmente, promovem a perda de massa, enquanto o ultimo
promove o deslocamento de massa na ferramenta de corte. Para que o leitor possa,
desde o início, compreender e distinguir esses processos de destruição das
ferramentas de corte, suas definições são apresentadas a seguir.
Avaria é um processo de destruição da ferramenta de corte que ocorre de maneira
repentina e inesperada, causado pela quebra, lasca ou trinca da ferramenta de
corte. A quebra e a lasca levam à perda de uma quantidade considerável de material
da ferramenta de corte instantaneamente, enquanto a trinca promove a abertura de
uma fenda no corpo da ferramenta de corte. A quebra é mais comum em
ferramentas com baixa tenacidade, como as cerâmicas e os ultraduros. Já a lasca,
depende também da tenacidade da ferramenta, mas pode ocorrer até mesmo em
ferramentas de aço-rápido (Santos, 2004). No caso da trinca, não existe a perda de
material, mas sua presença pode comprometer a continuidade do processo de corte
pela sua transformação em sulco (no caso de trincas de origem térmica) ou pela
promoção de uma lasca ou mesmo a quebra da ferramenta de corte. A geração da
lasca ocorre quando a trinca é mais superficial, enquanto a quebra ocorrerá se a
trinca for mais profunda. As trincas são comumente observadas em ferramentas de
metal duro e cermets, podendo também aparecer em ultraduros e aço-rápido,
enquanto que as cerâmicas, normalmente, são frágeis demais para conseguirem
absorver a deformação plástica necessária para impedir a sua propagação. Assim,
normalmente, uma trinca na ferramenta cerâmica é levada às conseqüências mais
graves, isto é, promove instantaneamente a lasca ou a quebra da ferramenta.

165
Desgaste. A Norma ISO 3685 (1977) define desgaste em ferramentas como sendo:
“mudança de sua forma original durante o corte, resultante da perda gradual de
material”. Em tribologia, Hutchings (1992), em seu clássico livro sobre o assunto,
define desgaste como sendo “a destruição de uma ou de ambas superfícies que
compõem um sistema tribológico, geralmente envolvendo perda progressiva de
material”. À destruição que Hutchings se referiu, vamos relacionar a alterações
geométricas, e definir desgaste em usinagem como sendo a mudança da geometria
da ferramenta de corte por perda de massa. No desgaste, ao contrário da avaria,
esta perda acontece de maneira contínua e progressiva, e em proporções pequenas,
às vezes a nível atômico, às vezes a nível granular ou granulares. Pode ocorrer
segundo vários mecanismos e a deformação plástica pode fazer parte dos mesmos.
Neste processo a temperatura desenvolvida durante o corte tem um papel decisivo,
e atinge ferramentas de corte de qualquer material.
Deformação Plástica é a mudança da geometria da ferramenta de corte pelo
deslocamento de massa. Ela ocorre por cisalhamento devido às altas tensões
atuantes nas superfícies das ferramentas de corte. Em casos extremos vai levar à
total destruição da cunha cortante da ferramenta, podendo até perder massa. É mais
comum ocorrer em ferramentas com resistência ao cisalhamento relativamente baixa
e com maior tenacidade, como o aço-rápido, as ligas fundidas e o metal duro. A
ocorrência nas cerâmicas é difícil porque a grande fragilidade deste grupo de
materiais não apresenta campo plástico suficiente para permitir o deslocamento de
material, promovendo, antes, a quebra ou a fratura. É comum encontrar na literatura
(Trent e Wright, 2000) o tratamento da deformação plástica como desgaste, o que é
perfeitamente aceitável, uma vez que ambos promovem a mudança da geometria da
ferramenta, que podem culminar em destruição total da aresta de corte.
Assim, num processo de usinagem existem duas causas fortes para
substituição da ferramenta de corte, a saber:
I. Ocorrência de uma avaria (trinca, lasca ou quebra). Isto é muito raro de ocorrer no
corte contínuo (torneamento), a não ser que as condições de corte usadas estão
acima das condições máximas recomendadas para cada tipo de ferramenta; ou a
geometria da ferramenta é inapropriada; ou mais raro ainda, quando a ferramenta
de corte já possui algum defeito de fabricação (o que pode ser evitado por
inspeções prévias rigorosas, antes do uso). As avarias são mais comuns no corte
interrompido (fresamento), devido aos choques mecânicos e térmicos inerentes a
tais processos.
II. O desgaste ou a deformação atinge proporções elevadas que pode comprometer
o bom andamento do processo. O desgaste e a deformação acontecem tanto nas
superfícies de folga como na superfície de saída das ferramentas, em cortes
contínuos ou interrompidos.

11.2. AVARIAS NAS FERRAMENTAS DE CORTE

As ferramentas de corte usadas no corte interrompido (fresamento) são

freqüentemente rejeitadas por trincamento, lascamento ou quebras. Neste tipo de
operação o desenvolvimento do desgaste uniforme, na superfície de folga ou saída,
será dominante apenas se a ferramenta de corte possuir tenacidade suficiente para
resistir aos choques mecânicos e térmicos inerentes a tais processos. No corte
interrompido, uma aresta de corte pode sofrer avarias devido aos choques

166
mecânicos originados na entrada ou na saída da peça, ou pelo choque de origem
térmica, causado pela flutuação da temperatura durante um ciclo (ou revolução) da
ferramenta. Esta flutuação da temperatura ocorre porque a ferramenta se aquece
durante a parte ativa do ciclo (de retirada do cavaco) e se resfria durante a parte
inativa do ciclo (sem retirada de cavaco). A Figura 11.1 apresenta um desenho
esquemático de um fresamento frontal (ou fresamento de aplainamento), onde os
ciclos ativos (de corte) e inativos (sem corte) durante uma revolução da ferramenta
são destacados.

11.2.1. AVARIA DE ORIGEM TÉRMICA

Durante um corte interrompido como, por exemplo, no fresamento de

faceamento, ilustrado na Figura 11.1, cada dente da ferramenta de corte
experimenta uma fase ativa, de corte, período em que existe a formação do cavaco
e, portanto, aquecimento da ferramenta; e uma fase inativa, sem corte, período em
que não existe a formação de cavaco por aquele dente e, portanto, ocorre o
resfriamento da ferramenta. Conseqüentemente, as temperaturas num corte
interrompido flutuam ciclicamente, aumentando durante o tempo ativo da aresta de
corte e diminuindo durante o tempo inativo.

Fase inativa
Fase ativa

Peça

Fresa

Figura 11.1. Representação esquemática das fases ativa e inativa da aresta de corte
num processo de fresamento frontal (Melo et all, 2004).

As condições térmicas das ferramentas de corte utilizadas em cortes

interrompidos têm sido investigadas por vários pesquisadores (Bhatia et all, 1986;
Chakraverti et all, 1984a; Wang et all, 1969 e Palmai, 1987). O papel desenvolvido
pela temperatura no tipo de falha da ferramenta de corte é bem conhecido. A
variação cíclica dessa temperatura é ilustrada na Figura 11.2.
A curva a da figura representa o aquecimento da ferramenta em um corte
contínuo, onde a temperatura tende a se estabilizar em um valor constante. Na
prática, esse valor irá se alterar quando os efeitos do desgaste começarem a
interferir no processo. A curva b representa o resfriamento contínuo da ferramenta,
desde o valor constante de temperatura atingido durante o corte até a temperatura
ambiente. No corte interrompido, durante o tempo ativo t1, a ferramenta se aquece
até a temperatura T1. Neste momento inicia-se o tempo inativo t2, quando a
ferramenta começa a se resfriar, atingindo a temperatura T’1 ao final do tempo t1 + t2.

167
Neste momento a ferramenta entra novamente em corte (tempo ativo) e o ciclo se
repete.

T const.

t1

Figura 11.2. Variação cíclica da temperatura de corte no processo de corte

interrompido (Palmai, 1987).

Resultados dessas investigações mostraram que a distribuição de

temperatura durante o ciclo depende das condições de corte (principalmente da
velocidade de corte, avanço e da relação entre o tempo ativo e inativo de um ciclo),
do material da ferramenta de corte e do material de peça.
A flutuação cíclica da temperatura na interface cavaco-ferramenta leva a uma
modificação, também cíclica, da distribuição de tensão na região de corte da
ferramenta, o que pode provocar a formação de trincas térmicas.
Isto é explicado da seguinte maneira (Ferraresi, 1977): “...a Figura 11.3.a
apresenta a curva de distribuição da temperatura em relação à profundidade “x”, a
partir do ponto de contato cavaco-ferramenta. A camada superficial, a uma
temperatura bastante alta, se dilata. Porém, as camadas subseqüentes a
temperaturas inferiores, terão uma dilatação bem menor. Como conseqüência, tais
camadas impedirão o processamento de uma dilatação maior na camada superficial.
Desta forma, origina-se na camada superficial tensões de compressão (Figura
11.3.b). Em conseqüência disto, haverá a determinada distância “x” da superfícies
de contato, tensões de tração. Num instante de tempo seguinte, com a variação da
temperatura de corte, isto é, com o resfriamento da camada de contato (devido ao
tempo inativo), essa camada estará submetida à tração (processo inverso ao do
tempo ativo), enquanto que as camadas subseqüentes passarão a ser solicitadas à
compressão, e, em função do perfil da temperatura internamente, passa novamente
à tensão de tração, à partir de uma determinada distância da superfície de saída.
(figuras 11.3.c e d)...”
Além da ação cíclica do corte interrompido, esse fenômeno pode, também,
ser promovido por variação de temperatura causada por acesso irregular do
refrigerante de corte (Ferraresi, 1977).

168
Figura 11.3. Distribuição da temperatura e de tensões em pastilhas de metal duro,
no corte interrompido (Ferraresi, 1977).

Essas flutuações cíclicas da tensão, cujas taxas dependem da rotação, que

pode chegar a valores elevadíssimos (50.000 rpm), promoverão o aparecimento de
trincas por fadiga, principalmente nas ferramentas de metal duro. É raríssimo
encontrar citações na literatura de trincas de origem térmica em ferramentas que
não sejam de metal duro. As ferramentas de aço-rápido costumam ter tenacidade
suficiente para suportarem as variações de tensões, sem nucleação de trincas; e as
ferramentas cerâmicas são frágeis os suficientes para lascarem ou quebrarem, sem
permitirem que trincas sejam observadas em suas superfícies. Entretanto,
recentemente, Santos (2004), fabricando dentes de engrenagens com fresas
caracóis de aço-rápido, observou trincas de origem térmica na superfície dessas
ferramentas, que eram fabricadas pelo processo de metalurgia do pó. Essas trincas,
normalmente, correm perpendicularmente à aresta de corte pelas superfícies de
saída e folga das ferramentas, como ilustrado na Figura 11.4. Essas trincas, que
são, portanto, de origem térmica, por um processo de erosão se transformam em
sulcos, conhecidos por “sulcos desenvolvidos em forma de pentes” (combcracks, da
literatura inglêsa), ilustrado na Figura 11.5.

Superfície de saída

Aresta de corte

Superfície de folga

Figura 11.4. Trincas de origem térmica observadas em uma ferramenta de metal

duro (Metals Handbook, 1989).

Neste processo, é importante ressaltar que a formação dos sulcos

desenvolvidos em forma de pente, ou simplesmente sulcos de origem térmica,
acontece em duas etapas distintas. A primeira etapa compreende o período de

169
abertura da trinca térmica e a segunda etapa compreende o período de
transformação da trinca em sulco.

Figura 11.5. Sulcos desenvolvidos em forma de pentes (Ferraresi, 1977).

O número de sulcos está relacionado com o número de trincas térmicas, que

é função da variação da temperatura durante o ciclo (ou giro) de cada dente da
ferramenta e do número de ciclos térmicos. Quanto maior a variação de temperatura
e o número de ciclos térmicos, maior o número de sulcos. A velocidade de corte, o
avanço, a tenacidade das ferramentas de corte são parâmetros influentes no
processo conforme mostram as Figuras 11.6 a 11.8, respectivamente (Lehewald,
citado por Ferraresi, 1977).

Observa-se na Figura 11.6 que o aumento da velocidade de corte aumenta o

número de sulcos em forma de pente. Isto ocorre porque a variação de temperatura,
ΔT, é aumentada com o aumento deste parâmetro. Em seu trabalho de doutorado,
Melo (2001) encontrou resultados concordantes com os de Lehewald.

Na Figura 11.7 observa-se que o aumento do avanço faz diminuir o número de

sulcos desenvolvidos em forma de pente. O aumento do avanço, segundo Ferraresi
(1977), apesar de aumentar a temperatura média, tende a reduzir a variação de
temperatura ΔT, o que promove uma redução no número de sulcos desenvolvidos
em forma de pente. Este resultado, entretanto, não concorda com os resultados
obtidos por Bhatia et all (1979), que verificaram que o aumento do avanço no corte
interrompido provoca um aumento no ΔT. Melo (2001), em sua tese de doutorado,

170
também, observou um aumento discreto da quantidade de trincas térmicas com o
aumento do avanço por dente, contrariando os achados de Lehewald.

Figura 11.6. Influência da velocidade de corte sobre a formação de sulcos no

fresamento (Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).

Figura 11.7. Números de sulcos em forma de pente em função do percurso de corte

por dente para o fresamento com diversos avanços por dente
(Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).

A Figura 11.8 mostra que quanto maior a tenacidade das ferramentas de corte
maiores são as resistências aos choques térmicos e, por conseguinte elas
apresentam menores números de trincas. Neste gráfico o número de sulcos aparece

171
em função do número de cortes. Observa-se que, inicialmente, o número de sulcos
cresce exponencialmente e, após um determinado valor, estabiliza. Quanto mais
tenaz for a ferramenta, menor o número de trincas na estabilização.

Figura 11.8. Números de sulcos em forma de pente em função do percurso de corte

por dente para o fresamento com diversos materiais de ferramenta
(Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).

Ferraresi (1977) denominou o número de trincas na estabilização de “número

limite de sulcos”, que foi observado, também por Ekemar et all (1970). O número de
trincas se estabiliza porque o processo de fadiga é aliviado pela abertura dessas
trincas. As cavidades das trincas absorvem o processo de dilatação e retração das
superfícies da ferramenta, de tal forma que as tensões geradas não são suficientes
para promover abertura de nova fissura. A distribuição uniforme e eqüidistante
destas trincas ao longo da largura de corte, b, é uma evidencia forte de que esta
explicação faz bastante sentido.

Melo (2001) fez ainda diversos testes de fresamento com o objetivo de

estudar o comportamento de formação das trincas de origem térmica em função da
profundidade de corte. O gráfico da Figura 11.9 mostra os resultados obtidos para
uma ferramenta da classe ISO P25, sem revestimento, usinando aço ABNT 1045. A
densidade de trincas (número de trincas dividido pela largura de corte, b) foi
determinada para tempos de vida distintos, dados pelo percurso de avanço, lf, de
500, 1000 e 1500mm.

Nota-se pouca variação na densidade de trincas térmicas com a variação da

profundidade de corte dentro da faixa estudada (de 1,0 a 2,5 mm). O aumento da
profundidade de corte aumenta a área da seção de corte e, por conseguinte a
potência e o calor gerado durante a fase ativa, mas esta maior quantidade de calor é
distribuído numa área, também, maior. Como resultado a variação de temperatura,
ΔT, não sofre grandes alterações.

172
 Lf = 500 mm Lf = 1000 mm Lf = 1500 mm

4,5

Densidade média de trincas térmicas

4
3,5
3
2,5
(mm-1)

2
1,5
1
0,5
0
1 1,5 2 2,5
Profundidade de corte (mm)

Figura 11.9. Densidade média de trincas térmicas em função da profundidade de

corte. fz = 0,15 mm/dente; vc = 240 m/min (Melo, 2001).

Um outro parâmetro de corte de influência na formação das trincas térmicas

avaliado por Melo (2001) foi a penetração de trabalho (ae). Neste caso, foram
usadas penetrações de trabalho de 80, 55 e 30 mm (Figura 11.10) no processo de
fresamento frontal com ferramentas da classe ISO P40, na usinagem de aço ABNT
1045. A penetração de trabalho é importante porque altera diretamente a grandeza
“r”, relação do tempo ativo (aquecimento), t1, pelo tempo inativo (resfriamento), t2.

500 mm
ae = 30 mm

Barra de teste

80
55

Fresa

Figura 11.10. Penetrações de trabalho utilizadas nos testes (Melo, 2001).

O gráfico da Figura 11.11 mostra os resultados obtidos após usinagem de um

percurso de avanço, lf, de 500m. Observa-se que não é verificada variação
significativa na quantidade de trincas térmicas comparando-se os resultados para ae
de 30 e de 55 mm. Porém, nota-se que o número de trincas caiu quando a
penetração de trabalho foi de 80 mm. Atribuiu-se este comportamento novamente à
variável ΔT. Neste caso, o aumento da penetração de trabalho provoca, como
conseqüência, o aumento do tempo ativo e a redução do inativo (aumento da
variável r). Desta forma, a ferramenta de corte passaria a sofrer menor variação de

173
temperatura a cada ciclo, reduzindo o ΔT e, conseqüentemente, as tensões térmicas
sobre a aresta de corte, diminuindo, desta forma, a quantidade de trincas térmicas.

Densidade média de trincas térmicas

3

2,5

2
(mm )
-1
1,5

0,5

0
30 55 80
Penetração de trabalho (mm)

Figura 11.11. Densidade média de trincas térmicas em função da penetração de

trabalho (ae). vc = 240 m/min; fz = 0,15 mm/dente e ap = 2,0 mm
(Melo, 2001).

Em um trabalho interessante, cujo principal objetivo foi verificar a real

influência da temperatura no processo de geração de trincas de origem térmica,
Lehewald, citado por Ferraresi (1977), desenvolveu um sistema especial de
aquecimento da ferramenta de corte por meio de uma resistência elétrica. Em seus
experimentos, a temperatura da pastilha, cujo controle foi feito por um
termoelemento posicionado bem próximo à aresta de corte, atingiu 400oC. Com a
ferramenta aquecida, e torneando uma peça descontínua, ele registrou o número de
sulcos em forma de pente em função do tempo de corte e do percurso de corte. A
Figura 11.12 apresenta o esquema deste suporte especial e os resultados
encontrados.

Figura 11.12. Aquecimento da ferramenta de corte e sua influência no número de

sulcos desenvolvidos em forma de pente, no processo de corte
interrompido (Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).

174
 Observa-se que quando o teste foi feito sem aquecimento, com 8min de corte
(30cm de percurso de corte) 11 sulcos em forma de pente já haviam sido
registrados, e que com pouco mais de 40min de corte (próximo de 200cm de
percurso de corte) este número subiu para 17. O aquecimento da pastilha em 300oC
fez reduzir os números de sulcos, de maneira que o quinto sulco só foi aparecer
após 75min de corte (aproximadamente 325cm de percurso de corte). Quando o
aquecimento foi a 400oC, praticamente eliminou os sulcos. O único sulco registrado
só apareceu após 68min de corte (300cm de percurso de corte). Esta é a prova mais
contundente de que o mais importante no processo é a variação de temperatura ΔT.
O aquecimento reduz o resfriamento da pastilha, diminuindo a diferença de
temperatura T1 - T1’ (Figura 11.2), reduzindo proporcionalmente a variação de tensão
superficial, como abordado com auxílio da Figura 11.3, e conseqüentemente
restringindo a geração de trincas de origem térmica na superfície da ferramenta.

Uma outra variável importante no processo de formação de trincas de origem

térmica é o fluido de corte. Vieira et all (2001), testando vários tipos de fluidos de
corte no fresamento de um aço liga, com ferramentas de metal duro (ISO P45) triplo-
revestidas, onde a causa principal de rejeição das ferramentas foi os sulcos
desenvolvidos em forma de pente, mostraram que com relação à vida da ferramenta,
o corte a seco sempre superou a situação em que um fluido de corte foi aplicado. A
Figura 11.13 mostra estes resultados, com o detalhe do desgaste de uma das
ferramentas utilizadas quando se aplicou um fluido de corte sintético.

Dry Sol. 5% S.Sy nt. 5% Synt. 5% Synt. 10%

100

a
b
T [m in]

10 c

d
e
1
100 120 140 160 180 200 220
v [m/min]

Figura 11.13. Vida da ferramenta no fresamento frontal de aço ABNT 8640, com
aplicação de vários fluidos de corte e a seco: a- Seco; b- Sintético 5%;
Sintético 10%; d- Emulsionável 5%; e- Semi-Sintético 5%. No detalhe
o desgaste de uma ferramenta quando se empregou o fluido sintético
5% (Vieira et all, 2001).

Pode-se observar claramente os sulcos desenvolvidos em forma de pente,

além de material da peça aderido na superfície de folga. Este padrão de desgaste foi
observado em todos os testes.

Melo (2001) também usou fluidos de corte em seus experimentos e confirmou

o efeito negativo de fluidos de corte no fresamento frontal de aço ABNT 1045, com

175
ferramentas de metal duro revestidas, onde trincas térmicas estão predominando.
Neste trabalho o autor propõe um modelo de evolução do desgaste, após intensa
análise de desgaste no microscópio eletrônico de varredura - MEV. Neste modelo, a
transformação das trincas térmicas em sulcos é considerada.

É importante destacar, que as trincas térmicas, além de se evoluírem para

sulcos, podem, muitas vezes, interagir com trincas de origem mecânica e
promoverem destacamentos de materiais das superfícies das ferramentas de corte.
Podem ocorrer lascamentos menores ou maiores. Neste ultimo caso a literatura
inglesa chama o lascamento de “spalling”. Sabe-se que as trincas térmicas nas
superfícies de folga e de saída da ferramenta sempre se apresentam
perpendiculares à aresta de corte. Trincas de origem mecânicas, como se verá
adiante, se apresentam, normalmente, paralelas à aresta de corte. Assim, uma
ferramenta que desenvolveu trincas de origem térmica, quando sofre choques
mecânicos demasiados (devido, por exemplo, ao desgaste excessivo), e
desenvolvem, também, trincas paralelas, o encontro e interações entre estas trincas
são inevitáveis. A conseqüência é o spalling, como ilustrado na Figura 11.14. A
continuidade da usinagem com esta ferramenta vai aumentar as áreas lascadas,
com conseqüente condenação da ferramenta de corte.

0,2 mm
0,5 mm

Figura 11.14. Ilustração da formação de lascamentos (spalling) na presença de

trincas térmicas, no fresamento de aço com ferramenta de metal duro
revestida (Metlo et all, 2004).

Wang et all (1996) apresentaram um estudo teórico-experimental que, em

princípio, contraria a análise do processo de formação dos sulcos em forma de
pente, apresentada anteriormente por Ferraresi (1977). Eles simularam o ciclo
térmico do corte interrompido, usando pulsos de laser em ferramentas de metal
duro, medindo simultaneamente os valores de temperaturas dinâmicos. Eles
concluíram que a queda de temperatura durante o tempo inativo (T1 - T’1, da Figura
11.1) é muito pequena e insuficiente para induzir tensões de tração na superfície de
saída da ferramenta. Deste modo, as trincas térmicas não acontecem durante este
tempo do ciclo térmico. Eles propõem que essas trincas térmicas se desenvolvem
ciclicamente pelo aumento do gradiente de temperatura a cada entrada ferramenta
na peça. Esta abordagem, entretanto, foi rebatida por Melo et all (2003), após

176
medições de temperatura, com sensor infravermelho, na entrada e na saída da
ferramenta da peça.
Vários outros pesquisadores (Kakino et all, 1984; Chakraverti et all, 1984b;
Bhatia et all, 1978; Yellowley e Barrow, 1976 e Chandrasekaram, 1985) têm-se
dedicado ao estudo da origem dessas trincas, e eles concluíram que elas se tornam
a maior causa de falhas das ferramentas, em velocidades de corte elevadas. Já a
velocidades de corte baixas, as trincas de origem mecânicas são as principais
responsáveis pelas falhas das ferramentas de corte.

11.2.2. AVARIA DE ORIGEM MECÂNICA

As trincas de origem mecânicas podem ocorrer devido aos “choques

mecânicos” ocorridos durante a entrada da aresta de corte na peça (The, 1977) ou
durante a saída dela da peça (Pekelharing, 1978; Pekelharing, 1984; Van Luttervelt,
1984 e Ghandi e Barrow, 1985). Normalmente, elas correm paralelas à aresta de
corte, tanto na superfície de saída como na superfície de folga da ferramenta,
culminando em lascamentos, que podem condenar a ferramenta de corte.

a). NA ENTRADA DA FERRAMENTA NA PEÇA

No corte interrompido, fresamento, por exemplo, a cada ciclo ou giro da fresa,

cada inserto ou dente que compõem a ferramenta sofre um impacto violento na
entrada na peça de trabalho. Este impacto é causado porque a ferramenta vem sem
sofrer qualquer tipo de carregamento mecânico no final do ciclo inativo, e entra muito
rapidamente no corte (início do tempo ativo), quando passa a sofrer um pesado
carregamento compressivo. Quando uma ferramenta gira em alta rotação, às vezes
acima de 1000 rpm, podendo, em casos especiais, chegar a 50.000 rpm em
máquinas modernas de HSC (High Speed Cutting), a ferramenta vai experimentar
um número muito elevado de impactos por minuto.
Quando a situação é desfavorável, a ferramenta pode sofrer lascamento ou
mesmo a quebra no primeiro ciclo ou giro. Situações desfavoráveis ocorrem quando
as condições de corte são abusivas, isto é, acima das indicadas para aquela classe
e geometria da ferramenta. Caso a ferramenta seja corretamente especificada ela
terá a tenacidade suficiente para evitar sua quebra imediata. Entretanto, mesmo
possuindo tenacidade suficiente para evitar uma avaria imediata, a ferramenta de
corte vai estar sujeita a um carregamento repetitivo a cada entrada na peça, que
pode levar ao aparecimento de trincas.
Uma característica importante dessas trincas de origem mecânica é que elas
correm paralelas à aresta de corte, ao contrário das de origem térmicas, que se
propagam perpendicularmente à aresta de corte. Elas irão propagar e podem
interagir ou com outras trincas, inclusive com as de origem térmica e levar ao
aparecimento de lascas, como mostrado na Figura 11.14. É evidente que quanto
maior for este carregamento, mais rápido a avaria ocorrerá. Portanto, grandes
profundidades de corte, grandes avanços, alta resistência da peça de trabalho, entre
outros fatores, aceleram o processo de fadiga e avaria da ferramenta de corte.

177
 A Figura 11.15 apresenta avarias de origem mecânica, em uma ferramenta
utilizada no fresamento de aço inoxidável austenítico ABNT 304. Observa-se que
grandes lascas foram destacadas da superfície de saída da ferramenta, situações
típicas de avaria na entrada da ferramenta na peça.

Superfície da saída

Superfície de folga

Figura 11.15. Lascas de origem mecânica em ferramenta de metal duro utilizada no

fresamento de aço inoxidável austenítico.

Normalmente, neste processo de lascamento, haverá pontos mais favoráveis

à nucleação de uma lasca, que se multiplicam com o aumento do número de ciclos
de carregamentos na entrada da ferramenta na peça. A área lascada aumenta até
atingir proporções em que irá condenar a ferramenta de corte.
Os problemas de choques mecânicos na entrada podem ainda ser agravados
pela tendência de adesão do cavaco na superfície de saída (Kabaldin, 1980). Certos
materiais, como o titânio e aços inoxidáveis, têm esta tendência de promover a
adesão completa dos elementos de cavacos na superfície de saída da ferramenta,
que permanecem ali durante todo o tempo inativo de um ciclo. Quando a aresta
reentra na peça, a presença de um elemento de cavaco, promove problemas extras
de entrada. A Figura 11.16 mostra um exemplo desta adesão de elementos de
cavaco na superfície da ferramenta de corte.

Figura 11.16. Detalhe de um elemento de cavaco aderido na superfície de saída de

uma ferramenta utilizada para fresar aço inoxidável austenítico ABNT
304.

Esta adesão ocorre porque a superfície lascada é “virgem”, isto é, é uma

superfície recém formada, portanto, isenta de impurezas e de óxido, além de se
apresentarem a temperaturas elevadas, condições estas extremamente favoráveis a
interação com o material da peça. Além de apresentar o problema de elementos de

178
cavacos aderidos, muitas vezes a arestas das lascas são pontos de ancoragem de
material da peça, como ilustrado na Figura 11.17. O fluxo de material que passa
imediatamente adjacente à superfície, que pode ser de cavaco, quando na superfície
de saída, ou da peça, quando na superfície de folga, vai se depositar na região
lascada, favorecendo, com o prosseguimento do corte, o desenvolvimento de outros
mecanismos de desgaste, como o attrition e a difusão.

Figura 11.17. Vista da superfície de folga de uma ferramenta de metal duro utilizada
no fresamento de aço inoxidável austenítico ABNT 304 com lascas e
ancoragem de material da peça.

b). NA SAÍDA DA FERRAMENTA NA PEÇA

Pekelharing (1978 e 1984) foi quem mais estudou avarias em ferramentas de

metal duro na saída da ferramenta da peça de trabalho. Suas investigações foram
incentivadas por detalhadas análises de processos de corte interrompidos no chão
de fábrica de algumas empresas em que dava consultoria. Em uma aplicação, ele
observou que apenas os dentes impares de uma fresa multicortante de oito dentes
apresentaram quebra da cunha, enquanto os dentes pares estavam inteiros. Isto
chamou a atenção do autor que o levou a uma análise mais criteriosa e detalhada da
situação, levando-o a observar o fenômeno, que ele mesmo batizou de “formação do
pé”. A razão de acontecer apenas nos dentes impares será comentada
posteriormente.
Pekelharing (1978), então concluiu que o lascamento excessivo de
ferramentas de metal duro usadas no fresamento é devido a problemas durante a
saída da aresta de corte da peça. Quando a ferramenta se aproxima da saída da
peça promove uma rotação no plano de cisalhamento primário, tornando-o negativo,
resultando na ocorrência do fenômeno, conhecido como “formação do pé” (foot
forming), pela semelhança desse com um pé humano. A Figura 11.18 mostra a
seqüência de formação desse fenômeno, que é peculiar a determinadas geometrias
de saída da peça. Observa-se que à medida que a ferramenta se aproxima da borda
de saída da peça, o plano de cisalhamento, que inicialmente era positivo vai
diminuindo, passando para valores negativos. Isto acontece porque ao se aproximar
da borda de saída da peça, a ferramenta, com seu esforço de corte, não tem a

179
restrição da resistência do material em condições normais. Devido à falta de apoio, a
borda se deforma no sentido de cisalhamento negativo, até a ruptura, antes de
atingir a borda, promovendo a formação do pé. A separação desta forma de cavaco
no exemplo da figura acontece quando ainda faltava 0,21mm para a ferramenta
atingir a borda lateral da peça.

Figura 11.18. Formação do pé (Pekelharing, 1978).

Usando técnicas de elementos finitos, Pekelharing (1984) demonstrou que,

devido à rotação do plano de cisalhamento primário, a ponta da ferramenta passa de
um estado fortemente compressivo, para um estado de tração. Assim, dependendo
das dimensões do corte (dimensões do cavaco), do material da peça e do material
da ferramenta, esta inversão do estado de tensão pode promover a quebra da ponta
da ferramenta. A Figura 11.19 detalha os valores da tensão cisalhante trativa na
hora da abertura da trinca. A tensão cisalhante, que quando o ângulo de

180
cisalhamento é positivo, tem a direção da esquerda para direita na figura, passa a
ter a direção da direita para a esquerda, quando o ângulo de cisalhamento atinge o
valor negativo.

Figura 11.19. Distribuição de tensão na ponta da ferramenta de corte no instante que

a trinca é aberta para a formação do pé (Pekelharing, 1978).

Obviamente, este tipo de falha pode ser evitado quando a ferramenta de corte
tiver a necessária tenacidade para evitar a ruptura quando da inversão das tensões
na ponta da cunha. Deve-se observar, também, que quanto mais pesado for o corte
(grande profundidades, grandes avanços e alta resistência do material da peça),
mais crítico será o carregamento e mais susceptível estará a ferramenta de sofrer a
ruptura. Se a ferramenta não resistir, a formação do pé no cavaco será a
companhada de uma fratura da ponta da ferramenta, comprometendo seriamente a
integridade da ferramenta. A Figura 11.20 detalha esta fratura (Pekelharing, 1978).

Figura 11.20. Formação do pé com ruptura da ponta da cunha da ferramenta de

corte (Pekelharing, 1978).

181
 A Figura 11.21 apresenta a explicação do pé se formar apenas nos dentes
impares das ferramentas.

Figura 11.21. Formação do pé a)- em dentes impares; b)- em dentes pares

(Pekelharing, 1984).

Observa-se que após o dente impar promover a formação do pé, ele deixa a
borda de saída da peça chanfrada. Isto favorece a saída do dente posterior, no caso
o dente par, aliviando a saída e evitando a formação do fenômeno neste dente. Em
fresas com número de dentes impares, a combinação levará todos os dentes à falha
após algumas rotações da fresa. Assim, este tipo de falha pode, também, ser
evitado quando a aresta de saída da peça está chanfrada. Nesta situação todos
dentes da fresa encontrarão a saída com a geometria mostrada em “b” da figura
11.21.
Outro parâmetro importante no processo é o ângulo de saída da ferramenta
da peça, ε. No fresamento, a espessura de corte, h, é máxima no centro da fresa, na
direção de avanço. A espessura de corte, h, aumenta da entrada na peça até o
centro, atingindo, então o valor máximo, e reduz à medida que se afasta do centro
no movimento de saída da peça. Quando o ângulo de saída, ε, é zero, tem-se o
maior valor de espessura de corte, h, na saída da peça. Isto torna crítico o processo
de formação do pé. À medida que o ângulo de saída da peça se afasta do zero (pra
negativo ou positivo), o processo de carregamento na saída da ferramenta da peça
vai aliviando, podendo até evitar a formação do fenômeno.
Pekelharing (1978) encontrou a supressão da formação do pé quando o
ângulo de direção da saída, ε, é maior que 20o ou menor que -45o, como mostrado
na Figura 11.21. Estes números concordam com os apresentados pela Sandvik,
(sem data).
Pode-se, portanto, evitar a falha na saída da ferramenta da peça, usando o
chanfro na superfície da peça ou usando uma geometria de saída segura, conforme
abordado neste item. O processo fica mais crítico quando se está faceando uma

182
superfície totalmente irregular, como por exemplo, a face superior de um bloco de
motor, onde a ferramenta experimenta várias saídas, sendo impossível evitar as
direções perigosas mostradas na Figura 11.21. Neste caso a sugestão é reduzir as
condições de corte de maneira a aliviar o carregamento, diminuindo, por exemplo, a
profundidade de corte.

- 45o + 20o

Figura 11.21. Ângulo de direção de saída ε (Sandvik, sem data).

11.3. DESGASTE NAS FERRAMENTAS DE CORTE

Mesmo se a ferramenta de corte tiver a tenacidade suficiente para evitar uma

avaria, infelizmente, ela não está salva. Durante a usinagem dos metais a ação do
corte muda a forma e, portanto a geometria original da ferramenta de corte. Verifica-
se um desgaste progressivo tanto na superfície de folga como na superfície de saída
da ferramenta. A Figura 11.22 apresenta as principais áreas de desgaste de uma
ferramenta de corte.
Pelo menos três formas de desgaste podem ser identificadas nesta figura:
I. Desgaste de cratera (área A da Figura 11.22);
II. Desgaste de flanco (área B da Figura 11.22);
III. Desgaste de entalhe (notch wear, áreas C e D da Figura 11.22).

Antes que um desses desgastes atinja grandes proporções, de maneira a

colocar o processo de corte em risco, a ferramenta deverá ser reafiada ou
substituída.

183
Figura 11.22. Principais áreas de desgaste de uma ferramenta de corte (Dearnley e
Trent, 1982).

A Figura 11.23 mostra os parâmetros utilizados pela norma ISO 3685 (1997)
para quantificar esses desgastes. Os principais são
KT = profundidade da cratera,
VBB = desgaste de flanco médio,
VBBmax = desgaste de flanco máximo,
VBN = desgaste de entalhe.

VCN VBN

Figura 11.23. Parâmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de

corte (ISO 3685, 1977).

O tempo em que uma ferramenta de corte trabalha efetivamente antes de ser

reafiada ou substituída é denominado de “vida da ferramenta de corte”, T. Um
critério deve ser usado então, para determinar o fim de vida da ferramenta, de

184
maneira a manter o processo produtivo dentro de condições econômicas
adequadas.
Em usinagem, normalmente, as ferramentas de corte se desgastam seguindo
uma curva padrão, representada na Figura 11.24. Observa-se que na evolução do
desgaste são distinguidos três estágios, I, II e III.

quebra
*
Desgaste

I II III

Tempo

Figura 11.24. Comportamento do desgaste de uma ferramenta de cote com o tempo

de corte.

Na ordenada o desgaste pode ser representado por qualquer um dos

parâmetros que identificam os desgastes de flanco, cratera ou entalhe, mostrados
na Figura 11.23 (VBB, VBBmax, VBN, ou KT).
O estágio I é o inicial, nos primeiros minutos de corte, quando o desgaste
apresenta uma taxa decrescente de desgaste (a tangente à curva apresenta ângulos
de inclinação decrescentes). Neste estágio, a ferramenta sofre um desgaste
acelerado no início do corte, natural de adequação ao sistema tribológico envolvido,
como se a cunha cortante estivesse se acomodando ao processo, passando então a
apresentar uma taxa de desgaste cada vez menor com o passar do tempo, e uma
primeira inflexão no final deste estágio é observada. O estágio II se caracteriza por
uma taxa de desgaste constante ao longo do tempo (a tangente à curva apresenta
ângulos de inclinação constantes). A ferramenta já se encontra totalmente adequada
ao processo e os mecanismos específicos de desgaste operam numa taxa
constante, até atingir uma nova inflexão. No começo do estágio III acontece o início
de uma aceleração no desgaste, aumentando acentuadamente a taxa (a tangente à
curva apresenta ângulos de inclinação crescentes), promovendo em curto espaço de
tempo a quebra da ferramenta, caso o corte tenha continuidade dentro deste
estágio. Isto acontece porque o desgaste atingiu níveis tão elevados, que as
temperaturas e tensões envolvidas irão promover, eventualmente, o colapso da
ferramenta.

185
 Os técnicos envolvidos com o processo de usinagem devem, portanto,
observar atentamente a evolução desta curva, para evitar que a mesma atinja o
estágio III, pois dentro deste estágio o tempo para ocorrer a quebra é muito curto,
tornando-se muito difícil evitá-la. As conseqüências de uma quebra de ferramenta
em serviço podem representar um custo muito elevado. O mais comum é o refugo
da peça, sendo, portanto, uma responsabilidade maior quanto mais nobre for o
material da mesma. Materiais como superligas de Ti e Ni, aços inoxidáveis, ligas de
cobre e alumínio são, normalmente, caras o suficiente para gerar maiores
preocupações. Além do refugo da peça, uma quebra de pastilha pode danificar o
suporte, uma vez que não raro a resta de corte é substituída pela aresta do suporte.
Estes suportes são fabricados em aço comum ou aço liga, sem dureza suficiente
para exercerem o papel de ferramenta. A falha do inserto ocorre repentinamente, e
mesmo com um bom sistema de segurança na máquina, o dano no suporte é
praticamente inevitável. Entretanto, se o inserto vier a quebrar, a conseqüência mais
prejudicial é a danificação no eixo-árvore da máquina-ferramenta. Quando a aresta
da ferramenta deixa de estar presente, o suporte a substitui, sem geometria e
material adequados para responderem pelo processo. Isto eleva imediatamente os
esforços inerentes, podendo levar ao empenamento do eixo-árvore. Quando
estiverem envolvidas máquinas de concepção moderna como as atuais, o custo de
reparo deste eixo pode significar uma boa soma de dinheiro.
Em operações de acabamento os critérios adotados são relacionados com
parâmetros de rugosidade superficial, e portanto, na maioria das vezes muito aquém
do estágio III. Mas em operação de desbaste, os técnicos de usinagem devem ter
total conhecimento do comportamento da curva padrão de desgaste, para adotar
critérios de fim de vida de ferramentas que evitem atingir o estágio III. Por outro lado,
por questões econômicas, ele não pode determinar um critério que fique muito
aquém do mesmo, porque irá condenar uma ferramenta prematuramente. O ideal é
se ter um sistema de monitoramento, que poderá auxiliar com bastante segurança
na definição do critério. As componentes da força de usinagem, a potência do motor
de acionamento do eixo-árvore (Caldeirani Filho, 1998), a temperatura de corte, a
vibração do sistema (Sousa, 1998), a emissão acústica (Pigari, 1995) são
parâmetros muito usados para este fim. Todos eles têm uma correspondência muito
forte com a curva padrão de desgaste. Assim, um controle de um desses parâmetros
pode ser usado para indicar o final de vida da ferramenta e indicar o momento de
troca da aresta cortante. Por serem poucas intrusivas e práticas, a vibração do
sistema e a potência do motor de acionamento do eixo-árvore são os parâmetros
mais utilizados.
Os critérios de fim de vida recomendados pela ISO (1977) para ferramentas
de aço-rápido, metal duro e cerâmica, em operações de desbaste, são:

I. Desgaste de flanco médio, VBB = 0,3 mm;

II. Desgaste de flanco máximo, VBBmax = 0,6 mm;
III. Profundidade da cratera, KT = 0,06 + 0,3fc, onde fc é o avanço de corte em
mm/rev;
IV. Desgaste de entalhe, VBN e VCN = 1,0 mm;
V. Falha catastrófica.

Desta maneira, quando qualquer um dos limites for ultrapassado, recomenda-

se a reafiação ou substituição da ferramenta de corte.

186
 Em operações de acabamento a norma recomenda critérios baseados em
parâmetros de rugosidade superficial, como o Ra.
É importante salientar que estes valores sugeridos pela norma ISO 3685
(1977) são para testes de vida de ferramenta, e industrialmente esses parâmetros
podem assumir valores diferentes, pois eles dependem de vários fatores tais como:
rigidez da máquina ferramenta, precisão requerida na peça, etc..., que são diferentes
para diferentes companhias. Uma maneira prática muito utilizada industrialmente é
permanecer usando a aresta de corte até que as peças produzidas saiam das
especificações de tolerância e/ou acabamento de projetos. Entretanto, se persistir
em continuar usando uma aresta de corte após um elevado nível de desgaste um
alto grau de risco está em jogo, pois valores excessivos de desgaste causam
aumento da força de usinagem e da geração de calor, elevando a chance de
promover a falha catastrófica da ferramenta.

11.4. MECANISMOS DE DESGASTE

Em condições normais de corte, uma das formas de desgaste apresentada na

Figura 11.22 irá prevalecer, e elas se desenvolvem por vários mecanismos de
desgaste. Vieregge (1970) citado por König e Klocke (1997) apresentou um
diagrama, reproduzido na Figura 11.25, que se tornou clássico quando se trata de
mecanismos de desgastes.
Desgaste Total

Difusão

Adesão
Abrasão

Oxidação

Temperatura de Corte
(Velocidade de Corte; Avanço e outros fatores)

Figura 11.25. Diagrama de distribuição dos mecanismos de desgaste das

ferramentas de corte (Vieregge, 1970, citado por König e Klocke,
1997).

Neste diagrama os mecanismos de abrasão, adesão, difusão e oxidação são

apresentados em função da temperatura de corte, ou qualquer parâmetro que a
influencia, principalmente a velocidade de corte. Em baixas temperaturas apenas os
mecanismos de adesão e abrasão estão presentes e a adesão é predominante,

187
enquanto que em temperaturas elevadas, a adesão perde lugar para os novos
mecanismos de difusão e oxidação. Observa-se que estes dois mecanismos vão
crescendo em participação com o aumento da temperatura e que a difusão cresce
numa escala exponencial. Este diagrama também salienta que o desgaste total
cresce muito com o aumento da temperatura de corte.
A literatura apresenta variações na classificação dos mecanismos de
desgaste, porém, grande parte dos trabalhos existentes considera pelo menos seis
mecanismos diferentes (Trent e Wright, 2000 e Wright e Biagchi, 1981) sumarizados
na Figura 11.26.

Figura 11.26. Mecanismos e processos de desgaste que podem acontecer nas

ferramentas de corte (Trent e Wright, 2000).

Observa-se que Trent e Wright (2000) colocam a deformação plástica como

mecanismos de desgaste (mecanismos 1 e 2 da figura) e que na introdução deste
capítulo a deformação plástica foi considerada como um dos elementos de
destruição da ferramenta de corte, no mesmo nível do desgaste e da avaria.
O mecanismos de número 3, 4 e 5 coincidem com aqueles apresentados por
Vieregge (1960), citado por König e Klocke (1997), enquanto o mecanismo de
número 6, na realidade é uma forma de desgaste, como apresentado na Figura
11.22. Trent e Wright destacam-no como mecanismo porque na realidade falta
consenso na literatura para explicar com exatidão esta forma de desgaste. A
oxidação, que não aparece destacado nos mecanismos de Trent e Wright, mas está
presente, ou faz parte do desgaste de entalhe, como se verá adiante.
A seguir, estes 6 mecanismos de desgaste serão definidos individualmente.

188
11.4.1. Deformação Plástica Superficial por Cisalhamento a Altas Temperaturas
(Figura 11.26.1)

Como já citado, este não é propriamente um mecanismo de desgaste, mas

sim um processo de destruição da ferramenta de corte que Trent e Wright preferiram
classificá-lo como mecanismo. Ele ocorre mais provavelmente na usinagem de
metais com alto ponto de fusão, em ferramentas de aço rápido. As tensões
cisalhantes na interface cavaco-ferramenta nestes casos são suficientemente
grandes para causar deformação plástica na superfície de saída da ferramenta de
corte. Devido às altas temperaturas ali desenvolvidas, a resistência ao escoamento
do material da ferramenta próximo à interface é reduzida. Como conseqüência,
material é cisalhado juntamente com o cavaco e arrancado da superfície da
ferramenta, formando-se assim uma cratera.
A Figura 11.27 apresenta uma metalografia de uma ferramenta de aço-rápido
que foi utilizada na usinagem de aço inoxidável austenítico que não resistiu ao fluxo
de material se deformando dentro da zona de fluxo e se deformou juntamente com o
cavaco.

Peça

Cavaco

vc

Ferramenta

Figura 11.27. Deformação plástica superficial por cisalhamento a altas temperaturas

em uma ferramenta de aço-rápido, após usinar aço inoxidável
austenítico (Trent e Wright, 2000).

Observa-se claramente nesta figura que parte da ferramenta de corte é

cisalhada na zona de fluxo juntamente com material do cavaco, inclusive se
confundindo com o mesmo. Como resultado deste processo houve a formação da
cratera na superfície de saída da ferramenta. De acordo com Trent e Wright (2000)
esta deformação plástica é peculiar para as ferramentas de aço-rápido devido a
baixa resistência ao cisalhamento dessas ferramentas. Segundo estes autores as
ferramentas de metal duro, cermets, cerâmicas e ultraduros têm resistência
suficiente para inibir este processo de deformação plástica. Entretanto, em seu
trabalho de doutoramento, Ávila (2003), investigando a performance de diferentes

189
recobrimentos em ferramentas de metal duro no torneamento de aço ABNT 4340
endurecido, e utilizando um perfilômetro para analisar a cratera na superfície de
saída da ferramenta, observou cotas positivas de material nas imediações da
cratera, ou mais precisamente logo após a cratera. Estas cotas positivas são claras
evidencias de deslocamento de material da superfície, o que, portanto, inclui os
revestimentos nas ferramentas revestidas. Estas cotas positivas foram encontradas,
também, nas ferramentas sem revestimentos. Elas significam que houve
deslocamento de material de dentro da cratera para além dela, tanto do substrato
como do revestimento, e tudo indica que isto aconteceu por cisalhamento plástico,
processo similar ao do aço-rápido observado por Trent e Wright (2000). A Figura
11.28 apresenta este resultado encontrado por Ávila em ferramentas sem
revestimento e revestida com TiNAl.

a)

b)
Figura 11.28. Perfis das superfícies de saída de ferramentas de metal duro a)- sem
revestimento e b)- revestida com TiNAl, após usinagem de aço
endurecido por 16 min (Ávila, 2003).

Nota-se que após 16 min de corte a cratera desenvolvida na ferramenta sem

revestimento é nitidamente maior e que a ferramenta revestida apresenta cotas
positivas maiores na vizinhança das crateras que a ferramenta não revestida. Talvez
isto ocorre porque a ferramenta sem revestimento, com menor resistência, permite o

190
desgaste por outros mecanismos (possivelmente difusão) ocorrer mais facilmente,
aliviando o processo de cisalhamento plástico por cisalhamento a altas
temperaturas. A ferramenta revestida, ao contrário, tem mais resistência a estes
outros mecanismos, mas em conseqüência, o trabalho de cisalhamento naquelas
regiões de cotas positivas é mais intenso.

11.4.2. Deformação Plástica da Aresta de Corte sob Altas Tensões de

Compressão (Figura 11.26.2)

Este é outro que não é propriamente um mecanismo de desgaste, mas sim

um processo de destruição da ferramenta de corte que Trent e Wright preferiram
classificá-lo como mecanismo.
A deformação plástica da aresta de corte sob altas tensões de compressão
ocorre na usinagem dos materiais de elevada dureza. As combinações de altas
tensões de compressão com altas temperaturas na superfície de saída podem
causar a deformação plástica da aresta de corte das ferramentas de aço-rápido ou
metal duro. Geralmente, ocorre, a altas velocidades de corte e avanço e leva a uma
falha catastrófica. A Figura 11.29 apresenta um desenho esquemático produzido de
uma micrografia de uma ferramenta que sofreu altas deformações de compressão
na hora do corte (Trent e Wright, 2000). Neste caso trata-se de ferramenta de aço
carbono, que obviamente é mais susceptível a este processo de destruição, após
usinar ferro.

Figura 11.29. Deformação plástica ocorrida na ponta da cunha de uma ferramenta

de aço carbono (Trent e Wright, 2000).

As tensões compressivas são máximas na aresta de corte e decrescem

exponencialmente até zero, no ponto em que o cavaco perde contato com a
superfície de saída. Infelizmente, a aresta de corte é a região em que a cunha é
menos resistente, e dependendo da tensão promovida pelo material da peça, a
ferramenta pode não oferecer resistência, e entrar em colapso. É fácil entender,
portanto, que quanto mais resistente for o material da peça e quanto menos
resistente for o material da ferramenta de corte, mais fácil ocorrer a destruição.

Em ferramentas de metal duro isto é também comum acontecer, mas em

ferramentas cerâmicas, devido a suas baixas tenacidades, não é possível ocorrer
este tipo de falha. Isto porque o campo plástico destas ferramentas é muito

191
pequeno. Se o limite de resistência for atingido, ela entra em ruptura imediatamente,
promovendo a quebra imediata, sem experimentar deformação plástica.

Motta (1995), em seu trabalho de mestrado, usinando aço ABNT 8640 com
ferramentas de metal duro revestidas, em altas velocidades de corte, observou a
deformação plástica na ponta da cunha de corte, após a ferramenta apresentar
desgaste de flanco já acentuado. A Figura 11.30 ilustra esta deformação.

Figura 11.30. Cunha de corte de uma ferramenta de metal duro revestida após
usinar aço ABNT 8640 a 300m/min (Motta, 1995).

Nota-se a presença do desgaste de flanco, com a ferramenta perdendo

inclusive o revestimento, mas a deformação plástica da cunha é evidente. No início
da vida a ferramenta foi resistente o suficiente para manter o corte, mas com o
passar do tempo, o desgaste de flanco foi se desenvolvendo, chegando a ponto de
aumentar muito o carregamento compressivo, de tal forma que culminou com a
deformação plástica. Neste momento o corte tem que ser interrompido, pois a
insistência com esta ferramenta, fatalmente promoverá a total destruição da cunha,
pela continuidade do processo de deformação.

É importante observar que o processo de carregamento compressivo na

ponta da ferramenta de corte atua como um processo de cisalhamento na superfície
de folga da ferramenta. Assim, o processo de destruição, na realidade, ocorre por
cisalhamento. Na destruição total a ferramenta irá apresentar um veio grande de
cisalhamento na região da ponta da cunha.

11.4.3. Desgaste Difusivo (Figura 11.26.3)

Este mecanismo envolve a transferência de átomos de um material para outro

e é fortemente dependente da temperatura, do tempo e da solubilidade dos
elementos envolvidos na zona de fluxo (zona de cisalhamento secundário)
(Machado, 1991).

192
 Entenda solubilidade dos elementos envolvidos como afinidade química entre
os constituintes. Neste processo, o tamanho atômico é muito relevante. Átomos
menores que os da matriz, podem formar soluções sólidas interticiais. Átomos
relativamente de mesmo tamanho dos da matriz tendem a formar soluções sólidas
substitucionais. Átomos maiores que os da matriz, não apresentam solubilidade para
se difundirem na matriz.
Em usinagem, as velocidades relativas entre ferramenta-peça ou ferramenta-
cavaco são altas e o tempo de contato entre esses materiais é muito curto. Isto
praticamente levaria o mecanismo de difusão a ser desprezível, se não fosse a
existência de uma zona de aderência (zona morta ou zona de fluxo) na interface
cavaco-ferramenta (Trent e Wright, 2000). Como visto no Capítulo 6, existe um
gradiente de velocidades dentro da zona de fluxo, assumindo o valor zero na
interface com a ferramenta, o que garante tempo suficiente para haver difusão. As
temperaturas na zona de fluxo são também elevadas o suficiente (podendo chegar a
1000oC, 1200oC) para promover o processo difusivo. A renovação constante da zona
de aderência, promovida pela alta taxa de deformação, garante um fluxo difusivo
também constante. Se esta zona de aderência não fosse renovada, haveria o
saturamento desta zona de aderência, que funcionaria como uma barreira à difusão.
Só é concebível a existência da difusão como um mecanismo de desgaste
nas ferramentas de corte durante a usinagem se existir o íntimo contato entre as
duas superfícies envolvidas, neste caso entre o cavaco e a ferramenta e entre a
peça e a ferramenta. Trent e Wright (2000) oferecem várias provas deste íntimo
contato entre o cavaco e a ferramenta. As fotos a e b da Figura 11.31 apresentam
estas evidências.

a) b)
Figura 11.31. Amostras de Quick-Stop. Em a)- a ponta da cunha da ferramenta
sofreu ruptura e ficou aderida na raiz do cavaco. Em b)- uma
quantidade de material do cavaco ficou aderida na superfície de
saída da ferramenta de corte (Trent e Wright, 2000).

Na zona de fluxo a taxa de deformação do material do cavaco é muito grande,

elevando a temperatura de corte a valores extremamente altos. A combinação de
altas temperaturas com altas tensões de compressão favorecem a interação química
na interface, ocorrendo ligações muito fortes, a ponto de quando da ação do quick-
stop, a separação ocorrer dentro de um dos materiais envolvidos, significando que a
união na interface chega a ser mais forte que dentro de um dos materiais.

193
 Na usinagem de aço com ferramentas de metal duro a mecânica do processo
difusivo ocorre da seguinte maneira: Nas temperaturas elevadas (da ordem de
1200OC) o carbono se satura na fase cobalto com apenas 0,7%. O ferro tem
solubilidade total no cobalto. Assim, o ferro do aço tende a se difundir para a fase
cobalto da ferramenta, fragilizando-a e aumentando a solubilidade do carbono para
2,1%. Esta maior solubilidade do carbono na fase ferro–cobalto, promove a
dissociação de carbonetos de tungstênio, formando um carboneto complexo do tipo
(FeW)23C6, liberando carbono. Este carboneto complexo de ferro e tungstênio tem
uma resistência à abrasão muito menor que o carboneto de tungstênio original,
fragilizando, portanto, a ferramenta de corte. Os carbonetos de titânio e tântalo são
mais estáveis dificultando a formação do carboneto complexo e impedindo o
enfraquecimento da ferramenta de corte. Isto explica a maior resistência das
ferramentas da classe P na usinagem de aço.
Logicamente, cada par ferramenta-peça irá apresentar suas reações
particulares, mas todos tendem a enfraquecer a ferramenta de corte. Não só pela
perda de elementos importantes da ferramenta para a peça pelo transporte atômico
difusivo, mas também pela combinação com elementos da peça que irão envolver
perda de carbonetos duros e abrasivos, em troca de outros menos resistentes ao
desgaste.
Este mecanismo de desgaste poderá atuar tanto na superfície de saída como
na superfície de folga, e a taxa de desgaste irá aumentar com o aumento da
velocidade de corte e do avanço, pois o aumento desses parâmetros faz aumentar a
temperatura de corte, que é a fonte de energia para o processo difusivo. Como se
processa em nível atômico, no microscópio as áreas desgastadas por difusão tem
uma aparência lisa, como detalhado na Figura 11.32. Trata-se de uma ferramenta de
metal duro da classe ISO K20, sem revestimento, utilizada para usinar Ti6Al4V.

Figura 11.32. Vista geral do desgaste de uma ferramenta de metal duro K20, após
usinar Ti6Al4V (Machado, 1990).

Observa-se que ambos o desgaste de flanco e a cratera apresentam uma

textura lisa, característica da difusão. A cratera bem próxima da aresta de corte é
peculiar na usinagem de ligas de titânio (Machado e Wallbank, 1990).

194
11.4.4. Desgaste por Aderência e Arrastamento – Attrition (Figura 11.26.4)

Na literatura este mecanismo de desgaste é freqüentemente tratado por

adesão (Hutchings, 1992; König e Klocke, 1997). Apenas a escola inglesa,
influenciada pelo grande mestre Edward Trent, batizou o mecanismo de “attrition”.
Este mecanismo ocorre, geralmente, a baixas velocidades de corte, onde o
fluxo de material sobre a superfície de saída da ferramenta se torna irregular. A
aresta postiça de corte pode aparecer, e na sua presença o processo tem natureza
menos contínua, principalmente se ela for instável. Sob estas condições, fragmentos
microscópicos são arrancados da superfície da ferramenta e arrastados junto ao
fluxo de material adjacente à interface. A Figura 11.33 apresenta uma situação em
que predomina este mecanismo de desgaste na presença da APC. A ferramenta é
de aço-rápido.

Figura 11.33. Presença da APC, promovendo attrition na superfície de saída e folga

da ferramenta de corte (Trent e Wright, 2000).

Observa-se na figura que a cunha de corte da ferramenta já perdeu grande

parte de material. O fluxo de fragmentos de APC, de tempos em tempos arrasta
consigo grãos da ferramenta.

Em geral, a zona de escorregamento (ao invés da zona de aderência), o corte

interrompido (e.g., fresamento), profundidade de corte variável, entre outros fatores,
promovem o fluxo irregular de material e, portanto, favorecem a participação do
mecanismo de desgaste por attrition.

O gráfico da Figura 11.25 deixou claro a redução da contribuição do desgaste

por attrition, que lá é denominado adesão, no desgaste total, com o aumento da
velocidade de corte. Ele é, portanto, considerado um mecanismo de desgaste
característico de baixas velocidades de corte. Entretanto, isto pode ser bem relativo.
Se o fluxo de material que corre na superfície de saída ou na superfície de folga for
irregular, também a altas velocidades, pode favorecer o attrition. O que pode ocorrer
nesta situação é a predominância de mecanismos mais fortemente dependentes da

195
temperatura que o attrtion em altas velocidades (difusão ou deformações),
ofuscando a contribuição deste mecanismo de desgaste, caso ele esteja presente.

Como este mecanismo se processa em nível de grãos, no microscópio, as

áreas desgastadas por attrition tem uma aparência áspera. A Figura 11.34 ilustra a
área desgastada de uma ferramenta utilizada para usinar Ti6Al4V. Na superfície de
saída, onde esteve presente a zona de aderência, prevalece a difusão, com o
desgaste apresentando um aspecto liso. Onde a zona de escorregamento esteve
presente, observa-se o aspecto áspero, característico de attrition.

Attrition

Difusão

Figura 11.34. Detalhe da cratera formada em ferramenta de metal duro K20 após
usinar Ti6Al4V a 75 m/min.

Como o processo de perda de material é em nível de grãos, o processo

favorece ferramentas com granulação mais fina. É necessário a perda de um
número muito elevado de grãos finos para compensar a perda de um grão grande. A
Figura 11.35 mostra outra ferramenta no processo de perda de grãos por attrition,
onde o tamanho do grão pode ser avaliado no processo de desgaste.

Figura 11.35. Ferramenta de metal duro e material da peça (aço) aderido,

constatando a presença de attrition (Trent e Wrigght, 2000).

196
11.4.5. Desgaste Abrasivo (Figura 11.26.5)

Em sistemas tribológicos de um modo geral, o desgaste abrasivo acontece

quando material é removido ou deslocado da superfície por partículas duras que
podem estar soltas, entre duas superfícies com movimento relativo, ou emergindo de
uma das superfícies, neste caso pertencentes a ela. No caso das partículas estarem
soltas, a abrasão é considerada a “três corpos”, onde as partículas duras são livres
para rolarem e escorregarem entre as duas superfícies. No caso das partículas
emergirem de uma das superfícies, a abrasão é considerada a “dois corpos”
(Hutchings, 1992).
Em ferramentas de corte, na usinagem, podem ocorrer os dois tipos de
abrasão: a dois e a três corpos. No caso de abrasão a dois corpos, as partículas
abrasivas são precipitados duros (óxidos, carbonetos, nitretos ou carbonitretos),
pertencentes ao material da peça ou do cavaco. No caso de abrasão a três corpos,
as partículas abrasivas são materiais da própria ferramenta, que se desprenderam
por attrition, mergulhadas no fluxo de material adjacente (da peça ou da ferramenta).
O desgaste abrasivo pode envolver deformação plástica e fratura frágil,
gerando perda ou deslocamento de material por microsulcamento, microcorte ou
microlascamento, causados por partículas de elevada dureza relativa. O
microsulcamento acarreta em deslocamento de matéria para as laterais do sulco
formado, enquanto que o microcorte e o microlascamento acarretam em perda de
material, gerando também sulcos.
Este mecanismo de desgaste é muito importante na usinagem com
ferramentas de aço rápido, ferramentas revestidas, cerâmicas puras e cerâmicas
mistas. A aparência característica do desgaste abrasivo é apresentada na Figura
11.36.

Figura 11.36. Desgaste abrasivo em ferramentas de PCBN após usinar aço ABNT
5140 (Campos, 2004).

197
 Nota-se claramente a presença de vários sulcos paralelos entre si, que foram
formados na direção do fluxo de material tanto do cavaco como da peça. No
exemplo da Figura 11.36, trata-se de usinagem de um aço ABNT 5140 (DIN
19MnCr5), endurecido a 58 HRc com ferramentas de PCBN. Mesmo com elevada
dureza, o aço não seria o fornecedor das partículas abrasivas. Neste caso,
possivelmente, as partículas são provindas da própria ferramenta.
Uma vista mais ampliada de regiões desgastadas por abrasão de ferramentas
de PCBN na usinagem deste aço ABNT 5140 pode ser vista na foto da Figura 11.37.

Figura 11.37. Sulcos característicos da região desgastada por abrasão em

ferramentas de corte (Campos, 2004).

É interessante salientar que nem sempre ferramentas menos resistentes,

como o aço-rápido, por exemplo, estará mais susceptível a este mecanismo de
desgaste. Apesar da menor resistência desse tipo de material para o
desenvolvimento do microsulcamento, microcorte ou microlascamento, pode haver a
carência da fonte de partículas duras e abrasivas para o processo.

11.4.6. Desgaste de Entalhe (Figura 11.26.6)

O desgaste de entalhe não é propriamente um mecanismo, mas sim uma

forma de desgaste, e aparecem sempre nas regiões coincidentes com as laterais do
cavaco (áreas C e D da Figura 11.22). Porém, ainda não existe um consenso na
literatura, que explique exatamente o mecanismo que provoca o desgaste de
entalhe. Pelo menos 9 diferentes prováveis causas para o desenvolvimento do
desgaste de entalhe (Albrecht, 1956, Solaja, 1958, Leyesensetter, 1956 e Lambert,
1962, todos citados por Shaw, 1986) são encontradas na literatura. São elas:

1. Presença de uma camada encruada de material na superfície da peça

usinada previamente.
2. Concentração de tensão devido a um gradiente de tensão na superfície livre.

198
 3. Formação de trincas térmicas devido a um alto gradiente de temperatura na
superfície livre.
4. Presença de uma rebarba na aresta da superfície previamente usinada.
5. Uma velocidade maior na altura da profundidade de corte onde o diâmetro é
maior (obviamente esta é descartável, pois o desgaste de entalhe acontece
também na ponta da ferramenta, onde a velocidade é menor).
6. Presença de uma camada de óxido abrasiva na superfície previamente
usinada.
7. Fluxo de material de aresta postiça de corte, paralelo, à aresta de corte
(obviamente esta também é descartável, pois quanto maior a velocidade de
corte, incluindo as velocidades onde a APC inexiste, mais problemática é a
formação do desgaste de entalhe).
8. Fadiga da ferramenta devido à flutuação de força na superfície livre que
acompanha os pequenos movimentos laterais das arestas dos cavacos.
9. Partículas da ferramenta depositadas na superfície da peça previamente
usinada, que agem como pequenas ferramentas de corte para induzir o
desgaste.

Por falta de consenso, é comum tratar esta forma de desgaste como um

mecanismo. Ele ocorre, principalmente, na usinagem de materiais resistentes a altas
temperaturas (tais como: ligas de níquel, titânio, cobalto e aço inoxidável).
Na altura da profundidade de corte, área C da Figura 11.22, ele pode se
desenvolver em ambas as superfícies de saída e de folga da ferramenta, ou apenas
na superfície de folga, e neste último caso tem o aspecto da Figura 11.38.

Figura 11.38. Desgaste de entalhe observado em uma ferramenta de metal duro K20
após usinagem de Inconel 901 (Machado, 1990).

Geralmente, nas regiões onde ocorre este tipo de desgaste, as condições de

escorregamento prevalecem e o mecanismo de desgaste, provavelmente, envolve
abrasão e attrition, e eles são bastante influenciados pelas interações com a
atmosfera (Trent e Wright, 2000). Em velocidades elevadas, provavelmente a
difusão pode fazer parte do processo. Isto é evidenciado pelo fato do aumento da

199
velocidade de corte aumentar a taxa de desgaste (Machado, 1990). Existem
evidências para sugerir que óxidos se formam continuamente e se aderem na
ferramenta naquelas regiões, e a quebra das junções de aderência entre os óxidos e
a ferramenta, promovidas pelo mecanismo de attrition, pode ocasionalmente
remover material da superfície desta última (Trent e Wright, 2000).
Uma outra publicação mais recente (Richards e Aspinwall, 1989) afirma,
entretanto, que a teoria que prevalece é a proposta por Shaw et all (1966). Segundo
estes pesquisadores, o entalhe na forma de “V” é formado pelas rebarbas
produzidas nas arestas laterais do cavaco, envolvendo outros mecanismos,
incluindo a aderência e arrancamento (attrition).
Shaw e sues colaboradores propuseram suas teoria após observarem uma
usinagem de ligas de níquel em altas velocidades. Eles verificaram que os cavacos
que caiam estavam rubros nas bordas e cinzas no centro, significando maiores
temperaturas nas bordas. Esta observação lhes chamou a atenção, pois a
expectativa era justamente o contrário. A partir desta observação eles começaram a
estudar o processo de formação do cavaco destes materiais, utilizando a teoria da
plasticidade. Em seus estudos, os autores concluem, que ao se aplicar os critérios
de escoamentos de Tresca e von Mises, bastante conhecidos na literatura, as
deformações se iniciam com tensões menores quando prevalece o estado plano de
tensão (estado que predomina nas bordas do cavaco), que quando o estado plano
de deformação prevalece (estado que predomina no centro dos cavacos). Assim,
material ainda solidário à peça que está se aproximando da zona de cisalhamento
primária e da ferramenta, irá sofrer deformação primeiro na suas bordas (estado
plano de tensão) e só depois no centro. Com isto, materiais da bordas irão se
encruarem também mais, o que impõe maior restrição ao processo de deformação,
gerando mais calor e conseqüentemente maiores temperaturas nas bordas. Com
temperaturas maiores nas bordas do cavaco, a ferramenta de corte estará mais
susceptível de sofrer os mecanismos de desgastes já citados, nas regiões de
contato com as bordas. Com certeza, entre estes mecanismos se encontra a
oxidação, pois nas bordas o oxigênio da atmosfera tem acesso garantido.
Este processo só irá acontecer em materiais que tenham alto grau de
encruamento, como as ligas de níquel e aços inoxidáveis austeníticos. Nos outros
materiais o grau de encruamento não é suficiente para apresentar diferenças
significativas das bordas para o centro.
A seqüência de fotos mostrada nas Figuras 11.39 a 11.41 confirma a
presença do mecanismo de attrition no desgaste de entalhe. Estas fotos foram
tiradas em ferramentas de metal duro da classe K20 após usinagem de Inconel 901
(Machado, 1990).
A Figura 11.39 mostra o entalhe na superfície de folga da ferramenta,
apresentando uma camada de material da peça aderido nesta região. Foi feito um
corte no centro do entalhe e a amostra preparada metalograficametne. Este corte é
visto na figura 11.40. Observa-se uma trinca grande correndo paralela à superfície
de folga da ferramenta, que foi originada quando da preparação da amostra, no
período de polimento com disco de diamante, devido a sobrecarga imprimida
manualmente. A Figura 11.41 mostra uma ampliação da interface ferramenta-
camada aderida, onde se observam, nitidamente, os grãos da ferramenta dentro do
fluxo do material (camada aderida). Confirmação positiva da presença de attrition, no

200
processo de desenvolvimento do desgaste de entalhe, confirmando as teorias de
Shaw e de Trent e Wright.

Figura 11.39. Vista do desgaste de entalhe na superfície de folga da ferramenta

utilizada para tornear Inconel 901 (Machado, 1990).

Figura 11.40. Corte transversal no centro do entalhe da ferramenta da Figura 11.39.

Figura 11.41. Detalhe ampliado da borda da superfície de folga da ferramenta

mostrada na Figura 11.40.

201
11.4.7. COMENTÁRIOS FINAIS

Todos estes mecanismos (processos) de desgaste são observados na

prática, mas certamente, um prevalecerá sobre os demais, dependendo,
principalmente, dos materiais da peça e da ferramenta, da operação de usinagem,
das condições de corte, da geometria da ferramenta de corte e do emprego do fluído
de corte. Em geral, os três primeiros mecanismos (processos) são mais importantes
à altas taxas de remoção de material, onde há o desenvolvimento de altas
temperaturas. Os três últimos são mais importantes a baixas velocidades, onde as
temperaturas de corte são baixas o suficiente para prevenir a ocorrência dos três
primeiros.
A análise dos mecanismos de desgaste é complexa, mas o procedimento
mais indicado é, em primeiro lugar, considerar o material da ferramenta, o material
da peça e as condições de corte que se realizou a operação. Estes pontos sugerem
ou eliminam a possibilidade de predominância de um ou outro mecanismo de
desgaste. Segue-se então a análise direta das regiões desgastadas. Para tanto
deve-se lavar as ferramentas de corte em ácidos apropriados (para retirada de
material da peça que geralmente fica aderido em região desgastada, impedindo a
observação da região). Com as ferramentas isentas de material aderido, segue-se a
análise visual e microscópica. Primeiro no microscópio ótico, depois no eletrônico.
Estas análises têm como objetivo identificar características importantes das regiões
desgastadas, que forneça indicadores de predominância dos diversos mecanismos
possíveis. Outros tipos de análise podem ainda ser empregados quando disponíveis,
como as análises qualitativa e quantitativa superficial de elementos químicos, cujas
técnicas variam. Tais técnicas podem auxiliar na identificação do desgaste difusivo.
Uma vez conhecidos o(s) mecanismo(s) de desgaste(s) predominantes, várias
decisões podem ser tomadas no sentido de viabilizar condições mais resistentes ao
desenvolvimento de desgaste.

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205
 CAPÍTULO 12
VIDA DA FERRAMENTA E FATORES QUE A INFLUENCIAM

12.1. INTRODUÇÃO

A vida de uma ferramenta pode ser definida [1] como sendo o tempo em que
a mesma trabalha efetivamente, sem perder o corte ou até que se atinja um critério
de fim de vida previamente estabelecido. O fim de vida de uma ferramenta de corte
será definido pelo grau de desgaste estabelecido. O tamanho deste desgaste, ou a
fixação de um nível de desgaste permitido irá depender de inúmeros fatores, entre
os quais podemos citar:

a) receio da quebra da aresta de corte devido ao desgaste.

b) temperaturas excessivas atingida pela ferramenta.
c) as tolerâncias dimensionais não são mais possíveis de se obter.
d) o acabamento superficial não é mais satisfatório.
e) aumento excessivo das forças de usinagem.
f) etc...

Através do controle destes fatores numa operação de usinagem, pode-se

saber quando a ferramenta deve ser substituída ou reafiada.

Além disso fatores econômicos podem também definir a fixação de

determinado grau de desgaste (vide capítulo 16).

No capítulo anterior, verificou-se que para ensaios de fim de vida, a norma

ISSO 3685 sugere valores para os diversos parâmetros de desgaste para serem
usados como critério. Fixado esses valores para o critério de fim de vida de uma
ferramenta de usinagem, esta (a vida) pode ser expressada de várias maneiras:

• através do tempo total de trabalho (caso de cortes interrompidos, fresamento).

• percurso de corte (Km).
• percurso de avanço (mm).
• volume de material removido.
• número de peças produzidas.
• velocidade de corte para um determinado tempo de vida.

ou conforme for mais conveniente.

12.2. CURVA DE VIDA DE UMA FERRAMENTA

As curvas de vida de uma ferramenta são aquelas que expressam a vida da

ferramenta, T (tempo efetivo, tempo total, percurso de corte, percurso de avanço,
etc...) em função da velocidade de corte (Vc). Tais curvas são fundamentais para o
estudo das condições econômicas de corte. Uma curva desta fornecerá o tempo que
uma ferramenta pode trabalhar até que se atinja o nível de desgaste estabelecido.

206
 Além destas curvas pode-se construir os gráficos de desgaste em função da
velocidade de corte, para um determinado tempo de usinagem, que permite uma
melhor visualização das condições técnicas, Figura 12.1 (o comportamento da curva
se deve aos diferentes mecanismos de desgaste).

Figura 12.1. Desgaste VB e KT em função da velocidade de corte, para um

determinado tempo de usinagem [1].

Para se obter a curva T x Vc de uma ferramenta de corte, é necessário

gráficos auxiliares que forneçam o desgaste da ferramenta em função do tempo,
para várias velocidades de corte. A Figura 12.2 ilustra a obtenção da curva de vida
da ferramenta T x Vc, após obtidas as curvas de desgaste em função do tempo para
várias velocidades de corte.

Figura 12.2. Determinação da curva de vida de uma ferramenta T x VC [1].

Por meio das curvas de vida, se obtém a velocidade de corte Vc 60 para uma
vida de 60 minutos de trabalho, uma vez especificados os desgastes e as condições
de usinagem. Esta velocidade serve como índice comparativo, para medir a
usinabilidade do par ferramenta-peça.

207
 O gráfico T x Vc da Figura 12.2 representa a região c do gráfico da Figura
12.1, que é a região economicamente mais interessante apesar do desgaste ser
maior (mas a velocidade sendo maior irá permitir maior produção). Este gráfico
quando representado em escala dilogarítmica, se aproxima de uma reta, Figura
12.3.

Figura 12.3. Representação em escalas logarítmicas da curva de vida da

ferramenta [1].

Para a curva da Figura 12.3 têm-se a expressão:

log T = logK − x.log Vc (12.1)

onde,
x = coeficiente angular da reta.
K = vida da ferramenta para uma velocidade de corte 1m/min.

A expressão (12.1) pode ser escrita da forma:

T = K∗ Vc− x (12.2)

que é a conhecida equação de Taylor [1-3] e representa o tempo de vida de uma

ferramenta para determinada velocidade de corte.

As velocidades de corte obtidas pela equação de Taylor, podem ser usadas

na otimização de um processo de usinagem [4]. As velocidades assim obtidas são
denominadas velocidades ótimas de corte.

A equação 12.2 relaciona a vida da ferramenta com a velocidade de corte.

Uma análise mais abrangente, que correlaciona a vida da ferramenta com outros
parâmetros pode ser determinada, obtendo-se a equação 12.3, conhecida como
Equação de Taylor Expandida.

208
 E
T = K1 ⋅ f ⋅ ap F ⋅Vc G ⋅VB H (12.3)

Motta [5] usinando aço NB 8640, com ferramentas de metal duro revestidas,
sem fluido de corte, no torneamento, determinou os coeficientes K, E, F, G e H da
equação 12.3. Ele fez regressão linear múltipla aplicada, utilizando o método dos
mínimos quadrados, e obteve a equação 12.4.

. ⋅ 1010 ⋅ Vc−4.462 ⋅ f −5.203 ⋅ ap−2.458 ⋅ VB1771

T = 163 .
(12.4)

Nota-se que os coeficientes negativos representam uma variação inversa da vida

com a variável em questão.

A forma expandida da equação de Taylor representa uma situação mais

realista do processo, mas um enorme tempo experimental e de análises torna-se
necessário, o que a faz bastante dispendiosa, podendo levar os usuários à opção da
equação simplificada.

12.3. FATORES QUE INFLUEM NA VIDA DA FERRAMENTA

A equação de Taylor é obtida experimentalmente através de testes de vida de

ferramenta. Da mesma forma que inúmeros fatores influem nos mecanismos e
formas de desgaste de uma ferramenta, os parâmetros x e K de equação de Taylor
também variam. Abaixo segue uma lista dos principais fatores que exercem
influência nos parâmetros “x” e “K”, da equação de Taylor.

- Quanto à peça:
• composição química
• tamanho do grão
• fusão e processo de fundição
• fabricação:
• fundido
• forjado
• laminado
• trefilado
• tratamento térmico:
• recozimento
• normalização
• tempera e revenido
• outros
• propriedades:
• resistências a tração
• ductilidade
• dureza
• encruabilidade
• dimensões e forma
• microestrutura

- Quanto à ferramenta de corte:

209
 • composição
• tratamento térmico
• dureza e resistência ao desgaste
• geometria
• tenacidade

- Quanto ao fluído de corte:

• propriedades refrigerantes
• propriedades lubrificantes
• forma de aplicação

- Quanto à máquina ferramenta:

• tipo de máquina
• rigidez
• avanço
• profundidade
• velocidade de corte

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Dissertação de Mestrado, Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia,
Brasil, 1994.

210
 CAPÍTULO 13
FLUIDOS DE CORTE

13.1. INTRODUÇÃO

Em se tratando de sistemas de manufatura, qualquer tentativa de aumentar a

produtividade e/ou reduzir custos deve ser considerada. Na usinagem, o uso de
fluidos de corte é uma opção, e quando ele é escolhido e aplicado apropriadamente,
traz benefícios. A escolha apropriada de um fluido de corte deve recair naquele que
possui composição química e propriedades corretas, para atacar as adversidades de
um processo de corte específico. Ele deve ser aplicado usando um método que
permite que ele chegue o mais próximo possível da aresta de corte, dentro da
interface cavaco-ferramenta, para que ele possa exercer suas funções
apropriadamente.

Nos últimos tempos, grandes avanços tecnológicos foram obtidos, tanto nos
materiais, como nas máquinas ferramentas. Isto fez com que a demanda dos fluidos
de corte crescesse consideravelmente. Alta demanda causa competitividade, que
por sua vez, causa aumento da qualidade dos produtos. Outro fator que também
influi no aumento da qualidade dos fluidos de corte dos dias de hoje, é a pressão
exercida por Agências de Proteção Ambiental e Agências de Saúde, para que os
produtos sejam comercializados com mais segurança e que causem menos mal ao
meio ambiente [1]. O sucesso dos fluídos de corte nos dias atuais é também devido
a avanços conseguidos nos processos de fabricação dos fluidos, mas muito mais
pelo desenvolvimento de novos aditivos. Com isto, os fluidos de cortes atuais
apresentam melhores propriedades refrigerantes, melhores propriedades
lubrificantes, apresentam menos perigo ao operador e duram consideravelmente
mais, com menos problemas de armazenagem do que os fluidos de corte de
gerações passadas.

13.2. FUNÇÕES DOS FLUIDOS DE CORTE

As principais funções dos fluidos de corte são:

• lubrificação à baixas velocidades de corte;

• refrigeração à altas velocidades de corte;

e menos importante:

• ajudar a retirar o cavaco da zona de corte;

• proteger a máquina ferramenta e a peça de corrosão atmosférica.

À baixas velocidades de corte, a refrigeração é relativamente sem

importância, enquanto que a lubrificação é importante para reduzir o atrito e evitar a
formação de APC. Um fluido de corte à base de óleo deve, então, ser usado. À altas
velocidades de corte, as condições não são favoráveis para a penetração do fluido
de corte na interface para que ele exerça o papel lubrificante. Nestas condições a

211
refrigeração se torna mais importante, e um fluido de corte à base de água, deve ser
utilizado.

Como lubrificante, o fluido de corte age para reduzir a área de contato

cavaco-ferramenta, e a sua eficiência vai depender da sua habilidade de penetrar
na interface cavaco-ferramenta, no pequeno espaço de tempo disponível, e de
formar um filme, seja por ataque químico ou por adsorsão física, com a resistência
ao cisalhamento menor que a resistência do material da interface.

Ainda não está completamente claro, como o fluído de corte ganha acesso à
interface, nem até onde ele pode chegar. Trent [2,3] diz que o lubrificante não tem
acesso à zona de aderência. Childs e Rowe [4] também sustenta esta teoria e
comenta que a atenção deve ser voltada, então, para a zona de escorregamento.
Postinikov [5] sugeriu que o lubrificante penetra contra o fluxo do metal, chegando a
ponta da ferramenta, por uma ação capilar, assumindo que o contato na interface
não é completo (condições de escorregamento). Williams [6] assume também este
ponto de vista. Alguns ensaios com ferramentas transparentes de safira [7],
demonstraram que o fluido de corte ganha acesso à interface, pelos lados, ao invés
de se movimentar contra o fluxo de saída do cavaco. Qualquer que seja o método de
penetração, o fluido de corte, uma vez na interface, deve formar o filme lubrificante,
com resistência ao cisalhamento menor que a resistência do metal. Ele pode
também restringir o caldeamento (solda) do cavaco na superfície de saída, se
aditivos apropriados forem adicionados. A eficiência da lubrificação dependerá das
propriedades do fluido, tais como: características de molhabilidade, viscosidade,
oleosidade e resistência do filme. Estas propriedades podem ser conseguidas com
uma mistura adequada de aditivos.

Como refrigerantes, os fluidos de corte diminuem a temperatura de corte,

tanto pelo aumento da dissipação de calor (refrigeração), como também pela
redução da geração de calor (lubrificação). Quando se usa fluidos de corte à base
de água, a dissipação do calor (refrigeração) é mais importante que a redução da
geração do calor (lubrificação). Foi demonstrado experimentalmente [8] que a
eficiência do fluido de corte em reduzir a temperatura diminui com o aumento da
velocidade de corte e da profundidade de corte.

A capacidade do fluido de corte em varrer os cavacos da zona de corte,

depende da viscosidade e da vazão do fluido de corte, além, é claro, da operação de
usinagem e do tipo de cavaco sendo formado. Em algumas operações, tais como
furação e serramento, esta função é de suma importância, pois ele pode evitar a
obstrução do cavaco na zona de corte e, consequentemente, quebra da ferramenta.

13.3. RAZÕES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE

O objetivo final de se usar fluido de corte é reduzir o custo total por partes
usinadas ou então aumentar a taxa de produção. Isto pode ser conseguido com um
ou mais dos seguintes benefícios que os fluidos de corte podem proporcionar:

• aumento da vida da ferramenta pela lubrificação e refrigeração;

• redução das forças de corte devido à lubrificação, portanto redução de potência;
• melhora no acabamento superficial da peça;

212
• fácil remoção do cavaco da zona de corte;
• menos distorção da pela ação refrigerante.

Os fluidos de corte, além de refrigerar e de lubrificar, devem ainda possuir

outras propriedades que produzirá, a níveis operacionais, melhores resultados.
Estas propriedades podem ser enumeradas, como segue: Anti-espumantes,
anticorrosivas e antioxidantes; antidesgaste e antisolda (EP); boa umectação;
capacidade de absorção de calor; transparência, inodor, não formar névoa, nem
provocar irritações na pele; compatibilidade com o meio ambiente; baixa variação da
viscosidade quando em trabalho (índice de viscosidade compatível com a sua
aplicação). A maioria destas propriedades são conferidas aos fluidos de corte por
meio de aditivos.

13.4. ADITIVOS

Para conferir aos fluidos de corte melhorias em propriedades específicas,

alguns produtos químicos ou orgânicos, chamados de aditivos, são adicionados. Os
principais são:

• ANTIESPUMANTES - Evitam a formação de espumas que poderiam impedir a

boa visão da região de corte e comprometer o efeito de refrigeração do fluido.
Estes aditivos reduzem a tensão interfacial do óleo de tal maneira que bolhas
menores passam a se agrupar formando bolhas maiores e instáveis. No controle
das espumas geralmente usam-se cêras especiais ou óleos de silicone.

• ANTICORROSIVOS - Protegem peça, ferramenta e máquina-ferramenta da

corrosão. São produtos à base de nitrito de sódio ou que com ele reagem, óleos
sulfurados ou sulfonados. É recomendável usar o nitrito de sódio com precaução
pois são suspeitos de serem cancerígenos. Deve-se usar baixos teores de nitrito
de sódio.

• DETERGENTES - Reduzem a deposição de lôdo, lamas e borras. São compostos

organometálicos contendo magnésio, bário, cálcio entre outros.

• EMULGADORES - São responsáveis pela formação de emulsões de óleo na

água e vice-versa. Reduzem a tensão superficial e formam uma película
monomolecular semi-estável na interface óleo-água. Os tipos principais são os
sabões de ácidos graxos, as gorduras sulfatadas, sulfonatos de petróleo e
emulgadores não iônicos.

• BIOCIDAS - Substâncias ou misturas químicas que inibem o desenvolvimento de

microorganismos.

• ADITIVOS EXTREMA PRESSÃO (EP) - Em operações mais severas onde uma

lubricidade adicional é necessária, pode-se utilizar aditivos extrema pressão. Eles
conferem aos fluidos de corte uma lubricidade melhorada para suportarem as
elevadas temperaturas e pressões do corte, reduzindo o contato metal-metal. São
compostos que variam na estrutura e composição. São suficientemente reativos
com a superfície usinada, formando compostos relativamente fracos na interface,
geralmente sais (fosfato de ferro, cloreto de ferro, sulfeto de ferro, etc) que se

213
 fundem a altas temperaturas e são facilmente cisalháveis. Podem ser
relacionados em ordem crescente de eficiência como: matérias graxas e
derivados, fósforo e zinco, clorados, sulfurizados inativos, sulfurizados ativos,
sulfurados e os sulfuclorados. Os mais empregados são aditivos sulfurizados,
sulfurados e fosforosos.

13.5. CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS DE CORTE

Existem diversas formas de se classificar os fluidos de corte, e não há uma

padronização que estabeleça entre as empresas fabricantes uma única.

A classificação mais difundida agrupa os produtos da seguinte forma:

I. Ar;

II. Aquosos: a) - água;

b) - emulsões (óleos solúveis);
c) - soluções químicas;

III. Óleos: a) - óleos minerais;

b) - óleos graxos;
c) - óleos compostos;
d) - óleos de extrema pressão;
e) - óleos de usos múltiplos.

O ar comprimido pode ser utilizado com objetivo de resfriar a região de corte,

por meio de um jato, puro, ou misturado a outro fluido, na interface, contra a
superfície interna do cavaco, com razoável desempenho. Já a água, por ser
altamente corrosiva aos materiais ferrosos, praticamente não é utilizada como fluido
de corte. Enfim, as suas aplicações são bastante restritas.

13.5.1. EMULSÕES

13.5.1.1. FLUIDOS EMULSIONÁVEIS

São compostos bi-fásicos de óleos minerais adicionados à água na proporção

de 1:10 a 1:100, mais agentes emulgadores que garantem a miscibilidade destes
com a água. Esses emulgadores são tensoativos polares que reduzem a tensão
superficial formando uma película monomolecular relativamente estável na interface
óleo-água. Assim os emulgadores promovem a formação de glóbulos de óleo
menores, o que resulta em emulsões translúcidas.

A estabilidade destas emulsões se deve ao desenvolvimento de uma camada

elétrica na interface óleo-água. Forças repulsivas entre glóbulos de mesma carga
evitam a coalescência destes. Para evitar os efeitos nocivos da água presente na
emulsão empregam-se aditivos anticorrosivos tais como nitrito de sódio, que ainda é
utilizado na fabricação de óleos de corte emulsionáveis. São usados ainda biocidas,
que inibem o crescimento de bactérias e fungos, porém devem ser compatíveis com
a pele humana e não serem tóxicos. Os elementos EP e antidesgaste usados que

214
aumentam as propriedades de lubrificação, são os mesmos empregados para óleos
puros. No entanto, o uso de cloro como aditivo para fluidos de corte vem
encontrando restrições em todo o mundo, devido aos danos que este causa ao meio
ambiente e à saúde humana. Por esta razão procura-se substituir o cloro por aditivos
a base de enxofre e cálcio. Usa-se ainda gordura e óleo animal e vegetal para
melhorar as propriedades de lubrificação.

13.5.1.2. FLUIDOS SEMI-SINTÉTICOS (MICROEMULSÕES)

Os fluidos semi-sintéticos são também formadores de emulsões e se

caracterizam por apresentarem de 5% a 50%, de óleo mineral no fluido concentrado
e aditivos e compostos químicos que verdadeiramente dissolvem-se na água
formando moléculas individuais. A presença de uma grande quantidade de
emulgadores, em relação ao sintético, propicia ao fluido uma coloração menos
leitosa e mais transparente. A menor quantidade de óleo mineral e a presença de
biocidas, aumentam a vida do fluido de corte e reduzem os riscos à saúde.

Aditivos EP, anticorrosivos, agentes umectantes, são utilizados como nos

fluidos anteriores. Adicionam-se também corantes que proporcionam uma cor mais
viva e aceitável pelo operador da máquina.

13.5.2. SOLUÇÕES

As soluções são compostos monofásicos de óleos dissolvidos completamente

na água. Neste caso não há a necessidade da atuação de elementos emulgadores,
pois os compostos se reagem quimicamente formando fases únicas. Pertencendo à
classe das soluções, encontram-se os fluidos sintéticos, que se caracterizam por
serem livres de óleo mineral em suas composições.

13.5.2.1. FLUIDOS SINTÉTICOS

Esses óleos caracterizam-se por não conterem óleo mineral em sua

composição. Baseiam-se em substâncias químicas que formam uma solução com a
água. Consistem de sais orgânicos e inorgânicos, aditivos de lubricidade, biocidas,
inibidores de corrosão entre outros, adicionados à água. Apresentam uma vida maior
uma vez que são menos atacáveis por bactérias e reduzem o número de trocas da
máquina. Formam soluções transparentes, resultando em boa visibilidade do
processo de corte. Possuem agentes umectantes que melhoram bastante as
propriedades refrigerantes da solução. As soluções são estáveis mesmo em água
dura.

Os óleos sintéticos mais comuns oferecem boa proteção anticorrosiva e

refrigeração. Os mais complexos são de uso geral, com boas propriedades
lubrificantes e refrigerantes. Faz-se uma distinção quando os fluidos sintéticos
contém apenas inibidores de corrosão, e as propriedades de EP não são
necessárias. São chamados de refrigerantes químicos ou soluções verdadeiras,
apresentam boas propriedades refrigerantes.

215
13.5.3. ÓLEOS

Os óleos vegetais e animais foram os primeiros lubrificantes empregados

como óleos integrais na usinagem dos metais. A utilização destes, como fluidos de
corte, tornou-se inviável devido ao alto custo e rápida deterioração, porém são
empregados como aditivos nos fluidos minerais objetivando melhorar as suas
propriedades lubrificantes.

Óleos integrais são, basicamente, óleos minerais puros ou com aditivos,

normalmente de alta pressão. O emprego destes óleos nos últimos anos como fluido
de corte, tem perdido espaço para os óleos solúveis em água, devido ao alto custo
em relação aos demais, aos riscos de fogo, ineficiência a altas velocidades de corte,
baixo poder refrigerante e formação de fumos, além de oferecerem riscos à saúde
do operador. Os aditivos podem ser a base de cloro ou enxofre ou mistura destes
dois dando características EP ao fluido. Fósforos, matérias graxas são também
utilizadas e atuam como elementos antidesgaste. Os óleos minerais são
hidrocarbonetos obtidos a partir do refinamento do petróleo cru. Suas propriedades
dependem do comprimento da cadeia, estrutura e grau de refinamento.

Óleos minerais básicos empregados na fabricação de fluidos de corte podem

ser:

13.5.3.1. Base parafínica: Derivam do refinamento do petróleo cru parafínico de alto

teor de parafinas (ceras), que resultam em excelentes fluidos lubrificantes. Estes
óleos são encontrados em maior abundância e, portanto, apresentam um custo
menor, possuem alto índice de viscosidade (IV), maior resistência à oxidação, são
menos prejudiciais a pele e ainda menos agressivos à borracha e ao plástico.

13.5.3.2. Base naftênica: Derivam do refinamento do petróleo cru naftênico. O uso

destes óleos como básicos para fluido de corte, tem diminuído em função de
problemas causados a saúde humana. Os fluidos lubrificantes são de baixa
qualidade e são escassos.

13.5.3.3. Óleos minerais de base aromática: Não são empregados na fabricação

de fluidos de corte. São excessivamente oxidantes, porém podem melhorar a
resistência ao desgaste e apresentar boas propriedades EP, quando presentes em
grandes quantidades, em óleos parafínicos.

13.6. SELEÇÃO DO FLUIDO DE CORTE

A seleção de um fluido de corte ideal é difícil, devido à grande variedade de

produtos disponíveis no mercado com alto grau de competitividade. O custo é alto e
a utilização de um fluido de corte tem que compensar economicamente, isto é, os
benefícios devem superar o custo do produto. Existem várias operações em que o
corte é realizado a seco (ar), onde economicamente não se justifica o emprego de
fluido de corte. Torneamento e fresamento de ferro fundido cinzento são exemplos
de operações a seco. Em contra partida, existem muitas operações, onde o emprego
do fluido de corte é vital. Em termos de consumo industrial, os óleos emulsionáveis
estão bem à frente dos demais. Porém, os novos produtos, principalmente os
sintéticos, estão cada vez mais conquistando os consumidores.

216
 Os ensaios de laboratórios devem ser usados como critério de seleção
correta do fluido de corte e de aditivos, apesar da maioria dos produtores
fornecerem tabelas e diagramas que ajudam o consumidor a selecionar o produto. É
comum encontrar na literatura tabelas completas, como a apresentada em [9], com
indicação do nome do produto, descrição do produto, concentração recomendada,
material a usinar, para vários fornecedores, com telefone e endereços das
companhias. Estas tabelas são úteis e devem ser usadas como ponto de partida.

Pelo menos três informações relevantes devem ser consideradas, antes de se

decidir por um determinado fluido de corte:

(i) Material da Peça

Metais Ferrosos

Ferro Fundido: os ferros fundidos cinzentos produzem cavacos de ruptura e são

normalmente usinados a seco. Um óleo emulsionável pode, entretanto, ser útil
para ajudar a remover o cavaco. Na usinagem de ferro fundido maleável, se for
usado fluido de corte, este deve ser óleo puro ou algum tipo especial de emulsão.
Deve-se tomar cuidados para que os cavacos não reagem quimicamente com
emulsões de óleos solúveis. A usinagem de ferro fundido branco é difícil e
geralmente requer aditivos EP nas emulsões.

Aços: Este grupo concentra o maior volume de material usado industrialmente e

existe uma variedade muito grande de composições disponíveis. Assim, todos os
tipos de fluidos de corte podem ser usados, e a escolha depende da severidade
da operação e da resistência do aço. Aço inoxidável austenítico e aços resistentes
ao calor, tendem a encruar de maneira idêntica às ligas de níquel, e a escolha do
fluído também será similar.

Ligas Não-Ferrosas

Alumínio e suas Ligas: Podem muitas vezes ser usinados à seco. Porém, as
ligas de alumínio conformadas, com alto teor de cobre, requerem um fluido de
corte com alta capacidade refrigerante. Quando cavacos longos são formados, a
área de contato é grande e requer lubrificação adequada. As ligas de alumínio e
silício também requerem boa lubrificação. Se a precisão dimensional for
importante, deve-se usar um bom refrigerante, devido ao alto valor de coeficiente
térmico de expansão. Uma escolha correta seria uma emulsão com mistura de
óleo mineral e gordura e a maioria das emulsões solúveis. Alumínio não exige
aditivos EP e o enxofre livre ataca o metal instantaneamente.

Magnésio e suas Ligas: São normalmente usinados a seco. À altíssimas

velocidades de corte, entretanto, um refrigerante pode ser utilizado. Emulsões são
proibidas porque a água reage com o cavaco para liberar hidrogênio, que
apresenta risco de ignição. Geralmente, se usa óleo mineral ou misturas de óleo
mineral com gorduras, e como no caso do alumínio, o enxofre ataca o metal.

Cobre e suas Ligas: Em usinagem este metal pode ser dividido em três grandes
grupos:

217
 1. Ligas de fácil usinagem, que inclui a maioria dos latões e alguns bronzes ao
fósforo fundidos. Eles possuem resistência à tração adequada e baixa
ductilidade e geralmente adições de elementos de corte fácil (chumbo,
selênio e telúrio). Isto significa que eles são usinados mais facilmente que as
ligas de outros grupos. Uma emulsão de óleo mineral é suficiente para
praticamente todas as situações.
2. Ligas de usinabilidade moderada, são os latões sem chumbo, alguns
bronzes ao fósforo e bronzes ao silício. Eles tem alta ductilidade que causa
alto consumo de potência e dificulta a obtenção de bom acabamento
superficial. Geralmente, emulsão de óleo mineral ou uma mistura leve de
óleo mineral com gordura preenchem as exigências.
3. Ligas de difícil usinagem, tais como as ligas de chumbo, as ligas níquel-prata
e os bronzes ao fósforo. Eles tem baixa resistência e grande tendência ao
arrancamento e, geralmente, produzem cavacos longos. Neste caso uma
forte mistura de óleo mineral com gordura deve ser usado. Todos os metais
amarelo serão manchados por qualquer óleo contendo enxofre livre.

Ligas de Níquel, Titânio e Cobalto: São ligas resistentes ao calor e muitas

vezes chamadas de superligas. São difíceis de usinar e tem altas tendências de
encruarem, principalmente as ligas de níquel. A escolha do fluído de corte
dependerá da operação de corte e da tenacidade da liga e a decisão pode cair em
qualquer tipo de fluido de corte. Em condições severas, os aditivos são
freqüentemente usados. Enxofre livre, entretanto, pode causar descoloração da
peça.

(ii) Material da Ferramenta

A escolha de um material de ferramenta para uma certa aplicação indicará o

potencial da taxa de remoção de material. Esta taxa de remoção de material, por sua
vez, indicará as temperaturas de corte e as tensões na ferramenta que
provavelmente serão encontradas.

Como as ferramentas de aço carbono e aço liga devem ser usadas à baixas
temperaturas, é essencial que se use uma refrigeração adequada. Os aços-rápidos
também requerem uma refrigeração eficiente, e na usinagem de materiais tenazes,
aditivos anti-solda devem ser usados.

As ligas fundidas, metais duros e cermets possuem durezas maiores que as

ferramentas de aços e, portanto, suportam trabalhar à temperaturas mais elevadas.
Como a taxa de remoção de material, quando se utiliza estas ferramentas, é alta, a
aplicação de um refrigerante se torna necessário para aumento de vida. Os óleos
emulsionáveis são usados com freqüência, mas a escolha correta deve variar de
acordo com a severidade da operação. O uso das cerâmicas tem aumentado
consideravelmente nos últimos tempos. Devido a alta fragilidade, deve-se tomar
cuidados ao se aplicar um refrigerante, porque os choques térmicos podem causar
trincas superficiais. As cerâmicas à base de nitreto de silício são menos susceptíveis
a este tipo de problema, por serem mais tenazes que as cerâmicas à base de Al2O3.
Se um fluido de corte vai reduzir temperatura, sem causar trincas, ele será sempre
recomendado para aumentar a vida da ferramenta. Em certas aplicações,
principalmente na usinagem das superligas, o desgaste de entalhe vai predominar, e
neste caso, o fluido de corte deve ser usado com alguma reserva, pois a atmosfera

218
pode alterar o mecanismo de desgaste. Os materiais ultraduros (PCD e CBN) são
resistentes o suficiente para suportarem os choques térmicos e não existe contra-
indicação para o uso do fluido de corte.

(iii) Processo de Usinagem

A severidade dos processos de usinagem variam desde os mais pesados

cortes de brochamento até os mais leves de retífica. A seleção do fluido de corte,
portanto, vai variar desde os mais ativos tipos de óleo de corte até os óleos
emulsionáveis de baixa concentração. É comum encontrar literaturas que orientam a
escolha, de acordo com a operação de corte [9, 10].

Além destes três fatores importantes, o custo do fluido de corte pode também
influenciar na decisão. Os óleos solúveis tem um bom preço no mercado, e muitas
vezes este é um fator chave para a decisão.

Algumas vezes, a seleção do fluido de corte é realmente problemática, como

no caso de células flexíveis de manufatura. Nestas células, várias operações de
usinagem podem ser feitas, e uma variedade grande de metais podem ser usinados.
É difícil, portanto, satisfazer a todas as situações. Nelson e Shaible [1] comentaram:
“O fluido de corte deve suportar os vigores apresentados pelas exigentes operações
de corte dos metais de difícil usinagem, o que significa desperdício de
potencialidades nos materiais de corte fácil, e operações mais leves.

13.7. DIREÇÕES DE APLICAÇÃO DO FLUIDO

Existem três direções de aplicação dos fluidos de corte, como mostrado na

Figura 13.1.

Figura 13.1. As três direções possíveis de aplicação do fluido de corte.

219
 Taylor [11] encontrou bons resultados quando o fluido é aplicado na direção
“A” (sobre-cabeça). Smart e Trent [12] entretanto encontraram a posição “C” como
sendo a mais eficiente, quando usinando níquel e ferro fundido. Lauterbach [13]
também encontrou esta direção, como sendo a mais eficiente na usinagem de aço.
Niebusch e Strieder [14], entretanto, sugere que melhores resultados são obtidos
quando o fluído é aplicado das direções “A” e “C” simultaneamente. Machado [15],
no torneamento de uma liga de titânio (Ti6V4Al), encontrou bons resultados quando
utilizou a direção “B” de aplicação do fluido, quando comparado com a direção
sobre-cabeça. Em sua investigação o fluido foi aplicado a alta pressão (~145 atm) e
funcionava como quebra-cavacos. Entretanto, este mesmo método e direção de
aplicação do fluido em uma liga de níquel (Inconel 901) não apresentou os mesmos
resultados, isto é, a posição sobre-cabeça apresentou vida das ferramentas
superiores.

13.8. MÉTODOS DE APLICAÇÃO DOS FLUIDOS DE CORTE

Existem basicamente 3 métodos de aplicação do fluido:

a) Jorro de fluido à baixa pressão (torneira à pressão normal).

b) Pulverização.
c) Sistema à alta pressão.

O primeiro sistema é o mais utilizado pela sua simplicidade. O segundo

método oferece vantagens sobre o primeiro, devido ao maior poder de penetração e
velocidade. O terceiro método é mais engenhoso, porém, bons resultados foram
obtidos com o seu emprego [15].

Nos últimos tempos, na tentativa de reduzir custos, tem-se observado uma

necessidade de reduzir o consumo de fluido de corte e portanto a técnica de baixos
volumes de fluidos tem sido mais investigada [16, 17]. Nesta técnica o fluido é
aplicado em volumes muito baixos chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles são
aplicados juntamente com um fluxo de ar (método da pulverização), e direcionados
contra a saída do cavaco, ou entre a superfície de folga da ferramenta e a peça.

Machado e Wallbank [16] utilizaram água e uma emulsão de óleo mineral

utilizando um venturi para misturar esses componentes no fluxo de ar e aplicou o
jato da mistura contra a saída do cavaco no torneamento de aço AISI 1045 (ABNT
1045). Verificou-se uma redução nas componentes de forças, principalmente em
baixas velocidades de corte e alto avanço.

Em outra publicação, Machado et alli [17], utilizaram o mesmo método de

pulverização via venturi e testaram a capacidade lubrificante de dois produtos para
fluidos sintéticos. Um sem enxofre e outro com 10% de enxofre. Este método
mostrou-se capaz de distinguir e classificar as características lubrificantes via
medição das componentes da força de usinagem, principalmente a força de avanço,
a espessura do cavaco e o acabamento superficial da peça usinada. As principais
vantagens do método é a economia do consumo do fluido para obter a informação e
a praticidade de execução.

220
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. NELSON, D.; SCHAIBLE, J. “Update: Cutting Fluids and Related Products”,

Cutting Tool Engineering, oct, 1988, pp. 31-35.
2. TRENT, E.M. “Metal Cutting”, 3rd Edition, Butterworths, London, 1991, ISBN
0408108568, 245 pgs.
3. TRENT, E.M. “Conditions of Seizure at the Tool Work Interface”, ISI, Special
Report 94, Iron and Steel Institute, London, 1967, pp. 11-18.
4. CHILDS, T.H.C.; ROWE, G.W. “Physics in Metal Cutting”, Rep. Prog. Physics,
vol. 36, 1973, pp. 223-288.
5. POSTINIKOV, S.N. “Penetrating Ability of Cutting Fluids”, Wear, vol. 10, 1967,
pp. 142-150.
6. WILLIAMS, J.A. “The Action of Lubrificants in Metal Cutting”, Journal Mechanical
Engineering Science, 7 Mech E vol. 19(5), 1977, pp. 202-212.
7. HORNE, J.G.; DOYLE, E.D.; TABOR, D. “Direct Observation of Contact and
Lubrification at a Chip-Tool Interface”, Proc. Ist. Int. Conf. on Lubrification
Challenges in Metal Working and Processing, III Research Institute, Chicago,
Illinois, USA, 7-9 June, 1978, 7p.
8. SHAW, M.C.; PIGGOT, J.D.; RICHARDSON, L.P. “The Effect of the Cutting Fluid
upon Chip-Tool Interface Temperature”, Trans of ASME, vol. 73(1), 1951, pp. 45-
56.
9. ANONYMOUS “Cutting Fluids: A Strean of Developments...” Machinery and
Production Engineering, 3 sept, 1986, pp. 143, 145, 147, 151, 153, 156,159,163,
164, 169-171.
10. BISWAS, A.K. “Role of Cutting Fluids in Metal Cutting Operations a Review”,
Chemical Engineering World, vol. XX(1), jan, 1985,m pp. 73-75.
11. TAYLOR, F.W. “On the Art of Cutting Metals”, Pub. by ASME.
12. SMART, E.F.; TRENT, E.M. “Coolants and Cutting Tool Temperatures”, Proc. of
the 5th Int MTDR Conf. Birmingham, England, sept, 1974, pp. 187-195.
13. LAUTERVACH, W.E. “Influence of Point of Application of Cutting Oil on Tool
Life”, Lubrification Engineering, june, 1952, pp. 135-136.
14. NIEBUSH, R.B.; STRIEDER, E.H. “The Application of Cutting Fluids to Machining
Operation”, Mechanical Engineering, March 1951, pp. 203-207.
15. MACHADO, A.R. “Machining of Ti6Al4V and Inconel 901 with a High Pressure
Coolant System”, PhD Thesis, University of Warwick, England, 1990.
16. MACHADO, A.R. and WALLBANK, J., "The Effect of Extremely Low Lubricant
Volumes in Machining", Wear, vol. 210, 1997, pp 76 - 82.
17. MACHADO, A.R.; da SILVA, M.B. and WALLBANK, J., " Practical Determination
of Lubricant Performance in Turning", Submetido para publicação no Transaction
da ASME – Journal of Manufacturing Science and Engineering, em abril de
1999.

221
 CAPÍTULO 14
INTEGRIDADE SUPERFICIAL

14.1. INTRODUÇÃO

A condição de uma superfície usinada é o resultado de um processo que

envolve deformações plásticas, ruptura, recuperação elástica, geração de calor,
vibração, tensões residuais e às vezes reações químicas. Todos estes fatores
podem ter efeitos diferentes na nova superfície, assim o termo Integridade
Superficial é utilizado para descrever a qualidade de uma superfície e, portanto,
engloba um grande número de variações na mesma. Desta forma o conceito de
integridade superficial não pode ser definido apenas em uma dimensão e não
abrange somente a rugosidade da superfície ou a sua forma geométrica. Este termo
engloba também outras características da superfície e de camadas abaixo desta. A
figura 14.1 mostra uma classificação de alterações que podem ocorrer numa peça
usinada por um processo de usinagem convencional. São classificadas em
alterações na superfície (acabamento superficial) e alterações em camadas internas
da peça (alterações sub-superficiais) e descrevem a integridade superficial.

-Rugosidade
Acabamento -Ondulações
Superficial -Falhas

-Deformação plástica
Integridade -Rebarbas deformadas plasticamente
Superficial Fatores
-Microdureza
Mecânicos
Alterações -Micro ou macro trincas
Sub-superficiais -Tensões residuais

Fatores -Recristalização
Metalúrgicos -Transformações metalúrgicas

Figura 14.1. Classificação da Integridade Superficial.

14.2. ACABAMENTO SUPERFICIAL

O acabamento superficial de uma superfície usinada é a combinação de

vários fatores que podem ser divididos em (Juneja e Swkhon, 1987; Shaw, 1984;
Schaffer, 1988; Drozda e Wick, 1983; Sata, 1963):

222
a) Rugosidade Superficial

São irregularidades finas ou erros micro-geométricos resultantes da ação

inerente do processo de corte (marcas de avanço, aresta postiça de corte, desgaste
da ferramenta, etc). A rugosidade pode ser medida por vários parâmetros, alguns
serão definidos mais adiante.

Em muitos casos a rugosidade é utilizada para controlar o processo de

fabricação. De fato a rugosidade de uma superfície é controlada por vários
parâmetros: máquina ferramenta, propriedades do material da peça, geometria e
material da ferramenta e processo de usinagem. Métodos estatísticos aplicados ao
resultado da medição da rugosidade de uma superfície podem identificar as
contribuições relativas de cada um destes parâmetros (Whitehouse, 1997). Por
exemplo, na retificação pode-se avaliar a eficiência do processo ou a proporção de
grãos que perderam o corte analisando-se a rugosidade da superfície da peça.

b) Ondulações

Ondulações consistem de irregularidades superficiais ou erros geométricos

cujos espaçamentos são maiores que as irregularidades consideradas como
rugosidades. Pode ser causado por vibrações e deflexões da ferramenta e/ou peça,
devido a forças de corte, temperaturas de corte ou erros de fixação da peça ou
ferramenta. Peças longas e finas são mais sensíveis à forças elásticas e dinâmicas.
Como resultado, as ondulações são mais pronunciadas. Por outro lado, peças
grandes (grandes seções transversais), são rígidas e as alturas das ondulações são
pequenas.

c) Falhas

São interrupções na topografia típica da superfície de uma peça. São não-

intensionais, inesperadas e indesejáveis. Podem ser causadas por defeitos
inerentes, tais como: inclusões, trincas, bolhas, ou podem surgir também durante o
processo de corte.

Normalmente as ondulações e falhas devem ser evitadas na fabricação de

uma superfície, pois representam erros de fabricação. A rugosidade superficial por
sua vez é um parâmetro que é especificado de acordo com a aplicação da superfície
usinada. Uma rugosidade pequena é essencial em superfícies de mancais,
superfícies que requerem pintura, superfícies onde servirão de escoamento de
fluidos e gases, superfícies cujo visual exige brilho e aquelas superfícies que devem
refletir raios e luzes. Superfícies que trabalham sob lubrificação devem possuir uma
rugosidade característica, como por exemplo as paredes dos cilindros de motores de
combustão interna. O processo de brunimento neste caso tem a função de deixar a
superfície com uma rugosidade que favoreça a lubrificação. A Figura 14.2 mostra
todos os elementos que representam o acabamento superficial.

223
Figura 14.2. Elementos do acabamento superficial: a) rugosidade superficial; b)
ondulações; c) marcas denotando direções das irregularidades; d)
falhas (Juneja e Swkhon, 1987).

14.3. EFEITOS DE ALGUNS PARÂMETROS DE USINAGEM NA RUGOSIDADE

SUPERFICIAL

Numa operação de usinagem onde a ferramenta é nova, não existe nenhum

atrito entre as superfíces em contato, não ocorre vibração e não há formação de
APC, a rugosidade superficial será, teoricamente, formada pelas marcas de avanço
deixadas na peça pela ferramenta. Estas marcas estão ilustradas na figura 14.3 para
uma operação de torneamento cilíndrico externo utilizando uma ferramenta com raio
de ponta r.

Figura 14.3. Marcas de avanço deixadas na superfície da peça.

224
 A rugosidade superficial sofre influência de vários parâmetros de usinagem,
incluindo: a geometria da ferramenta de corte, geometria da peça, rigidez da
máquina ferramenta, material da peça, condições de corte e material da ferramenta
(Nakayama et al, 1966; Shouckry, 1982).

Em geral a rugosidade é menor (ou o acabamento é melhor) quando:

• deflexões geradas por esforços de usinagem ou vibrações são pequenas.

• a ponta da ferramenta não é aguda, ou seja, a ferramenta possui uma raio de
arredondamento.
• a ferramenta e a peça estão corretamente posicionadas e centradas (evitar
desvios).
• o material da peça é inerentemente puro, livre de defeitos (trintas, bolhas e
inclusões).
• o eixo principal da máquina ferramenta está corretamente alinhado e as guias
sem desgastes.
• a aresta de corte sem desgastes ou quebras.
• corte sem aresta postiça de corte (APC).

As condições de corte têm grande efeito na rugosidade superficial. Em baixas

velocidades de corte, por exemplo, onde pode ocorrer a formação da APC, o
resultado é um acabamento rugoso. Um aumento no avanço em baixas velocidades
de corte resulta numa superfície ainda bem pior. Isto normalmente é atribuído a um
aumento no tamanho da APC (Backer et al, 1952). O efeito da APC no acabamento
superficial é atribuído ao fato de que partes dela são cisalhadas durante o processo
e permanecem aderidas à superfície da peça em usinagem. Portanto o acabamento
superficial melhora quando aumenta-se a velocidade de corte porque a APC
desaparece devido ao aumento da temperatura.

O avanço e a profundidade de corte tem grande influencia no acabamento

superficial, principalmente o avanço. A altura dos picos e a profundidade dos vales
das marcas de avanço tendem a aumentar com o avanço. A profundidade de corte
aumenta as forças e portanto as deflexões. As alturas das ondulações também são
aumentadas com a profundidade de corte.

A geometria da ferramenta tem grande efeito na rugosidade, principalmente o raio

de ponta rn. Este deve ser suficientemente grande para diminuir o efeito dos dentes
de serra das marcas de avanço, com apreciável melhora na rugosidade. Entretanto,
um raio de ponta excessivo pode gerar vibrações.

Durante a ação da ferramenta, partes do material na frente da ferramenta são

comprimidas pela superfície de folga. Uma porção deste material se recupera
elasticamente e parte sofre uma deformação plástica numa direção perpendicular ao
movimento da ferramenta sem, no entanto, se separar da peça. É um processo
análogo ao que acontece num processo de sulcamento. Somente uma porção de
material é removida em forma de cavaco, o restante fica na peça em forma de
rebarbas dos sulcos formados (Buttery e Archard, 1971). Quanto menor ângulo de
saída γ maiores serão as rebarbas (ou fluxo lateral) de material na superfície da
peça. Além deste efeito, normalmente, quanto maior o ângulo de saída menores

225
serão as forças de usinagem e, portanto, as alturas dos picos e profundidades dos
vales que representam a rugosidade das superfícies serão menores.

O ângulo de folga α deve ser suficiente para prevenir o atrito entre a ferramenta e
superfície usinada. O atrito gera forças adicionais que causam deflexões. O contato
com atrito tende a imprimir na superfície usinada, os defeitos ou desgaste da
ferramenta. Além disto, este ângulo de ser adequado para ajudar na saída de
fragmentos de APC, evitando que esses fragmentos fiquem aderidos nas superfícies
usinadas.

O efeito dos ângulos de posição principal e secundário, χr, χ’r, é pequeno, mas
uma redução no ângulo de posição diminui as marcas de avanço e melhora o
escoamento do cavaco e acabamento. É comum usar χ’r = 0o por um comprimento
de 1,5 x f para remover parcialmente ou totalmente as marcas de avanço, são as
ferramentas chamadas de arestas raspadoras. Este método, porém, pode causar
vibrações. Por outro lado, o aumento do ângulo de posição lateral, aumenta a altura
das marcas de avanço e prejudica o acabamento.

Além do efeito das condições de corte e da geometria da ferramenta outros

efeitos devem ser levados em consideração. A rigidez do suporte da ferramenta ou
inserto, por exemplo, deve possuir seção transversal suficiente para minimizar
deflexões. Este efeito é crítico em operações de mandrilamento, onde a ferramenta
possui um comprimento em balanço considerável.

A máquina ferramenta deve ser rígida, sem erros de alinhamento e com

movimentos precisos, para que não tenha efeito no acabamento superficial. São
características desejáveis:

• potência suficiente para manter a velocidade e o avanço requerido, sem

problemas.
• adequada resiliência para evitar deflexões.
• rigidez e amortecimento contra vibrações.
• ter uma base (fundação) adequada para minimizar vibrações e transmissão para
outras máquinas.
• precisão na fabricação para reduzir ao mínimo o desalinhamento.
• meios adequados para suportar rigidamente a peça e a ferramenta.

O material da peça usinada também pode influenciar na rugosidade. A

composição química, dureza, microestrutura e a consistência metalúrgica são
fatores que podem afetar o acabamento superficial. Em geral, o acabamento
superficial é melhorado com:

• uma composição química que desfavorece o aparecimento da APC.

• alta dureza e baixa ductilidade.
• granulação fina e alta dureza dos microconstituintes.
• alta consistência nas propriedades (ao longo de toda seção transversal).

Materiais mais resistentes, suportam maiores velocidades, permitindo a

eliminação da APC. Assim, metais duros e cerâmicos são melhores que HSS e aço
carbono. A condutividade térmica da cerâmica é menor do que o metal duro e,

226
portanto a temperatura na interface cavaco ferramenta será maior para a cerâmica,
o que reduz a APC e melhora o acabamento da superfície usinada ( Ansell e Taylor,
1962).

Em aplicações onde a tenacidade é primordial para manter a aresta de corte livre

de falhas, o HSS torna-se mais adequado. Quanto menor o atrito entre a peça e a
ferramenta, melhor o acabamento superficial. Neste ponto, os metais duros e as
cerâmicas são superiores ao HSS. Entre os dois primeiros as diferenças são
pequenas.

O fluido de corte diminui o desgaste da ferramenta e o atrito entre a ferramenta e

a peça ou cavaco. Tudo isto, melhora o acabamento superficial. O fluido atuando
como refrigerante, entretanto, pode aumentar a força de usinagem e aumentar a
rugosidade da peça. Um revestimento aplicado sobre uma ferramenta para atuar
como lubrificante, ou diminuir a afinidade química entre o material da peça e
ferramenta pode também contribuir para melhorar o acabamento superficial.

14.4. MEDIÇÃO DA RUGOSIDADE SUPERFICIAL

Normalmente uma superfície usinada é examinada apenas em termos de

dimensões e rugosidade superficial. A peça é examinada depois da operação de
usinagem, ou mesmo durante a operação, de acordo com as tolerâncias
dimensionais e rugosidade especificadas no projeto. Os erros dimensionais são
fáceis de medir e controlar e dependem principalmente do processo e da rigidez da
máquina ferramenta utilizada. A rugosidade por sua vez pode ser avaliada por um
grande número de parâmetros.

A rugosidade superficial pode ser expressa pela determinação de parâmetros

obtidos a partir do perfil da superfície. Estes parâmetros podem ser classificados em:

Parâmetros de Amplitude: são determinados “apenas” por alturas dos picos,

profundidades dos vales ou os dois, sem considerar o espaçamento entre as
irregularidades ao longo da superfície.

Parâmetros de Espaço: são determinados “apenas” pelo espaçamento do desvio do

perfil ao longo da superfície.

Parâmetros Híbridos: são determinados pela combinação dos parâmetros de

amplitude e espaço.

Entre os Parâmetros de Amplitude, o mais utilizado é o parâmetro “Ra”.

Matematicamente, Ra é definido como sendo o valor médio aritmético de todos os
desvios do perfil de rugosidade em relação a linha média, dentro de um
comprimento de medição L (ISSO 4287/1, DIN 4768). Este valor é obtido medindo-
se os desvios dos picos e vales em relação a uma linha de centro. Esta linha de
centro é tal que o somatório das áreas abaixo é igual ao somatório das áreas acima
do traço do perfil. A figura 14.4 mostra o significado de Ra para um perfil de
rugosidade.

227
Figura 14.4. Parâmetro Ra para medir o acabamento superficial. A – perfil com a
linha de centro; B – porção inferior do perfil é invertida; C – Ra é a
altura média do perfil (Dagnall, 1986).

Ra é um parâmetro de controle de processo, se o seu valor alterar isto

significa que o processo de fabricação também alterou. É um parâmetro muito
utilizado pela industria e está disponível nos instrumentos mais simples e mais
baratos de todos os fabricantes. Como é um valor médio, ele é um parâmetro
estável e não é influenciado por efeitos ocasionais. Assim o parâmetro Ra isolado
não é suficiente para identificar algumas características importantes da superfície,
pois superfícies geometricamente bastante diferentes podem ter Ra bem próximos,
mas desempenhos diferentes. A figura 14.5 ilustra perfis de superfícies diferentes
que poderiam ter o mesmo valor de Ra.

Figura 14.5. Figura ilustrativa de diferentes superfícies com o mesmo valor de Ra

(adaptado de Dagnall, 1986)

228
 Outro parâmetro que se baseia na altura dos picos do perfil num determinado
comprimento de amostragem é a rugosidade Rq, chamado de desvio médio da raiz
quadrada da linha média. Pela definição matemática deste parâmetro, ele tem o
efeito de ampliar os valores dos picos e vales isolados ou esporádicos, podendo
assim evidenciar defeitos ou marcas em superfícies bem acabadas, como em
superfícies de espelhos e lentes.

Em alguns casos é desejável ou necessário especificar a altura máxima da

rugosidade (ou seja distância entre pico e vales do perfil). Neste caso, outro
parâmetro, também comum em usinagem, é distância vertical máxima entre o pico
mais elevado e o vale mais profundo no comprimento de amostragem, Rt. É um
parâmetro que pode ser influenciado por qualquer sujeira ou irregularidade na
superfície. Outro parâmetro similar a este é a rugosidade Rz, que é a média das
rugosidades Rt para cinco intervalos no comprimento de amostragem. Este
parâmetro é mais estável que Rt por ser um valor médio.

Além dos parâmetros definidos nos parágrafos anteriores destacam-se outros

parâmetros estatísticos utilizados para avaliar a rugosidade de uma superfície.
Pode-se calcular por exemplo a Kurtosis (Rku) e a Skewness (Rsk) de um perfil. Se a
distribuição da amplitude de um perfil tiver uma forma gaussiana balanceada, o valor
de Rku será próximo de 3. Uma superfície acidentada e áspera terá Rku menor que 3,
enquanto que superfícies com muitos picos o valor será maior que 3. Uma superfície
retificada, por exemplo, com um rebolo afiado, teria Rku igual a 3. A Kurtosis é uma
medida da aspereza da superfície. A Skewness por sua vez, mede a simetria do
perfil em relação a linha média. Este parâmetro indica se as irregularidades da
superfície obtida na fabricação são em maioria picos ou vales, como ilustra a figura
14.6.

(a) (b)

Figura 14.6. Comparação entre duas superfícies com diferentes valores de

Skewness: (a) Rsk positivo, (b) Rsk negativo (Smith, 2002)

Inúmeros outros parâmetros são definidos para medir a rugosidade, a escolha

do parâmetro a ser utilizado depende da aplicação da superfície.

Os parâmetros definidos anteriormente podem ser calculados para uma

operação teórica. Na situação da figura 14.3, os valores de Ra e Rt quando o avanço
f é menor que o raio de ponta rn da ferramenta, são dados por:

2
f f2 f2
Ra = = (14.1) Rt = (14.2)
18 3.rn 31,2.rn 8.rn

229
 A seguir são definidos teoricamente os parâmetros Ra e Rt para outras
situações teóricas em função da geometria da ferramenta e avanço.

Torneamento

a) Ferramenta sem raio de ponta (Figura 14.7.a):

f f
Ra = (14.3) Rt = (14.4)
4(tan θ s + cot θ e ) tan θ s + cot θ e

b) Ferramenta com raio de ponta (Figura 14.7b):

Quando o avanço é maior que o raio de ponta (Figura 14.7b)

1/ 2
(
Rt = (1 − cosθ e )rn + f . sen θ e . cosθ e − 2. f .rn . sen 3 θ e − f 2 . sen 4 θ e ) (14.5)

Fresamento Tangencial (Figura 14.8):

f d2 f d2
Ra = (14.6) Rt = (14.7)
18 3.R 8.R

R = raio da fresa, fd = avanço por dente.

Fresamento Frontal (Figura 14.9):

2
&f #
2
rn − r − $ z !
n
% 2" fd
Ra = (14.8) Rt = (14.9)
2 tan C + cot D

θe rn Rt
Rt
θs
f
ferramenta ferramenta

a) Ferramenta sem raio de ponta b) Ferramenta com raio de ponta, (f > rn)

Figura 14.7. Perfil teórico de superfícies usinadas por torneamento.

230
 R fz
avanço
Rt por dente

Figura 14.8. Perfil teórico de uma superfície usinada por fresamento tangencial.

ferramenta

fz
C

Rt

peça

Figura 14.9. Perfil teórico de superfície usinada por fresamento frontal.

Normalmente o valor real do acabamento superficial é sempre maior que o

teórico porque o valor teórico não leva em consideração vibrações, possíveis APC,
etc. No entanto, partículas provenientes da APC podem preencher os vales da
superfície e assim o valor real pode ser inferior que o valor teórico (Reis, 2001).

14.5. ALTERAÇÕES SUB-SUPERFICIAIS

Durante a usinagem, o processo de remoção de cavaco cria uma superfície

com uma camada bastante diferente do interior. A identificação das alterações na
superfície é de suma importância, principalmente em componentes que trabalharão
sujeitos a altas tensões, em particular tensões alternadas (tração-compressão). É
também importante para componentes que irão trabalhar à altas temperaturas e em

231
atmosferas corrosivas, porque a resistência à fluência e outras propriedades
mecânicas podem ser afetadas por alterações sub-superficiais. As principais
alterações causadas tanto na usinagem convencional, como na usinagem não
convencional são (Juneja e Swkhon, 1987; Drozda e Wick, 1983; Turkovich e Field,
1981; Field et al, 1972):

Fatores Mecânicos

Deformação Plástica: alteração bastante comum na usinagem “pesada”. Consiste da

deformação plástica na superfície do componente e pode ser facilmente identificado
pelas estruturas metalúrgicas alongadas na direção do fluxo de deformação.

Rebarbas Deformadas Plasticamente: podem ser fragmentos da APC. Na retífica,

isto é criado pelo rebolo abrasivo durante a ação de corte dos grãos. Esta alteração,
geralmente, influencia o acabamento superficial (rugosidade).

Microdureza: pode aumentar pela formação de martensita não-revenida, ou

deformação abaixo da temperatura de recristalização. Pode diminuir pelo super-
revenimento da martensita.

Trincas: micro ou macrotrincas podem ocorrer durante a usinagem convencional ou

não-convencional. Tendem a aparecer com mais freqüência em materiais frágeis.
Microtrincas são prejudiciais à fadiga e à corrosão sob tensão, portanto devem ser
evitadas.

Tensões Residuais: pode ser de tração ou compressão, alta ou baixa, rasa ou

profunda. A tensão de compressão é benéfica. A tensão residual introduzida por
usinagem é fortemente influenciada pelo desgaste da ferramenta.

Fatores Metalúrgicos

Recristalização: qualquer metal cujas superfícies são deformadas plasticamente

durante a operação de usinagem, pode sofrer recristalização quando aquecida a
temperaturas superiores à temperaturas de recristalização.

Transformação de Fases: as altas temperaturas desenvolvidas durante a usinagem

podem promover a transformação de fase na superfície dos componentes usinados.
Na usinagem dos aços, pode ocorrer a formação de martensita frágil e não-revenida.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Ansell, C. T., Taylor, J. “The Surface Finishing Properties of a Carbide and

Ceramic Cutting Tool”, Proceedings of the 3rd International MTDR Conference,
Advances in Machine Tool Design and Research, University of Birmingham,
Sep., pp 225-243, 1962.
2. Backer, W. R., Marshall, E. R., Shaw, M. C. “The Size Effect in Metal Cutting”,
Trans. of ASME, vol 74, pp 61-71, 1952.
3. Buttery, T. C., Archard, J. F. “Grinding and Abrasive Wear”, Proc. Instn, Mech.
Engrs., vol 185, n 43, pp 537-551, 1970-71.

232
4. Dagnall, H. “Exploring Surface Texture”, 2nd edition, Rank Taylor Hobson Limited,
England, 1986.
5. DROZDA, T.J.; WICK, C. “Tools and Manufacturing Engineers Handbook”, vol. 1:
Machining, SME, 1983, pp.21-40.
6. FIELD, M.; KAHLES, J.F.; CAMMET, J.T. “A Review of Measuring Methods for
Surface Integrity”, Annals of the CIRP, vol. 21, 1972, pp. 219-238.
7. JUNEJA, B.L.; SWKHON, G.S. “Fundamentals of Metal Cutting and Machine
Tools”, John Wiley & Sons, New Delhi, India, 1987, 462 pags., ISBN 0-470-
20860-0.
8. NAKAYAMA, K.; SHAW, M.C.; BREWER, R.C. “Relationship Between Cutting
Forces, Temperature, Built-up Edge and Surface Finish”, Annals of CIRP, vol. 14,
1966, pp. 211-223.
9. Reis, A. M. “Influência do Ângulo de Posição Secundário da Ferramenta, Raio de
Ponta e Lubrificação na Usinagem em Presença de Aresta Postiça de Corte”,
Dissertação de Mestrado, Universidade Federal de Uberlândia, MG, 90 pags,
2000.
10. SATA, T. “Surface Finish in Metal Cutting”, Annals of the CIRP, vol. 12(4), 1963,
pp. 190-197.
11. SCHAFFER, G.H. “The many Faces of Surface Texture”, American Machinist
and Automated Manufacturing, June 1988, pp. 61-68.
12. SHAW, M.C. “Metal Cutting Principles”, Oxford Science Publication, New York,
1984, 594 pags, ISBN 0-19-859002-4.
13. SHOUCKRY, A.S. “The Effect of Cutting Conditions on Dimensional Accuracy”,
Wear, vol. 80, 1982, pp. 197-205.
14. Smith, G. T. “Industril Metrology: Surface and Roundness”, Springer, 2002.
15. VON TURKOVICH, B.F.; FIELD, M. “Survey on Material Behavior in Machining”,
Annals of CIRP, vol. 30(2), 1981, pp. 533-540.
16. Whitehouse, D. J. “Review Article: Surface Metrology”, Meas. Sci. Technol., n 8,
pp 955-972, 1997.

233
 CAPÍTULO 15
ENSAIOS DE USINABILIDADE

15.1. INTRODUÇÃO

A usinabilidade pode ser considerada uma propriedade do material, mas a

medida da usinabilidade depende dos parâmetros considerados. Em outras
palavras, a ordem no ranking de usinabilidade de um número de materiais pode não
ser o mesmo, quando obtidos em condições diferentes. Por isto, Trent [1] sugere
que a usinabilidade não é uma propriedade, mas o “modo” do material se comportar
durante a usinagem. Desta forma, usinabilidade é muito mais uma função do teste e
não uma função de uma ou mais propriedades do material. “Em termos gerais,
usinabilidade pode ser definida como sendo uma grandeza que indica a facilidade ou
dificuldade de se usinar um material”.

Forças de corte, energia requerida na usinagem, vida da ferramenta,

acabamento superficial, taxa de desgaste, temperatura de corte, controle do cavaco
(disposição do cavaco), e mesmo algumas propriedades físicas , etc... são variáveis
que podem ser consideradas como medida de usinabilidade. Porém, o processo
ainda é um pouco mais complexo. Por exemplo: se a vida da ferramenta, baseada
em uma certa quantidade de desgaste, é selecionada como o critério de
usinabilidade, ainda é necessário especificar como isto é medido (forma de
desgaste, parâmetro que é medido), o tipo de ferramenta de corte utilizada, as
condições de corte, etc. Tudo isto deve ser selecionado arbitrariamente. Por isto que
usinabilidade é uma função do teste, e qualquer número de usinabilidade deve
acompanhar uma descrição completa do teste. Sem esta informação adicional, este
número não tem significado.

Deve-se salientar que a usinabilidade não é usada apenas para quantificar a

facilidade ou dificuldade de se usinar materiais. Ela pode ser usada também para
quantificar a performance de ferramentas de corte, de fluidos de corte e geometrias
de ferramentas. As mesmas dificuldades citadas acima são encontradas nestes
casos também.

A maioria dos resultados de teste de usinabilidade publicada na literatura

foram resultados de testes de torneamento, e apesar de algumas características
poderem ser comuns a mais de um processo, é aconselhável não fazer
extrapolações para diferentes processos.

Uma grande contribuição de ensaios de usinabilidade é a possibilidade de

geração de banco de dados de usinagem, que é uma tarefa árdua mas de grande
contribuição prática. A maior dificuldade de geração de banco de dados está na
existência de quantidades muito grande de materiais de processamento em geral e
de materiais de ferramentas. Além disso, para se ter um banco de dados confiável,
deve-se utilizar critérios e procedimentos padronizados para que os dados gerados
sejam transferíveis e que possa realmente ser utilizados em princípio, sem
restrições. Infelizmente, em usinagem não se pode confiar integralmente nas
informações contidas em bancos de dados, mas eles são extremamente úteis no

234
ponto de partida para uma determinada aplicação. Assim, por meio de ensaios de
usinabilidade pode-se catalogar resultados e gerar informações práticas preciosas
do ponto de vista de chão de fábrica. Informações deste tipo são encontradas nos
catálogos dos principais fabricantes de ferramentas de corte do mercado mundial.
Entretanto, talvez o mais completo banco de dados de usinagem já publicado está
no "Machining Data Handbook" [2] do Machinability Data Center do IAMS (Institue of
Advanced Manufacturing Sciences, Inc).

15.2. TIPOS DE TESTES DE USINABILIDADE

Segundo Mills e Redford [3] os testes de usinabilidade podem ser

classificados da seguinte maneira:

Dois Grupos:
• Requer usinagem
• Não requer usinagem

Dois Sub-Grupos:
• Ranking testes - R
• Testes absolutos - A

Os Ranking Testes, ou testes classificatórios, são aqueles que meramente

indicam a usinabilidade relativa de duas ou mais combinações de pares ferramenta-
peça, para uma dada condição de corte.

Os Testes Absolutos são aqueles que indicam os méritos relativos de duas

ou mais combinações de pares ferramenta-peça para uma dada faixa de condições
de corte.

No primeiro sub-grupo, os resultados podem ser bastante úteis, mas os testes

em si têm duas desvantagens principais. Primeiramente, um teste particular pode
indicar que material “A” usina melhor que o material “B”, que por sua vez usina
melhor que o material "C", entretanto, na maioria dos casos, não há indicação da
magnitude da diferença entre eles, porque a medida da usinabilidade não foi
relacionada com escalas previsíveis, tal como a vida da ferramenta para uma
determinada condição de corte. Em segundo lugar, mesmo se o teste tem o objetivo
de comparar usinabilidade de materiais da peça para uma determinada condição de
corte, não existe garantia que quando as condições de corte se alterarem, o ranking
permanecerá o mesmo.

Os testes absolutos são geralmente válidos para várias velocidades de corte

(Equação de Taylor simples), certamente sobre uma faixa prática de variação,
podendo, em outros casos, também levar em consideração mudanças nas outras
condições de corte e geometria da ferramenta (neste caso a Equação de Taylor
expandida).

Os testes que não requerem usinagem são sempre Ranking Testes. Os que
requerem usinagem podem ser Ranking ou Absolutos. De acordo com o tempo eles
podem ser classificados em:

235
• Curta duração
• Longa duração

Os ranking testes são sempre de curta duração.

Os testes absolutos são quase sempre de longa duração.

Exemplos de testes que não requerem usinagem:

A letra “R” indica que o teste é um ranqueador, e a letra “A” indica que o teste
é absoluto.

• Teste de composição química – R

Este tipo de teste, indica que ao se conhecer a composição química do

material, pode-se relaciona-la a uma medida de usinabilidade. Czaplicki [4], citado
por Mills e Redford [3], encontrou a seguinte relação para a velocidade de corte para
uma vida de 60 min no torneamento de aços, com ferramentas de metal duro:

Vc60 = 161.5 – 141.4 x %C – 42.4 x %Si – 39.2 x %Mn – 179.4 x %P + 121.4 x %S

(15.1)

O autor reivindica uma precisão de ± 8%, entretanto, a faixa de materiais e

seus tratamentos térmicos são bastantes restritos.

Boulger et alli [5], também citado por Mills e Redford [3] encontrou a relação
15.2 para expressar a usinabilidade de aços de livre-corte.

Índice de usinabilidade = 146 – 400 x %C – 1500 x %Si + 200 x %S (15.2)

• Teste de microestrutura – R

• Outra maneira de classificar a usinabilidade dos materiais é por meio da sua

microestrutura. A Tabela 15.1 mostra a relação entre a microestrutura de aços
carbono e parâmetros de medida de usinabilidade . Este trabalho foi desenvolvido
por Zlatin e Fields [6], citado por Mills e Redford [3]. Nota-se que um aço com
50% de perlita consegue agregar boa usinabilidade com razoável dureza.

• Teste de propriedades físicas - R

Algumas relações entre a medida da usinabilidade de materiais metálicos e

suas propriedades já foram desenvolvidas. Henkin e Datsko [7], citado por Mills e
Redford [3], usou técnicas de análise dimensional e obteve a seguinte relação:

B AR
VC 60 ∝ • 1− (15.3)
L • HB 100

onde,
B = Condutividade térmica do material
L = um comprimento característico

236
HB = Dureza Brinell do material
Ar = redução de área obtida em ensaio de tração convencional.

Relação similar foi apresentada por Janistky [8], citado por Mills e Redford [3].

D
VC 60 ∝ (15.4)
HB • Ar

onde,
D = Constante que depende das dimensões do corte.

Tabela 15.1. Efeito da microestrutura na usinabilidade dos aços [6]

Tipo de microestrutura Dureza Brinell Vc20 [m/min]

10% - perlita e 90% ferrita 100 – 120 290

20% - perlita e 80% ferrita 120 – 140 260

25% de perlita esferoidizada 160 – 180 180

50% - perlita e 50% ferrita 150 – 180 150*

75% - perlita e 25% ferrita 170 – 190 140

100% perlita 180 – 220 145

Martensita revenida 280 – 320 105

Martensita revenida 370 – 420 46

* Valor estimado

Exemplo de testes que requerem usinagem:

• Teste de pressão (Ff) constante – R

Este teste foi proposto por Boulger et alli [9], citado por Mills e Redford [3] e
pode ser usado tanto na furação como no torneamento. Pela maior simplicidade, o
processo de furação é o mais utilizado. É um teste de curta duração e consiste em
aplicar uma força de avanço, Ff constante e medir o tempo para se furar uma chapa
de espessura fixa, ou fixar um determinado tempo e medir o percurso de avanço. A
força de avanço constante pode ser facilmente conseguida em uma furadeira de
coluna ou de bancada, por meio de uma roldana com um cabo de aço e um prato
com pesos adaptado no eixo de avanço da máquina.

• Teste de faceamento rápido - R

Este teste foi proposto por Kraus e Weddell [10] e Lorenz [11], citados por
Mills e Redford [3], e é outro teste prático e de curta duração, que consiste em
facear um disco do centro para a periferia, normalmente com ferramenta de aço-

237
rápido. Com este procedimento, a velocidade de corte vai aumentando
constantemente, até atingir o ponto crítico onde promove o colapso da ferramenta.
Este colapso é nitidamente observado por uma simples análise na superfície
usinada. A medida de usinabilidade pode ser o tempo para a falha da ferramenta, ou
o percurso de avanço até atingir a falha.

• Teste de torneamento cônico – A

Este teste foi proposto por Heiginbotham e Pandey [12], citado por Mills e
Redford [3] e é classificado como absoluto, porém considerado de curta duração.
Neste tipo de teste utiliza-se uma peça de perfil cônico para ser usada em
torneamento, iniciando no diâmetro menor para o maior do cone. Este procedimento
permite um aumento progressivo da velocidade de corte, acelerando assim o final da
vida da ferramenta, de acordo com um critério pre-estabelecido. Conhecendo-se as
velocidade de corte inicial e sua taxa de crescimento ao longo do tempo, o desgaste
de flanco da ferramenta e com a execução de dois testes, pode-se levantar as
constantes da equação de Taylor. Resultados obtidos por este método se
apresentam em concordância muito grande com testes de usinabilidade de longa
duração descrito abaixo.

• Teste da taxa de desgaste - A (Taylor)

O melhor exemplo de teste absoluto de longa duração é o teste de vida da

ferramenta, com ferramenta de tornear monocortante, especificado pela norma ISO
3685 de 1977 [13]. O objetivo desta norma é assegurar que testes sejam realizados
em condições padrões para se ter dados compatíveis de fontes diferentes. Os
resultados, são geralmente apresentados usando a equação de Taylor.

Maiores detalhes desses testes de usinabilidade podem ser encontrados em

[3 e 4].

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. TRENT, E.M. “Metal Cutting”, 2nd Edition, Butterworths, 1984, 245 pags, ISBN -
0-408-108568.
2. IAMS, "Machining Data Handbook", 3rd Edition, Machinability Data Center , IAMS
- Isntitute of Advanced Manufacturing Sciences, Inc., Cincinnati, Ohio, USA,
1980.
3. MILLS, B.; REDFORD, A.H. “Machinability of Engineering Materials”, Applied
Science Publishers, London, 1983, 174 pags, ISBN 0-85334-183-4.
4. CZAPLICKI, L. “L’usinabilite et al Coupe des Metaux”, Res. Soc. Roy. Belge
Ingeniere, 12, 1962, pp 708 – 736.
5. BOULGER, F.W.; MOORHEAD, H. and GAVEY, T.M., “Superior Machinability of
MX Steel Explained”, Iron Age, 167, 1951, pp 90 – 95.
6. ZLATIN, N. FIELD, M., “Evaluation of Rolled Steels, Forging and Cating Irons”,
In; Machining Theory and Practice, ªS.M., Cleveland, Ohio, USA, 1950.
7. HENKIN, A. and DATSKO, J., “The Influence of Phisical Properties on
Machinability”, Trans. A.S.M.E., Journal of Engineering for Industry, Novenber
1963, pp 321 – 327.

238
8. JANITZKI,.E.J., “Machinability of Plain Carbon Alloy and Austenitic Steels and its
Relation to Yield Stress Ratios when Tensile Strengths are Similar”, Trans.
A.S.M.E., 66, 1944, pp 649 – 652.
9. BOULGER, F.W.; SHAW M.C and JOHNSON, H.E.,”Constant Pressure Lathe
test for Measuring Machinability of Free Machining Steels”, Trans. A.S.M.E., 71,
1949, pp 431 – 438.
10. KRAUS, C.E. and WEDDEL, R.R., “Determining the Tool Life Cutting Speed
Relatioship by Facing Cuts”, A.S.M.E., Fall Meeting , Erie, Pennsylvania, USA,
Oct. 4 – 6, 1937.
11. LORENZ, G., “Determination of Comprehensive Machinability Equations by
Means of Rapid Facing Tests”, S.M.E., MR, 1970, pp 70 – 177.
12. HEGINBOTHAM, W.B. and PANDEY, P.C., “Taper Turning Tests Produce
Reliable Tool Life equation”, Proc. 7th M.T.D.R. Conf., 1966, p 515.
13. ISO “Tool Life Testing with Single-Point Turning Tools”, ISO 2685, 1997

239
 CAPÍTULO 16
CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE CORTE

16.1. INTRODUÇÃO

Numa produção em série é necessário saber quais as condições de usinagem

que vão gerar um mínimo custo de fabricação, ou seja, a determinação das
condições econômicas de corte. Um aumento da velocidade de corte e avanço vão
resultar em maior produção, ou seja, redução do tempo de horas trabalhadas por
peça, o que implica num custo de fabricação menor. Por outro lado, maiores
velocidades de corte e avanços irão aumentar o número de ferramentas gastas por
peça, pois o desgaste das ferramentas é aumentado.

Assim, na fabricação de um determinado lote de peças devem ser

selecionados os seguintes fatores:

• velocidades de corte
• avanços
• profundidade de corte
• material e geometria da ferramenta
• fluido de corte

Estes fatores devem proporcionar um aumento na economia na fabricação da

peça.

A escolha das condições de usinagem deve ser feita através de uma análise
dos diversos fatores relacionados com o tempo total e o custo total envolvidos no
processo.

O tempo total de fabricação por peça pode ser dividido em vários tempos,
segundo as várias etapas de fabricação. De uma maneira geral, este tempo total é
composto de [1]:

• tempo de operação, e
• tempo improdutivo.

De maneira semelhante o custo total de fabricação por peça é composto de:

• custo de usinagem por peça

• custo do tempo improdutivo da peça
• custo da ferramenta por peça.

O tempo improdutivo e o custo do tempo improdutivo envolvem várias etapas

de fabricação e dependem de cada caso [2].

16.2. VELOCIDADE DE CORTE E A TAXA DE PRODUÇÃO

Como foi dito anteriormente o tempo total de usinagem pode ser escrito como:

240
t t = tc + t1 t1 = t 2 + t 3 (16.1)

onde:
tt - tempo total de usinagem por peça
tc - tempo de operação propriamente dito
t1 - tempo improdutivo (colocação, fixação e retirada da peça, tempo de troca e
afiação da ferramenta).
t2 - tempo de colocação, fixação e retirada da peça.
t3 - tempo de troca e afiação da ferramenta.

A Figura 16.1 representa o comportamento destas variáveis em função da

velocidade de corte. O ponto de mínimo na curva tt corresponde à velocidade de
máxima produção (vcm).

Figura 16.1. Comportamento das variáveis de tempo de fabricação por peça com a
velocidade de corte.

Lembrando que a vida da ferramenta de corte é obtida através da equação de

Taylor:

T. v cx = K (16.2)

quando aplicarmos à equação 16.1, devemos obter o tempo total de confecção por
peça, tt, em função da velocidade de corte, do avanço, profundidade de corte e
qualquer parâmetro que influencie os coeficientes x e K da equação 16.2. Se
admitirmos que o avanço e a profundidade de corte sejam preestabelecidos, e os
coeficientes não variam, obteremos o tempo tt em função da velocidade de corte vc,
o qual para a máxima produção deve ser mínimo. Obteremos assim a velocidade
para a máxima produção, vcm.

Esta velocidade também pode ser obtida experimentalmente através de um

gráfico da taxa de produção (peças/hora) em função da velocidade de corte. A
Figura 16.2 ilustra um gráfico demonstrativo que mostra como seria a curva da taxa
de produção em função da velocidade.

241
Figura 16.2. Variação da taxa de produção em função da velocidade de corte [1].

16.3. VELOCIDADE DE CORTE E O CUSTO DE PRODUÇÃO

Para velocidades de corte baixas o custo de produção por peça é alto, pois a
produção é baixa e o tempo total é alto. Aumentando a velocidade de corte o custo
de produção começa a cair até atingir um mínimo. A partir daí o custo começa a
aumentar porque o desgaste das ferramentas também aumenta.

Define-se velocidade econômica de corte, vc n, como sendo a velocidade para

a qual o custo de fabricação por peças é mínimo [2]. Para se determinar esta
velocidade necessita-se determinar primeiramente os custos de produção. Os quais
podem ser divididos em:

C - custo total da peça

Mc - custo da usinagem por peça (hora/máquina, mão de obra, etc)
Dc - custo de tempo improdutivo por peça (retirada e colocação da peça,
preparação da máquina, etc)
Tc - custo da ferramenta mais custo de troca por peça.

Daí:

C = Mc + Dc + Tc (16.3)

A Figura 16.3 representa o comportamento destas variáveis com a velocidade

de corte.

242
Figura 16.3. Comportamento das componentes de custo com a velocidade de corte.

O custo de fabricação por peça, vai depender da vida da ferramenta, ou seja,

novamente aplicando a equação de Taylor (16.2), teremos a equação 16.3 em
função da velocidade de corte (considerando constantes x e K).

A curva de custo total de fabricação por peça em função da velocidade de

corte ilustrada na Figura 16.4, apresenta um ponto de mínimo que corresponde à
velocidade econômica de corte vcn, definida como velocidade de corte para um custo
mínimo.

Figura 16.4. Variação do custo de fabricação em função da velocidade de corte.

Este gráfico pode ser obtido também de maneira experimental, avaliando o

custo total por peça para várias velocidades de corte.

16.4. COMBINAÇÃO DA TAXA DE PRODUÇÃO E CUSTO EM FUNÇÃO DA

VELOCIDADE DE CORTE

Se plotarmos num mesmo gráfico as curvas de taxa de produção e custo de

produção versus velocidade de corte, obteremos entre as duas velocidades
determinadas anteriormente, velocidade de máxima produção, Vcm, e a velocidade

243
econômica de usinagem, Vcn, um intervalo de velocidades de corte de máxima
eficiência. Como é mostrado na Figura 16.5.

Figura 16.5. Intervalo de máxima eficiência.

É muito importante que as velocidades de corte utilizadas estejam

compreendidas neste intervalo.

16.5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Deve ser avaliado também a influência dos seguintes parâmetros na

determinação de vc n e vc m [2]:

• avanço
• profundidade de corte
• parâmetros x e K da equação de Taylor
• número de ferramentas

Deve ser estudada também a possibilidade do emprego de uma ferramenta

de corte mais eficiente, ou seja uma ferramenta que pode trabalhar à uma
velocidade de corte mais alta e gera um tempo improdutivo baixo no processo. Além
disso uma ferramenta de corte mais eficiente possibilita uma maior produção. Esses
fatores devem entrar em confronto com o custo da ferramenta, pois uma ferramenta
de corte mais eficiente tem custo mais elevado.

O custo por peça de um lote depende do tamanho do lote. A Figura 16.6

apresenta a curva que evidencia isso. Nota-se que para lotes pequenos o custo por
peça é alto principalmente porque os custos de preparação que são diluídos para
cada componente, têm pesos muito grandes. Para grandes números de peças, o
tamanho do lote influi pouco no custo por peça, observando que a curva tende a
convergir para um preço fixo baixo.

244
Figura 16.6. Custo de fabricação por peça versus tamanho do lote [1].

A aplicação de uma ferramenta mais eficiente deve ser analisada

cuidadosamente. A definição de uma ferramenta mais eficiente não é somente
aquela que produz maior número de peças na unidade do tempo enquanto em
operação, mas é também aquela que resulta em menor tempo de parada para troca
da ferramenta. O gráfico da Figura 16.7 mostra a taxa de produção de duas
ferramentas, sendo que a ferramenta 2 é mais eficiente que a ferramenta 1. A taxa
de produção da ferramenta 1 e 2 são respectivamente P1/t1 e P2/t2. O tempo de
parada para troca de ferramenta são designados por Δt1 e Δt2. As linhas tracejadas
da figura representam a taxa de produção, descontando as paradas para troca de
ferramenta. Assim, pode-se aumentar a taxa de produção usando-se uma
ferramenta com taxa de produção maior e/ou diminuindo o tempo para troca da
ferramenta (usando um sistema de troca rápida eficiente, por exemplo).

Figura 16.7. Taxa de produção de duas ferramentas diferentes [1].

Como, geralmente, o custo da ferramenta mais eficiente é mais cara, torna-se

necessário fazer uma análise do que se convencionou chamar de “ponto de
equilíbrio” [1]. A Figura 16.8 apresenta o gráfico do ponto de equilíbrio de duas
ferramentas diferentes. A ferramenta 2 é mais cara que a ferramenta 1, como
indicado pelos custos Ct2 e Ct1, respectivamente, mas produz a uma taxa mais
eficiente como observado pela inclinação da curva. A quantidade de produção r1
define a faixa onde não seria econômico utilizar a ferramenta 1, muito menos a
ferramenta 2, porque o investimento inicial não é recomposto, pois o número de
peças é pequeno para contrabalançar o custo das ferramentas. O ponto n1 define o
número de peças do lote em que o uso da ferramenta 1 passa a ser

245
economicamente vantajoso, isto é, além deste ponto, a ferramenta 1 passa a gerar
lucros. Na faixa r2, a utilização da ferramenta 1 é mais vantajosa que a ferramenta 2,
pois os lucros são maiores com a utilização dessa ferramenta. A ferramenta 2 só
passa a gerar lucros no ponto n2. No ponto n1,2 o ganho é o mesmo para as duas
ferramentas, e este ponto é definido como o ponto de equilíbrio. Além desse ponto
(faixa r3) é mais vantajoso usar a ferramenta 2.

Figura 16.8. Ponto de equilíbrio para duas ferramentas diferentes [1].

A Figura 16.9 apresenta o resultado de um exemplo numérico [1], onde a

ferramenta 1 custa US$100,00 e permite uma margem de lucro de US$ 0,20 por
peça, enquanto a ferramenta 2 custa US$200,00 com a margem de lucro de
US$0,25 por peça. Desta maneira, n1 é igual a 500 peças (100/0.20) e n2 é igual a
800 peças (200/0.25) e o ponto de equilíbrio n1,2 é igual a 2000 peças [(200 –
100)/(0.25 – 0.20)]. Nota-se que a margem de lucro vai aumentando e a diferença
entre a utilização das duas ferramentas também, à medida que o número de peças
do lote aumenta. Para 4000 peças essa diferença atinge a cifra de US$100,00.

Figura 16.9. Gráfico do ponto de equilíbrio para as duas ferramentas do exemplo

acima.

246
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. GORCZYCA, F.E. “Aplications of Metal Cutting Theory”, Industrial Press, NY,

1987, 298 pags.
2. FERRARESI, D. “Fundamentos da Usinagem dos Metais”, Ed. Blücher Ltda., SP,
1977, 751 pags.

247
 CAPÍTULO 17
CONSIDERAÇÕES AO MATERIAL DA PEÇA

No capítulo 10 foi verificado que alta resistência com suficiente tenacidade

são desejáveis nas ferramentas de corte para garantir a elas uma vida razoável. Por
outro lado, do ponto de vista do material da peça, os papéis se invertem, ou seja,
para se obter uma vida razoável na ferramenta de corte, o material da peça deve
possuir, geralmente, baixa resistência e baixa tenacidade.

Para se usinar com baixas forças de corte, baixas tensões, baixas

temperaturas de corte e portanto pequenas taxas de desgaste e boa usinabilidade,
são desejáveis as seguintes propriedades nos materiais da peça [1]:

• baixa dureza
• baixa ductilidade
• baixo limite de escoamento
• baixo índice de encruabilidade
• alta condutividade térmica
• baixa reatividade química com a ferramenta e com a atmosfera
• baixa tenacidade
• sem tendência à formação de APC.

Infelizmente baixa dureza é geralmente associada a alta ductilidade, que é

indesejável, porque promove grandes comprimentos de contatos cavaco-
ferramentas, grandes forças de usinagem e pobres acabamentos superficiais. Desta
forma, tem que existir um equilíbrio entre essas duas propriedades.

Na seleção de um material, geralmente, boa usinabilidade é um fator

secundário quando comparado com outras propriedades requeridas. Entretanto,
onde não for comprometedor, deve-se buscar sempre o melhoramento de uma ou
várias propriedades das citadas acima, mesmo que isto represente sacrifícios em
outras propriedades. Por exemplo, a adição de elementos/componentes como
sulfetos, chumbo, selênio, telúrio e grafite, sempre aumentará a usinabilidade
enquanto que adição de partículas abrasivas duras como carbonetos, nitretos ou
carbonitretos, são sempre prejudiciais, pois eles aumentarão o desgaste abrasivo da
ferramenta de corte.

A seguir, será apresentado um resumo do comportamento em usinagem dos

diversos materiais metálicos. Essa apresentação seguirá uma ordem crescente de
usinabilidade, ou seja, apresentar-se-á os mais difíceis de se usinar primeiro, até
chegar nos materiais de ótimas características de usinabilidade.

17.1. NÍQUEL E SUAS LIGAS

As principais propriedades das ligas de níquel são alta resistência mecânica à

temperaturas elevadas, alta resistência à fluência, alta resistência à fadiga e boa
resistência à corrosão. As principais aplicações são na indústria aeronáutica, nos
componentes que trabalham a altas temperaturas (> 500o C), como pás e discos de

248
turbinas, câmaras de combustão, etc. As ligas de níquel tem estrutura CFC, e as
boas propriedades à elevadas temperaturas são obtidas por:

I. precipitação de fases gama primária (γ‘), que também são CFC, composto de
Ni3Al;
II. soluções sólidas, sendo que os principais elementos são o Cr e o Co;
III. precipitação de carbonetos. Os principais são de Cr, Ti, Mo, W, Fe e Nb.

Os principais problemas na usinagem das superligas de níquel são:

a) Possuem matrizes austeníticas e como os aços inoxidáveis, eles encruam

rapidamente durante a usinagem. Isto pode causar problemas em passes
subsequentes;
b) A alta resistência dessas ligas são mantidas à elevadas temperaturas, e isto se
opõe ao processo de deformação plástica necessária para formar o cavaco;
c) Esses materiais tem a tendência de reagirem com as ferramentas, em
determinadas condições atmosféricas;
d) Tendências desses materiais se aderirem (caldearem) nas superfícies das
ferramentas. Isto é mais crítico no processo de fresamento, pois a ferramenta ao
sair do corte, mantém consigo o cavaco aderido à sua superfície de saída o que
além de prejudicar o acabamento superficial, causa lascamento de ferramenta na
reentrada do corte;
e) Tendências das ligas formarem APC à velocidades de corte baixas, o que causa
pobres acabamentos superficiais;
f) A presença de carbonetos duros e abrasivos na matriz dessas superligas
aumenta o desgaste das ferramentas;
g) A condutividade térmica é baixa, o que contribui para o desenvolvimento de altas
temperaturas.

Todos estes fatores operando juntos ou em combinação causam altas

temperaturas de corte (pode chegar a 1000oC [2]), e alta tensão de compressão na
superfície de saída (pode chegar a 3.450 MPa [3]), o que leva ao desenvolvimento
rápido do desgaste de flanco, cratera ou desgaste de entalhe (notch wear),
dependendo da liga e das condições de corte.

Até a última década, o metal duro da classe K (ISO K10-K40) era considerado
o melhor material de ferramenta para usinar as superligas. As cerâmicas disponíveis
naquele tempo ainda eram muito frágeis para usinar as superligas [3,4]. Entretanto,
com a introdução da nova geração de ferramentas cerâmicas, principalmente
aquelas à base de nitreto de silício (incluindo os SIALONS), as aluminas + Whiskers
(SiC) e as mistas (aluminas + carbonetos de titânio), o problema da falta de
tenacidade foi sensivelmente reduzido, e permitiu que as cerâmicas fossem
utilizadas na usinagem destas ligas, proporcionando um aumento de 14 vezes na
taxa de remoção de material comparando com o metal duro (15 cm3/min para o
metal duro, contra 215 cm3/min para SIALON [5]).

Ao usar metal duro, o ângulo de saída deve ser pequeno, altos avanços e
baixas velocidades de corte (≈ 30m/min) [4]. O desgaste de flanco é crítico, embora
a cratera pode se desenvolver. Vários mecanismos de desgaste podem estar
presentes, mas abrasão foi encontrada como o mais importante [6]. Trent [2]
entretanto sugeriu que, devido à alta resistência das ligas de níquel, as tensões na

249
zona de fluxo são muito altas, o que causa a destruição da aresta de corte por
cisalhamento e deformação por tensão de compressão agindo à elevadas
temperaturas.

O desgaste de entalhe, muitas vezes pode predominar e neste caso, são

recomendados pequenos valores do ângulo de posição (≈ 45o) e ângulos de saídas
negativos [7].

Uma revisão sobre a aplicação de cerâmicas na usinagem das ligas de níquel

é apresentado na referência [8]. Foi destacado que com o emprego de alumina
reforçada com Whiskers (SiC), velocidades de corte podem chegar à 750 m/min na
usinagem de algumas ligas. Estudos mais detalhados sobre a aplicação de
cerâmicas (alguns com resultados apenas individuais) foram realizados por vários
pesquisadores [5, 8-15].

Geralmente, o desgaste de entalhe na altura da profundidade de corte foi o

responsável pela rejeição da ferramenta de corte à velocidade de corte baixas. À
velocidade de corte altas, o desgaste de flanco compete com o desgaste de entalhe,
dependendo do tipo de cerâmica usado. Foi encontrado [14] que SIALONS tem
maior resistência ao desgaste de entalhe do que as cerâmicas mistas (alumina +
TiC), mas os resultados se invertem quando o desgaste de flanco é predominante.
Em outra publicação [9] quando usinando INCO 718, as ferramentas de alumina
reforçadas com Whiskers superaram as SIALONS, mas os resultados foram
invertidos quando na usinagem de INCO 901. Isto sugere que o comportamento das
ferramentas cerâmicas na usinagem de níquel, depende da composição da liga. No
processo de desgaste, attrition pode prevalecer à velocidade de corte baixa
enquanto que à alta velocidade a difusão também está presente [16].

O desgaste pode ser reduzido, com o emprego de ferramenta de CBN, mas o

alto custo destas ferramentas tornam sua aplicação economicamente inviável.

17.2. TITÂNIO E SUAS LIGAS

O titânio é um metal que apresenta uma alta relação resistência/peso.

Apresenta também alta resistência mecânica, e isto, assim como no caso das ligas
de níquel, se mantém a elevadas temperaturas. As ligas de titânio também
apresentam excelentes resistências à corrosão. A maior aplicação dessas ligas é na
indústria aeronáutica, como componentes do motor ou na estrutura da aeronave,
mas elas são usadas também na indústria naval, química, petroquímica, eletrônica e
biomédica.

O titânio e suas ligas são classificadas em quatro grupos principais:

a) titânio puro;
b) ligas alpha ou quasi-alpha;
c) ligas alpha-beta;
d) ligas beta.

As ligas de titânio são famosas pela dificuldade de se usinarem. Essa

dificuldade aumenta com o aumento do teor dos elementos de liga e o aumento da

250
fase beta. A referênica [17] apresenta uma revisão geral dos problemas relacionados
com a usinagem desse importante grupo de materiais. Os principais problemas na
usinagem do titânio são [17]:

a) a alta resistência mecânica se mantém à elevadas temperaturas, e isto se opõe à

deformação plástica necessária para formar o cavaco.
b) o cavaco do titânio é muito fino e a área de contato cavaco-ferramenta é
pequena (um terço da área de contato do aço, nas mesmas condições de corte
[18]) isto causa altas tensões de compressão na ponta da ferramenta, embora as
forças de corte são de valores similares às do aço [19].
c) o coeficiente de atrito cavaco-ferramenta é relativamente alto, muito embora
Zlatin [19] considere similar ao encontrado na usinagem dos aços.
d) as ligas de titânio tem uma tendência muito forte de se reagirem com quase
todos os materiais de ferramentas de corte disponíveis no mercado, nas
temperaturas de corte (≥ 500o C);
e) o processo de formação do cavaco segmentado (cisalhamento termoplástico
adiabático), o baixo calor específico volumétrico, a pequena área de contato
cavaco-ferramenta e a zona de fluxo fina, causam altíssimas temperaturas na
ponta da ferramenta (≈ 1100oC);
f) a formação da APC, na usinagem de certas ligas podem provocar problemas de
acabamento superficial;
g) o baixo módulo de elasticidade pode causar problemas de vibrações e deflexão;
h) o titânio tem a tendência de promover a ignição, e as altas temperaturas
envolvidas em usinagem exigem certas precauções;
i) eles apresentam alta taxa de encruamento, muito embora, foi sugerido [20,21]
que as ligas de titânio têm uma taxa de encruamento menor que a do aço.

Todos estes fatores operando individualmente ou em combinação causam

rápido desgaste, lascamento ou mesmo falhas catastróficas (deformação plástica
por compressão) nas ferramentas de corte.

Apesar de altas resistências ao desgaste e boas características de tenacidade

das ferramentas de corte da nova geração, que para certos grupos de materiais elas
revolucionaram a taxa de remoção de material, para as ligas de titânio, usinagem
contínua sendo um problema sério.

Até hoje, a ferramenta mais indicada para atacar o problema, não é ainda da
classe cerâmica, mas continua sendo o metal duro da classe K. Para a maioria dos
cortes interrompidos, o aço-rápido deve ser a escolha correta, enquanto que no
torneamento e no fresamento frontal as ferramentas de metal duro devem ser
escolhidas. A melhor classe de metal duro encontrada [17] foi a C-2 e a pior a C-8
(código da indústria americana), que se igualam às classes K20 e PO1 (código ISO),
respectivamente. Quando usinando com ferramenta da classe K o mecanismo de
desgaste predominante, tanto no flanco como na superfície de saída é a difusão
[22]. Neste processo, há a dissolução dos WX e a formação de TiC [23].

A participação do mecanismo de attriction também foi observada por Freeman

[24]. A maior resistência das ferramentas da classe K, em relação às da classe P,
são justificadas pela maior preferência de ocorrência tanto de attrition, como difusão,
nas ferramentas que contém adições de TiC e TaC. À velocidade de corte elevadas,

251
a deformação plástica da aresta de corte também pode ser responsável pela
rejeição de ferramenta de metal duro.

As ferramentas de ultraduros PCD e CBN apresentam maiores vidas que as

ferramentas de metal duro, mas assim como no caso da usinagem de níquel, o alto
preço desses tipos de ferramentas, torna o custo/benefício inviável de serem
cogitados.

17.3. USINAGEM DE AÇO

Os aços perfazem uma grande porcentagem dos materiais utilizados na

indústria metálica, para as mais diversas aplicações, devido à suas boas
propriedades mecânicas, grande disponibilidade e custo relativamente baixo. Apesar
de alguns aços serem fácil de se usinarem, a maioria dos metais desse grupo são
de baixa usinabilidade. Talvez, um dos maiores problemas na usinagem dos aços é
a produção de cavacos contínuos e, geralmente, longos. Outros fatores também
contribuem para dificultar a usinagem, entre eles, o alto ponto de fusão, as altas
temperaturas desenvolvidas na superfície das ferramentas (o que acontece à uma
certa distância da aresta de corte) e as altas tensões de compressão. Por causa
disto tudo, uma grande quantidade de pesquisa e publicações sobre a usinagem dos
aços podem ser encontrados na literatura.

Nos aços os vários constituintes microestruturais podem ser classificados em

ordem crescente de dureza, da seguinte maneira [25]:
• Austenita
• Ferrita
• perlita grossa
• perlita fina
• bainita
• martensita revenida (vários níveis de dureza)
• martensita
• cementita

Como regra geral, o aço puro carbono, com teor de carbono menor que 0,3%
deve estar em seu estado de maior dureza possível, para se obter uma boa
usinabilidade. Isto é obtido quando ele é trefilado a frio e possui uma granulação
fina. Para altos teores de carbono (C > 7%) melhores resultados de usinabilidade
são obtidos quando a estrutura esferoidal estiver presente. Nos aços ligas, os
elementos de liga são adicionados, geralmente, para aumentar a dureza e produzir
uma matriz mais resistente, tendo uma maior tendência ao encruamento. Do ponto
de vista de usinabilidade os aços ligas produzirão melhores resultados que os aços
comuns ao carbono (com o mesmo teor de carbono), quando a dureza daqueles
forem menores que as dos aços comuns.

252
 Adições de enxofre (juntamente com o manganês), chumbo ou telúrio levam à
produção de aços-de-livre-corte (ou aços de corte-fácil). Os aços desoxidados com
cálcio geram menos desgaste nas ferramentas de corte, do que quando a
desoxidação é feita com o silício. O mecanismo preciso com que essas adições
atuam, melhorando a usinabilidade, ainda não está totalmente esclarecido
(possivelmente pela formação de uma camada com constituintes de menores
resistências ao cisalhamento que a própria matriz), mas elas permitem velocidades
de corte mais elevadas, proporcionam vidas de ferramentas maiores, melhores
acabamentos superficiais, menores forças de corte, menores temperaturas de corte,
menores potências consumidas e melhor controle dos cavacos [28].

As ferramentas mais utilizadas na usinagem dos aços são os aços-rápidos e o

metal duro. O limite de emprego das ferramentas de aço-rápido, está na dureza de
300 HV do aço. Para as ferramentas de metal duro, este limite é maior, isto é, 500
HV [2]. Quando se usa ferramentas de aço-rápido, uma cratera se desenvolve por
difusão e cisalhamento plástico superficial. À velocidades de corte mais altas, as
ferramentas podem se deformarem plasticamente sobre tensão de compressão.
Quando se usa metal duro WC + CO (classe K) com altas velocidades de corte,
acontecerá o desenvolvimento rápido da cratera e do desgaste do flanco por
difusão. Adições de TiC e TaC e NbC às ferramentas (classe P), aumentarão as
suas vidas. À velocidades de corte mais elevadas, a deformação da aresta por
tensão de compressão pode acontecer e o mecanismo de attrition vai prevalecer à
velocidades de corte baixas [2].

Ferramentas revestidas tem sido usadas com grande sucesso na usinagem

dos aços, e quando estes estão nas condições de alto endurecimento, as cerâmicas
apresentam melhores resultados. O uso de ferramentas revestidas e de cerâmicas
permitem o emprego de velocidades de corte bem superiores. Quando usando estas
ferramentas foi sugerido [26] que o desgaste de flanco e de cratera são causados
por um processo de deformação plástica superficial.

Cuidados especiais devem ser tomados na usinagem de aços-inoxidáveis.

Existem 4 grupos principais de aços inoxidáveis: austenítico, ferrítico, martensítico e
os endurecidos por precipitações. Eles possuem alta resistência à tração e a energia
necessária para usinagem é alta. Eles possuem alto coeficiente de encruamento,
principalmente os austeníticos (o que pode causar sérios problemas na usinagem
em passes subsequentes) e baixa condutividade térmica, o que provoca altas
temperaturas na interface cavaco-ferramenta. Carbonetos abrasivos presentes nos
aços inoxidáveis altamente ligados causam rápido desgaste nas ferramentas.

Adições de enxofre, selênio e telúrio sempre melhoram a usinabilidade dos

aços inoxidáveis. As ferramentas de metal duro das classes M e K são geralmente
utilizados na usinagem dos aços inoxidáveis, e o desgaste de flanco por difusão
limita a vida da ferramenta de corte. Quando se usa aço-rápido, uma cratera
desenvolvida por difusão e por cisalhamento plástico superficial se forma
rapidamente [2].

253
17.4. USINAGEM DE FERRO FUNDIDO

A usinagem deste grupo de material pode variar desde muito fácil de se

usinar, como no caso do ferro fundido cinzento ferrítico (HB ≈ 120), até muito difícil
de se usinar, como no caso do ferro fundido branco (HB ≈ 550). É evidente, portanto,
que como no caso dos aços, a usinabilidade dos ferros fundidos vai depender da
composição química e da microestrutura. A dureza do ferro fundido cinzento, e
portanto o desgaste da ferramenta, aumenta com o aumento da porcentagem de
perlita e cementita. os flocos de grafita no ferro fundido cinzento diminui a ductilidade
do ferro, o que ajuda a quebrar os cavacos, dando um comprimento de contato
cavaco-ferramenta pequeno, relativamente baixas forças de usinagem e potência
consumida, baixas taxas de desgaste e altas taxas de remoção de material. O ferro
fundido nodular dá maiores vidas nas ferramentas do que os ferros fundidos
cinzentos, quando usinando com ferramentas de metal duro [27].

Para a usinagem de ferros fundidos, as ferramentas de metal duro (WC + Co)

da classe K são as mais utilizadas, e a vida é geralmente limitada por desgaste de
flanco. À velocidade de corte relativamente baixas (mas maiores que quando
usinando aços) uma APC se forma e ela é mais estável e se destaca da ferramenta
com uma freqüência menor que a APC dos aços. O desgaste por attrition
geralmente prevalece. À altas temperaturas de remoção do material a APC
desaparece e a cratera e o desgaste de flanco se desenvolve por difusão [2]. A
maior temperatura é observada na região da aresta de corte, que em combinação
com as altas tensões de compressão, limita a taxa de remoção de material, devido a
deformação plástica da aresta de corte. Cerâmicas à base de alumina e as
SIALONS tem sido cada vez mais utilizadas para usinar ferros fundidos com
sucesso.

17.5. COBRE E SUAS LIGAS

O cobre tem um ponto de fusão alto (1083o C) e estrutura CFC. Apesar do

alto ponto de fusão, ele não é alto o suficiente para gerar temperaturas altas no
cisalhamento dentro da zona de fluxo, e causar efeitos mais sérios na vida das
ferramentas de corte. Entretanto, na usinagem do metal puro, as forças de usinagem
são altas e podem dificultar a usinagem. Como o alumínio, a usinagem do cobre e
suas ligas são mais freqüentemente baseadas no tipo de cavaco produzidos do que
no critério de vida das ferramentas. Assim quanto à usinabilidade, as ligas de cobre
podem ser divididas em 3 grupos distintos, já mencionados no capítulo 13, item 13.6.

Grupo 1- Usinagem fácil: Eles apresentam a forma de cavacos quebradiços, pois as

adições de elementos de livre corte funcionam como quebra-cavaco.

Grupo 2 – Usinagem moderada: Neste grupo, as ligas de cobre tem alta ductilidade,
o que promove um alto consumo de potência e dificuldade de se obter bom
acabamento. Quanto aos cavacos, eles apresentam a forma de espirais ou em
hélice.

Grupo 3 – Usinagem difícil: São as ligas de difícil usinagem. Eles tem baixa
resistência e alta ductilidade, com grande tendência ao arrancamento. Os cavacos
formados são longos e contínuos.

254
 Geralmente, na usinagem deste metal, são utilizadas ferramentas de aço-
rápido ou metal duro e ambos os desgastes de flanco ou cratera podem ocorrer.
Estudos detalhados dos mecanismos de desgastes na usinagem de cobre não é
abundante.

Geralmente, a usinabilidade pode ser melhorada pela conformação a frio e

pela adição dos elementos de livre corte, o que pode levar a liga a ocupar posição
dentro do grupo 1. A adição de chumbo, enxofre e telúrio resolvem o problema de
disposição do cavaco. Esses adições agem também na interface cavaco-ferramenta,
reduzindo ou eliminando a zona de fluxo, o que resulta na redução das forças e
abaixamento da temperatura na interface, permitindo velocidade de corte maiores.
As temperaturas de corte são baixas para o cobre puro, mas ela aumenta com a
adição de zinco. Na usinagem do latão 70/30, pode-se observar temperaturas de
ordem de 800oC, o que pode causar sérios problemas de desgaste.

Às baixas velocidades de corte as ligas com segunda fase formam APC, o

que causa problemas de acabamento superficial.

17.6. ALUMÍNIO E SUAS LIGAS

O alumínio tem um baixo ponto de fusão (≈ 659o C) e pode ser usinado

facilmente. Quando utilizando ferramenta de PCD, provavelmente a velocidade de
corte será limitada pela potência disponível da máquina, mas não por problemas de
desgaste de ferramenta. O desgaste de flanco pode ser problema apenas em
algumas ligas, contendo silício. O silício em percentagens maiores (11 a 14%),
superiores à do eutético (6%), apresenta o excedente como largos cristais de silício
na matriz, possuindo alta dureza (> 400 HV) e alto ponto de fusão (1420o C). Isto
aumenta as tensões e a temperatura na superfície de saída da ferramenta.
Geralmente, as ferramentas de aço-rápido e os metais duros são usados, as
primeiras com velocidades de até 300 m/min e as segundas até 600 m/min.

Na usinagem das ligas de alumínio as forças são baixas, e diminuem com a

velocidade de corte. Entretanto, na usinagem de alumínio puro comercial, podem
ocorrer altas forças, principalmente à baixas velocidades. Isto é devido ao grande
comprimento de contato cavaco-ferramenta [2]. Os cavacos são inteiramente
contínuos, e podem causar problemas. Adições de metais insolúveis de baixo ponto
de fusão como o chumbo, bismuto e estanho, pode produzir cavacos mais
quebradiços.

17.7. MAGNÉSIO E SUAS LIGAS

De todos os metais o magnésio é o mais fácil de se usinar. Taxas de

desgaste das ferramentas é muito baixo porque o metal e suas ligas tem um baixo
ponto de fusão (650o C), e as temperaturas na interface são também baixas, mesmo
à altas velocidades de corte e avanço. Velocidade da ordem de 1350 m/min no
desbaste e ainda maiores no acabamento podem ser usadas com boa vida nas
ferramentas. As ligas se comportam muito parecido com o metal puro [2]. As forças
de usinagem são baixas devido à baixa resistência ao cisalhamento do Mg, e mais
importante, a área de contato é pequena numa faixa ampla de velocidade de corte

255
[2]. As ferramentas utilizadas são os aços-rápidos e os metais duros, e o
acabamento superficial é bom tanto em baixa como em alta velocidades de corte. Os
cavacos formados são geralmente quebradiços, mesmo à altas velocidades de
corte. A estrutura hexagonal é provavelmente a maior responsável pela baixa
ductilidade do magnésio, promovendo pequena área de contato cavaco-ferramenta.
Na realidade, o único problema que pode ocorrer na usinagem do magnésio, é a
possibilidade de ignição do cavaco, a altas velocidades de corte.

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