Ecole nationale supérieure de technologie

Département du génie mécanique et productique

Modélisation et simulation des systèmes de

production
La simulation :
La simulation est une technique de modélisation qui consiste à reproduire le comportement
dynamique d'un système sur ordinateur afin de mieux le connaître, mieux maîtriser son évolution
dans le temps et d'évaluer ses performances.
La modélisation, et plus particulièrement la conceptualisation du problème est l'étape la plus
importante d'un processus de simulation. La difficulté est de traduire un problème qui s'exprime
en termes réels et concrets au moyen d'un vocabulaire industriel en un modèle constitué de
primitives relativement abstraites (vocabulaire de simulation).

Les éléments de base de la simulation :

A fin de réaliser une simulation d’un système, une démarche des quatre étapes est proposée :

Analyse du problème et collecte des données

Modélisation, programmation.
Définition des expériences, exécution du modèle.
Exploitation des résultats.

Les étapes de simulation

Le processus de simulation se passe en dix phases :

Formulation du problème.
Recherche de solutions techniques
Description du système
Formulation du modèle
Représentation du modèle
Programmation
Élaboration d'expériences
Expérimentation
Redéfinition
Présentation des résultats
Les limites de simulation
Certaines limites sont dues à la technique elle-même, d’autres sont dues aux produits
actuellement disponibles sur le marché.

La programmation demande un certain niveau d’expertise (la qualité des résultats fournis lors de
l’analyse est liée à la qualité de la modélisation)

La simulation n’est pas une technique d’optimisation au sens propre (elle ne peut qu’établir les
performances d’une solution conçue et imaginée par l’utilisateur)

Les résultats de la simulation sont complexes à interpréter

Souvent pour des raisons financières, on doit aller au plus vite vers une solution finale (sans
passer trop de temps à explorer d’autres solutions intermédiaires).

Application aux systèmes de production :

Le mouvement et la dynamique au sein de l’entreprise provoque une complexité croissante et
une interaction forte se que nécessite une approche globale a fin de gérer tous (données
techniques, géométrie du réseau de transport, capacité des files d'attente, contraintes sociales,
travail en équipe, heures supplémentaires).

A partir de l'historique de circulation des flux de produits, on obtient des valeurs des indicateurs
de performances liés au volume de production, à l'engagement des ressources et à la satisfaction
du client.

Volume de production :
Nombre et type de pièces produites
Nombre et type de pièces défectueuses
Engagement des ressources :
Taux d'utilisations : Machines, outils, personnel, stock
Temps passé par un élément dans un état : Ressources, machines (en
fonctionnement, inoccupées, en panne), cycle de pièce.

Ces indicateurs de performances sont ensuite agrégés pour des prises de décisions relatives à
l'aide à la conception.
1-au niveau de la conduite :

Le système présente un problème Bien mettre en évidence les dysfonctionnements par rapport
aux besoins et proposer des solutions permettant de pallier a ces dysfonctionnements au moindre
coût.
-Définir les performances à mesurer.
- Déterminer les ressources goulets (machines, stocks, moyens de manutention,
personnel...) qui agissent le plus sur les performances, et pour un scénario de production donné
on peut chercher à améliorer le système, soit en agissant sur la capacité des ressources, soit sur la
manière dont on utilise ces ressources (règles de gestion).

Les données à utiliser :

 Produits (type, gamme)

 Moyens de production (capacité des machines, coût, taux rebut, disponibilité)
 Systèmes de transfert (nature, caractéristiques)
 Caractéristiques des automates (règles de commande)
 Stocks (nature, capacité, gestion)
 Opérateurs (qualification, nombre, horaires)
 Stratégie(s) de gestion de production
 Règles de fonctionnement (mode nominal ou dégradé)
2-au niveau de la traçabilité

L'objectif est de développer un système de traçabilité. Bien mettre en évidence les entités à
identifier, recenser le contenu de l'historique des produits et du processus, définir les
informations éventuellement utilisées.
Le système de traçabilité devant être adapté à sa structure, conforme à l'attente de
l'environnement et en accord avec les standards et les règlements.
On peut chercher à synthétiser un système de traçabilité qui soit fiable (le reflet de la réalité) ou
robuste (l'outil de simulation permettant la prise en compte de différents scenario possibles, ceci
sans risque pour le système (réel)).
Les données à utiliser concernent l'ensemble de l'état (dynamique) du système piloté dans le but
« de retrouver l'historique, l'utilisation ou la localisation d'un article ou d'une activité, au moyen
d'une identification enregistrée (1994, ISO 8402) »

 Produits, articles, lots (entités)

 Moyens de production (capacité des machines)
 Stocks, systèmes de transfert.
 Opérateurs (qualification, nombre, horaires)
 Systèmed'identification
 Structure de traitement des données recueillies
3-pour définir un futur système :

Aide à la décision d’investissement choix technologiques et organisationnels : Equipements,

stratégies de gestion de production (gestion des stocks, taille des lots, seuils de
réapprovisionnement, nombre de Kanban), organisation du travail (cellules, lignes, mixte), choix
de gamme. Evaluation des différents scénarii en fonction des critères les plus pertinents.

Conclusion
Les modèles de simulation sont capables de décrire le système avec le degré de détail et de
précision nécessaire qui convient à la résolution du problème posé. Cette description inclut la
partie physique de l'atelier mais aussi certains aspects du système de gestion de production. Les
logiciels de simulation tendent à se multiplier aujourd'hui.lls ont pour objectif d'être plus proches
des besoins des utilisateurs, plus faciles à utiliser et plus puissants.