UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA,

MECÁNICA – ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA

CURSO:
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Tema: “Diseño y Análisis de una Caja de Velocidades de

una Fresadora Universal”

SECCIÓN : A

DOCENTE : ING. CÁCERES NUÑEZ, AUGUSTO EMILIO

ALUMNOS : - HUACALLO GAMERO, BRIAN MAURICIO

- HUAMAN SAAVEDRA, MIJAEL ISRAEL
- MAMANI RAMOS, DIEGO ENRIQUE
- QUISPE GUTIERREZ, ERICK MARTINS
- SALAZAR NEIRA, ÁLVARO BENJAMIN

AREQUIPA-PERÚ
2019
Abstracto
Dedicatoria
Índice

DISEÑO Y ANÁLISIS DE UNA CAJA DE VELOCIDADES DE UNA FRESADORA

1. Introducción
1.1. Justificación
1.2. Objetivos generales
Diseño de una caja de velocidades de una fresadora universal mt100.

1.3. Objetivos específicos

Selección de los elementos de unión de la caja de velocidades con el motor
eléctrico y el cabezal de la fresadora.

1.4. Alcances y limitaciones

Selección de FRESADORA UNIVERSAL MT 100
SELECCIÓN DE FRESADORA:
Se escogió la Fresadora Universal MT 100 dado que tenemos la facilidad para
interactuar con este modelo.

Figura 1.1 Fresadora Universal MT 100

 Figura 1.2 Vistas de la Fresadora Universal MT 100

Posición de fresado horizontal

 Para trabajo de fresado en posición horizontal con transporte y soporte para

fresas de disco.

Avance de la mesa automático

 Motor para avance de la mesa en ejes X/Y/Z.

Características

 Potencia del motor principal: 4,9 CV/3,6 kW/400 V

 Potencia del motor del husillo: 2,2
 Potencia de la bomba de refrigeración: 40 W
 Tipo cono morse del husillo: ISO 40 (DIN 2080)
 Varilla de extracción: M16
 Ø máx. taladro fundición: 20 mm
 Ø máx. de taladro en acero: 18 mm
 Ø máx. fresa portacuchillas: 85 mm
 Ø máx. con fresa de punta: 16 mm
  Revoluciones del husillo: 40 - 1.600 r.p.m.
 Nº de velocidades: 11
 Distancia del husillo a la mesa: 90 - 520 mm
 Cabezal orientable: 360º
 Medidas de la mesa: (l x an) 1.120 x 260 mm
 Velocidad de avance: 18 - 310 m/min
 Carga máx. de la mesa: 350 kg
 Medidas de la ranura en T de la mesa: 14 mm
 Desplazamiento de la mesa eje X Aut: 600 mm
 Velocidad de avance eje: X 24 - 402 mm/min
 Potencia del motor de la mesa eje: X 370 W
 Desplazamiento de la mesa eje: Y Aut. 270 mm
 Velocidad de avance eje: Y 24 - 402 mm/min
 Potencia del motor de la mesa eje: Y 370 W
 Desplazamiento de la mesa eje: Z Aut. 380 mm
 Velocidad de avance eje: Z 402 mm/min
 Potencia del motor de la mesa eje: Z 750 W
 Dimensiones: (l x an x al) 1.520x1.600x2.000 mm
 Peso neto: 1.300 kg

1.5. Hipótesis
1.5.1. Hipótesis general
Comprobación el correcto diseño de los elementos de la caja de
velocidades de la maquina fresadora.

1.5.2. Hipótesis especifica

Selección del perno a utilizar debido a las cargas actuantes.

2. Planteamiento del problema (pregunta)

3. Antecedentes
4. Marco teórico

COMPARACIÓN CUALITATIVA ENTRE LAS UNIONES POR SOLDADURA Y POR PERNOS

Los métodos de unión por soldadura y por pernos (o abulonados o atornillados o
remachados) suelen tener ciertas diferencias en comportamiento mecánico que los
hacen preferibles uno a otro según sea el caso que se trate. En la siguiente Tabla 4.1 se
pueden apreciar ventajas y desventajas de las uniones por soldadura y por pernos:

Uniones por Soldadura Uniones por pernos

Ventajas
 Son herméticas a los fluidos
 Tienen igual o mayor resistencia que los metales de base
 Permiten la construcción de piezas muy complejas,
imposibles o riesgosas para otros procesos de
fabricación a la vez de ser más livianas que sus
contrapartes (Fundición)
 Poseen buena conductividad eléctrica y térmica
 La resistencia y la rigidez no son afectadas por cambios
en la temperatura dentro del margen de servicio de la
pieza
Ventajas
 Se pueden desmontar fácilmente (para inspección o
embalaje)
 Se pueden unir distintos materiales, con distintos tipos
de fabricación: compuestos, materiales laminados,
tratados térmicamente, etc.
 Los costos operativos son bajísimos: herramientas de
banco y operarios poco calificados.
 no se presentan tensiones residuales ni alabeos de la
estructura.
 No cambia el tratamiento térmico de las piezas a unir

Desventajas Desventajas
 Puede cambiar el tratamiento térmico de las partes a  La junta es débil en las partes que se van a unir
unir.  acarrea concentraciones tensionales en los agujeros
 Las juntas no se pueden desmontar.  Las uniones no son herméticas a los fluidos
 Los elementos se pueden alabear.  pueden tener pobre conductividad eléctrica
 Se pueden producir tensiones residuales.  se pueden aflojar o debilitar ante solicitaciones
 Pocos metales distintos pueden unirse. dinámicas y también ante variaciones de temperatura
 Requiere costos operativos elevados: máquinas,  se puede presentar corrosión en la tuerca o cabeza de
operarios calificados y control de calidad perno
 Puede que no se detecten poros o microfisuras sin el uso  Suelen requerir planchuelas o suplementos de unión.
de equipo especial (Rayos X).
Tabla 4.1. Ventajas y desventajas de las uniones por soldadura y pernos.

UNIONES POR PERNOS. CARACTERÍSTICAS GENERALES

Existen diferentes tipos de tornillos y de remaches diseñados y construidos para cumplir
con roles especiales en distintas aplicaciones y configuraciones de máquinas y de
estructuras metálicas mecánicas. En la Figura 4.1 se pueden observar tres tipos clásicos
de tornillos, en tanto que en la Figura 4.2 se pueden apreciar algunos ejemplos de
remaches. Las formas de la cabeza y terminación de remaches y tornillos están
normalizadas por diversas asociaciones como por ejemplo SAE, DIN, entre otras
 Figura 4.1. Tipos tornillos. (a) tornillo pasante con tuerca (b) Tornillo de cabeza (c) espárrago

Figura 4.2. Tipos de cabezas de remaches. (a) de cabeza roma (b) de cabeza fresada (c) de cabeza cilíndrica

En las uniones por pernos suelen distinguirse dos tipos característicos: Uniones por
remaches y uniones por tornillos, entre ellos además de gozar de las ventajas y de sufrir
las desventajas enumeradas en la Tabla 4.1, poseen entre sí las siguientes ventajas y
desventajas:
Ventajas de los tornillos sobre los Ventajas de los remaches sobre los
remaches tornillos
1) Permiten uniones más fuertes que sus contrapartes 1) No se aflojan por acción de solicitaciones dinámicas
remachadas y con posibilidad de graduar el apriete. 2) (vibraciones en general)
Permiten con mayor facilidad el desensamblado 2) Son baratos principalmente con relación al proceso
de ensamblado.
3) se pueden ensamblar desde los dos extremos
Tabla 4.2. Ventajas y desventajas de las uniones por pernos atornillados o remachados

Métodos de cálculo de las uniones por pernos

Las juntas o uniones por pernos o por remaches suelen tener diferentes patrones y
riesgos de falla para una misma condición de solicitación, por ejemplo, en la Figura 4.3
se pueden observar tres tipos distintivos de falla en una unión por pernos (remaches o
tornillos).

Figura 4.3. Tipos de falla característicos en una unión por pernos.

Figura 4.4. Tipos de solicitación en una unión por pernos.

Por otro lado, en la Figura 4.4 se pueden observar otros tipos de solicitación en las
uniones por pernos. Existen diversas condiciones de operación para las piezas o
elementos de máquina conectados por medio de remaches o tornillos, algunas formas
típicas de solicitación se han introducido a modo de ejemplo en las Figuras 4.3 y 4.4. Sin
embargo, las uniones por remaches o tornillos suelen ser mayormente solicitadas por
una de las siguientes situaciones:

I1) Falla por Flexión del perno (tornillo o remache)

I2) Falla por Corte Puro de los pernos (tornillo o remache)
I3) Falla por tracción de las partes a unir
I4) Falla por aplastamiento a compresión del perno
I5) Falla por desgarramiento de la parte a unir
I6) Falla por efectos combinados: Corte Puro y Corte Torsional
I7) Falla por efectos combinados: Corte y Tracción

CASO I1): Falla por flexión del perno

En la Figura 4.4 se puede apreciar el mecanismo de flexión en el perno. Para evitar la
falla, por comportamiento flexional exclusivamente se debe cumplir la siguiente
relación:

P.Lg .c 0.6S yj (4.1)

I
siendo P la carga separatriz, Lg la longitud de agarre del perno o del tornillo según se
aprecia en la Figura 4.5; c e I son respectivamente la distancia a la sección más
comprometida y el momento de inercia correspondiente, en tanto que Syj es la tensión
límite de fluencia de la parte más comprometida. Téngase presente que Lg = Lt+Ls.

Figura 4.5.Longitud típica de un tornillo.

CASO I2): Falla por Corte Puro de los pernos

En la Figura 4.6.a se muestra el efecto cortante sobre un perno. Para evitar la falla por
corte puro en un perno se debe cumplir la siguiente relación:
4.P
.dc 2 Ssy 0.4S y (4.2)

donde es la tensión de corte, P la carga cortante, dc es el diámetro de la sección

resistente, Ssy y Sy son la tensión de fluencia cortante y fluencia de experimento
respectivamente.

( a) ( b)
Figura 4.6.Mecanismo de corte en un solo perno.

La expresión (4.2) es una expresión para la verificación del estado tensional y de la cual
puede surgir una expresión para el dimensionado de la junta. Sin embargo, cuando se
tiene una junta a corte con más de una sección resistente, como en la Figura 4.6.b, el
tipo de análisis difiere de la expresión (4.2), debiendo efectuarse un estudio caso-
dependiente. En este estudio no se puede hacer otra cosa más que una verificación del
estado tensional en los pernos y en las placas o piezas que se unen (ver caso de Estudio
N° 7).
CASO I3): Falla por tracción de las partes a unir
En la Figura 4.7 se muestra el efecto tractivo sobre la unión (que en este caso está
compuesta por dos pernos). Para evitar la falla en la línea de pernos se debe cumplir la
relación:

donde es la tensión de tracción, P la carga, dc es el diámetro de los remaches (o

tornillos), Syj es la tensión de fluencia del miembro más débil, hm y bm son el espesor y
ancho del miembro más débil y NR el número de remaches en la línea.

Figura 4.7.Mecanismo de falla tractiva en la línea de pernos.

CASO I4): Falla por aplastamiento a compresión del perno

En la Figura 4.8.a se muestra el efecto aplastamiento por compresión (en el perno o en
la junta). Para evitar la falla por aplastamiento se debe cumplir la siguiente relación:
P
0.9S yj (4.4) dch m

donde es la tensión de compresión, P la carga actuante, dc es el diámetro del perno,

Syj es la tensión de fluencia del miembro más débil, hm es el espesor (o altura) del
miembro más débil.

( a) ( b)
Figura 4.8. (a) Falla por aplastamiento (b) Falla por de sgarramiento.

CASO I5): Falla por desgarramiento de la parte a unir

En la Figura 4.8.b se muestra el efecto cortante de desgarramiento sobre la planchuela.
Para evitar esta falla por corte se debe cumplir la siguiente relación:
 P
Ssy 0.4S y (4.5)

2.hmL d
donde es la tensión de corte, P la carga actuante, Ld es la longitud de desgarramiento
de la sección resistente y hm es la altura o espesor de la planchuela, Ssy y Sy son la tensión
de fluencia cortante y fluencia de experimento respectivamente.

CASO I6): Falla por efectos combinados: Corte Puro y Corte Torsional
En la Figura 4.9 se puede ver un ejemplo genérico de placa plana remachada o
atornillada a un bastidor de máquina o estructura. En los pernos de tal placa se generan
esfuerzos cortantes de diferente índole. Unos debidos a la acción del corte puro y otro
debido a la acción del corte por torsión. Las secciones resistentes de los tornillos pueden
ser distintas o bien todas iguales lo cual simplifica mucho los modelos de cálculo. El
cálculo de este tipo de uniones es en general de verificación tensional, para secciones
resistentes de distinto tamaño y sólo de dimensionamiento siempre y cuando las
secciones resistentes sean todas iguales. El modelo de análisis se basa en dos hipótesis:
H1) Las secciones resistentes fallan por corte.
H2) La tensión de corte por efecto de torsión es proporcional con la distancia al punto
G.
 Figura 4.9. Pieza remachada solicitada a corte combinado.

Figura 4.10. Componente de tensión cortante.

Cada una de las secciones resistentes que se observan en la Figura 4.9, ayudan a resistir
la fuerza activa F. Esta fuerza se distribuirá de manera diferente en cada una de las
secciones. Para entender la metodología es necesario disponer de un centro de
reducción de solicitaciones y de ponderación de los esfuerzos, tal centro de reducción
G es el centro de gravedad de las áreas resistentes, el cual se puede obtener empleando
las siguientes expresiones:
NS NS

Aj x j Aj y j

j 1 j 1
x N S , y N S , recordar que el vector r j x j xˆ yy yˆ (4.6)

Aj Aj
j 1 j 1

donde Aj es el área de la sección j-ésima.

Así pues la sumatoria de todas las fuerzas activas F, se puede reducir en el punto G,
obteniendo una fuerza F y un par T rF F (siendo “ ” el operador producto
vectorial). La tensión de corte actuante en cada sección, debida a la fuerza F, es
denominada “tensión de corte primaria” o “tensión de corte directa” o simplemente
“tensión directa” y posee la dirección de la fuerza activa resultante. En cambio, la tensión
de corte debida a la acción del momento torsor en el punto G es denominada “tensión
de corte secundaria” o simplemente “tensión secundaria” o “tensión torsional”.
Entonces debido a la presencia de la fuerza y el par, en cada sección resistente habrá
dos componentes vectoriales de la tensión de corte, y la tensión cortante total es la
suma vectorial de las mismas tal como se puede apreciar en la Figura 4.10.
Así pues la tensión directa en la sección j-esima, se puede obtener por medio de la
siguiente expresión vectorial:
F
dj NS (4.7)

Aj
j 1

En cambio la tensión torsional en la sección j-esima, se obtiene con la siguiente

expresión vectorial

T r j

tj NS (4.8)

rj rj Aj
j 1

Siendo “ ” el operador producto escalar o producto vectorial interno. De forma que la

tensión cortante total en la sección j-ésima se obtiene sumando las tensiones que
resultan de (4.7) y (4.8), es decir:

j dj tj (4.9)

Luego existirá una falla en la unión si se cumple que:

max j Ssy 0.4Sy j 1,...,NS (4.10)

Las expresiones (4.7) y (4.8) se obtuvieron sobre la base de comparaciones de forma con
las homónimas expresiones de la resistencia de materiales para los casos simples de
barras rectas (es decir corte puro y torsión). Además, en el caso de que sobre la placa
de la Figura 4.9 haya más de una fuerza, en (47) y (4.8) se deberán emplear las
correspondientes sumatorias:
NS
(4.11)
F Fj
j 1
 NS T

rFj F j (4.12)
j 1

CASO I7): Falla por efectos combinados: Corte y Tracción

En la Figura 4.11 se puede ver un ejemplo típico de ménsula remachada o atornillada a
un bastidor de máquina o estructura. En los pernos de la placa se generan esfuerzos
cortantes y esfuerzos tractivos. Los esfuerzos cortantes se deben a la fuerza resistente
en el empotramiento, mientras que las fuerzas tractivas se originan por la deformación
del zócalo de la ménsula, causada por el momento flector.

( a) ( b)
Figura 4.11. Ménsula empotrada a una columna. Pernos sometidos a corte yracción
t

El caso que se muestra en la Figura 4.11 es uno de índole elemental para poder fijar
ideas. Se supone que los pernos 1 y 2 están sometidos a un estado tensional cortante
puro generado por F y cuyo valor es:
F
dj NS (4.13)

Aj
j 1

Es decir, idéntico a (4.7). Sin embargo, los mismos pernos también deben soportar
esfuerzos tractivos debidos al momento en el empotramiento. Para poder establecer las
tensiones tractivas, es necesario establecer las fuerzas de extensión que se ejercen en
los pernos. Así pues, se supone que el centro de reducción para el equilibrio de
momentos es el punto A, donde actúa la fuerza Fs de contacto entre la pared y el apoyo
de la ménsula. Por otro se supone que el apoyo de l,a ménsula es rígido y rota respecto
de A un ángulo infinitesimal , en consecuencia se puede establecer una relación de
compatibilidad entre las deformaciones de los pernos. También se supone que la línea
de centros de pernos y la línea de acción de la carga se encuentran en el mismo plano.
Así pues por equilibrio de momentos se tiene:

F.LF F1L1 F2L2 (4.14)

Las fuerzas tractivas en cada perno se pueden escribir como:

F1 1A1 1E.A1 y F2 2 A1 2 E.A2 (4.15)

Luego las deformaciones específicas se pueden obtener en función de condiciones de
compatibilidad (aduciendo la hipótesis de que el apoyo de la ménsula es rígido), de
manera que:
1 LP1 .L 1 , 2 LP2 .L2 (4.16)

LP1 LP1 LP2 L P2

siendo LP1 y LP2 las longitudes de los pernos (que se tomarán genéricas, aunque en el
caso de la Figura 4.11 son iguales). En virtud que en (4.16), es el mismo, se puede
establecer una relación con la cual despejar una de las dos deformaciones en función de
la restante, es decir:

LP1L 2 (4.17)
2 1

LP2 L 1
Así pues, (4.17) y reemplazando en (4.15) y luego en (4.14) se pueden obtener la
deformación 1 como:

F.L F

1 E A1L1 ALL 1L2 PL2P1 (4.18) 2 2

Luego reemplazando (4.18) en (4.17) se obtiene e2. Con e1 y e2 se obtienen las

tensiones tractivas, es decir:

j E. j con j 1,...,2 (4.19)

Obviamente con (4.19) se puede obtener el valor de las fuerzas.

Con (4.19) y (4.13) se tienen que calcular las tensiones principales (ver expresiones (2.27) a
(2.34) en el Capítulo 2 División 2 o bien en el Apéndice 3) para luego emplear alguna de las
teorías de rotura estática como las vistas en el Capítulo 2 División 4. Si se trata de una carga
dinámica y el análisis por fatiga se emplearán los métodos del Capítulo 2 División 5
5. Metodología: Procedimiento y descripción de las actividades realizadas
6. Análisis e interpretación de resultados
7. Conclusiones
8. Recomendaciones
9. Referencias Bibliográficas
10. Anexos