Fundición - Procesos de Manufactura 2

Universidad Alas Peruanas Procesos de Manufactura 2
FACULTAD DE INGENIRÍAS Y ARQUITECTURA

CARRERA PROFESIONAL:
INGENIERÍA MECÁNICA
TEMA:
FUNDICIÓN
PRESENTADO POR:
ARENAS TITO, DIEGO ISRAEL
RANILLA CARBAJAL, JEAN
AQUINO SAICO, JOEL
DOCENTE:
ING. EDWING VARGAS COLLADO
SEMESTRE:
SEXTO SEMESTRE
AREQUIPA – PERU
2017
INDICE
Contenido
Introducción (Arenas Tito, Diego) ....................................................................................................... 1
Edad de los Metales ......................................................................................................................... 4
Dureza relativa de los metales HB11 .............................................. Error! Bookmark not defined.
- El hierro ................................................................................................................................. 7
FUNDICION EN INCAS ................................................................................................................... 8
TECNICA DE FUNDICION INCA / AMODELADO .................................................................. 9
Otros conceptos de Fundición....................................................................................................... 11
Fundición de metales férricos ............................................................................................... 12
Ferrítica ................................................................................................................................................. 14
Perlítica ................................................................................................................................................. 15
Fundición de materiales en arena (Ranilla Carbajal, Jean).......................................................... 16
Fundamentos para hacer piezas fundidas en arena ................................................................. 17
Constituyentes básicos de una arena silícea: ............................................................................ 22
Propiedades de las arenas de moldeo. ....................................................................................... 22
Preparación de la mezcla (Aquino Saico, Joel) .............................................................................. 23
Molde ................................................................................................................................................. 23
Fusión................................................................................................................................................ 25
Vertido ............................................................................................................................................... 28
Desmolde, limpieza y acabado ..................................................................................................... 29
FUNDICIÓN
Introducción (Arenas Tito, Diego)
Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de

fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente
en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde,
donde se solidifica.
El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal
fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de
arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida
(pero ya sólida).
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre
cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas,
que suele ser la etapa previa al moldeado metálico.
FUNDICIÓN
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Ilustración 1. Procesos de
fundición
La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del

material derretido en un molde.
La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al principio

anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo que es la
pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso, pero cuando la
producción es en masa se la maquina en metales “blandos “como el aluminio, es
evidente que debe ser ligeramente más grande que la pieza que se desea fabricar ya
que existe contracciones del metal cuando se enfría, son necesarias las previsiones para
evacuación de gases, usualmente conocidos como venteos.
Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza

compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que
es hueca se debe provisionar un “macho” que es un elemento sólido colocado en la
matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es importante anotar que siempre se
está trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal se coloca el
FUNDICIÓN
2
macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser
extraído previo al colado desde la Fundición, es usual también que se coloquen modelos
de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal ocupando su lugar para
ulteriormente enfriarse.
Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría para
poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el vertido de
metal líquido la matriz que se ha construido, luego viene el enfriado que debe ser
controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la pieza formada.
El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el

reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un
proceso de desbarbado y pulido
Existe algunas variantes del proceso de Fundición como es el moldeo con arena verde;
que se lo realiza con arena húmeda útil para piezas pequeñas y medianas , moldeo de
arena seca en donde la arena se calienta a temperaturas de 200 C esto hace que sea el
molde más rígido permitiendo la fabricación de piezas de tamaño importante, moldeo
mecánico que es la automatización de los procesos anteriormente descritos, moldeo de
cera perdida, que consiste en la fabricación del modelo en cera y se lo recubre cerámica
o material refractario, se procede a calentar el conjunto evacuando la cera la cual deja
las cavidades para el ingreso del metal de la Fundición, se tiene también la
microFundición, útil para elaboración de piezas pequeñas, la Fundición por eyección,
muy utilizada para la fabricación de grifería y que tiene el mismo principio de la inyección
de plástico evidenciándose la necesidad de un equipo que inyecte el material fundido en
el molde, se tiene también la Fundición prensada, Fundición de baja presión, Fundición
centrifuga, etc.
FUNDICIÓN
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Edad de los Metales
La Edad de los Metales es una de las dos grandes etapas tecnológicas en las que
tradicionalmente se ha subdividido la Prehistoria euroasiática. Por definición, es el
período que siguió a la Edad de Piedra y durante el cual el hombre empezó a fabricar
objetos de metal fundido. La existencia de procesos metalúrgicos es indispensable para
establecer la adscripción de una cultura arqueológica a esta etapa, ya que los metales
nativos eran trabajados por martilleado desde las fases iniciales del Neolítico. Siguiendo
este criterio, la Edad de los Metales comenzaría con las primeras evidencias de
fundición del cobre, que son del VI milenio a. C. (en Anatolia y los montes Zagros) y
acabaría con la progresiva entrada en la Historia de cada región (en Europa esto se
produjo durante el I milenio a. C.). En Mesopotamia y Egipto coincide ya con el
desarrollo de la escritura y por tanto la metalurgia allí es plenamente histórica.
- El cobre
El cobre, junto con el oro y la plata, es de los primeros metales utilizados en la
Prehistoria, tal vez porque, a veces, aparece en forma de pepitas de metal nativo. El
objeto de cobre más antiguo conocido hasta el momento es un colgante oval procedente
de Shanidar (Irán), que ha sido datado en niveles correspondientes al 9500 a. C., o sea,
a principio del Neolítico Sin embargo, esta pieza es un caso aislado, ya que no es hasta
3000 años más tarde cuando las piezas de cobre martilleado en frío comienzan a ser
habituales. En efecto, a partir del año 6500 a. C., en varios yacimientos se han
encontrado piezas ornamentales y alfileres de cobre manufacturado a partir del
martilleado en frío del metal nativo, tanto en los Montes Zagros (Ali Kosh en Irán), como
en la meseta de Anatolia (Çatal Hüyük, Çayönü o Hacilar, en Turquía).
Varios siglos después se descubrió que el cobre podía ser extraído de diversos
minerales (malaquita, calcopirita, etc.), por medio de la fundición en hornos especiales,
en los que se insuflaba oxígeno (soplando por largos tubos o con fuelles) para superar
los 1000 °C de temperatura. El objeto de cobre fundido más antiguo que se conoce
procede de los Montes Zagros, concretamente de Tal-i-Blis (Irán), y se data en el 4100
a. C., junto a él se hallaron hornos de fundición, crisoles e incluso moldes.
FUNDICIÓN
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Ilustración 2. Fundición de cobre en murales funerarios egipcios.
La técnica de fundición del cobre es relativamente sencilla, siempre que los minerales
utilizados sean carbonatos de cobre extraídos de algún yacimiento metalífero; la clave
está en que el horno alcance la temperatura adecuada, lo cual se conseguía inyectando
aire soplando o con fuelles a través de largas toberas. Este sistema se denomina
«reducción del metal». Se mezclaba el mineral triturado, por ejemplo, malaquita
(carbonato de cobre), con carbón de leña. Con el calor las impurezas van liberándose en
forma de monóxido y dióxido de carbono, reduciendo el mineral a un cobre relativamente
puro; al alcanzar los 1000 °C, el metal se licúa depositándose en la zona inferior del
horno. Un orificio en el fondo del horno permite que el líquido candente fluya hacia el
exterior, donde se recoge en moldes; parte de la escoria queda en el horno y las
impurezas del mineral flotan en el metal fundido, por lo que es fácil eliminarlas con un
utensilio llamado escoriador.
FUNDICIÓN
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- El bronce
El bronce es el resultado de la aleación de cobre y estaño en una proporción variable (en

la actualidad se le añaden otros metales como el zinc o el plomo, creando los llamados
bronces complejos). La cantidad de estaño podía variar desde un 3% en los llamados
«bronces blandos», hasta un 25% en los llamados «bronces campaniles» (a mayor
cantidad de estaño, más tenacidad, pero también menos maleabilidad): en la Prehistoria
la cantidad media suele rondar el 10% de estaño. Se supone que fueron los egipcios los
primeros en añadir estaño al cobre, al observar que éste le daba mejores cualidades,
como la dureza, un punto más bajo de fusión y la perdurabilidad (ya que el estaño no se
oxida fácilmente con el aire y es resistente a la corrosión). Además el bronce es
reciclable, pudiéndose fundir varias veces para obtener nuevos objetos de otros ya
desechados. La técnica de trabajo del bronce es virtualmente idéntica a la del cobre, por
lo que no vamos a incidir en ello (la única dificultad reside en exceder la temperatura
adecuada, lo que podría provocar que el mineral se echase a perder por oxidación). A
título de comparación se pueden confrontar el cobre puro, el cobre arsenical y el bronce
(con un 10% de estaño) en la tabla de correspondencia que muestra la dureza relativa
de los metales.
FUNDICIÓN
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- El hierro
Fabricar hierro seguía un procedimiento muy distinto al del cobre y el bronce (para
empezar el metal no se licuaba), primero porque había que conseguir hornos con gran
capacidad calórica: el mineral machacado debía estar totalmente rodeado de carbón de
leña (que se consumía en enormes cantidades) y numerosos fuelles que, a través de
toberas, insuflaban oxígeno continuamente. El mineral debía ser precalentado en un
horno y por medio de golpes se eliminaban algunas impurezas; luego se llevaba al
estado incandescente, en un segundo horno, hasta obtener una masa denominada
hierro esponjoso, altamente impuro, por lo que volvía a ser golpeado en caliente para
refinarlo. Después de un largo y repetitivo proceso de martilleo y calentamiento, evitando
que el hierro se enfriase, se obtenía una barra forjada, bastante pura, resistente y
maleable. Para las armas y ciertas herramientas, el hierro se templaba enfriándolo
bruscamente en agua, lo que provocaba cambios de la estructura molecular y una mejor
absorción de carbono. Los testimonios más antiguos del proceso de templado del hierro
candente se han hallado en Chipre y datan de 1100 a. C.19 Evidentemente, las
instalaciones y herramientas de los herreros eran muy diferentes a las de los broncistas.
El bronce siguió siendo un metal esencial para las antiguas culturas, sirviendo en
campos diferentes en los que no se podía o no se sabía aplicar la tecnología del hierro.
Ilustración 3. Recreación pictórica

de una antigua fragua de hierro.
FUNDICIÓN
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El hierro es más abundante que el cobre y, por supuesto, que el estaño y, una vez
dominada la técnica, más barato que el bronce. Cuando los hititas desaparecieron y sus
artesanos se dispersaron, la producción de este metal aumentó considerablemente en
todo el Próximo Oriente y los centros siderúrgicos se extendieron hasta el Egeo, Egipto e
incluso Italia por el oeste; hacia Siria y Mesopotamia por el sur, hacia Armenia y el
Cáucaso por el norte, y hacia las grandes civilizaciones asiáticas por el este.
FUNDICION EN INCAS
Ilustración 4. Ejemplo de un diseño reproducido con la técnica de Amodelado. La

joyería fabricada con este proceso puede llegar a ser tan dimensional como el de la
cera perdida, de ahí que en algunas ocasiones se hayan confundido estos procesos
en las descripciones de piezas de Museos de Arqueología.
FUNDICIÓN
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TECNICA DE FUNDICION INCA / AMODELADO
En base a estudios morfológicos de cascabeles prehispánicos expuestos en los distintos

Museos de Machu Picchu y Cusco Perú, la técnica de fundición llamada Amodelado que
aún se lleva a cabo en esta región tiene sus orígenes en la época Inca (siglos XV y XVI).
(R Ybarra 2012)
Este método de joyería consiste en imprimir el diseño que se desea reproducir en una
mezcla de arcilla y fibra animal o vegetal (lana de alpaca, llama, oveja, cuy ó algodón).
Su característica más importante es que no requiere de la cera de abeja, pues el modelo
original se elabora en: madera, hueso, piedra, etc.
La joyería fabricada con este proceso puede llegar a ser tan dimensional como el de la
cera perdida, de ahí que en algunas ocasiones se hayan confundido estos procesos en
las descripciones de piezas de Museos de Arqueología.
Ilustración 5. La arcilla se encuentra en el cerro El Calvario (Cusco/Perú) y se muele junto

con la fibra para poder imprimir el modelo que se va a reproducir. Imagen: el Maestro Don
Gregorio Cachi Palomino haciendo una demostración de trabajo y conduciendo a Raul
Ybarra en la búsqueda del barro.
FUNDICIÓN
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Ilustración 6. El crisol se adhiere de forma lateral al molde, el cual puede estar compuesto
por uno o varias unidades. Una vez seco, el molde se hornea y posteriormente el metal se
funde en el interior del crisol. Cuando el metal se encuentra líquido, el molde se levanta
para ser llenado y formar así los diseños.
FUNDICIÓN
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Otros conceptos de Fundición
Fundición: es el proceso por el cual un metal se extrae de su mena. En el caso del

hierro, la mena se calienta con caliza y coque que es carbono en su mayor parte;
merced a la acción de ambos se separan las impurezas de la mena y se obtiene hierro
casi puro; aunque con algo de carbono. El acero se obtiene eliminando aún más carbono
y añadiendo otros metales.
La “Industria de la fundición” según sea para materiales férricos o no férricos se puede

dividir de la siguiente manera:
Metalurgia: ciencia y tecnología de los metales, que incluye su extracción a partir de los
minerales metálicos, su preparación y el estudio de las relaciones entre sus estructuras y
propiedades. Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones: la concentración,
que consiste en separar el metal o compuesto metálico del material residual que lo
acompaña en el mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en un
estado puro o casi puro, adecuado para su empleo.
Siderurgia: tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en

especial las que contienen un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los
diferentes tipos de acero. El acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen
añadirse otros elementos.
FUNDICIÓN
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Fundición de metales férricos
Propiedades
- Duro
- Blando (de acuerdo al % de carbono)
- Maleable
- Se magnetizan fácilmente a temperatura ordinaria (desaparecen propiedades a
los 790 °C)
- Punto de fusión 1535 °C
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades
de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se
caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy
diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica,
no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente
duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:
- Mayor facilidad de maquinado que los aceros.

- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorción de las vibraciones mecánicas y autolubricantes.
- Resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o
aleadas.
•Blanca: todo el C está en forma de cementita
FUNDICIÓN
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•Maleable: la mayoría del C está sin combinar como C revenido (esferas
IRREGULARES)
•Gris: la mayoría del C está sin combinar en forma de escamas de grafito
•Atruchada: presenta tres capas: Blanca, atruchada y Gris
•Nodulares: el C está sin combinar en forma de esferas REGULARES
FUNDICIÓN BLANCA
•Se describe su enfriamiento por el diagrama Fe-Fe3C

•La microestructura consiste en perlita en una red de cementita interdendrítica
continua.
Ilustración 7
• Dura, resistente al desgaste, difícil de maquinar
Aplicaciones:
-bolas de trituración de acería,
-boquillas de extrusión, camisas de mezcladora de cemento.
FUNDICIÓN
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FUNDICIÓN MALEABLE
Ilustración 8. Fundición
maleable
•NO se describe su enfriamiento por el diagrama Fe-Fe3C
•Bajo ciertas condiciones Fe3C®3Fe+C
•Se obtiene a partir de la Blanca maleabilizándola
•Se convierte el C de la cementita en esferas irregulares de C
•La matriz puede ser ferrítica o perlítica
Ferrítica
•Conexiones para tubería
•Barandales de puentes
•Equipos agrícolas y ferroviarios
Ilustración 9. Fundicion Ferrítica
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Perlítica
•Pequeñas herramientas
•Piezas de armas de fuego
•Levas y balancines
FUNDICIÓN GRIS
•El grafito está en forma de hojuelas en una matriz ferrítica, perlítica o mezcla de ambas
•Se puede describir su enfriamiento mediante el diagrama ESTABLE hierro-grafito
Ilustración 10
Ilustración 11.
Fundición gris
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Fundición de materiales en arena (Ranilla

Carbajal, Jean)
Es el procedimiento más difundido y universal, y es el único que prácticamente sirve
para la fabricación de piezas extremadamente grandes. El moldeo se realiza con
modelos de madera o de metal en cajas de noyos, llenándolos de mezclas de arena y
arcilla.
Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman mediante los "machos o noyos",
que se hacen en las cajas de machos con mezclas de arena y con adhesivos especiales.
 a) Fundición en coquilla.
El metal se vierte en moldes permanentes de acero o de fierro fundido (coquillas). Al

fundir las piezas de pequeñas dimensiones y aleaciones no ferrosas en las cavidades
Interiores se forman con machos o noyos metálicos, al fundir piezas medianas y

grandes, los machos se hacen de arena (fundición en semicoquilla).
 b) Fundición centrifugada.
Se emplea para fundir piezas huecas cilíndricas en forma de tubos. El metal se vierte en
tambores giratorios de fierro fundido o de acero, donde se compacta por la acción de las
fuerzas centrifugas. La velocidad de rotación del molde depende del peso específico del
metal a fundir y de las dimensiones de la pieza (diámetro).
 c) Fundición a la cera pérdida.
Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera, parafina), mediante la colada a

presión en moldes metálicos. Los moldes se unen en bloques, se cubren con una capa
delgada de composición refractaria (polvo de cuarzo con vidrio soluble) y se conforma en
moldes de arena inseparables que se calcina a 850 a 900°C, como resultado de lo cual
los moldes de arena inseparables que se eliminan. En las cavidades que se forman se
vierte metal a presión normal o bajo una presión de 2 a 3 atmosferas (2 a 3 Kgf/cm²).
 d) Fundición gasificada
El metal se vierte en moldes de acero permanentes a una presión de 30 a 50

atmosferas, este procedimiento garantiza una elevada productividad, exactitud
dimensional y pureza de la superficie, y como regla general el tratamiento mecánico
posterior no es necesario. Se utilizan para piezas pequeñas y medianas, a base de
aluminio, a base de cobre, zinc, etc.
FUNDICIÓN
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Fundamentos para hacer piezas fundidas en arena
Diseño de la pieza fundida.
El proyectista al diseñar una maquina debe darle un cuerpo resistente y duradero, debe
realizar los diseños del conjunto y los detalles de cada pieza debidamente acotados, por
tanto, el proyectista debe conocer la tecnología de la fundición, con el objetivo de
diseñar una pieza de bajo costo, buen acabado superficial, fácil fundición, etc. Para esto
debe existir una estrecha colaboración entre el proyectista, el modelista y el fundidor.
Preparación de las arenas de fundición.
Consiste en preparar la arena de fundición, añadiéndole materiales adecuados para que

adquiera las propiedades convenientes como son: permeabilidad, cohesión, dureza,
refractariedad, etc. Las arenas de fundición están constituidas por tres componentes
básicos:
Sílice : de 80% a 90%
Arcilla : de 10% a 15%
Agua : de 5 a 7%
Construcción del modelo.
Consiste en fabricar el modelo, que puede ser de madera o de metal, generalmente los
modelos de madera se hacen en dos partes con la finalidad de facilitar su extracción de
las cajas de moldeo. Al hacer el modelo se debe tener en cuenta el sistema de molde a
utilizar, el grado de contracción del metal a fundir, los espesores de mecanizados, y si la
pieza debe llevar algún agujero interior, el modelista también construirá su respectiva
"caja de machos".
El moldeo.
Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en reparar el molde (forma

vacía), o reproducción en negativo de la forma de la pieza. En los moldes transitorios de
arena, consiste en comprimir arena de fundición alrededor del molde colocado en el
interior de una caja, extraer el modelo, asentar en su sitio los machos, colocar los
conductores del sistema de alimentación, retocar el molde, cerrar las cajas. Los moldes
transitorios solo sirven para fabricar una pieza.
Preparación del metal fundido.
El metal se calentara hasta la temperatura de fusión, es decir se llevara del estado sólido
al estado líquido, esta operación se realizara en los hornos de fundición, que pueden
ser: de combustible, convertidores u hornos eléctricos, cada tipo de horno tiene sus
FUNDICIÓN
17
ventajas, desventajas y sus aplicaciones particulares.
La colada.-
Consiste en introducir el metal fundido a través de una o más aberturas de colada

(bebederos), dispuestos convenientemente en el molde, Esta operación se realiza
cuando el molde está cerrado herméticamente y con solides para resistir la presión
metalostática del metal.
Ilustración 12. Etapas del moldeo principal en arena.
FUNDICIÓN
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Ilustración 13. Proceso básico del moldeo del macho en arena.
FUNDICIÓN
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Ilustración 14. Proceso de fundición del metal
Solidificación y enfriamiento.
Posteriormente de la colada se debe esperar a que la pieza se solidifique y se enfrié en

el molde, mientras que las piezas grandes requieren periodos de horas (según sus
dimensiones), para su total solidificación.
El desmoldeo.
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al desmoldeo, se levantan las

cajas, se rompe el molde de arena, se extrae la pieza fundida conjuntamente con el
sistema de alimentación solidificada.
Acabado y limpieza.
Son todas las operaciones necesarias para quitar la mazarotas, sistemas de

alimentación, pulir la pieza, desbarbarla limpiar con un chorro de arena (arenado), con el
objetivo de dejarla lista para los procesos sucesivos.
Tratamiento térmico y recubrimientos.
FUNDICIÓN
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Algunas veces las piezas fundida deben de tener características superficiales especiales
tales como mayor dureza o mejor presentación, en esto casos las piezas deben ser
sometido a tratamiento térmico como: al recocido (al fierro fundido y al acero),
tratamiento de envejecimiento o maduración artificial (a las aleaciones de aluminio), o
pueden ser recubiertos con materiales protectores especiales: galvanizado, estañado,
cromado, niquelado, etc.
Mecanizado.
Se lleva a cabo en las máquinas herramientas y tiene por objeto dimensionar

exactamente la pieza fundida para que pueda ser ensamblada perfectamente en la
máquina.
Arenas de moldeo para fundición[3]
Se entiende por arena de moldeo a la mezcla preparada para hacer cavidades de molde
y cuyos componentes básicos son: sílice, arcilla y agua, también se les denomina tierra
de fundición.
 a. Arena.- De forma general se define a la arena como un mineral refractario

cuyos tamaños de grano varía entre 0.005 y 2mm.
 b. Arena natural.- Se le llama así a las arenas de fundición que se emplean tal
cual y como se encuentran en el yacimiento, generalmente el porcentaje de arcilla
e impurezas puede llegar al 20%.
 c. Arena artificiales.- Son las obtenidas en base a una arena lavada, aglutinante
y agua tratada.
 d. Arena vieja.- Es la arena que proviene del desmoldeo.
Clasificación de las arenas naturales según el contenido de arcilla
1. Arena silícea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una cantidad

inferior al 5% y que por este motivo debe mezclarse con un aglutinante apropiado.
2. Arena arcillosa. Es el material arenoso en el cual la arcilla (que es el aglutinante), se

presenta en una cantidad superior al 5%.
Clasificación de las arenas según su porcentaje de humedad
Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que más comúnmente se emplea. Las partes
del moldeo se utilizan directamente después de fabricarlos y conserva la humedad
original de las mezclas. El porcentaje de humedad está comprendido entre 3 y 8%, el
porcentaje de arcilla puede estar entre 4 y 8%, este tipo de arena de fundición se emplea
por su rapidez de fabricación y economía.
Arenas secas. En este tipo de arenas, las partes del molde han sido secadas en una
estufa para eliminar su humedad (generalmente a temperatura menor de 200 ° C) con
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21
este procedimiento se obtiene un molde más duro y resistente, se obtiene un mejor
dimensionamiento de la pieza terminada y los moldes son menos propensos a
agrietarse, romperse o formar soplos de gas.
Constituyentes básicos de una arena silícea:
a.- Sílice o cuarzo (bióxido de silicio SiO2). Se encuentra en una proporción

aproximada entre el 80 a 90% y es el componente fundamental de una arena de moldeo,
su costo es barato debido a la abundancia en la naturaleza, no posee cohesión entre sus
partículas, por lo que se recurre a un aglutinante para darle la cohesión entre sus
partículas. La sílice es un material refractario y que se funde a 1725°C. Existen dos tipos
de sílice empleados corrientemente en fundición:
 Sílice natural. Tal como se encuentra en el yacimiento (arena de lago, lecho de

rio, etc.), mezclado con arcilla y también impurezas. Se logra su cohesión
agregándole aglutinantes tales como: cereales, alquitrán, cementos, etc., en
porcentajes que varían de 1 a 3" que mezclados con agua le dan gran resistencia
a la mezcla.
 Sílice lavada (sintética). Se obtiene al eliminar por lavado de minerales
arcillosos e impurezas. Las arenas se suministran normalmente después de haber
sido clasificadas y con granulometrías de acuerdo a normas establecidas.
b.- Arcilla. (Silicato hidratado de aluminio). Se encuentra en una proporción aproximada

de 10%, sirve para cohesionar los granos de sílice, mantiene sus propiedades de
aglomerante hasta 1400°C (temperatura de reblandecimiento), si supera esta
temperatura la arcilla pierde sus cualidades de aglutinante y se comporta como una
sílice cualquiera.
c.- Agua. La arena de moldeo debe tener un porcentaje óptimo de agua de entre 5 y 7%.
Si trabajamos con un porcentaje bajo de agua, disminuimos la resistencia mecánica de
la arena. Si trabajamos con un porcentaje alto de agua, superior al 7%, al momento de
colar el metal líquido, se formaran muchos vapores de agua en la cavidad del molde,
cuya evacuación es difícil y por ese motivo pueden formarse sopladuras.
Propiedades de las arenas de moldeo.
 a. Resistencia en verde. Este concepto es válido para las arenas humedecidas,

se logra por la compactación de la arena y depende principalmente del porcentaje
de arcilla y del porcentaje de humedad, se logra aumentar esta en verde
adicionándole cereales.
 b. Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve para
evaluar las cualidades de resistencia mecánica de una arena, se puede aumentar
esta resistencia en seco adicionándole silicatos, debiendo soportar la acción
erosiva del metal.
 c. Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de fundición de soportar
altas temperaturas del metal sin desmoronarse, se puede aumentar esta
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resistencia agregándole oxido de fierro, harina de sílice o alquitrán en polvo.
Preparación de la mezcla (Aquino Saico, Joel)

Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de diferentes materiales capaces de
producir un material de construcción con el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad
donde se verterá el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la
plantilla, elaboración de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias
impuestas por el proceso tecnológico como son: permeabilidad, resistencia en verde, resistencia
en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la selección de los materiales de moldeo responderá por
tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de la complejidad de la pieza y el
peso de esta. Cuando algunos de los parámetros citados no corresponde a los admisibles se
deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su composición.
Molde
El mismo se elaborará con las siguientes mezclas:
MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de sílice y silicato de
sodio para moldes y machos .Composición: Arena de Sílice 94% y silicato de sodio 6%. La cual
ocupara en el molde en un 30%
MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición es: Arena de retorno
94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%.de la
mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarán con:
MM-15: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y solución silicato- azúcar
6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%).
Elaboración de la tecnología de fundición
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un semiproducto sano. En

el diseño de la tecnología, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma
más económica, para ello se debe seleccionar el método de moldeo más correcto en
dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar dicha
tecnología se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del pizón neumático. En el caso de la
presente pieza, se realizará un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarán dos
cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones serán 1250 x 1250 x 300/300
respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostén adecuado a
fin que las partes del molde no se desmoronen, así como para poder ser transportadas sin
FUNDICIÓN
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dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el plano divisor del molde
y de la plantilla. Y la posición de la pieza durante el vertido. Dicha plano división se determinará
según la forma de la pieza, las exigencias técnicas y las posibilidades técnicas del taller, se debe
tener en cuenta también que la cantidad de divisiones del molde sea la mínima, siguiendo una
forma geométrica simple. Deben ser mínima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la
cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y fácil extracción
de la plantilla además que debe asegurar la salida fácil de los gases de los machos y cavidades
del molde.
Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas, los
respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para la obtención de las piezas de
fundición blanca, de aleación de alta resistencia, como también para piezas con paredes
gruesas de fundición, ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en último
término con el propósito de que vaya cediendo metal líquido a la pieza. En la pieza además hay
que dirigir la solidificación desplazando el nudo (la parte más masiva) hacia la parte superior de
la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de
meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma las
cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la solidificación del
metal ocurren se forman en la mazarota que es la última en enfriar y que posteriormente luego
de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido directamente a la cavidad
del molde. La sección de los alimentadores deben tener una configuración tal que la masa
fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfríe poco en el trayecto.
La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota, un alimentador y un

tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los cálculos y esbozos de los elementos del
sistema de alimentación, de las mazarotas, nervios, etc. los cuáles serán mostrados
posteriormente.
 Plantillera
En esta área, operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las plantillas con la
configuración de la pieza fundida que servirán de modelos para elaborar la cavidad vacía del
molde, que posteriormente se llenará con metal líquido.
 Planta Arena
En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras
especiales para el efecto.
 Moldeo y Macho
Es una de las áreas más compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los moldes y los
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machos. Se pintan y se ensamblan dejándolos listos para el vertido del metal.
Ilustración 15
Fusión
Para poder vertír el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusión en el cual
se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión llevándolo a un estado líquido y
suministrándole determinados elementos los cuales llevaran a la obtención del metal deseado
tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la elección del horno. Existen varios tipos de hornos
entre ellos tenemos:
El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón del buen
aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeños gastos en la instalación
y conservación.
Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamaño
Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los
combustibles, pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad
Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como
sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores, combustibles etc.
Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2 toneladas, de
revestimiento básico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol, en las paredes de cromo-
magnesita y en la bóveda ladrillos de alta alúmina, un voltaje mayor de 240 V, con una corriente
FUNDICIÓN
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de 6 kA. Presenta una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnológico de 720 kWh/ton.
A modo de ejemplo se considera la obtención de acero AISI 1045, que presenta la siguiente
composición química:
Tabla #1 Composición química del acero AISI 1045
Carbono Silicio Manganeso Fosforo: Azufre

0.43 -0.50 % : 0.2-0.5% : 0.6-0.9 % =0.04% =0.05%
:
El consumo de materiales para su obtención se muestra en la tabla #2
Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtención de 1045
Materiales Consumo en bruto Consumo neto

Chatarra de acero 0.660 1.320
Retorno de acero 0.440 0.880

Cal 0.050 0.100
Piedra caliza (sustituto 0.130 0.260
de la cal)
Escame de molino 0.035 0.070
Chamota granulada 0.004 0.008
(sustituto de espato
flúor)
Espato flúor 0.003 0.006
Ferrosilicio 75% 0.0065 0.013
Ferromagnesio 80% 0.0055 0.011
Coque (sustituto de 0.016 0.032
pedazo de electrodo)
Pedazo de electrodo 0.0045 0.009
Electrodo Ø 300 0.010 0.020
silicio Magnesio 0.0075 0.014
(sustituto del
ferromagnesio)
Aluminio 0.0015 0.003
magnesita 0.020 0.040
FUNDICIÓN
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Ilustración 16
Ilustración 17
FUNDICIÓN
27
Vertido
En la tecnología de vertido se tomarán en cuenta aspectos como el tipo de cuchara, temperatura
de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las particularidades de
fundición de las aleaciones
Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de colada las
cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra tecnología será:
 Según transportación: Accionadas por grúas

 Según la inclinación de las paredes: Cilíndricas
 Según el tipo de volteo de la cuchara: Por medio de palanca vertical
 Según la forma del pico: Vaciado por debajo
El vertido se realizará con cierto sobrecalentamiento de la aleación por encima de la temperatura
de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del molde; sin embargo,
el acero sufre variación en sus propiedades en mayor o menor medida en función de la
temperatura, por lo que cada acero tiene un rango óptimo de temperatura de vertido.
Ilustración 18
FUNDICIÓN
28
Desmolde, limpieza y acabado

En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundición, en bruto, es necesario
maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar, producto de las contracciones
del material durante el proceso de fundición y la posterior normalización a que son sometidos.
Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona donde se
eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se examinarán los mismos, si su
profundidad no compromete el funcionamiento fiable de la pieza, se procederá a su reparación
por soldadura. Las zonas reparadas por soldadura se reinspeccionarán verificando que estén
libres de grietas y cumplan con los requerimientos de acabado.
Ilustración 19
FUNDICIÓN
29

Fundición - Procesos de Manufactura 2

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FACULTAD DE INGENIRÍAS Y ARQUITECTURA

Introducción (Arenas Tito, Diego)

Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de

La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del

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Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza

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Siderurgia: tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en

- Mayor facilidad de maquinado que los aceros.

•Blanca: todo el C está en forma de cementita

•Gris: la mayoría del C está sin combinar en forma de escamas de grafito

•Atruchada: presenta tres capas: Blanca, atruchada y Gris

•Nodulares: el C está sin combinar en forma de esferas REGULARES

•Se describe su enfriamiento por el diagrama Fe-Fe3C

• Dura, resistente al desgaste, difícil de maquinar

-bolas de trituración de acería,

-boquillas de extrusión, camisas de mezcladora de cemento.

•NO se describe su enfriamiento por el diagrama Fe-Fe3C

•Bajo ciertas condiciones Fe3C®3Fe+C

•Se obtiene a partir de la Blanca maleabilizándola

•Se convierte el C de la cementita en esferas irregulares de C

•La matriz puede ser ferrítica o perlítica

•Equipos agrícolas y ferroviarios

Ilustración 9. Fundicion Ferrítica

•Piezas de armas de fuego

•Se puede describir su enfriamiento mediante el diagrama ESTABLE hierro-grafito

Fundición de materiales en arena (Ranilla

El metal se vierte en moldes permanentes de acero o de fierro fundido (coquillas). Al

Interiores se forman con machos o noyos metálicos, al fundir piezas medianas y

 c) Fundición a la cera pérdida.

Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera, parafina), mediante la colada a

El metal se vierte en moldes de acero permanentes a una presión de 30 a 50

Diseño de la pieza fundida.

Preparación de las arenas de fundición.

Consiste en preparar la arena de fundición, añadiéndole materiales adecuados para que

Sílice : de 80% a 90%

Arcilla : de 10% a 15%

Construcción del modelo.

Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en reparar el molde (forma

Preparación del metal fundido.

Consiste en introducir el metal fundido a través de una o más aberturas de colada

Ilustración 12. Etapas del moldeo principal en arena.

Ilustración 13. Proceso básico del moldeo del macho en arena.

Ilustración 14. Proceso de fundición del metal

Posteriormente de la colada se debe esperar a que la pieza se solidifique y se enfrié en

Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al desmoldeo, se levantan las

Son todas las operaciones necesarias para quitar la mazarotas, sistemas de

Tratamiento térmico y recubrimientos.

Se lleva a cabo en las máquinas herramientas y tiene por objeto dimensionar

Arenas de moldeo para fundición[3]

 a. Arena.- De forma general se define a la arena como un mineral refractario

Clasificación de las arenas naturales según el contenido de arcilla

1. Arena silícea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una cantidad

2. Arena arcillosa. Es el material arenoso en el cual la arcilla (que es el aglutinante), se