09.00.00 Control de Calidad

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
Construcción Y Mejoramiento De Infraestructura Vial En La Junta Vecinal Mariscal

Nieto I, Distrito Moquegua, Provincia Mariscal Nieto – Moquegua
09.00.00
09.00.00CONTROL
CONTROLDE
DECALIDAD
CALIDADEN
ENSUBRASANTE
SUBRASANTE
09.01.00 CONTROL DE CALIDAD EN SUBRASANTE
ENSAYO DENSIDAD DE CAMPO

MTC E 117-2000
Este ensayo sirve para determinar la densidad y peso unitario del suelo en situ mediante
el método del cono de arena, aplicable a suelos que no contengan excesiva cantidad de
roca o materiales gruesos con un diámetro mayor a 1 ½”.
Este método sirve para determinar la densidad de suelos compactados utilizados en la

construcción de terraplenes de tierra, rellenos de carreteras y estructuras de relleno, es
comúnmente utilizado como base para la aceptación para suelos compactados a una
densidad especifica o a un porcentaje de densidad máxima determinada por el método
de ensayo normado.
El uso de este método está limitado a suelos en una concisión de no saturados, este
ensayo no es recomendable para suelos que sean suaves o desmenuzables o que estén en
condición de humedad tal que el agua filtre hacia el hoyo.
Sub Gerencia de Estudios de Inversión

Es preferible expresar la densidad en situ como un porcentajes de alguna otra densidad

como las densidades de laboratorio determinadas de acuerdo a los métodos de ensayo
MTC E 115, MTC E 116, ASTM D4253 o ASTM D, esta relación puede determinarse
dividiendo la densidad en situ entre la densidad de laboratorio y multiplicada por 100,
los cálculos para determinarla densidad relativa se dan en el ensayo ASTM D4254. Las
correlaciones para el material de mayor tamaño pueden realizarse de acuerdo a la
práctica ASTM D4718 en caso sea requerido.

ENSAYO DE PROCTOR
MTC E 155-2000
Determinar la relación entre contenido de agua y peso unitario seco de los suelos (curva
de compactación) compactados en un molde de 4 o 6 pulgadas de diámetro con un
pistón de 10 lbf que cae de una altura de 18 pulgadas.
Este ensayo se aplica solo para suelos que tienen 30% o menos en peso de sus
partículas retenidas en el tamiz ¾” pulg.
El suelo con un contenido de humedad determinado es colocado en 5 capas dentro de

un molde de ciertas dimensiones, dad una de las capas es compactada en 25 o 26 golpes
con un pisón de 10 lbf sometiendo al suelo a un esfuerzo de compactación de aprox 56
00 pie-lbf/pie3, determinándose el peso unitario seco resultante,. El procedimiento se
repite con un número suficiente de contenidos de agua para establecer una relación una
relación entre el Peso Unitario Seco y el Contenido de Agua del Suelo. Los valores
óptimos de contenido de agua y máximo peso unitario seco modificado son
determinados en la curva de compactación.,
El suelo utilizado como relleno en ingeniería (rellenos de cimentación, bases para

caminos) se compacta a un estado denso para obtener propiedades satisfactorias de
ingeniería tales como: resistencia al esfuerzo de corte, compresibilidad o permeabilidad.
También los suelos de cimentaciones son a menudo compactados para mejorar sus
propiedades de ingeniería, los ensayos de compactación en laboratorio proporcionan las
bases para determinar el porcentajes de compactación y contenido de agua que se
necesitan para obtener las propiedades de ingeniería requeridas, y para el control de la
construcción para asegurar la obtención de la compactación requerida y los contenidos
de agua.

CBR
MTC E 133 - 2000
CBR en situ es la comparación entre la carga de penetración del suelo y la de un

material estándar de referencia.

Este medo cubre la evaluación de la calidad de la sub rasante, pero también es aplicable
a materiales de sub base y base.
Este método de ensayo está diseñado para probar materiales in situ y correspondes al
método ensayo ASTM D-1883
El procedimiento consiste en prepara un área a ser ensayada, el espaciamiento de los

ensayos de penetración debe ser tal que la operación de punto no altere el suelo del
siguiente punto que va a ser penetrado.
Al finalizar el ensayo obténgase una muestra en el punto de penetración y determínese

la humedad, también debe determinarse el peso unitario en un sitio localizada de 100 a
150 mm desde el punto de penetración, el peso unitario debe determinarse de acuerdo
con los métodos de ensayo (método del cono de arena) o métodos nucleares, la
humedad de acuerdo con los métodos de ensayo correspondientes o nucleares.
Si los valores de relación de soporte para penetraciones de 7.62, 10.16, y 12.7 mm son
requeridos, los valores de esfuerzo corregidos para estas penetraciones deben dividirse
por los esfuerzos de referencia para 131.1, 15.9, y 17.9 MPa respectivamente y
multiplicarse por 100.
Norma referencia ASTM D4429

09.02.00 CONTROL DE CALIDAD DE BASE

ENSAYO DENSIDAD DE CAMPO
Idem 09.01.00
ENSAYO DE PROCTOR
Idem 09.01.00
ANALISIS GRANULOMETRICO
MTC E 107-2000
Es la determinación cualitativa de la distribución de los tamaños de partículas del suelo,
MTC E 107-2000 describe el método para determinar los porcentajes de suelo que
pasan por los distintos tamices de la serie empleada en el ensayo, hasta el de 74 mm
(N°200).
Según sea las características de los materiales finos de la muestra, el análisis con
tamices se hace bien en muestra entera, o bien en porción de ella después de separar los
finos por lavado.
Se prepara la muestra para el ensayo como se describe en la preparación de muestras

para análisis granulométrico (MTC 106) la cual estará constituida por dos fracciones:
una retenida sobre el tamiz de 4760 mm(N°4) y otra que pasa dicho tamiz. Ambas
fracciones se ensayaran por separado.
Para la porción de muestra retenida en el tamiz N°4 4.76mm el peso dependerá del
tamaño máximo de las partículas de acuerdo con la tabla 1
En el modo operativo MTC E 106 se dan las indicaciones para la pesada del suelo
secado al aire y seleccionado para el ensayo, así como para la separación del suelo sobre
el tamiz de 4.76 mm (N°4) por medio del tamizado en seco y para el lavado y de las
fracciones lavadas y secadas retenidas en dicho tamiz. De estos dos pesos, los
porcentajes, retenido y que pasa el tamiz de 4.76 mm (N°4).
Se calcula el porcentaje que pasa el tamiz de 4.76 mm (N°4) diciendo el peso que pasa
dicho tamiz por el del suelo originalmente tomado y se multiplica por 100.
Referencias normativas
ASTM D 422

AASHTO T 88
LIMITES DE ATTERBERG
MTC E 111 – 2000
Es la determinación en el laboratorio del límite plástico de un suelo y el cálculo del

índice de plasticidad (I.P.) si se conoce el límite líquido (L.L.) del mismo suelo.
Se denomina límite plástico (L.P.) a la humedad más baja con la que pueden formarse
barritas de suelo de unos 3,2 mm (1/8") de diámetro, rodando dicho suelo entre la
palma de la mano y una superficie lisa (vidrio esmerilado), sin que dichas barritas se
desmoronen.
PROCEDIMIENTO
Se moldea la mitad de la muestra en forma de elipsoide y, a continuación, se rueda con
los dedos de la mano sobre una superficie lisa, con la presión estrictamente necesaria
para formar cilindros.
Si antes de llegar el cilindro a un diámetro de unos 3.2 mm (1/8") no se ha

desmoronado, se vuelve a hacer una elipsoide y a repetir el proceso, cuantas veces sea
necesario, hasta que se desmorone aproximadamente con dicho diámetro.
El desmoronamiento puede manifestarse de modo distinto, en los diversos tipos de

suelo:
En suelos muy plásticos, el cilindro queda dividido en trozos de unos 6 mm de

longitud, mientras que en suelos plásticos los trozos son más pequeños.
La porción así obtenida se coloca en vidrios de reloj o pesa-filtros tarados, se continúa

el proceso hasta reunir unos 6 g de suelo y se determina la humedad de acuerdo con la
norma MTC E 108.
Calcular el promedio de dos contenidos de humedad. Repetir el ensayo si la diferencia

entre los dos contenidos de humedad es mayor que el rango aceptable para los dos
resultados listados en la tabla1 para la precisión de un operador.

El límite plástico es el promedio de las humedades de ambas determinaciones. Se

expresa como porcentaje de humedad, con aproximación a un entero y se calcula así:
Se puede definir el índice de plasticidad de un suelo como la diferencia entre su límite

líquido y su límite plástico.
L.P.= L.L. – L.P.
Donde:
L.L. = Límite Líquido

P.L. = Límite plástico
L.L. y L.P., son números enteros
Cuando el límite líquido o el límite plástico no puedan determinarse, el índice de

plasticidad se informará con la abreviatura NP (no plástico).
Así mismo, cuando el límite plástico resulte igual o mayor que el límite líquido, el
índice de plasticidad se informará como NP(no plástico).
Referencia normativa
AASHTO T – 90
ASTM D 4318
CBR
Idem 09.01.00
ABRASION DE LOS ANGELES

MTC E 207-2000
Método empleado para determinar la resistencia del desgaste de agregados naturales o
triturados empleando la maquina abrasiva de los ángeles.
La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo A, B, C o D de acuerdo a la

tabla siguiente:

La muestra y la carga abrasiva se colocan en la máquina de los ángeles y se hace girar el

cilindro a una velocidad comprendida entre 30 y 33 rpm, el numero debe ser de 500. La
maquina deberá girar de manera uniforme, una vez cumplido las vueltas necesarias se
descarga el material y se procede a la separación de la muestra.
El porcentaje de ensayo % desgaste recibe el nombre de coeficiente de desgaste de los

ángeles

EQUIVALENTE ARENA
MTC E 114-2000
Este ensayo consiste en determinar la proporción relativa del contenido del polvo fino
nocivo o material arcilloso en los suelos o agregados finos.
El equivalente de arena se calculara con aproximación al decimo (0.1%)
La temperatura de la solución de trabajo deberá ser 22 +- 3°C durante la realización del

ensayo
El ensayo debe realizarse en un sitio donde no exista vibración, la excesiva vibración
puede hacer que el material suspendido se sedimente a una mayor velocidad.
La ejecución de este ensayo se requiere que el laboratorista tenga experiencia de manera

que pueda obtener resultados consistentes y satisfactorios con muestras representativas
de cualquier clase de material.
El laboratorista que utilice el procedimiento del agitador manual debe tener experiencia
para manipular este instrumento a fin de que los resultados que obtenga coincidan,
aproximadamente con los obtenidos con el agitador mecánico.
ASTM D 2419
AASTHO T 176

SALES SOLUBLES
MTC E 219-2000

Establece el procedimiento analítico de cristalización para determinar el contenido de

cloruros y sulfatos solubles en agua de los agregados pétreos empleados en bases. Este
método sirve para efectuar controles en obra debido a la rapidez de la visualización y
cuantificación de la existencia de sales.
La muestra se somete a continuados lavados de agua destilada en ebullición hasta la

total de sales. La presencia de estas mediante reactivos químicos los cuales al menor
indicio de sales forman precipitados fácilmente visibles. Del agua total de lavado se
toma una parte alicuosa y se procede a cristalizar para determinar la cantidad de sales
presentes.
La muestra se debe extraer y preparar previamente. La cantidad de muestra debe

ajustarse a la siguiente tabla:
El porcentaje de sales solubles se calcula según la siguiente relación:
LNY 8 (chile)
PARTICULAS FRACTURADAS
MTC E 210 – 2000
Procedimiento que describe la determinación del porcentaje en peso del material que
presenta una o más caras fracturadas de las muestras de agregados pétreos.
La muestra deberá separarse por tamizado la fracción de la muestra comprendida entre

los tamaños 3, 7.5 y 9.5 mm descartándose el resto.
El peso total de la muestra dependerá del tamaño de agregado.

Extiéndase la muestra en un área extensa para inspeccionar cada partícula, sise

necesario lávese el agregado sucio, esto facilitara la detección de partículas fracturadas.
Prepárese tres recipientes separándose con una espátula, las partículas redondeadas y las
que tengan una o más de dos caras fracturadas. Si una partícula de agregado redondeada
presenta una fractura muy pequeña no se clasificara como partícula fracturada. Una
partícula se considera fracturada cuando un 25% o más del área de la superficie aparece
fracturada. Las fracturas deben ser únicamente las recientes, aquellas que no han sido
producidos por la naturaleza, sino por procedimientos mecánicos.
ASTM D 5821
PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS

MTC E 221-2000
Se define como índice de aplanamiento de una fracción de agregado al porcentaje en

peso de las partículas que la forman cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5
de la dimensión media de la fracción.
Se define como índice de alargamiento de una fracción de agregado al porcentaje de las

partículas que a forman cuya dimensión máxima (longitud) es superior a los 9/5 de la
dimensión media de la fracción.
Este metodo es aplicable a fracciones de agregado con tamaño inferior a 6.3 mm

El índice de aplanamiento de cada fracción de ensayo se calcula en tanto por ciento

mediante relación de peso de las partículas, Pi, que pasa a través de la correspondiente
ranura y el peso inicial Pi de dicha fracción.
El índice de alargamiento de cada fracción de ensayo se calcula en tanto por ciento

mediante relación entre el peso de las partículas, Pai retenidas entre las correspondientes
barras y el peso inicial Pi de dicha fracción:
NLT 354/91
PERDIDA DE SULFATO DE SODIO/MAGNESIO

MTC E 209-2000

Permite determinar la resistencia a la desintegración de los agregados por la acción de

soluciones saturadas de sulfato de sodio o magnesio.
Este método suministra una información útil para juzgar la calidad de los agregados que
han de estar sometidos a la acción de los agentes atmosféricos.
Los valores de porcentaje de pérdidas admisibles resultantes de aplicar este método

generalmente difieren para agregados finos y gruesos.
Soluciones necesarias
Solución de sulfato de sodio. La solución saturada de sulfato de sodio, se prepara
disolviendo el peso necesario de sal del tipo "comercial", en agua a la temperatura de 25
a 30°C (77 a 86 °F). Se añade suficiente cantidad de sal, bien de la forma anhidra
(Na2SO4) o cristalizada (Na2SO4.10H2O), para asegurar no solamente que la solución
esté saturada, sino también que quede un exceso de cristales cuando la solución esté
preparada. Se agita bien la solución mientras se está preparando. Se enfría la solución a
21 ± 1 °C (140 ± 2° F) y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas
antes de emplearla; se agita bien, inmediatamente antes de usarla, y en este momento
debe tener un peso específico entre 1.151 y 1.174. La solución que presente impurezas
debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso especifico.
Solución de sulfato de magnesio. Se prepara disolviendo el peso necesario de sal del

tipo “comercial", en agua a la temperatura de 25 a 30 °C (77 a 86 °F). Se añade
suficiente cantidad de sal, bien de la forma anhidra (MgSO4) o cristalizada
(MgSO4.7H2O), para asegurar no solamente que la solución esté saturada, sin también
que quede un exceso de cristales cuando la solución esté preparada. Se agita bien
la solución mientras se está preparando. Se enfría la solución a una temperatura de 21
± 1 °C (70 ± 2 °F), y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas
antes de emplearla; inmediatamente antes de usarla se agita bien, y en este momento
tendrá un peso especifico comprendido entre 1.295 y 1.302. La solución que presente
impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso especifico
Agregado fino. La muestra de agregado fino se lava bien sobre un tamiz de 300 µm
(No. 50); se seca hasta peso constante, a una temperatura de 110 ±5 °C (230 ± 9°F) y se
separa en las diferentes fracciones por medio de un tamizado realizado de la
siguiente manera: Se hace primero una separación aproximada, por medio de una
serie de los tamices indicados en el numeral 4.1. De cada una de las fracciones
obtenidas de esta forma se separa la suficiente cantidad de muestra para poder obtener
100 g, después de tamizar sobre el correspondiente tamiz hasta rechazo (en general, son
suficientes unos 110 g). Las partículas de agregado fino que quedan encajadas en la
malla del tamiz, no se emplean en la preparación de la muestra. Las muestras de 100 g,
de cada una de las fracciones, después del tamizado final, se pesan y colocan por

separado en los recipientes para ensayo.
Procedimiento
Inmersión de las muestras en la solución. Las muestras se sumergen en la solución de
sulfato de sodio o de magnesio, durante un periodo no menor de 16 horas ni mayor de
18 horas, de manera que el nivel de la solución quede por lo menos 13 mm por encima
de la muestra. El recipiente se cubre para evitar la evaporación y la contaminación con
sustancias extrañas. Las muestras sumergidas en la solución, se mantienen a una
temperatura de 21 ± 1°C (70 ± 2 °F), durante todo el tiempo de inmersión.
Secado de las muestras, posterior a la inmersión. Después de 6.1, la muestra se saca de

la solución dejándola escurrir durante 15 ± 5 minutos y se la introduce en el horno, cuya
temperatura se habrá regulado previamente a 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F). Se secan las
muestras hasta obtener un peso constante a la temperatura indicada. Durante el periodo
de secado se sacan las muestras del horno, enfriándolas a la temperatura ambiente, y se
pesan a intervalos de tiempo no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se puede
considerar que se ha alcanzado un peso constante, cuando dos pesadas sucesivas de
una muestra, difieren menos de 0.1 g en el caso del agregado fino, o menos de 1.0 g en
el caso del agregado grueso. Una vez alcanzado el peso constante, se sumergen de
nuevo las muestras en la solución,
09.03.00 CONTROL DE CALIDAD MEZCLA ASFALTICA EN FRIO

ANALISIS GRANULOMETRICO
Idem 09.02.00
CONTENIDO DE ASFALTO
MTC E 502 – 2000
Este método determina cualitativamente el asfalto en mezclas asfálticas en caliente y

muestras de pavimentos.
El ligante del pavimento es extraído con tricloroetileno 1,1,1 - tricloroetano, cloruro de

metileno o benceno, empleando el equipo de extracción al método particular.
El contenido de asfalto se calcula por diferencia de peso del agregado extraído del
contenido de humedad y del material mineral en el extracto. El contenido de asfalto se
expresa como porcentaje en peso de las mezclas libres de humedad.

Los solventes indicados deberán emplearse tan solo bajo campana o bajo una superficie
con un sistema e desfogue efectivo en un área bien ventilada, por su toxicidad en algún
grado como se indica:
El tamaño de muestra para el ensayo se determinara según el tamaño máximo nominal

del agregado en la mezcla de acuerdo a la tabla:
Método de ceniza
Calcúlese el peso de la materia mineral en el volumen total del extracto (W4)
Método de centrifugación
Método volumétrico
El volumen del asfalto de los finos en el extracto es

El peso de los finos en el extracto será:
Método de solubilidad
El peso de la materia mineral en el volumen total del extracto (W4) es:

El cálculo del contenido de asfalto en la porción del ensayo es:
ENSAYO MARSHALL
MTC E 504 – 2000
Describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de la

resistencia a la deformación plástica de mezclas bituminosas para pavimentación. El
procedimiento puede emplearse tanto para el proyecto de mezclas en el laboratorio
como para el control en obra de las mismas.
El procedimiento consiste en la fabricación de probetas cilíndricas de 101.6 mm (4") de

diámetro y 63.5 mm (2 1/2") de altura, preparadas como se describe en esta
norma, rompiéndolas posteriormente en la prensa Marshall y determinando su
estabilidad y deformación. Si se desean conocer los porcentajes de vacíos de las mezclas
así fabricadas, se determinarán previamente los, pesos específicos de los materiales
empleados y de las probetas compactadas, antes del ensayo de rotura, de acuerdo con las
normas correspondientes.
El procedimiento se inicia con la preparación de probetas de ensayo, para lo cual los

materiales propuestos deben cumplir con las especificaciones de granulometría y
demás, fijadas para el proyecto. Además, deberá determinarse previamente el peso
específico aparente de los agregados, así como el peso específico del asfalto, y el
análisis de densidad-vacíos.
Para determinar el contenido óptimo de asfalto para una gradación de agregados dada o
preparada, se deberá elaborar una serie de probetas con distintos porcentajes de asfalto,
de tal manera que al graficar los valores obtenidos después de ser ensayadas, permitan
determinar ese valor "óptimo".

Preparación de probetas
Número de probetas. Para una gradación particular del agregado, original o mezclada,
se preparará una serie de probetas con diferentes contenidos de asfalto (Con
incrementos de 0.5% en peso, entre ellos), de tal manera que los resultados se puedan
graficar en curvas que indiquen un valor "Optimo" definido, con puntos de cada lado de
este valor. Como mínimo se prepararan tres probetas para cada contenido y
preferiblemente cinco.
Cantidad de materiales. Un diseño con seis contenidos de asfalto, necesitará entonces

por lo menos dieciocho (18) probetas. Para cada probeta se necesitan
aproximadamente 1.2 kg de agregados: el mínimo necesario para una serie de
muestras de una gradación dada será entonces de 23 kilos (50 lb) y alrededor de 4 lt (1
galón) de cemento asfáltico, asfalto líquido o de alquitrán. Se requiere, además, una
cantidad extra de material para análisis granulométricos y determinación de pesos
específicos.
Ensayo de estabilidad y flujo
Colóquense las muestras preparadas con cemento asfáltico o con alquitrán a la

temperatura especificada para inmersión en un baño de agua durante 30 o 40 minutos o
en el homo durante 2 horas. Manténgase en el baño o el horno a 60º + 1 ºC (140º + 1.8
ºF) para las muestras de cemento asfáltico y a 37.80º ± 1 ºC. Colóquense las muestras
preparadas con asfalto líquido a la temperatura especificada en la cámara aire por un
mínimo de 2 horas. Manténgase la temperatura de la cámara a 25ºC ± 1 ºC (77º + 1.8
ºF).
Límpiense perfectamente las barras guías y las superficies interiores del molde de
ensayo antes de la ejecución de este, y lubríquense las barras gulas de tal manera que el
segmento superior de la mordaza se deslice libremente. La temperatura del molde de
ensayo deberá mantenerse entre 21.1 ºC y 37.8 ºC (70 ºF y 100 ºF) empleando un baño
de agua cuando sea necesario.
Retírese la probeta del baño de agua, horno o cámara de aire y colóquese centrada en el
segmento inferior de la mordaza; se monta el segmento superior con el medidor de
deformación y el conjunto se sitúa centrado en la prensa.
Colóquese el medidor de flujo, en su posición de uso sobre una de las barras - guía y
ajústese a cero, mientras se mantiene firmemente contra el segmento superior de la
mordaza.

Aplíquese entonces la carga sobre la probeta con una prensa o gato de carga con cabeza
de diámetro mínimo de 50.8 mm (2") a una razón de deformación constante de 50.8 mm
(2") por minuto, hasta que ocurra la falla, es decir cuando se alcanza la máxima carga y
luego disminuye según se lea en el dial respectivo. Anótese este valor máximo de carga
y, si es del caso, hágase la conversión. El valor total en newtons (libras) que se necesite
para producir la falla de la muestra se registrar como su valor de estabilidad Marshall.
CONTROL DE TEMPERATURA
El punto de inflamación representa la temperatura a la cual un asfalto puede calentarse

con seguridad, sin que éste se inflame en presencia de una llama. Esta temperatura es
menor que la temperatura de combustión o punto de combustión. El ensayo se realiza en
el "vaso abierto Cleaveland " consiste en llenar un vaso de bronce con asfalto, y se
calienta a una velocidad gradual de temperatura. Cada cierto tiempo se pasa una llama
sobre la superficie hasta que se produzca una inflamación o fIash debido a la
evaporación de solventes. Esta temperatura representará el punto de inflamación.
09.04.00 CONTROL DE CALIDAD EN CARPETA ASFALTICA CON RC-250
GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE EN MEZCLA ASFALTICA COMPACTADA

MTC E 506 – 2000
Se refiere a la determinación del peso específico aparente de especímenes de mezclas

asfálticas compactadas, el cual puede emplearse para calcular su peso unitario.
Este método de ensayo es útil para calcular el porcentaje de vacíos de aire a que se
refiere la norma MTC E 505. Como el peso específico es a dimensional, debe
convertirse a peso unitario, cuando éste sea requerido, y la conversión puede efectuarse
multiplicando el peso específico a una temperatura dada, por el peso unitario del agua a
la misma temperatura.
Los especímenes para ensayo pueden provenir de mezclas asfálticas compactadas

en el laboratorio o de pavimentos asfálticos construidos.
Tamaño de los especímenes. Se recomienda(1), que el diámetro del espécimen

cilíndrico moldeado o sacado de núcleos, o que la longitud de los lados de
especímenes cortados, sea al menos igual a cuatro veces el tamaño máximo del
agregado y (2) que el espesor del espécimen sea al menos de una y media veces el
tamaño máximo del agregado.
La extracción de los especímenes tomados del pavimento construido deberá hacerse con
taladro saca núcleos, broca diamantina ó sierra de diamante o de carburo de silicio, o

mediante otros métodos apropiados.
Procedimiento
Peso de los especímenes sin recubrimiento. Determinar el peso de la muestra, después

que haya sido secada bajo un ventilador hasta obtener un peso constante llámese A a
este peso.
Peso al aire de los especímenes con recubrimiento. Cúbrase toda la superficie del
espécimen de ensayo con parafina derretida en una capa suficientemente gruesa como
para que selle todos los vacíos superficiales. Déjese enfriar al aire, a la temperatura
ambiente, durante 30 minutos y pésese luego. Desígnese este peso como D.
Si se desea, los especímenes podrán separarse de las restantes capas de

pavimento aserrándolos o mediante otros métodos apropiados.
La aplicación de la parafina puede efectuarse enfriando el espécimen en una

refrigeradora hasta una temperatura de aproximadamente 4.5 ºC (40 ºF), durante 30
minutos y sumergiéndolo luego en parafina caliente (5.5 ºC o 10 ºF por encima del
punto de fusión). Puede ser necesario cubrir la superficie de la parafina con más
parafina caliente para llenar los agujeros pequeños.
Calcúlese el peso específico aparente del espécimen en la siguiente forma:
A =Peso del espécimen en el aire, g.
D =Peso del espécimen seco más su recubrimiento 1.1.1.

E =Peso del espécimen seco más su recubrimiento de parafina en agua, g. F = Peso
específico de la parafina a 25 ºC (77 ºF)
Calcúlese el peso unitario del espécimen multiplicando el peso específico aparente por
997.0, siendo 997.0 el peso unitario del agua a 25 ºC, en kg/m3.
Referencia normativas
ASTM D1188

PESO UNITARIO EN MEZCLA ASFALTICA COMPACTADA.

MTC E 510 -2000
Es un procedimiento para determinar la densidad de Concreto Asfáltico mediante la

atenuación de radiación gamma, ya sea que la fuente y el detector estén colocados en la
Superficie del pavimento (método de retrodispersión) o que uno de ellos (la fuente ó
el detector) estén colocados a una profundidad de hasta 300 mm (12”), mientras el
otro (la fuente ó el detector) permanece en la superficie del pavimento (Método de
trasmisión directa).
El método nuclear se utiliza para determinar el peso específico del concreto asfáltico y
puede emplearse para establecer el peso unitario óptimo para un determinado
esfuerzo y. patrón de compactación y para comprobar el del peso unitario requerido.
Los resultados de pesos unitarios obtenidos mediante este método son relativos. Si se
requieren resultados del peso unitario real, puede desarrollarse un factor para convertir
el peso unitario nuclear a peso unitario real, determinando el peso unitario nuclear de
un sitio escogido al azar y el peso unitario real de un núcleo extraído en el mismo sitio.
Se recomienda establecer la correlación entre determinaciones del peso unitario real,

cualquier método y siete determinaciones del peso unitario mediante el método
nuclear, en un tramo de pavimento, para establecer el factor de conversión. Puede ser
deseable verificar este factor a intervalos durante el curso del proyecto de
pavimentación y deberá determinarse un nuevo factor cuando haya un cambio de la
mezcla en la obra, en la cantera o en los materiales de la misma o cuando existan
razones para creer que el factor es erróneo.
La precisión de los modos del ensayo nuclear no es igual y está también afectada por el
tipo y textura superficial de la mezcla que se está ensayando. El modo del ensayo
nuclear que deberá usarse y el número de ensayos requeridos para determinar un factor
satisfactorio, depende de la precisión necesaria.
Procedimiento - retro dispersión y transmisión

Asiéntese firmemente el medidor a 300 mm (12”) por fuera de cualquier objeto o
borde del pavimento. Si se emplea el método de la transmisión directa, insértese el
probador de tal modo que el lado del mismo que mira al centro del medidor se halle en
contacto íntimo con la parte lateral del agujero. Manténgase cualquier otra fuente
radiactiva distante al menos 15 m (50’) del equipo de ensayo, de tal manera que no
resulten afectadas las lecturas.
Empléese el mismo tiempo de calentamiento que el utilizado en la

normalización. Tómese lecturas cronometradas automáticamente y determínese el

peso unitario mediante la curva de calibración suministrada o del medidor de lectura

directa.
Procedimiento - colchón de aire
Tómese una lectura automáticamente cronometrada, en la superficie o a profundidad, en

un sitio seleccionado al azar.
Empleando una armazón o unos soportes espaciadores (proporcionados por el

fabricante), para soportar el medidor al óptimo colchón de aire, tómese una lectura,
automáticamente cronometrada, inmediatamente por encima del sitio de la lectura del
numeral 8.1 y que tenga la misma orientación que aquella.
Repítanse las lecturas, superficial o a profundidad y su correspondiente con colchón de

aire, en los sitios adicionales requeridos, escogidos aleatoriamente.
Determínese el promedio de las lecturas en la superficie o a profundidad y el de las

lecturas del colchón de aire.
Determínese la “relación promedio del colchón de aire” en la forma recomendada

por el fabricante.
Determínese el peso unitario a partir de la “relación promedio del colchón de aire”, en la

curva de calibración aplicable
ASTM D2950
09.05.00 CONTROL DE ESPESOR DE PAVIMENTO
EXTRACCION (2 TESTIGOS) Y CONTROL DE ESPESOR DE PAVIMENTO.

MTC E 507-2000
Es una verificación para asegurarse que se haya colocado según proyecto y para mejorar
la medida de la resistencia sobre especímenes de diámetro constante con alturas
variables.
Cualquiera de los siguientes dispositivos puede emplearse para medir el espesor

de los especímenes de ensayo.
 Una regla o cinta metálica

 Un juego de calibradores
 Una guía u otro dispositivo, fabricado de tal manera que puedan medirse los
espesores del espécimen de acuerdo con este procedimiento.
Los especímenes de ensayo deberán provenir de pavimentos asfálticos recién

compactados o que provengan del laboratorio.
Los especímenes de ensayos de pavimentos deberán tomarse con un taladro

tomanúcleos, con sierra de diamante o carborumdum o extractoras de testigos, etc.
Las mediciones del espesor no deberán efectuarse sobre especímenes que se hayan
distorsionado o agrietado al extraerlos del pavimento, de los moldes de compactación en
el laboratorio o durante el almacenamiento, antes de medirlo.
Procedimiento
El espesor promedio puede medirse con una cinta, regla o calibradores de acuerdo con
lo siguiente:
Mídase el espécimen o capa empleando cualquiera de los aparatos descritos en 3.1 con
el intervalo aplicable más próximo, descrito en 3.2. Efectúense las mediciones
aproximadamente en forma perpendiculares al plano superior del espécimen. Mídase
entre las superficies superior e inferior, entre una línea de demarcación de construcción
bien definida y la superficie superior o inferior o entre dos líneas de demarcación de
construcción, bien definidas.
Efectúense cuatro mediciones. Regístrese como espesor del espécimen, el promedio de

estas medidas.
El espesor promedio de especímenes con superficies relativamente planas puede

medirse por medio de guías de medidas u otros dispositivos adecuados, con tal que el
dispositivo produzca resultados consistentes dentro de ± 0.13 cm (± 0.05")
En especímenes de mezclas asfálticas densas para pavimento (definidos en la norma
MTC E 505
“Porcentajes de vacíos de aire en mezclas asfálticas compactadas densas y abiertas”),
con bordes verticales uniformes, puede obtenerse el espesor. dividiendo el volumen del
espécimen entre el área de su sección transversal, de acuerdo con el procedimiento
siguiente:
Determínese el área en cm 2 de un plano horizontal a través del espécimen

aproximadamente equidistante de la superficie superior y de la inferior y
aproximadamente perpendicular a sus lados verticales.

Determínese el volumen en cm 3 del espécimen mediante los métodos descritos

(Pesos específicos aparentes de mezclas asfálticas saturadas superficialmente secas y
parafinados, respectivamente) MTC E 514 ó MTC E 506.
Calcúlese el espesor promedio de espécimen en la siguiente:
09.06.00 CONTROL DE DEFLEXIÓN DE PAVIMENTO
COMPROBACIÓN CON VIGA BECKELMAN
Equipo requerido
El equipo mínimo para la realización de ensayos de medición de deflexiones es el

siguiente:
a- Deflectómetro Viga Benkelman, con relación de brazos 1:2

b- Extensómetro con dial indicador de divisiones cada 0.01 mm

c- Camión cargado, con eje trasero de 18000 libras igualmente distribuidas en un
par de llantas dobles infladas a una presión de 75 a 85 psi.
d- Vehículo auxiliar para transportar al personal y equipo (camioneta).
e- Balanza portátil para pesaje del camión, con capacidad de 10 toneladas.
f- Accesorios de medición y varios (Cinta métrica de 3 m, plumones de punta
gruesa, plomada, destornillador, alicates, hojas de campo, lápices, señales de
seguridad, termómetro, cincel, martillo, varilla de metal o madera de 2m, alambre
de amarre, etc.)
Procedimiento
La carga aplicada al pavimento para la realización de ensayos de deflexiones ha sido
estandarizada en 9000 libras (4090 kg), y es proporcionada por una de las llantas dobles
del eje trasero de un camión. Previamente a la realización de los ensayos deberá
verificarse que se cumpla esta condición, así como que la presión de las llantas sea la
requerida.
Una vez localizado el lugar donde se realizará el ensayo (usualmente los puntos de
medición se localizan en la mitad exterior de un carril), se coloca la llanta a usarse sobre
el punto de manera tal que éste coincida aproximadamente con el eje vertical del centro
de gravedad del conjunto (ver figura 2, punto "D").
Para esta operación es aceptable una tolerancia en el rango de 3 pulgadas alrededor del
punto. Estacionados los neumáticos se inserta entre ellos el extremo del brazo móvil de
la viga colocándolo nuevamente sobre el punto de ensayo seleccionado. Dado que esto
último se dificulta por la inaccesibilidad tanto visual como manual, se realizará
previamente la siguiente operación: Se coloca la Viga en la posición como si estuviera
entre las llantas pero en la parte exterior de las mismas, haciendo coincidir, empleando
una plomada, el extremo del brazo móvil con el eje vertical del centro de gravedad.
Tomando como punto de referencia una varilla vertical adosada a la parte trasera del
camión (ver figura 2 b), se efectúa una marca en la viga de manera tal que, en adelante,
basta con hacerlas coincidir (la marca con la varilla vertical) para asegurarse que el
extremo de la viga coincide con el centro de las llantas, en el momento de iniciar las
mediciones.

De igual forma se puede efectuar, a partir de la primera, sucesivas marcas a distancias

elegidas a las cuales se desee medir deflexiones adicionales (puede ser a 30, 40 y 50
cm). Para la metodología de análisis se requiere de por lo menos tres lecturas, pero se

pueden obtener más con fines de verificación, lo cual es recomendable, o si es que se

desea tener una idea gráfica del tipo de curvas de deflexiones que se producen.
Como norma se realiza la primera marca adicional a una distancia tal que la deflexión
que se obtenga en ese punto sea la mitad de la deflexión máxima (obtenida en la marca
inicial). La segunda marca adicional se realiza al doble de la distancia de la primera
marca adicional. Estas dos distancias se determinarán específicamente para cada
proyecto de evaluación que se emprenda. Esto deberá hacerse por medio de tanteos
previos, antes de comenzar la recolección masiva de datos. Es común que se observen
variaciones durante la realización de los ensayos, pero no deberá hacerse
modificaciones mientras que las deflexiones tomadas en la primera marca adicional
estén en el rango entre 35% y 65% de la deflexión máxima.
Figura 3: Esquema del proceso de medición

Una vez instalada la viga en el punto de medición haciendo coincidir con la cadena
vertical y la marca inicial (ver figura 3 a), se verificará que ésta se encuentre alineada
longitudinalmente con la dirección del movimiento del camión.
Se pondrá el dial del extensómetro en cero, se activará el vibrador y mientras el camión
se desplaza muy lentamente se procederá a tomar lecturas conforme la varilla vertical
vaya coincidiendo con la primera y segunda marcas adicionales (figuras 3 b,c) y una
lectura final cuando el camión se haya alejado lo suficiente del punto de ensayo que el
indicador del dial ya no tenga movimiento
09.07.00 CONTROL DE CALIDAD EN CONCRETO
ANALSIS GRANULOMETRICOGGG
Idem 09.02.00
DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

Consiste en la realización de trabajos de concreto el respectivo diseño de mezclas
(proporción de cantidades de cemento Pórtland, agregados y agua) con los diferentes
metodos de diseño para los distintos tipos de concreto a emplear en los trabajos de
concreto que contempla el presente expediente técnico según los métodos de diseño de
mezcla aprobados por el supervisor y según la normatividad vigente.
ROTURA DE TESTIGO DE CONCRETO

MTC E 704-2000
Determina la resistencia a la compresión de testigos cilíndricos de concreto para
concretos con pesos unitarios superiores a 800 kg/m3 (50 lbs/pie3).
Consiste en aplicar una carga axial de compresión a testigos preparados a una

velocidad de carga prescrita, hasta que se presente la falla. La resistencia a la
compresión del espécimen se determina dividiendo la carga aplicada durante el ensayo
por la sección transversal de éste.
Los resultados son usados como control de calidad de la proporción del concreto, de su
mezclado y operaciones de colocación; para el cumplimiento de especificaciones, y
como control para evaluar la efectividad de la mezcla con aditivos y sus usos similares.
La máquina de ensayo debe estar equipada con dos bloques de carga, de acero con caras
endurecidas (Nota 1), uno de los cuales es un bloque con rotula el cual descansa sobre la
superficie superior de la muestra, y el otro un bloque sólido sobre el cual se colocará el
espécimen.

Indicador de carga. La escala graduada del dial debe ser tal, que permita leer con una
precisión del 1% de la carga total de la escala. (Nota 4). La escala debe tener una línea
y un número que indique el cero (0). El puntero debe tener una longitud tal que
alcance las marcas indicadoras. El espesor del extremo del puntero no debe exceder la
distancia libre entre las graduaciones más pequeñas. Cada dial debe estar equipado con
un dispositivo de ajuste al cero, accesible desde afuera, y con un indicador apropiado
para que en todo momento y hasta cuando sea reiniciado, indique con una exactitud
del 1%, la carga máxima aplicada al espécimen.
El ensayo de compresión de muestras curadas en agua debe hacerse inmediatamente

después de que éstas han sido removidas del lugar de curado
La muestra se debe mantener húmeda utilizando cualquier método conveniente, durante
el período transcurrido desde su remoción del lugar de curado hasta cuando es
ensayada. Debe ensayarse en condición húmeda.
Todos los especímenes de una edad determinada, se deben romper dentro de las
tolerancias indicadas a continuación:
Aplíquese la carga hasta que la muestra falle y regístrese la carga máxima soportada
por el espécimen durante el ensayo. Anótense el tipo de falla y la apariencia del
concreto.
1Calcúlese la resistencia a la compresión, dividiendo la carga máxima soportada por el

espécimen durante el ensayo, por el promedio del área de la sección transversal
determinada en la forma descrita en el numeral 4.3, y expresando el resultado con una
aproximaci0n de 70 kPa (10 Psi).
Si la relación entre la longitud del espécimen y el diámetro es menor de 1.8,corríjase el

resultado obtenido en el numeral 6.1 multiplicando por el factor apropiado de los que se
indican a continuación:
2Si la relación entre la longitud del espécimen y el diámetro es menor de 1.8,corríjase el

resultado obtenido en el numeral 6.1 multiplicando por el factor apropiado de los que se

indican a continuación:
Estos factores de corrección se aplican a concretos livianos que pesen entre 1600 y
1920 kg/m3 y a concretos de peso normal, secos ó rígidos al momento de ensayo. Los
valores que no se dan en la tabla se pueden obtener por interpelación. Los factores de
corrección se aplican a concretos con una resistencia entre 13.8 y 41.4 kPa (2000 a 6000
Psi).
Referencia normativa
ASTM C-39
AASTHO T 22
ENSAYO DE REVENIMIENTO CON CONO DE ABRAHAMS

MTC e 705-2000
Establecer el método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto en las

obras y en el laboratorio.
Este ensayo no es aplicable cuando el concreto contiene una cantidad apreciable de

agregado grueso de tamaño mayor de 37.5 mm (1 ½") o cuando el concreto no es
plástico o cohesivo. Si el agregado grueso es superior a 37.5 mm (1 ½"), el concreto
deberá tamizarse con el tamiz de este tamaño según la norma MTC E701, "Toma de la
muestras de concreto fresco".
Equipo
Molde (Cono de Abrahams). Debe ser metálico, inatacable por el concreto, con espesor
de lámina no inferior a 1.14 mm (0.045") calibre Nº 16. Su forma interior debe ser
la superficie lateral de un tronco de cono de 200 ± 2 mm (8" ± 1/8") de diámetro en la
base mayor, 100 ± 2 mm (4" ± 1/8 ") de diámetro en la base menor y 300 ± 2 mm (12"
± 1/8") de altura. Las bases deben ser abiertas, paralelas entre sí y perpendiculares al eje
del cono. El molde debe estar provisto de agarraderas y de dispositivos para sujetarlo
con los pies.
El interior del molde debe estar libre de abolladuras, ser liso y sin protuberancias.
Varilla compactadora. Debe ser de hierro liso, cilíndrica, de 16 mm (5/8") de diámetro y

longitud aproximada de 600 mm (24"); el extremo compactador debe ser hemisférico
con radio de 8 mm (5/16").

La muestra que se utiliza en el ensayo debe ser representativa del concreto. Dicha
muestra debe obtenerse de acuerdo con la norma citada.
Procedimiento
Se humedece el molde y se coloca sobre una superficie horizontal rígida, plana, húmeda
y no absorbente. Se sujeta firmemente con los pies y se llena con la muestra de concreto
en tres capas, cada una de ellas de un tercio del volumen del molde, aproximadamente.
Un tercio del volumen del molde corresponde aproximadamente a una altura de 65 mm;
dos tercios del volumen corresponden a una altura de 155 mm.
Cada capa debe compactarse con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformemente

sobre su sección transversal. Para la capa del fondo es necesario inclinar
ligeramente la varilla dando aproximadamente la mitad de los golpes cerca del
perímetro y avanzando con golpes verticales en forma de espiral, hacia el centro. La
capa del fondo debe compactarse en todo su espesor; las capas intermedia y superior en
su espesor respectivo, de modo que la varilla penetre ligeramente en la capa
inmediatamente inferior.
Al llenar la capa superior debe apilarse concreto sobre el molde antes de compactar. Si
al hacerlo se asienta por debajo del borde superior, debe agregarse concreto adicional
para que en todo momento haya concreto sobre el molde. Después de que la última
capa ha sido compactada debe alisarse a ras la superficie del concreto. Inmediatamente
se retira el molde, se alza cuidadosamente en dirección vertical.
El alzado del molde debe hacerse en un tiempo aproximado de 5 a 10 segundos,

mediante un movimiento uniforme hacia arriba, sin que se imparta movimiento lateral
o de torsión al concreto.
La operación completa, desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira,
debe hacerse sin interrupción en un tiempo máximo de 2 minutos 30 segundos. El
ensayo de asentamiento debe comenzarse a mas tardar 5 minutos después de tomada la
muestra.
Inmediatamente después se mide el asentamiento, determinando la diferencia entre la

altura del molde y la altura medida sobre el centro original de la base superior del
espécimen.
AASHTO T 119

ASTM C 143

09.00.00 Control de Calidad

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09.01.00 CONTROL DE CALIDAD EN SUBRASANTE

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