Molienda en Seco y Humedo

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
INFORME N°5
“MOLIENDA EN SECO Y HÚMEDO”
INTEGRANTES: Marcelo Angulo

Camila Becerra
Diego Montané
Juan Peralta
Jorge Soria
Franco Villegas
PROFESOR : Christian Hernández
AYUDANTE : Brian Madariaga
CARRERA : Ingeniería Civil Metalúrgica
FECHA : 5 diciembre de 2014
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Laboratorio de Preparación Mecánica de Minerales. Ingeniería Civil Metalúrgica. Profesor: Christian
Hernández Osorio. Facultad de Ingeniería y Arquitectura. Universidad Arturo Prat
Sumario
En este informe se hablara del concepto de “Molienda en seco y húmedo”. Mediante un

estudio práctico, realizaremos, las diferentes moliendas para cuantificar su efecto sobre la
distribución granulométrica de un mineral y a su vez nos familiarizaremos con el uso de
tablas y fórmulas comúnmente empleadas para caracterizar las pulpas minerales.
Por lo tanto el propósito de este ensayo es de analizar y determinar a través de molienda en

seco y húmedo la composición de una pulpa mineral y ver que método de molienda es el
más eficiente, según el efecto de la carga de bolas tanto en húmedo como en seco.
Se tomara en cuenta en el laboratorio práctico, una preparación de 4 muestras (con

granulometría entre 10# y 35# Tyler), de aproximadamente 1000 g de mineral cada una.
Dos de las muestras se utilizarán para realizar la molienda seca. Y con las dos muestras
restantes se realizará molienda húmeda, considerando un 67% de sólidos en masa. Se debe
considerar que para la realización de la molienda seca y húmeda las cargas de bolas
utilizadas son:
Carga Nº1: 12.400 g de tamaño (bolas de 2” de diámetro, 5,1 cm)
Carga Nº2: 12.400 g de tamaño (bolas de 1” de diámetro 2,5 cm)
A los productos obtenidos de la molienda en seco se le realizará un análisis granulométrico,

y para el caso de las experiencias en húmedo, se deberán limpiar cuidadosamente las bolas
y el interior del molino, filtrar, secar el producto obtenido, para posteriormente realizarle su
análisis granulométrico.
A posteriori analizaremos los datos reunidos en el proceso práctico, por medio de

parámetros y fórmulas como: Porcentaje de sólidos en masa (Cp), Masa del solido (Ms),
Masa de pulpa (Mp), Fracción volumétrica del solido (fv),Volumen del solido (Vs),
Volumen de pulpa(Vp),Dilución(D) y Masa del líquido (Ml). Con el fin de poder
caracterizar e identificar las pulpas en cuestión.
De esta experiencia y basándose en los resultados se concluye que; Las bolas de mayor
tamaño producen mayor cantidad de fino que las de menor tamaño siendo esta diferencia
más apreciable en el proceso de molienda en húmedo.
La molienda en seco aumenta la producción de material fino, en comparación con el

proceso en húmedo aunque esta diferencia es casi despreciable variando los tamaños de las
1
bolas.Se recomienda la ejecución de este proceso en húmedo (menor
polución, disminución de la contaminación acústica, mejora de transporte).
Summary
In this report spoke of the concept of “wet and dry grinding." Through a case study, we
will, different grinds to quantify its effect on the particle size distribution of mineral and
turn familiarize ourselves with the use of tables and formulas commonly used to
characterize the mineral slurries.
Therefore the purpose of this essay is to analyze and determine through dry and wet
grinding the composition of a mineral pulp and see that grinding method is the most
efficient, as the effect of ball charge both wet dry.
It is taken into account in practical laboratory preparation of 4 samples (with grain sizes
between 10 # and 35 # Tyler), about 1000 g of ore each. Two of the samples were used for
dry grinding. And with the remaining two samples will be held wet milling, considering a
67 % solids by mass. Should be considered to carry out the wet and dry grinding balls loads
used are:
Charge No. 1: 12,400 g in size (balls 2 "diameter, 5.1 cm)
Charge Nº 2: 12.400 g in size (balls 1 "diameter 2.5 cm)
The products obtained from dry milling is perform a sieve analysis, and in the case of
experiences wet, should be carefully cleaned and balls inside the mill, filtering, drying the
product obtained, Give you later analysis sieve.
A posteriori analyze the data gathered in the practical process , through parameters and
formulas as : Percent solids mass (Cp ) , the solid mass ( Ms) , pulp mass ( Mp) ,
Volumetric fraction of solid ( fv ) , solid volume (Vs) , pulp volume (Vp) , dilution ( D )
and the liquid mass ( Ml ) . In order to characterize and identify the pulp in question.
From this experience and based on the results it is concluded that; Larger balls produce
extra fine smaller than this being more noticeable in the wet milling process difference.
Dry milling increases the production of fine material, compared to the wet process although
this difference is almost negligible varying sizes balls.Implementation of this process wet
(less pollution, reduced noise pollution, improving transport) is recommended.
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Índice
Introducción.......................................................................................................................................4
Antecedentes Teóricos.......................................................................................................................6
Procedimiento..................................................................................................................................14
3.1 Molienda en seco y en húmedo.............................................................................................14
Datos Experimentales.......................................................................................................................15
Tabla: Molienda seca v/s Molienda húmeda............................................................................15
Resultados........................................................................................................................................16
5.1 Resultados Experimentales...............................................................................................16
5.1.1 Análisis granulométricos:.................................................................................................16
5.1.2 Gráficos Acumulado Pasante v/s Abertura de malla........................................................19
5.1.3 Pasantes de 50% y 80%...................................................................................................21
5.1.4 Distribuciones de Gates-Gaudin- Schumann y Rossin –Ramler.......................................21
5.2 Discusión...............................................................................................................................24
Conclusiones....................................................................................................................................28
Bibliografía.......................................................................................................................................29
Anexos..............................................................................................................................................30
8.1 Anexo de Cálculo....................................................................................................................30
8.2 Anexo de Procedimiento........................................................................................................32
3
Introducción
La molienda es la última etapa del proceso de conminución o fragmentación para la

reducción del tamaño de las partículas.
La fragmentación de las partículas se va a conseguir por medio de la combinación de

fuerzas de compresión, impacto y abrasión.
La fragmentación del mineral se realiza en el interior de unos equipos cilíndricos rotatorios

de acero que se conocen con el nombre de molinos de rodamiento de carga o simplemente
molinos.
Estos molinos llevan en su interior una mezcla de mineral a fragmentar junto con cuerpos
molturantes o moledores que pueden ser barras, bolas o incluso fragmentos gruesos del
propio mineral.
La molienda se puede realizar por vía seca o por vía húmeda:
Vía seca: Molienda de materiales prácticamente secos (2 % de agua) o con una determinada
humedad (30 % de agua).
Vía húmeda: Molienda de materiales que forman una pulpa (30-300 % de agua).
Factores que determinan el tipo de molienda:
 El tipo de etapa siguiente (húmeda o seca).
 La disponibilidad de agua.
 La molienda húmeda precisa menos energía por tonelada de mineral tratado (la
humedad disminuye la resistencia de los fragmentos).
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 La clasificación en medio húmedo exige menos espacio que la
clasificación en seco (bombas, tubos, etc.).
 La molienda por vía húmeda no necesita captadores de polvo y existe menos

calentamiento de los equipos.
 La molienda por vía húmeda tiene un mayor desgaste de cuerpos moledores y

blindajes que la molienda por vía seca (principalmente debido a la corrosión), hasta
6 u 8 veces superior.
 Existen sustancias que reaccionan con el agua, produciéndose cambios físico-

químicos.
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Antecedentes Teóricos
Molienda
La molienda es el segundo y último proceso de conminación de mineral, hasta tener una

granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques,
aplastamiento o desgaste, con la finalidad de obtener una óptima liberación de las partículas
de interés para su póstuma recuperación en procesos de flotación.
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de

forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En
esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para
formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es
la flotación.
Molinos
La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje

horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como
“medios de molienda”, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira
produciendo la conminución de las partículas de mena. En el proceso de molienda
partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente,
dependiendo del tipo de operación que se realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño del

producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de
una buena recuperación de la especie útil. Es importante destacar que una buena molienda
es vital para el buen desarrollo de la etapa de flotación y que además, es la operación más
intensiva en energía del procesamiento del mineral, por lo que se deben dejar en claro dos
tipos de circuitos que se presentan en este proceso.
6
Tipos de Molienda
Figura N° 1
Siguiendo la clasificación mostrada en la Figura N°2 cabe destacar que las alternativas de
la molienda convencional y la molienda SAG son las más ampliamente desarrolladas en la
industria en desmedro de la molienda AG (autógena). Además, se puede agregar que, la
molienda SAG hoy en día saca ventaja como la configuración de molienda más
desarrollada y más usada.
- Molienda convencional: La molienda convencional se realiza en dos etapas,

utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las
plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla
con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la
molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
- Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas
de diámetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material
proveniente del Chancado terciario, que llega continuamente por una correa
7
transportadora. El material se va moliendo por la acción del
movimiento de las
- barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido
continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
- Molienda de bolas: Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9
m de diámetro por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por
bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de
molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el80% del mineral es
reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.
- Molienda SAG: La instalación de un molino SAG constituye una innovación

reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (Semi Autó Genos) son equipos de
mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6m de
ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia,
acortan el proceso de chancado y molienda.
- Molienda AG: La molienda autógena se describe como aquella molienda en la que

no se usan medios de molienda de acero (bolas o barras), sino el mismo material
que está siendo molido. La atracción de la molienda autógena es que reduce los
costos de operación que proviene principalmente del rebajado consumo de acero,
eliminación de la contaminación química por el hierro desgastado, disminución en
el uso de reactivos químicos. Así mismo se ha detectado un consumo de potencia de
5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en molienda autógena, comparada
con la molienda clásica
Etapas de la molienda
Según las etapas de reducción de tamaño, se usan los siguientes equipos:
-Molienda Primaria: Seguido a la etapa de chancado. Molinos de “cascadeo", medios de

molienda: barras, bolas, autógenos. Operan en circuito abierto, sin clasiﬁcadores
intermedios.
8
-Molienda Secundaria y Terciaria: Molinos de “cascadeo”, molinos
verticales, molienda ﬁna y ultrafina. Operan en circuito cerrado con clasificación.
-Molinos Especiales: Trapiches, vibratorios de energía fluida.
Etapas del proceso de chancado-molienda convencional
Figura N°2
Como se puede apreciar en la Figura N° 3 en la molienda convencional, el producto

obtenido en la etapa terciaria de chancado ingresa a la molienda de barras. La descarga de
esta primera etapa de molienda, es dirigida hacia cajones de descarga desde donde es
bombeada hacia la etapa de clasificación.
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de

bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En
ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y
eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la
flotación.
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La clasificación es realizada en hidrociclones en donde el overflow o el
flujo rebose avanza en la línea de beneficio representando la alimentación al proceso de
flotación, y el underflow o flujo de descarga se dirige hacia la segunda etapa de molienda
consistente en la molienda de bolas. La descarga de esta molienda, también llamada
“molienda fina”, es enviada a cajones de descarga uniéndose a la descarga de la molienda
de barras, siendo bombeadas nuevamente hacia los hidrociclones.
Cabe destacar que la molienda convencional ha ido paulatinamente perdiendo camino con
relación a la molienda SAG, debido a la imposibilidad que presentan los molinos de barras
de crecer a dimensiones mayores, y por consiguiente aumentar su capacidad de tratamiento.
Esta imposibilidad se debe a los problemas operacionales que genera la necesidad de
utilizar barras de longitudes mayores, las cuales se doblan y se enredan.
Etapas del proceso chancado-molienda SAG
Figura N° 3
10
Molienda SAG La instalación de la molienda SAG constituye una
innovación reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (Semi autógenos) son equipos de
mayores dimensiones (40 x 22 pies y siguen aumentando) y más eficientes que los molinos
de barras. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y
molienda.
El término SAG es un acrónimo para “semiautogenous grinding mill” que significa molino
semiautógeno de molienda. El término “autógeno” significa que toda la acción de molienda
es realizada por la frotación de mineral en sí. El tamaño de reducción se logra por la acción
de la trituración de mineral y molienda de otras partículas de mineral. En los molinos
completamente autógenos no existen bolas de molienda de acero. En lo molinos
semiautógenos una porción de la molienda es autógena y otra es realizada por las bolas de
molienda; de ahí el término “semiautógeno”.
La Figura N° 4 muestra claramente la función que cumple la molienda SAG, en el proceso

de conminución global. En este tipo de molienda, el molino SAG reemplaza a la molienda
de barras, en el proceso de molienda propiamente tal, pero además, reemplaza a las etapas
de chancado secundario y terciario.
El mineral se recibe directamente desde el chancado primario (no del terciario como en la
molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y
se mezcla con agua y cal. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas
en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda
más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se
requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
El molino SAG está diseñado como un sistema de circuito cerrado de molienda. Esto
significa que las partículas de mineral no pueden abandonar el molino SAG hasta que su
tamaño haya sido reducido lo suficiente para permitirles atravesar las parrillas de descarga
y los harneros ubicados en el extremo de descarga del molino. La clasificación de la
descarga del molino es realizada por el harnero rotatorio del trómel. Todo el material de
mayor tamaño que las aberturas del harnero se retornan al molino SAG a través de
transportadores de retorno. Al material que es regresado a un molino de molienda se le
llama carga circulante.
La carga del molino SAG consiste de mineral nuevo, bolas de molienda de acero, mineral
de gran tamaño reciclado en SAG y agua. La carga total ocupa hasta el 30% del volumen
11
del molino. Las bolas de molienda por sí mismas ocupan alrededor del 8 al 15 por ciento
del volumen del molino. El molino está diseñado para contener un volumen máximo de
bolas del 18%. Estos volúmenes de llenado son aproximados y el volumen óptimo depende
de los resultados de la experiencia real de la planta.
El molino rota y al hacer caer su contenido violentamente causa la acción de trituración. El

molino está cubierto con revestimientos de acero cromo-molibdeno resistentes al desgaste
para proteger el casco. Los revestimientos se ajustan con levantadores que ayudan a elevar
la carga durante la rotación del molino. La molienda dentro del molino es una combinación
de rompimiento de mineral a través de la acción de caída, roce o golpe del mineral entre las
bolas y la abrasión del roce de partículas contra ellas o contra las bolas.
Al igual que en la molienda convencional la descarga del molino SAG es bombeada hacia
la etapa de clasificación, retornando el underflow de los hidrociclones hacia la molienda
fina de bolas. Cabe destacar que la operación de los molinos SAG, comúnmente van
asociada con un proceso de chancado de pebbles (tamaño característico de partícula que
actúa como de dureza mayor al resto).
Fundamentos del Proceso de Molienda
Como se ha dicho anteriormente, la liberación de especies minerales, etapa previa a la

concentración, es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo
circuito de beneficio, por cuanto demanda la principal Inversión de capital, incide
fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la
operación. En el proceso de molienda las partículas se reducen de tamaño por una
combinación de compresión, impacto y abrasión ya sea en seco o como una suspensión en
agua (pulpa).
-Compresión: en el caso de minerales que tienen un grado de dureza superior a los 5 ohm se
utiliza esta técnica de molienda ya que no aplica altas velocidades de rotación e implementa
12
materiales en los molinos con un grado de dureza y resistencia a la abrasión que garantizan
estabilidad prolongada al proceso.
- Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada está sobre- excedida de aquella necesaria para
fracturar la partícula. El resultado es un gran número de partículas con un amplio rango de
tamaños.
- Abrasión: Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura

significativa en la partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando fracturas
en áreas superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución de partículas.
Movimiento de la carga en los molinos
Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de molienda que
son grandes y pesados con relación a las partículas de mena pero pequeñas con relación al
volumen del molino, y que ocupan menos de la mitad del volumen del molino. Cuando el
molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del molino
cayendo en cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de
una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la carga del molino.
Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino

rotatorio:
a) Rotación alrededor de su propio eje.
b) Caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros
cuerpos.
c) Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre el
“pie” de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la velocidad
de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino
Factores que afectan la eficiencia de la molienda
13
La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado
un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de
mena para minimizar el contacto metal-metal; una pulpa demasiado diluida aumenta este
tipo de contacto, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango
de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso,
dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas,
por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las
bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal
que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más
grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un amplio rango
de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño
más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y
pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
14
Procedimiento
3.1 Molienda en seco y en húmedo
I. Preparar cuatro muestras de mineral con peso aproximado 1 kg., con granulometría
entre #10 y #35 Tyler
II. Utilizar dos muestras para molienda seca y dos para húmeda, con un porcentaje de
sólidos de 67 %
III. Carga de bolas en molienda seca y húmeda:
Diámetro Peso
Carga (inch) (gramos)
1 2 12400
2 1 12400
IV. Luego de la molienda en húmedo, limpiar cuidadosamente las bolas y el interior del
molino , seguido de secado y filtrado del producto
V. Realizar análisis granulométrico a cada uno de los productos obtenidos en molienda
15
Datos Experimentales
Molienda Molienda
Seca Húmeda
Carga Nº
Carga Nº 1 Carga Nº 1 Carga Nº 2
2
retenido
Nº malla retenido (g) retenido (g) retenido (g)
(g)
16 137,5 86,7 201,7 89,9
30 110,0 146,8 109,8 155,9
50 185,6 233,5 208,7 233,4
70 141,7 146,1 167,3 184,9
100 136,2 137,2 116,0 99,2
140 103,6 71,8 66,4 70,2
200 65,5 65,8 49,5 66,8
Fondo 79,2 49,9 71,8 71,1
Total
Tabla 1: Molienda seca v/s Molienda húmeda
16
Resultados
V.1 Resultados Experimentales
Muestra Diámetro (Pulgadas)

1 1
2 2
*Tabla 2: Carga de bolas
5.1.1 Análisis granulométricos
- Molienda Seca de 1”
Malla Abertura Masa fi Ri Fi

(USA) (um) Retenida (g) (%) (%) (%)
16 1180 137,5 14,333 14,333 85,667
30 600 110,0 11,467 25,800 74,200
50 300 185,6 19,347 45,148 54,852
70 212 141,7 14,771 59,919 40,081
100 150 136,2 14,198 74,117 25,883
140 106 103,6 10,800 84,916 15,084
200 75 65,5 6,828 91,744 8,256
fondo ------- 79,2 8,256 100,000 0,000
TOTAL 959,3 100
*Tabla 3: Datos granulométricos para la muestra N°1
Xg Xi / Xmax log(Xi/Xmax) Ln (Fi) Ln(Xi/Lambda) Ln(1/1-Fi) Ln(Ln(1/1-Fi))

1416,333 0,833 -0,079 4,450 1,193 1,943 0,664
841,427 0,495 -0,305 4,307 0,673 1,355 0,304
424,264 0,250 -0,603 4,005 -0,012 0,795 -0,229
252,190 0,148 -0,829 3,691 -0,532 0,512 -0,669
178,326 0,105 -0,979 3,254 -0,879 0,300 -1,206
126,095 0,074 -1,130 2,714 -1,225 0,164 -1,811
89,163 0,052 -1,280 2,111 -1,572 0,086 -2,451
*Tabla 4: Datos extras para calcular la distribución por GGS y RR para la muestra N°1
- Molienda Seca de 2”
17
Malla Abertura Masa fi Ri
Fi
(USA) (um) Retenida (g) (%) (%)
(%)
16 1180 86,7 9,245 9,245 90,755
30 600 146,8 15,654 24,899 75,101
50 300 233,5 24,899 49,797 50,203
70 212 146,1 15,579 65,376 34,624
100 150 137,2 14,630 80,006 19,994
140 106 71,8 7,656 87,663 12,337
200 75 65,8 7,016 94,679 5,321
fondo ------- 49,9 5,321 100,000 0,000
TOTAL 937,8 100,000
Xg Xi / Xmax log(Xi/Xmax) Ln(Fi) Ln(Xi/lambda) Ln(1/1-Fi) Ln(Ln(1/1-Fi))

1416,333 0,833 -0,079 4,508 1,132 2,381 0,868
841,427 0,495 -0,305 4,319 0,611 1,390 0,330
424,264 0,250 -0,603 3,916 -0,073 0,697 -0,361
252,190 0,148 -0,829 3,545 -0,594 0,425 -0,856
178,326 0,105 -0,979 2,995 -0,940 0,223 -1,500
126,095 0,074 -1,130 2,513 -1,287 0,132 -2,027
89,163 0,052 -1,280 1,672 -1,633 0,055 -2,906
- Molienda Húmeda de 1”

16 1180 201,7 20,349 20,349 79,651
30 600 109,8 11,077 31,427 68,573
50 300 208,7 21,055 52,482 47,518
70 212 167,3 16,879 69,360 30,640
100 150 116,0 11,703 81,063 18,937
140 106 66,4 6,699 87,762 12,238
200 75 49,5 4,994 92,756 7,244
fondo ------- 71,8 7,244 100,000 0,000
TOTAL 991,2 100,000
18
Xg Xi / Xmax log(Xi/Xmax) Ln (Fi) Ln(Xi/lambda) Ln(1/1-Fi) Ln(Ln(1/1-Fi))
1416,333 0,833 -0,079 4,378 0,995 1,592 0,465
841,427 0,495 -0,305 4,228 0,475 1,158 0,146
424,264 0,250 -0,603 3,861 -0,210 0,645 -0,439
252,190 0,148 -0,829 3,422 -0,730 0,366 -1,006
178,326 0,105 -0,979 2,941 -1,077 0,210 -1,561
126,095 0,074 -1,130 2,505 -1,423 0,131 -2,036
89,163 0,052 -1,280 1,980 -1,770 0,075 -2,588
- Molienda Húmeda de 2”

16 1180 89,9 9,255 9,255 90,745
30 600 155,9 16,049 25,304 74,696
50 300 233,4 24,027 49,331 50,669
70 212 184,9 19,034 68,365 31,635
100 150 99,2 10,212 78,577 21,423
140 106 70,2 7,227 85,804 14,196
200 75 66,8 6,877 92,681 7,319
fondo ------- 71,1 7,319 100,000 0,000
TOTAL 971,4 100,000
Xg Xi / Xmax log(Xi/Xmax) Ln (Fi) Ln(Xi/lambda) Ln(1/1-Fi) Ln(Ln(1/1-Fi))

1416,333 0,833 -0,079 4,508 1,132 2,380 0,867
841,427 0,495 -0,305 4,313 0,612 1,374 0,318
424,264 0,250 -0,603 3,925 -0,073 0,707 -0,347
252,190 0,148 -0,829 3,454 -0,593 0,380 -0,967
178,326 0,105 -0,979 3,064 -0,940 0,241 -1,423
126,095 0,074 -1,130 2,653 -1,286 0,153 -1,877
89,163 0,052 -1,280 1,991 -1,633 0,076 -2,577
19
5.1.2 Gráficos Acumulado Pasante v/s Abertura de malla
- Molienda Seca para bolas de distintos tamaños
*Gráfico 1: Distribución granulométrica de las muestras de molienda en seco para distintos

tamaños de bolas.
- Molienda Húmeda para bolas de distintos tamaños
*Gráfico 2: Distribución granulométrica de las muestras de molienda en húmedo para

distintos tamaños de bolas.
20
- Molienda con bolas de 1 pulgada para seco y húmedo.
*Gráfico 3: Distribución granulométrica (M.S = molienda seco) (M.H = molienda húmedo)
- Molienda con bolas de 2 pulgadas para seco y húmedo.
*Gráfico 4: Distribución granulométrica (M.S= molienda seco) (M.H= molienda húmeda)
21
5.1.3 Pasantes de 50% y 80%
Molienda Molienda
Seca Húmeda
Pasante
Carga Nº 1 Carga Nº 2 Carga Nº 1 Carga Nº 2
(gr)
P 50 271,094 298,853 335,365 296,907
P 80 893,364 781,514 X 791,683
*Tabla 11: Valores de P 50 y P80, para molienda seca y húmeda con distintos tamaños de
bolas
5.1.4 Distribuciones de Gates-Gaudin- Schumann y Rossin –Ramler
- Molienda Seca para bolas de distintos tamaños
*Gráfico 5: Distribución Gates-Gaudin-Schumann para la molienda en seco
22
*Gráfico 6: Distribución Rossin-Ramler para la molienda en seco
- Molienda Húmeda para bolas de distintos tamaños
*Gráfico 7: Distribución de Gates-Gaudin-Schumann para molienda en húmedo
23
*Gráfico 8: Distribución Rossin-Ramler para molienda en húmedo
*Gráfico 9: Distribución Gates-Gaudin-Schumann (M.S= molienda seco) (M.H= molienda

húmedo)
24
*Gráfico 10: Distribución Rossin-Ramler (M.S= molienda seco) (M.H= molienda húmedo)
25
*Gráfico 11: Distribución Gates-Gaudin-Schumann (M.S= molienda
seco) (M.H= molienda húmedo)
*Gráfico 12: Distribución Rossin-Ramler (M.S= molienda seco) (M.H= molienda húmedo)
26
5.2 Discusión
5.2.1 Efecto del tamaño de la carga de bolas en la granulometría de la descarga
Los resultados obtenidos en molienda seca arrojaron (ver gráfico N°1) una mayor cantidad
de material con granulometría menor cuando se utilizó bolas de acero de dos pulgadas,
mientras que al utilizar bolas de una pulgada se alcanzó la misma granulometría, pero con
menor cantidad de material resultante en la descarga. Este hecho se basa en que al girar el
molino las bolas de acero se elevan a cierta altura, cayendo producto de la fuerza centrífuga
producida, moliendo de esta manera el material contenido en él, por tanto, si el peso que
cae sobre el mineral presenta una magnitud mayor resulta coherente que se produzca más
cantidad de fino en comparación con un peso de bolas inferior.
Durante la molienda húmeda se produjo un efecto similar en cuanto a la granulometría y el

porcentaje pasante por cada una de las mallas (ver gráfico N°4) en función del diámetro de
bolas. Los resultados obtenidos arrojaron, que mientras mayor el diámetro de éstas se
produce más cantidad de material de menor granulometría, presentando una diferencia que
bordea el 10% en la descarga de material más fino, cuando se trabaja con bolas de una
pulgada (79,6%) versus bolas de dos pulgadas de diámetro (90,72%), diferencia que no se
acentuó de esta forma durante la molienda en seca ya que en tal caso correspondió sólo al
5%
5.2.2 Producción de fino en ambas moliendas
La producción de fino que se obtuvo en molienda seca versus molienda húmeda con bolas
de una pulgada de diámetro (ver gráfico N°7) demuestra una distribución granulométrica
similar para ambos casos, presentándose siempre con mayor porcentaje la molienda seca
sobre la húmeda, con una diferencia aproximada de cinco por ciento durante toda la curva
obtenida. Mientras que cuando se compara la misma situación con bolas de dos pulgadas,
se obtiene una curva prácticamente con el mismo comportamiento en todos sus resultados
(ver gráfico N°10). Lo que nos lleva a analizar el efecto que produce la humedad en la
molienda ya que según la teoría el mayor rendimiento de los molinos se consigue en seco,
debido a que mientras más aumente la proporción de agua, es decir la pulpa se presente más
diluida la eficiencia de este proceso cae rápidamente, produciendo una pasta pegajosa que
recubre las bolas e impide el choque y abrasión, hasta alcanzar un valor que oscila entre
ocho y nueve por ciento donde aumenta de gran manera el rendimiento de la molienda,
manteniéndose de esta forma hasta valores de cincuenta y cinco y sesenta por ciento de
sólidos en peso.
27
Debido a las ventajas que presenta el trabajo con molienda húmeda
(menor polución, disminución de la contaminación acústica, mejora de transporte)
generalmente se opta por trabajar de esta manera y no en seco, siempre y cuando la
humedad no afecte al material
con el que se está trabajando y se tenga un acceso disponible al agua. Este hecho es viable
ya que si bien existen mejores resultados con moliendas secas, la diferencia cuantitativa que
existe frente a una molienda húmeda no es significativa con el tamaño de bolas adecuada
para el proceso en cuestión.
Cabe destacar que todas estas discusiones se ven respaldadas con los comportamientos de
curvas de las distribuciones granulométricas tanto de Rosin-Ramler como la de Gates-
Gaudin-Schumann presentadas en gráficos anteriores para cada caso.
5.2.3 Molienda Húmeda
Diámetro (Pulgadas) D
(gr/cc)
1 0,58 0,504 4,06

2 0,57 0,500 4,05
*Tabla 12: Parámetros de Pulpa
28
Conclusiones
 Las bolas de mayor tamaño producen mayor cantidad de fino que las de menor
tamaño siendo esta diferencia más notoria en el proceso de molienda en húmedo.
 La molienda en seco aumenta la producción de material fino, en comparación con el
proceso en húmedo aunque esta diferencia es casi despreciable variando los
tamaños de las bolas.
A modo de recomendación:
 En primer lugar, se recomienda la ejecución de este proceso en húmedo debido a

que tiene las ventajas de: generar menor polución, menor contaminación acústica y
mayores facilidades de transporte (pulpa).
 En caso de necesitar mayor cantidad de material fino en el producto de este proceso,
se recomienda la utilización de bolas de mayor tamaño.
 En caso contrario, el uso de bolas de menor tamaño disminuye la cantidad de
material fino en el producto.
29
Bibliografía
 http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/5547/mod_resource/content/1/Tema_4_-
_Molienda_I_.pdf
 http://procesaminerales.blogspot.com/2012/09/molienda-etapas-y-tipos.html
 http://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda-24994633
 http://es.ncalculators.com/geometry/linear-interpolation-calculadora.htm
 http://cytcereales.blogspot.com/2008/06/molienda-de-cereales-2-molienda-seca-
vs.html
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 http://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda-24994633
 https://prezi.com/wyw2--hdlv-d/molienda-por-compresion/
 http://trituradoras-de-roca.com/wiki/Molienda-Aut%C3%B3gena.html
 http://lamolienda.comunidadviable.cl/content/view/965567/La-Molienda.html
30
Anexos
8.1 Anexo de Cálculo
Ejemplo de resultados para Muestra N° 1 de Molienda en Seco Malla #16:
fi = = = 14.333%
Ri = = = 14.333%
Fi = 100%-Ri = 85.667%
= = 0.833
Log = Log (0.833)= -0.079
Ln (Fi) = Ln (85.667) = 4.450
31
Lambda Obtenido por Grafico =429,440 um
Ln ( ) = Ln ( ) = 1.193
Ln ( ) = Ln (
Ln (Ln ( )) = Ln (Ln ( ) = 0.664
Cálculos para obtener P50 y P80 (Aplicando el método de la interpolación):
*Fórmula:
X2 = ((Y2-Y1)*(X3-X1) / (Y3-Y1)) + X1
-Donde:
X2: Variable de abertura de malla (P50 o P80) Y2: Pasante acumulado (50 o 80) %
X3, X1: Abertura de malla (tablas) Y3, Y1: Pasante acumulado (tablas)
Molienda en seco muestra N°1(Tabla 3):
a) P50: X2 = ((50-40,081)*(300-212) / (54,852-40,081)) + 212
X2 = 271,094 um
b) P80: X2 = ((80-74,200)*(1180-600) / (85,667-74,200)) + 600
X2 = 893,364 um
Molienda en seco muestra N°2(Tabla 5):
a) P50: X2 = ((50-34,624)*(300-212) / (50,203-34,624)) + 212
X2 = 298,853 um
b) P80: X2 = ((80-75,101)*(1180-600) / (90,755-75,101)) + 600
32
X2 = 781,514 um
Molienda en húmedo muestra N°1(Tabla 7):
a) P50: X2 = ((50-47,518)*(600-300) / (68,573-47,518)) + 300
X2 = 335,365 um
b) P80: (No se puede obtener dato, el valor del pasante no se encuentra dentro del rango).
Molienda en húmedo muestra N°2(Tabla 9):
a) P50: X2 = ((50-31,635)*(300-212) / (50,669-31,635)) + 212
X2 = 296,907 um
b) P80: X2 = ((80-74,696)*(1180-600) / (90,745-74,696)) + 600
X2 = 791,683 um
8.2 Anexo de Procedimiento
33
*Imagen 1: Molino de bolas en proceso húmedo con bolas de 1 pulgada de diámetro.
*Imagen 2: Filtrando la pulpa obtenida en el proceso de molienda húmeda con bolas de 1

pulgada de diámetro.
34
*Imagen 3: Pasta resultante de la filtración de la pulpa obtenida en proceso húmedo
*Imagen 4: Secado de pastas en horno a 100° C
35

Molienda en Seco y Humedo

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FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

“MOLIENDA EN SECO Y HÚMEDO”

INTEGRANTES: Marcelo Angulo

En este informe se hablara del concepto de “Molienda en seco y húmedo”. Mediante un

Por lo tanto el propósito de este ensayo es de analizar y determinar a través de molienda en

Se tomara en cuenta en el laboratorio práctico, una preparación de 4 muestras (con

Carga Nº1: 12.400 g de tamaño (bolas de 2” de diámetro, 5,1 cm)

Carga Nº2: 12.400 g de tamaño (bolas de 1” de diámetro 2,5 cm)

A los productos obtenidos de la molienda en seco se le realizará un análisis granulométrico,

A posteriori analizaremos los datos reunidos en el proceso práctico, por medio de

La molienda en seco aumenta la producción de material fino, en comparación con el

Charge No. 1: 12,400 g in size (balls 2 "diameter, 5.1 cm)

Charge Nº 2: 12.400 g in size (balls 1 "diameter 2.5 cm)

La molienda es la última etapa del proceso de conminución o fragmentación para la

La fragmentación de las partículas se va a conseguir por medio de la combinación de

La fragmentación del mineral se realiza en el interior de unos equipos cilíndricos rotatorios

La molienda se puede realizar por vía seca o por vía húmeda:

Factores que determinan el tipo de molienda:

 El tipo de etapa siguiente (húmeda o seca).

 La molienda por vía húmeda no necesita captadores de polvo y existe menos

 La molienda por vía húmeda tiene un mayor desgaste de cuerpos moledores y

 Existen sustancias que reaccionan con el agua, produciéndose cambios físico-

La molienda es el segundo y último proceso de conminación de mineral, hasta tener una

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de

La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje

El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño del

- Molienda convencional: La molienda convencional se realiza en dos etapas,

- Molienda SAG: La instalación de un molino SAG constituye una innovación

- Molienda AG: La molienda autógena se describe como aquella molienda en la que

Según las etapas de reducción de tamaño, se usan los siguientes equipos:

-Molienda Primaria: Seguido a la etapa de chancado. Molinos de “cascadeo", medios de

-Molinos Especiales: Trapiches, vibratorios de energía fluida.

Etapas del proceso de chancado-molienda convencional

Como se puede apreciar en la Figura N° 3 en la molienda convencional, el producto

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de

Etapas del proceso chancado-molienda SAG

La Figura N° 4 muestra claramente la función que cumple la molienda SAG, en el proceso

El molino rota y al hacer caer su contenido violentamente causa la acción de trituración. El

Fundamentos del Proceso de Molienda

Como se ha dicho anteriormente, la liberación de especies minerales, etapa previa a la

- Abrasión: Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura

Movimiento de la carga en los molinos

Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino

a) Rotación alrededor de su propio eje.

Factores que afectan la eficiencia de la molienda

3.1 Molienda en seco y en húmedo

Tabla 1: Molienda seca v/s Molienda húmeda

V.1 Resultados Experimentales

Muestra Diámetro (Pulgadas)

5.1.1 Análisis granulométricos

Malla Abertura Masa fi Ri Fi

Xg Xi / Xmax log(Xi/Xmax) Ln (Fi) Ln(Xi/Lambda) Ln(1/1-Fi) Ln(Ln(1/1-Fi))

Xg Xi / Xmax log(Xi/Xmax) Ln(Fi) Ln(Xi/lambda) Ln(1/1-Fi) Ln(Ln(1/1-Fi))

Malla Abertura Masa fi Ri Fi

Malla Abertura Masa fi Ri Fi

Xg Xi / Xmax log(Xi/Xmax) Ln (Fi) Ln(Xi/lambda) Ln(1/1-Fi) Ln(Ln(1/1-Fi))

- Molienda Seca para bolas de distintos tamaños

*Gráfico 1: Distribución granulométrica de las muestras de molienda en seco para distintos

- Molienda Húmeda para bolas de distintos tamaños

*Gráfico 2: Distribución granulométrica de las muestras de molienda en húmedo para

*Gráfico 3: Distribución granulométrica (M.S = molienda seco) (M.H = molienda húmedo)

- Molienda con bolas de 2 pulgadas para seco y húmedo.

*Gráfico 4: Distribución granulométrica (M.S= molienda seco) (M.H= molienda húmeda)