DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

TROQUELES PARA PEQUEÑAS Y

GRANDES SERIES
MANUEL MALLO GALLARDO
 ÍNDICE

RESUMEN 3
INTRODUCCIÓN 4
CAPITULO 1:CÁLCULOS PREVIOS AL DISEÑO 5
Generalidades 5
Formas de recibir una tarea de diseño de un troquel. 9
Cálculos constructivos 10
Disposición de corte (ordenamiento) 10
Realización practica de la disposición de corte 12
Situación de los punzones 15
Determinación del valor de fuerza requerido por el troquel y posición de su
resultante 18
Centro de fuerza de arcos de círculos 20
Centro de fuerzas del sistema 21
Cálculo del juego de corte 23
Determinación de las dimensiones de los elementos cortantes teniendo en
cuenta el desgaste 24
Recortado 25
Punzonado 25
CAPITULO 2: DISEÑO DEL TROQUEL 28
Matriz de corte 29
UO-CM-71: HOJA 1 34
UO-CM-71: HOJA 2 37
Selección de una armazón de columnas 41
Punzones 44
UO-CM-72: HOJA 1 47
UO-CM-72: HOJA 2 48
Elementos encargados de dar o asegurar el paso y centrado de las piezas 49
Topes 51
Localizadores 52
Punzones de paso (recortadores laterales) 53
Otros elementos de troqueles 55
Levas 55
Elementos elásticos 56
CAPITULO 3: TROQUELES PARA PEQUEÑAS SERIES 58
Variantes de diseño para troqueles de pequeñas series 58
Materiales de posible empleo alternativo en troqueles para pequeñas series 61
CAPITULO 4: CÁLCULOS COMPLEMENTARIOS 63
Elección de la prensa 63
Cálculo de la norma de consumo, factor de aprovechamiento y cantidad de
material necesaria 64
CAPITULO 5: CONSTRUCCIÓN Y VERIFICACIÓN DE TROQUELES 68
BIBLIOGRAFIA 76
CAPITULO 1

CÁLCULOS PREVIOS AL DISEÑO

Generalidades

Los procesos de conformado en frío pueden dividirse (según NC 09-01) en dos

grandes grupos: de separación de partes y de traslación de partes

En la tabla 1.1 se presenta la información correspondiente al primero de estos

grupos, mientras la 1.2 lo hace para el segundo.
De esta clasificación llamamos a fijar bien los términos empleados en los
encabezamientos. (Trabajos básicos, operaciones básicas y operaciones simples).
Tabla 1.1
Procesos de separación de partes
TRABAJOS Y OPERACIONES
OPERACIONES SIMPLES
BÁSICAS
Corte simple
Punzonado
SEPARACIÓN Recortado
DE PARTES Corte Corte periférico
Repasado
Corte parcial
Rotura
Sacabocado

Las herramientas para realizar estos procesos reciben en nuestras normas

nacionales el nombre general de troqueles, aunque no debe desconocerse que
otras denominaciones encuentran frecuente empleo. Así en libros españoles es
común el empleo de los términos “matrices” y “estampas” e igualmente personas
con estudios en países extranjeros emplean este último término por su semejanza
con la voz en esos idiomas.

En términos muy generales puede decirse que un troquel es una herramienta de

conformar que para realizar su función debe ser montada sobra una maquina
herramienta llamada prensa que le brinda la fuerza y movimientos necesarios.

Los componentes principales de un troquel son: una matriz (pueden ser más), que
generalmente se fija a la mesa de la prensa y el o los punzones que van
montados en el carro móvil de la propia prensa. El proceso general de conformado
se produce al descender los punzones fijados al carro y por su interacción con la
matriz.

Los troqueles pueden ser clasificados atendiendo a diferentes puntos de vista. Así
tendremos una primera forma de dividirlos de acuerdo con las operaciones que
realizan en:
 2

Tabla 1.2
Procesos de traslación de partes
TRABAJOS Y OPERACIONES
OPERACIONES SIMPLES
BÁSICAS
Doblado simple
Doblado Enrollado
Rebordeado
Engrampado
Enderezado
Embutido Embutido simple
Embutido con
estricción
Repujado
Rebordeado de
TRASLACIÓN agujero
DE Expansionado
PARTES
Reducción
Conformación
tensionada
Acuñado Acuñado
Extrusión revertida
Extrusión simple
Extrusión Extrusión combinada
Extrusión lateral
Aplanado
Varios Recalcado
Remachado
Calibrado

1. Troqueles simples (aquellos que realizan una sola operación simple)

(ejemplos: troqueles de recortado, de punzonado, de embutido simple, etc.).
2. Troqueles progresivos (realizan más de una operación simple sobre una
pieza en forma no simultánea, entendiéndose aquí como “simultánea” en
una carrera de la prensa y no necesariamente la exacta concordancia en
tiempo de las diferentes operaciones). Y
3. Troqueles combinados (realizan más de una operación simple sobre una
pieza, pero en forma simultánea, es decir en la misma carrera).

Una segunda forma de división es aquella que tiene en cuenta el número de

piezas terminadas simultáneamente, y los tipos serían.
1. Troqueles sencillos (fabrican una pieza por carrera).
2. Troqueles múltiples (más de una).
 3

Tercera división: Según la materia prima o pieza en bruto que procesan. Se

distingue entre:
1. Troqueles que trabajan sobre piezas individuales y
2. Troqueles que trabajan sobre tiras o rollos (para obtener de ellos mas de
una pieza).

Una cuarta división atiende a la existencia o no y tipo de guía entre punzones y

matrices, así se tiene:
1. Troqueles de corte libre o sin guías.
2. Troqueles con placa guía
3. Troqueles con armazón de columnas y
4. troqueles con otras guías.

Las siguientes figuras nos deben ayudar a comprender los diferentes tipos de
troqueles.

La figura 1.1 nos muestra un troquel de corte libre (no hay dentro de la
herramienta nada que guíe el punzón respecto a la matriz); simple (solamente
recorta) y sencillo (un disco por carrera) Se trata en este caso de un troquel
diseñado para una producción de pequeña serie y cuya dimensión obliga a
trabajar sobre piezas individuales cuadradas previamente cortadas en cizallas.

El vástago visible en la figura es el elemento empleado en la casi totalidad de los

troqueles para unir los punzones al carro de la
prensa.

La figura 1.2 por su parte nos muestra un troquel

también simple y sencillo pero ahora con placa guía,
la cual asegura una mayor exactitud en el corte y
eleva con ello la vida total de los elementos

Figura 1.1: Troquel de corte

libre

cortantes. En la figura se
observa que el troquel trabaja
sobre una cinta de metal que se
desliza entre las dos reglillas
que separan la matriz de la
placa guía y de la cual obtiene
por recortado una pieza en cada
carrera.
Figura 1.2: Troquel con placa guía.
 4

En la figura 1.3 observamos nuevamente

un troquel con placa guía, sencillo (una
pieza por carrera) pero ahora progresivo,
pues el mismo realiza sobre cada pieza
dos operaciones simples (punzonado de
dos agujeros y recortado final de la pieza)
en dos carreras sucesivas. Otros
elementos de este troquel se enumeran
en la figura y serán tratados mas
adelante.

La figura 1.4 nos muestra otro troquel

cuyas características son muy similares al
de la figura 3, solo que el mismo esta
montado sobre una armazón de
columnas, lo que le asegura una aún mas
larga vida a sus elementos cortantes
(evidentemente a costa de una elevación
de su precio, por lo que es fácil darse
cuenta que se empleará solamente para
series grandes de piezas). Dejamos al
lector como tarea la identificación de las
partes componentes del troquel.

Figura 1.3: Troquel progresivo con

placa guía. En la figura: 1-vástago de
sujeción a la prensa, 2-placa
superior del conjunto portapunzones,
3-placa de apoyo, 4-placa
portapunzones, 5-punzón de
recortado, 6-localizador o piloto, 7-
placa guía, 8-matriz de corte, 9-placa
base, 10-reglillas laterales, 11-
punzones de punzonado, 12-rejilla
protectora, 13-tope inicial (lateral), 14-
tope fijo, 15-cinta con disposición de
corte (pieza en bruto), 16- apoyo de
cinta.

Figura 1.4: Troquel con armazón de

columnas y sus componentes

En la figura 1.5 vemos troqueles de punzonado de diversas formas con guías

propias (generalmente superficies cilíndricas) que se distinguen por su poca
dimensión y la posibilidad de poder ser montados rápidamente sobre modernas
 5

prensas punzonadoras CNC que son capaces de almacenar varios de ellos en

Magazín porta
troqueles

Figuras 1.5: Troqueles individuales de punzonado con guías propias y ejemplo de

punzonadora CNC donde se montan.
magazines. La figura de la
derecha muestra con mas
detalles una de estas
punzonadoras CNC.

La figura 1.6 nos muestra

mientras tanto un troquel
combinado muy típico que es
capaz de recortar y embutir en
una misma carrera una pieza a
partir de una chapa.

Formas de recibir una tarea de

diseño de un troquel.
La forma ideal de recibir el
encargo de fabricación de una
pieza específica es mediante el
acompañamiento de un plano
de ella, donde se incluyan
Figura 1.6: Troquel combinado que corta y embute, todas sus medidas y
a partir de una tira la pieza de la figura. En la figura: tolerancias.
1- botador superior (accionado por la prensa), 2-
base superior, 3- tornillos del desprendedor móvil,
4- muelle, 5- Punzón-matriz (corta como punzón por
su borde exterior y es matriz en el posterior Sin embargo muchas veces la
embutido de la pieza), 6- base del botador, 7- tarea no se recibe así, sino de
desprendedor móvil, 8- matriz de corte, 9- punzón otras dos formas, la primera
de embutido (fijo), 10- Pisador accionado desde de las cuales es muy común.
abajo (no visible en la figura) a través de los
pasadores visibles. 11- base inferior del troquel.
 6

• Como una muestra de pieza ya fabricada mediante un proceso de

conformado, o
• Como una muestra o dibujo de una pieza fabricada por otro proceso
(ejemplo: fundida o maquinada) y que se pretende ahora conformar.

En los dos últimos casos el primer paso, previo al diseño de las herramientas,
consiste en confeccionar el dibujo (diseño o rediseño) de la pieza a ser
conformada, de forma tal que cumpla todos los requerimientos de exactitud
necesarios en su trabajo (y no menos, pero tampoco más).
Realizado este paso, proponemos para el diseño del troquel un orden único,
aplicable a la generalidad de los casos y que es el siguiente:

Cálculos constructivos.

Le llamaremos cálculos constructivos a aquellos que se realizan como paso previo

al diseño del troquel y cuya influencia es determinante en este diseño y la forma
posterior de emplearlo.

Disposición de corte (ordenamiento)

Por disposición de corte u ordenamiento de las piezas se entiende la forma en que

se colocan las mismas sobre la cinta o tira de chapa a partir de la cual se van a
obtener. El ordenamiento de las piezas es, sin lugar a dudas, el paso previo más
importante, por su peso, en la concepción del troquel y el mejor aprovechamiento
del material de partida. Para realizarlo se debe tener en cuenta:
1. La cantidad de piezas a producir
2. La economía de material
3. Los materiales disponibles
4. El sentido de laminado de la chapa.

La cantidad de piezas a producir es el punto de vista fundamental, tanto aquí

como en el resto de los casos de selección de un proceso tecnológico cualquiera,
y su peso primará en la elección.

Una primera decisión, teniendo en cuenta este factor, es decidir si nuestro troquel
será sencillo o múltiple, es decir si fabricará una o más piezas por carrera.

Es bueno tener presente que una prensa cualquiera, trabajando a régimen

continuo, es capaz de dar, como promedio, unas 100 carreras dobles por minuto
(prensas modernas pueden hasta triplicar esta cifra). Si en cada carrera se obtiene
una pieza, tendremos que en una hora de trabajo se puede disponer de alrededor
de 6 000 piezas (100 x 60) por lo que una producción diaria de 50 000 no sería
nada excepcional.

Estas cifras hacen evidente que los troqueles múltiples se deben reservar
solamente para producciones de piezas de gran masividad o sea que en la gran
mayoría de los casos nuestros diseños corresponderán a troqueles sencillos.
 7

El segundo punto de vista en importancia para determinar la disposición de corte

es el ahorro de material. Este punto de vista adquiere un peso considerable
cuando se elaboran materiales de alto precio (ejemplo aceros inoxidables o
aleaciones de cobre).

Otros criterios que nos pueden ayudar en el ahorro de material (o más bien a la
reducción de su incidencia económica en el precio final de las piezas producidas)
son: el empleo de figuras coherentes y la
combinación de piezas diferentes para reducir los
desperdicios. Estos factores han ganado
enormemente en importancia con la actual
tendencia mundial de empleo de criterios ecológicos
de producción.

Se entiende por figuras coherentes aquellas que

unidas cierran totalmente un área (como las piezas
de un rompecabezas). La figura 1.7 nos muestra un
ejemplo.

No esta nunca de más intentar rediseños de piezas,

previa discusión con los solicitantes, buscando
aumentar su grado de coherencia, especialmente
cuando esto signifique ahorro de material.

La utilización de sobrantes puede producirse en el

Figura 1.7: Ejemplos de
figuras coherentes en una y
doble fila, con y sin
separación entre piezas
mismo troquel en que se produce la pieza o con el
empleo de nuevas herramientas. Así en el ejemplo
que se muestra en la figura 1.8 se observa como el
desecho inicial de la producción (tres discos visibles
en la figura central de la tira) es transformado en
arandelas por la inclusión de una operación
previa de punzonado de tres agujeros en el
troquel.

Por otra parte en [2] y [3] se informa de

como sobrantes de dos producciones
(tapas de tanques y palas) son empleados
para producir pequeñas azadas de
jardinería y quemadores de cocinas de gas,
revalorizando en varias veces el precio del
mismo material vendido como chatarra. En
este caso la reutilización del material exigió
Figura 1.8: Utilización de sobrantes de
una pieza para producir 3 arandelas en
el empleo de nuevos troqueles.
el mismo troquel.
El tercer punto de vista a ser tenido en
cuenta para el ordenamiento (materiales disponibles) es circunstancial pero
 8

muchas veces real y debe tenerse presente.

El cuarto punto (sentido del laminado) es mas sutil pues solo debe observarse
para casos particulares tales como piezas esbeltas sometidas a esfuerzos
flectores, en cuyo caso la dimensión mayor de estas piezas debe concordar o
aproximarse a la dirección de laminado de la chapa de que se obtienen.

Realización practica de la disposición de corte

Hoy día existen en el mundo varios programas profesiones capaces de realizar

estos ordenamientos bajo el criterio general de un máximo aprovechamiento del
material (ejemplo PAM-STAMP [4]), en nuestro propio país han sido desarrollados
dos pero su uso ha sido muy limitado. [5] [6].

Para el caso que no se disponga de estos programas existen dos formas sencillas
de auxiliarse en la tarea: a)- dibujarlas (calcarlas) en papel transparente y b)-
recortando simultáneamente varias piezas iguales (el dibujo necesita ser realizado
solamente en una hoja que es cortada simultáneamente con otras varias que se
colocan debajo de ella).

Recomendamos iniciar el trabajo, por su facilidad, empleando el segundo método

y reservar el primero, de ser imprescindible, para una determinación final más
exacta del ancho de tira necesario y otros cálculos complementarios.

Para la realización del ordenamiento, en cualquiera de las variantes que se

emplee, es imprescindible la fijación de dos parámetros: la separación entre
piezas y la distancia de la pieza al borde de la chapa. Información sobre estos dos
parámetros se puede encontrar en muchas fuentes (libros, manuales, normas...),
bien en forma de tablas, gráficos o valores guías.

Normalmente la información se refiere como “valores mínimos” que si bien casi

nunca se pueden reducir, si pueden sen aumentados por otros criterios inherentes
a: la pieza, troquel, formas de alimentación, futuro empleo del sobrante, etc. Como
valores guías para los espesores normales de piezas ofrecemos los siguientes:
• La separación entre piezas debe ser como mínimo igual al espesor de la
chapa que se corta, pero
siempre mayor de un
milímetro y rara vez debe
sobrepasar un valor de 1,5
este espesor.
• La distancia pieza-borde es
corrientemente igual a 1,5
veces el espesor de la chapa
pero siempre mayor de 1,5
mm.
Espesores muy finos se ajustan a
Figura 1.9: Ejemplo de pieza a fabricar. otras formas de proceder.
 9

Un buen ejemplo de lo que puede representar un correcto ordenamiento de piezas

es el siguiente (tomado de [7]).

Se desea fabricar la pieza de la figura 1.9 a partir de una chapa de 1mm de

espesor (s).

Siguiendo los criterios recomendados elegimos una separación entre piezas de 1

mm y una distancia pieza-borde de 1,5. El material disponible para el trabajo se
encuentra en forma de chapas de 1 x 2 metros.

Una primera variante de disposición de corte puede ser acomodar las piezas
“acostadas” (Ver figura 1.10, arriba).

Este ordenamiento exigiría cortar la chapa de 1 x 2 metros en tiras de 38 mm de

ancho (35 +2 (1,5 s)). Estas tiras pudieran tener uno o dos metros de largo según
la forma que se decida cortarlas y su número sería: 2000 /38= 52 tiras de un metro
de largo, o bien 1000/38= 26 tiras de dos metros.

El paso, o distancia a alimentar la chapa para cortar cada nueva pieza en esta
variante es de 51 mm (50 +1), por lo que de una tira de un metro saldrían
1000/51= 19 piezas. Esta cifra, multiplicada por el número de tiras de 1 metro que
salen de la chapa
completa (52) nos
dará 19 x 52 = 988
piezas por chapa.

Un cálculo similar
nos permite
apreciar que el
número de piezas
por tira asciende a 1
014 si empleamos
tiras de 2 metros de
largo, es decir 26
piezas mas con el
mismo
ordenamiento y la
misma materia
prima. Inclusive los
Figura 1.10: formas sencillas de ordenamiento de la pieza
de la figura 1.9.
tiempos auxiliares
tienden a reducirse
al tener que interrumpir un número menor de veces la producción para buscar una
nueva tira (aunque algún operario pudiera querer justificar el empleo de las tiras
mas cortas por su facilidad de manejo).
 10

Como regla puede enunciarse, aunque deberá siempre verificarse, que mientras
más largas sean las tiras, mayor será el aprovechamiento del material y, en caso
de existir las condiciones para su empleo, (ver página 49) deberá preferirse el
empleo de cintas o rollos de tanta longitud como sea posible.

Un segundo ordenamiento, representado en la parte inferior de la propia figura

1.10, con las piezas “paradas” arroja, procediendo de forma similar, una cantidad
total de piezas por chapa de 999, es decir que es menos favorable que el anterior.

En la figura 1.11 se representan tres nuevas variantes de ordenamiento, en las

mismas el cálculo del número de piezas por chapa se va elevando a: 1 258, 1
554 y 1 674 piezas.

Para efectuar el cálculo

debe tenerse en cuenta
la magnitud a introducir
inicialmente la chapa
para obtener la primera
pieza y luego dividir el
material restante entre
el paso y así saber
cuantas más salen de
la misma tira.

En el caso que de un
paso (distancia entre
dos puntos semejantes)
salgan dos piezas la
cifra obtenida se
duplica. Las
magnitudes necesarias
en el cálculo pueden
obtenerse con exactitud
más que suficiente
sobre un dibujo de
regular calidad.

Una sexta variante (ver

figura 1.12) es capaz de
brindar 1850 piezas por
chapa.

Es conveniente repasar
las cifras obtenidas.
Figura 1.11: nuevas variantes de ordenamiento de la Obsérvese que de una
misma pieza de la figura 1.9 cantidad inicial de
piezas por chapa menor
 11

de mil se ha llegado a 1 850 es decir se ha casi duplicado la primera cifra,

solamente empleando algún tiempo en buscar una buena variante de
ordenamiento. Mas adelante veremos que el empleo de las variantes 4 a la 6 no
tiene que implicar troqueles múltiples, significativamente más complejos que los
sencillos, pues el corte puede realizarse, inicialmente, de las piezas ordenadas en
un sentido y luego invertir la chapa y hacerla pasar nuevamente por el troquel para
cortar las otras.

Figura 1.12: Variante 6 de ordenamiento de la pieza de la figura 1.9

Situación de los punzones

El paso posterior en nuestro diseño es la determinación de la ubicación de los

punzones. El proceso se lleva a cabo sobre el ordenamiento ya elegido y consiste
en un sencillo rayado (similar al de una sección en dibujo) en los lugares en que
trabajarán los mismos. Así por ejemplo en el caso de un troquel simple no existe
la más mínima dificultad pues solo hay una posición de corte.

Para piezas que requieren más de una operación simple aparece ya la primera
disyuntiva: ¿Se hace el troquel progresivo o combinado?

Los troqueles combinados ya vimos que son aquellos en los cuales todas las
operaciones que lleva una pieza se realizan sobre ella en una sola carrera y se
emplean solamente en casos de combinación de pocas operaciones,
generalmente dos. (Son por ejemplo comunes para combinaciones de corte y
embutido- ver nuevamente la figura 1.6- y de corte y doblado). Otro caso corriente
es cuando se conforman piezas de grandes dimensiones que harían inoperante un
troquel progresivo por lo difícil e incomodo que resulta, por la dimensión, la
alimentación de la chapa entre operaciones.

Para el caso de piezas con tolerancias normales (superiores a IT10-11) es

corriente que las diferentes operaciones se realicen sucesivamente,
 12

progresivamente. Veamos por ejemplo

la pieza de la figura 1.13. Se trata de
una agarradera para la interconexión de
tubos de regadío.

Para cualquier pieza no plana el paso

inicial debe ser obtener su desarrollo, o
Figura 1.13: agarradera conformada. pieza plana que, una vez conformada,
(doblada en este caso) nos de
exactamente la forma deseada. Para el
cálculo de desarrollos nos podemos auxiliar de métodos escritos (ver por ejemplo
[8]) o de programas CAD que incluyan esta variante (ejemplo SolidWorks [9]).
Una vez realizada esta operación el proceder sería el ya descrito y que aquí se
encuentra materializado en la figura 1.14.

Figura 1.14: Izquierda desarrollo de la pieza de la figura

1.13, derecha disposición de corte y fijación de la posición
de los punzones

Obsérvese que el estudio inicial del ordenamiento aconsejó, para aumentar el

aprovechamiento del material de partida, colocar las piezas alternadas. Sin
embargo la cantidad a producir indica que con un troquel sencillo es suficiente y
esa determinación se expresa sobre el ordenamiento de la derecha de la figura
1.14 rayando solamente una pieza. Este mismo dibujo nos aclara que el troquel
será progresivo (punzona en una primera posición 4 agujeros y una ranura y
posteriormente recorta la pieza).

La obtención de las piezas alternas exige el virado de la chapa y la realización de

las mismas operaciones nuevamente. Dos cosas deben ser conocidas respecto a
este proceder:
a)- Este es uno de los casos en que puede ser aconsejable el incremento de la
distancia entre piezas para que la tira sea lo suficientemente rígida y permita su
operación y
b)- El diseño del troquel debe permitir el correcto posicionado inicial de la tira en
ambas vueltas.
 13

El criterio más importante para fijar la posición de los punzones es que la

proximidad de los cortes no ponga en peligro la resistencia de la matriz. Algunos
libros definen esta magnitud en cifras en dependencia de la forma del corte mas
cercano (redondo, recto, esquina,). Aquí expresamos como criterio que es
preferible gastar unos centavos mas en material alargando una matriz que
arriesgarse a que se rompa luego de terminada y tratada térmicamente.

La forma de los punzones de corte puede tomar diferentes variantes, así por
ejemplo en la figura 1.15 se observa un caso en el que el diseñador prefirió cortar,
no la pieza, sino el
espacio que queda entre
ellas.
Esta variante es muy
empleada en casos,
como este, en que la
pieza debe ser sometida
a un doblado dentro del
troquel progresivo pues
el corte intermedio deja
libre la parte que
necesita ser doblada
mientras el resto de la
pieza permanece unida a
la tira.

Existen otros casos en

los cuales se hace
Figura 1.15: Ejemplo de punzones que cortan el espacio necesario y hasta
entre piezas.
imprescindible introducir
nuevos punzones cuya
forma y/o posición no
guarda relación inmediata
con la de la pieza. Uno de
estos casos lo veremos
mas adelante cuanto
tratemos los elementos
encargados de aumentar
la exactitud de posicionado
de la tira dentro del
troquel, sobre todo en
troqueles progresivos de
muchas posiciones. Otro
Figura 1.16: El punzón 1 se introduce para reducir la caso frecuente es el
resistencia de la tira de chapa a los embutidos (2 al 7) mostrado en la figura 1.16.
de la pieza
 14

En esta figura se muestra una variante de un caso corriente: la introducción en un

troquel para producir piezas embutidas a partir de una tira de chapa, de un
punzonado previo cuya función es reducir la resistencia del material al necesario
flujo. En otros casos esta operación es sustituida por la inclusión de cortes
parciales, coaxiales a la zona a embutir, y que cumplen la misma función.

Como regla general, a la hora de determinar la situación de los punzones, debe

observarse que sea de manera tal que los agujeros correspondientes en la matriz
estén lo suficientemente separados , como explicamos arriba, así como que, tanto
ella como los punzones, sean de elaboración lo mas sencilla posible.

Una vez ubicados los punzones en troqueles progresivos, es recomendable ver la

posición que ocupa el borde de la chapa que se corta con ellos, en cada uno de
los cortes iniciales, previos a la obtención de la primera pieza terminada. El
objetivo principal de esta tarea es evitar cortes parciales en punzones esbeltos,
pues estos pueden provocar fuerzas laterales capaces de romperlos o, cuando
menos, de dañar el filo del lado hacia el cual se flexan producto del corte
incompleto.

Pueden existir casos en que esta preocupación u otras similares nos lleven a
nuevos análisis de ordenamientos, aunque la situación se remedia la mayoría de
las veces colocando o cambiando de posición topes iniciales (ver mas adelante).

Determinación del valor de fuerza requerido por el troquel y posición de su

resultante

Para el cálculo de las fuerzas de conformar existen expresiones teóricas o

empíricas en muchas fuentes bibliográficas (ejemplo [12] y [13]), o se pueden
sencillamente medir en maquinas de laboratorio.

Las fórmulas de uso más común son:

Fuerza de corte F= Rm ⋅ s ⋅ l
4 Rm ⋅ b ⋅ s
Fuerza de doblado en V F=
3w
2R ⋅ b ⋅ s
Fuerza de doblado en U F= m
3
Embutido F= k ⋅ π ⋅ d ⋅ s ⋅ Rm

Donde Rm : Resistencia última del material (tabla 1.3)

s: espesor de la chapa

l: longitud del corte (perímetro)

b: ancho de la pieza a doblar

 15

w: distancia entre apoyos

k: parámetro que se obtiene de la tabla 1.4.

El segundo paso, luego de conocido el valor de las fuerzas individuales, es

determinar su resultante y el centro de aplicación de la misma.

El valor de la resultante, por ser fuerzas verticales que actúan en una misma
dirección y sentido, salvo escasas excepciones, es la simple suma de las fuerzas
individuales que actúan simultáneamente.

En el caso, muy común, de figuras simétricas el centro de fuerzas se determina

por simple inspección (ejemplo: cortes redondos, rectangulares, etc.) o, al menos,
una de las coordenadas de su posición (sobre el eje de simetría).
TABLA1.3
Resistencia última de materiales

MATERIAL Rm (MPa) continuación

Chapa de acero con: Acero al silicio 650

0,1% C 350 Acero inoxidable 600

0,2 % C 400 Bronce 550

0,3% C 500 Latón 450

0,4% C 600 Cobre 300

0,6% C 750 Aleac. Al-Cu-Mg 400

0,8% C 900 Plomo 30

1% C 1050 Estaño 50

TABLA 1.4
Parámetro k en función de la relación d1/d2.

d1/d2. k 0,675 0,66

0,55 1 0,7 0,6

0,575 0,93 0,725 0,55

0,6 0,86 0,75 0,5

0,625 0,79 0,775 0,45

0,655 0,72 0,8 0,4

 16

En troqueles progresivos es muchas veces recomendable determinar primero el

centro de fuerza de cada figura individual y posteriormente hallar el del sistema.

En la figura 1.17 (tomado de [13]), por ejemplo se muestra una forma de corte en
la que, si bien los centros de las componentes individuales son conocidos por
simple inspección, el de la resultante no lo es. En la figura se muestra la solución
del caso por un método gráfico (polígono funicular) y uno analítico -aplicando el
teorema de los momentos, según el cual la suma de los momentos de las fuerzas
individuales es igual al momento de la resultante. En este caso sencillo es
evidente que la fuerza de corte de cada lado recto se encuentra en su centro
(punto de simetría).

Figura 1.17: Determinación de un centro de fuerza del corte de una forma

no simétrica.

Centro de fuerza de arcos de círculos.

Los sectores de círculos forman, junto con los rectos, la casi totalidad de las
figuras que se cortan. Por este motivo dedicamos especial atención a la
determinación del centro de fuerzas de un arco de círculo.

El fundamento teórico del cálculo está dado por uno de los llamados teoremas de
Pappus, según el cual: el área engendrada por una línea cualquiera, al girar sobre
 17

un eje, es igual a su longitud multiplicada por la del círculo que describe su centro
de gravedad alrededor de este eje.

Así en el caso general representado en la figura 1.18 el área engendrada por el

arco AB al girar sobre el eje XX’, sobre el cual está su centro, será un casquete
esférico de superficie:

A = 2π x R x h

Y según el teorema de Pappus

A= arcAB x 2π x OG

De donde despejando llegamos a:

OG = R x h / arcAB

Donde:

R: radio del arco

h: cuerda del arco, calculable como h= 2R

sen α/2

arcAB = arco de longitud = (R x π x α) /180

Los casos particulares más comunes son el

de un semicírculo (α =180º) y un cuarto de
círculo (α =90º), en los cuales aplicando la
fórmula se llega a:
Figura 1.18: Arco de circulo AB que
gira sobre eje XX. G-centro de
gravedad del arco de círculo.
Semicírculo OG= R x 2R/ π x R= 2R/ π =0,64
R

Cuarto de círculo =R (2Rsen 45º) / (π x R/2)= 2R 2 / π =0,9 R

Estas distancias se miden sobre el radio de simetría (que va al centro del arco de
círculo).

Centro de fuerzas del sistema

Hallar el centro de fuerzas del sistema (en nuestro caso centro de aplicación de la
resultante de todas las fuerzas que aplica el troquel) no representa ningún
problema metodológico nuevo y solamente requiere componer las fuerzas de los
procesos individuales, cuyos centros se supone hemos hallado ya previamente.
 18

En la figura 1.19 (también tomada de [13]) se presenta la situación de los

punzones de un troquel progresivo. En la misma se observa que los centros de las
figuras individuales son determinables por simple inspección, lo cual facilita el
trabajo pues se puede pasar directamente a determinar el centro de fuerzas
general.

Las formas de solución son las mismas empleadas para figuras individuales por lo
que no nos extendemos en mayores explicaciones.

En caso de desarrollarse en el troquel otros procesos, además de los de corte,

tales como doblado o embutido suele ocurrir que:

• Las nuevas fuerzas son menores a las de corte

• Sus centros de fuerza se determinan generalmente por simple inspección.

• Las fuerzas actúan en un espacio de tiempo distinto y generalmente más

largo que las fuerzas de corte, lo cual debe verificarse en los cálculos.

Figura 1.19: Cálculo gráfico y analítico del centro de fuerzas del sistema, en
este caso troquel progresivo, el cálculo incluye la fuerza desarrollada por el
punzón de paso.

Reglas generales de proceder son:

1. La existencia de calculadoras simplifica la operación matemática

tanto que ha eliminado prácticamente los métodos gráficos.
 19

2. Tener presente que el centro que se calcula corresponde a fuerzas

que actúan simultáneamente, de no ser este el caso se debe tomar
una solución de compromiso que evite los efectos negativos de las
fuerzas mayores, despreciando otras menores.

3. En procesos de corte exclusivamente, las fuerzas pueden ser

sustituidas en los cálculos por las longitudes de corte, pues los otros
componentes de la formula son comunes a todos los miembros y
pueden ser, por tanto, simplificados.

4. La posición de los ejes en los cálculos de momento no influye en el

resultado, así una colocación inteligente de los mismos reduce el
proceso matemático.

5. En la generalidad de los casos los brazos de las fuerzas y la

mayoría de las longitudes pueden determinarse gráficamente sobre
un buen dibujo de situación de los punzones.

El cálculo del centro de fuerzas del sistema

tiene por finalidad la colocación de este
punto en el centro de la zona de apoyo del
carro de la prensa (agujero del vástago en la
mayoría de las prensas). Esta colocación
elimina el par de fuerzas que aparecería de
no cumplirse la exigencia, y su dañino
efecto sobre las guías de la maquina al
introducirle una componente de fuerza
horizontal que aumentaría su desgaste. (Ver
figura 1.20).

Cálculo del juego de corte

En el trabajo de troqueles se acostumbra a

emplear como definición de juego de corte la
diferencia en diámetro entre punzón y matriz
(juego bilateral) y se representa
corrientemente por la letra “u”.

El valor del juego de corte se puede obtener

Figura 1.20: Efecto sobre la
prensa de la no colocación del
centro de fuerzas del troquel
coincidente con el centro del
carro.
a partir de tablas y gráficos que aparecen en
toda fuente que se refiera a la materia.
(Ejemplo: [11] Figura 7.10 página 275).
Nosotros aceptaremos:

• Espesores menores a 0,3 mm se cortan prácticamente sin juego, ajustando

una herramienta (generalmente el punzón) a la otra (matriz) y en la mayoría
de los casos con diferencias entre sus durezas que pueden ser notables.
 20

• Para los aceros se puede trabajar con un valor de juego de 7-10% del
espesor a cortar, con los valores mayores para los más duros y/o de
mayores espesores.

• Para los diferentes tipos de latones y otras aleaciones de cobre se toma un

juego de corte de 5% del espesor.

• Los aluminios se cortan con juegos del orden de 3% del espesor.

Otros casos puede ser consultados, por

ejemplo en la figura de la citada bibliografía
[11].

La magnitud real del juego de corte solamente

se puede medir con facilidad en el caso de
figuras sencillas La última verificación, y
muchas veces la única, de la corrección del
valor del juego (y el necesario filo de las
herramientas) se efectúa observando la calidad
del corte de las piezas.

La figura 1.21 nos brinda una buena base para

el enjuiciamiento práctico del juego de corte de
un troquel es función del aspecto de la zona
cortada.

Tan importante como la correcta selección del

valor del juego es su “colocación”, para ello
existen dos opciones, según cual sea la
primera herramienta a que se le fija valor.

La regla para la elección es:

Figura 1.21: Superficie obtenida
por efecto del valor del juego de • Piezas recortadas toman las
corte. a) juego de corte muy dimensiones de la matriz, y
pequeño, se caracteriza por la
existencia de dos zonas pulidas, • Piezas punzonadas toman sus
separadas entre si. b) Juego de dimensiones a partir del punzón.
corte normal, una zona superior
pulida de altura próxima a 1/3 del Sobre el tema se vuelve en el próximo punto.
espesor del material. c) juego de
corte excesivo, el radio superior Determinación de las dimensiones de los
aumenta su tamaño, disminuye la elementos cortantes teniendo en cuenta el
zona pulida y aparece una desgaste
rebaba, muy peligrosa, en la
parte inferior (producto del Medidas con tolerancias pequeñas, del orden
deslizamiento entre el punzón y
del juego de corte, aconsejan especial cuidado,
la matriz del material que se
corta).
 21

no solamente en la elaboración de las herramientas, sino ya desde su diseño.

Estos cuidados deben prever que el inevitable desgaste de las mismas se realice,
en lo posible, dentro del campo de tolerancia de las medidas de la pieza. Veamos
por separado los casos de recortado y punzonado.

Recortado

Ya se dijo que en el recortado las piezas toman su medida de la matriz. Ésta será
por tanto la herramienta principal.

Es evidente que el desgaste de la matriz tiende a aumentar la dimensión de la

pieza recortada y es por eso que a la misma se le dará, como medida nominal de
fabricación, una magnitud igual o muy próxima a la menor medida permisible para
la pieza a obtener. Veamos un ejemplo.

Se desea recortar una pieza de 1,5 mm de espesor, de diámetro Ф40 mm con una
tolerancia h11, es decir:

Ф40 h11 = Ф40 0− 0 , 16

Se escoge para la medida nominal

de la matriz Ф39,85 mm (podía ser
hasta 39,84) y si tomamos un juego
de corte de 0,1 mm
(aproximadamente el 7% del
espesor del material a cortar),
tendríamos que al punzón le
corresponde una medida de:

Ф punzón = Ф matriz- juego de corte

=39,85-0,1

Ф punzón = 39,75 mm.

En este caso vemos que la matriz

puede desgastarse, teóricamente,
hasta 0,15 mm y las piezas
recortadas seguirán dentro de su
campo de tolerancia.

Punzonado
Figura 1.22: Gráfico para el cálculo
Ya sabemos que en piezas
de la recuperación elástica (fe) de un
agujero punzonado en función del
punzonadas el tamaño de los
juego de corte relativo (uo=u/s) y la agujeros lo determinan los
dureza Hv del material. punzones, igualmente se
comprende que su desgaste
 22

disminuye la dimensión de trabajo.

El nuevo caso se reduce ahora a fijar la medida nominal de la herramienta cerca o

en la mayor medida permisible del agujero. En el caso del punzonado, además
del razonamiento anterior, debe verificarse una condición extra: la contracción que
se opera en el agujero a la salida del punzón. Esta contracción es producto de la
recuperación elástica del material y su efecto se hace muy evidente si tratamos de
separar manualmente una pieza del punzón que la acaba de horadar.

Esta realidad hace prácticamente obligatoria la existencia de desprendedores en

los troqueles (función que asume, por ejemplo, una placa guía).

El valor de esta recuperación elástica es relativamente pequeño y depende,

(según [14]), solamente de la dureza del material y del juego de corte relativo o
relación entre el juego de corte y el espesor de la chapa (uo=u/s).

La figura 1.22 ofrece el gráfico, que da la citada fuente [14], para la determinación
del valor teórico de la magnitud (fe). En el mismo la dureza del material que se
corta esta dada en Vickers (HV). La tabla 1.5 complementa la figura ofreciendo
equivalencias entre los valores dados en grados Brinell (HB), Rockwell C (HRC) y
Vickers (tomada de [15] pp105 y 106).

TABLA 1.5
Valores comparativos de durezas en varias escalas

Dureza Dureza Dureza Continuación.

Brinell Rockwell Vickers
229 20 228
(HB) (HRC) (HV)
255 25 255
143 - 143
269 27 270
156 - 155
285 29 285
170 4 171
321 33 320
187 9 186
363 39 380
197 12 197

207 14 208

La tabla 1.6, por su parte, nos ofrece valores de dureza Vickers para algunos
materiales de corriente empleo.

Se debe aclarar que siempre pueden existir casos en los cuales sea provechosa la
determinación práctica del valor de la recuperación elástica, pues el gráfico
presentado no puede verificar particularidades como la posible influencia sobre la
 23

medida respectiva de un corte posterior, por ejemplo un recortado cercano al

punzonado, o la mayor o menor proximidad de este al borde la chapa.

Como ejemplo didáctico veamos el siguiente:

Se desea realizar un punzonado de diámetro Ф 20 H11 en una pieza cuyo material

tiene una dureza de 250 HV. Determinar las dimensiones de las herramientas si el
juego de corte elegido es 0,05 s y s=2 mm.
Ф 20 H11 = Ф 20 0+0 ,13
La recuperación elástica del agujero se determina con la ayuda de la figura 1.22
(a partir de la dureza HV 250 y uo= u/s= 5%), como aproximadamente 0,018 mm.

TABLA 1.6
Dureza Vickers de algunos materiales

Material Dureza (HV) max.

O,8kp 131

20 155

25 171

30 179

45 241

60 255

20X 179

40X 217

18XGT 217

Y8 (recocido) 186

Y10 (recocido) 197

Y12 (recocido) 208

X12 270

9XBG 241
Así se escoge para el punzón (herramienta principal en este caso) un diámetro de
Ф 20,14 (20,13 + 0,1).

Como el juego de corte es de 0,05 s, su valor definitivo será 0,05 ·2= 1mm y la
matriz tendrá entonces:

Ф matriz = Ф punzón + juego = Ф 20,24 mm.

Todas las medidas nominales deben ser afectadas aun por las tolerancias de
fabricación correspondientes, las cuales dependerán de los medios de fabricación
con que se cuente. Es importante recordar que las mismas no deben afectar los
razonamientos hasta ahora efectuados.
 CAPITULO 2

DISEÑO DEL TROQUEL

Una vez tomadas todas las determinaciones

previas y efectuados todos los cálculos
complementarios necesarios se puede pasar
al diseño del troquel y sus partes
componentes. Para hacer este trabajo nada,
absolutamente nada, ayuda tanto como
revisar en libros o archivos gráficos hasta
encontrar una herramienta con similitudes
ostensibles a la que necesitamos.
Afortunadamente existe abundante
información al respecto, inclusive en nuestra
lengua. No se pretenderá aquí sustituir esa
información dedicando a ello un gran número
de páginas.

Resulta igualmente favorable al trabajo la

existencia de varias normas cubanas que
regulan, desgraciadamente no siempre con
igual maestría, muchos de los posibles
componentes de nuestro troquel.

El fin aquí perseguido será brindar solamente

información complementaria, ideas y
recomendaciones y fuentes a consultar para
el diseño.

Un buen ejemplo para explicar el futuro

proceder se puede ver en la figura 1.4 ya
descrita al inicio de la obra. La figura 2.1 nos
muestra este mismo troquel, en una vista en
Figura 2.1:
Principales componentes de trabajo del troquel
explosión, detallando sus partes, mientras
de la figura 4. 1- base superior de la armazón de la figura 2.2 lo hace con los elementos de
columnas; 2- punzones redondos; 3- tuercas de sujeción (tornillos, de cabeza escondida
sujeción de los localizadores o pilotos; 4- en un elevado porcentaje) y de fijación de
accionador de tope;5- contratuercas; 6- punzón posición relativa entre partes (pasadores,
de recortado; 7- placa de sujeción de los
punzones redondos;8- localizadores ; 9- placa
generalmente cilíndricos).
guía;10- tope basculante: 11- tope inicial (lateral);
12- reglilla lateral derecha; 13- reglilla lateral
izquierda (obsérvese muesca para tope inicial);
14- Matriz de corte; 15- base inferior de la
armazón de columnas.
A continuación detallaremos las formas mas comunes que toman cada uno de
estos elementos en los troqueles habituales para grandes series de piezas y sus
variantes para pequeñas series.
Matriz de corte

La matriz, junto con los punzones, son los

elementos casi insustituibles en los
troqueles (salvo casos de corte con goma o
empleo de sacabocados).

En su forma más empleada no es más que

un pedazo de chapa de acero de
herramienta, de espesor superior a 20 mm,
sobre el cual se efectúan los agujeros
pasantes de forma correspondiente a las
figuras a obtener. (Véase, por ejemplo,
nuevamente la figura 1.1 o el elemento 14
de la figura 2.1).

Además de esta forma corriente la matriz

puede tomar otras, condicionadas por
casos particulares; tanto de la forma como
dimensiones de la pieza o por simplificación
de la elaboración (dados los recursos

Figura 2.2:
Elementos de sujeción (tornillos) y de
fijación de posición (pasadores) del
troquel de la figura 4.

disponibles). Así la figura 2.3 nos

muestra un caso en que la estrechez
de la forma interior obliga a hacer la
matriz dividida para poder trabajar
esta zona. Es bueno aclarar que la
aparición del corte electro erosivo
con hilo (ver capitulo 5, pagina 70) Figura 2.3: Las formas a obtener han
ha eliminado esta necesidad en sido dividas en tres sectores (1,2 y 3)
muchos casos. para poder trabajarlas interiormente. La
pieza 4 se encarga de unirlas.
Otros casos particulares que pueden exigir matrices no convencionales son los de
corte de figuras grandes y formas no planas.

Para piezas grandes se emplean corrientemente elementos de corte individuales,

fijados sobre una base, generalmente de acero de inferior calidad. (Ver figura 2.4).

La figura 2.5 por su parte muestra dos ejemplos

para el punzonado del fondo y lateral de piezas
no planas (embutidas en este caso).

Un caso particular muy difundido y normado en

muchos países (en el nuestro aun no), inclusive
por firmas productoras, son los que llamaremos
casquillos de corte y que no son mas que
matrices pequeñas para cortes de forma
sencilla de uso común (por ejemplo para
agujeros redondos).

Figura 2.4: Matriz grande formada

por piezas individuales endurecidas
(1) en la zona de corte y fijadas
sobre una base de inferior calidad.
La misma solución se emplea para
el punzón (2). Los elementos (3) y
(4) están encargados de botar la
chapa hacia arriba, dada sus
dimensiones.

El uso de estas pequeñas matrices puede ser

provechoso en muchos casos, los más
corrientes en punzonados en piezas
individuales y/o cuando se empleen en
troqueles en los cuales la cantidad de piezas a
producir haga previsible el empleo sucesivo de
varias de ellas.

Es bueno conocer que existen firmas

extranjeras que además de fabricar estas
herramientas, así como otros muchos Figura 2.5: matrices para
elementos, ordenan en bibliotecas y entregan punzonar piezas embutidas.
gratuitamente sus diseños en soportes Arriba punzonado de un
magnéticos para que sean introducidos en fondo, debajo de un lateral.
planos de empresas que utilizan sistemas CAD
(Diseño Asistido por Computadora). Lo anterior reduce el esfuerzo propio de
diseño, al ser necesario solamente insertar un elemento completo ya totalmente
definido, y conlleva generalmente la compra, a la firma productora, del elemento
que se introdujo en el proyecto propio.

Para el caso de no contarse con información referente a casquillos de corte puede

consultarse como guía de diseño la figura 2.6 (en la próxima página)

Uno de los pocos elementos comunes en todas las matrices es el filo. Los dos
tipos más empleados de filo son los representados en la figura 2.7.

No existe una opinión unánime sobre las ventajas de empleo de cada uno de ellos
y pensamos la experiencia o costumbre de fabricación del lugar donde se usan
tiene mayor influencia en la elección final que otros parámetros.

En figuras sencillas, ejemplo redondas, es común la elaboración, debajo de la

zona del filo de un agujero similar a este pero unas pocas décimas mayor y altura
del orden del de la de la forma b) de la figura 2.7.

Figura 2.7: Tipos mas comunes de filos de matrices, a) con salida hasta el borde
y α =0,5 -1º, b) dimensión superior pareja y α =3-5º.

Al igual que para casi todos los elementos individuales comunes que componen
los troqueles existen normas, tanto nacionales como de fábricas, que recogen
conjuntos inferiores en bruto de troqueles con placa guía.

Estas normas, sobre todo las de fábrica, se confeccionan para ofrecerlos en venta
a los compradores, quienes al adquirirlos así, ahorran mucho tiempo para fabricar
un troquel para un uso particular.

En nuestro país no existen normas nacionales de este tipo (aunque si ha habido

ofertas normadas por firmas extranjeras, ejemplo [16]).

Como quiera que documentos de este tipo pueden siempre servirnos para reducir
el trabajo de diseño, mas aún hoy día por las facilidades que brinda la
parametrización con el empleo de sistemas CAD (ejemplos: paquetes de
programas SolidWorks o INVENTOR) hemos querido incluir aquí las que aparecen
en [10] bajo el nombre de UO-CM-71, hojas 1 y 2.
 d1 cada d2 h1 d3 d4 e1 e2 h2 α
k6
1 a 1,65 0,05 12 1,8 15 13,5 10 4
1,7 a 2,95 3,2
3 a 3,9 20-32 5 30’
4 a 5 0,1 16 6 19 17,5 14,5 6
5,1 a 6,4 7
6,6/6,8/7 20 8 23 21,5 17 8
7,1/7,2/7,8/8,4 10
8,8/9/9,8/10 -- 25 13 28 26,5 22
11/11,8/12/12,2/12,5/ 32 16 1º
13/13,8/14 32 35 33,5 29 10
15/16/17 19
18/19/20 36 22 39 37,5 33
Figura 2.6:
Tipos de casquillo de corte. Dimensiones de diseño y ejemplos de montaje.
Es importante recalcar que en nuestro caso estas normas solo nos pueden servir
como ayuda para el diseño, pues no existe, hasta ahora, ninguna empresa
nacional que se dedique a fabricarlas en serie.

Se puede observar que las mismas ofrecen los conjuntos inferiores de “troqueles
en bruto”, tanto para productos pequeños (hoja 1-matriz de una pieza) como para
de mayores dimensiones (hoja 2-matrices individuales que se montan dentro de
una base de acero de inferior calidad).

Las dimensiones de la superficie de trabajo, puerta de entrada a la norma, (cuarta

columna) se determinaran a partir del ordenamiento y situación de los punzones
previamente desarrollados para cada caso. Para esta determinación se
recomienda mantener en las matrices espacios libres antes y después de los
cortes extremos del orden de los 20 -25 mm.

La distancia entre reglillas, lugar por donde debe pasar la cinta a cortar, se
adapta a las dimensiones normadas. Obsérvese que la dimensión b2 esta definida
como ancho máximo a que se puede llegar rebajando b3. Es decir, en el caso que
el conjunto se comprase vendría con reglillas anchas (dimensión b3) que
tendríamos que rebajar hasta lograr entre ellas el espacio que se requiere para
nuestro caso particular, que puede llegar a ser hasta b2.
 UO CAJAS DE CORTE
Con matriz de una pieza
UO-CM-71
HOJA 1

Esta norma es válida para troqueles con matriz de una pieza fabricada de acero
de herramientas.
Datos no especificados deben escogerse de acuerdo con el propósito específico.
A
Sin placa base, para montarse en armazón de columnas.
Ejemplo de especificación de un troquel A de medida nominal 63 x 80

Troquel A 63 x 80 UO-CM-71

b2*: ancho máximo de la guía, alcanzable rebajando b3

 B
Con placa base
Sin armazón de columnas

Datos no especificados igual que A

medida superficie pasadores Tornillos
nominal de trabajo cilíndricos allen
b1 x l1 b1 l1 b2 x l1 b3 b4 b5 e1 e2 e3 l2 l3 s1 s2 s3 s4 4 piezas
50 x 63 47 62 17 x 62 21 87 32 50 - 101 102 6 18 22 6 x 60 2 piezas
63 x 80 77 28 x 77 65 - 117 117 18 M6 x 50
63 x 100 60 97 28 x 97 26 0 105 44 80 50 147 137 23 8 x 60 4 piezas
63 x 125 122 28 x 122 105 75 172 167 8 27 8 x 70 M8 x 55
63 x 160 157 28 x 157 140 110 217 202 22 27 4 piezas
M8 x 60
80 x 63 62 43 x 62 50 25 112 102 18 8 x 60 4 piezas
80 x 100 97 43 x 97 80 50 147 142 6 23 22 M8 x 55
80 x 125 77 122 43 x 122 32 10 122 60 105 75 172 167 22 8 x 70
80 x 160 157 43 x 157 140 110 217 202 27 8 27 27 8 x 80 4 piezas
80 x 200 197 43 x 197 180 150 257 242 M8 x 70
100 x 63 62 63 x 62 50 25 112 102 6 4 piezas
100 x 100 97 97 63 x 97 40 12 147 80 80 50 147 147 22 23 22 8 x 70 M8 x 60
100 x 125 122 63 x 122 105 75 172 172 8
100 x 160 157 63 x 157 140 110 217 207 27 27 8 x 80 4 piezas
M8 x 70
125 x 63 62 88 x 62 50 25 112 147 6 27
125 x 100 97 88 x 97 80 50 147 4 piezas
125 x 125 122 122 88 x 122 50 15 172 105 105 75 172 172 22 23 8 x 70 M8 x 60
125 x 160 157 88 x 157 140 110 217 207
125 x 200 197 88 x 197 180 150 257 247 8
160 x 125 157 122 113 x 122 65 20 207 135 105 75 182 172 27 27 32 8 x 80 4 piezas
160 x 160 157 113 x 157 140 110 237 207 M8 x 70
 UO CAJAS DE CORTE
Con matriz de varias piezas
UO-CM-71
HOJA 2
Esta norma es válida para troqueles con placa portamatriz de acero de
construcción, en la cual se montan matrices individuales de acero de
herramientas.
Datos no especificados deben escogerse de acuerdo con el propósito específico.
C
Sin placa base, para montarse en armazón de columnas.
Ejemplo de especificación de un troquel C de medida nominal 160 x 140

Troquel C 160 x 140 UO-CM-71

b2*: ancho máximo de la guía, alcanzable rebajando b3

 D
Con placa base
Sin armazón de columnas

Datos no especificados igual que C

1
La altura del borde exterior puede disminuirse
medida superficie pasadores tornillos
nominal de trabajo cilíndricos allen
b1 x l1 b1 l1 b2 x l1 b3 b4 b5 e1 e2 e3 l2 l3 s1 s2 4 piezas 4 piezas
63 x160 60 157 28 x 157 26 - 110 44 140 110 237 207
80 x 160 77 43 x 157 32 10 127 60
80 x 200 197 43 x 197 180 150 297 247 22 8 x 80 M8 x 70
100 x 125 122 63 x 122 105 75 182 172
100 x 160 157 63 x 157 40 12 147 80 140 110 237 207
100 x 200 97 197 63 x 197 180 150 297 247 45
100 x 250 245 63 x 245 75 225 185 345 295
125 x 160 157 78 x 157 135 95 237 207
125 x 200 122 197 78 x 197 50 15 172 100 175 135 297 247
125 x 250 245 78 x 245 225 185 345 295
125 x 315 310 78 x 310 285 245 410 360
160 x 160 157 113 x 157 135 95 237 207
160 x 200 157 197 113 x 197 65 20 207 135 175 135 297 247
160 x 250 245 113 x 245 225 185 345 295
160 x 315 310 113 310 285 245 410 360
200 x 125 122 153 x 122 100 60 182 162
200 x 160 157 153 x 157 135 95 237 207 27 10 x 90 M10 x 80
200 x 200 197 197 153 x 197 80 25 247 174 175 135 297 257
200 x 250 245 153 x 245 225 185 345 295 55
200 x 315 310 153 x 310 285 245 410 360
250 x 125 122 200 x 122 100 60 202 172
250 x 160 245 157 200 x 157 100 30 295 222 135 95 237 207
250 x 200 197 200 x 197 175 135 297 247
250 x 250 245 200 x 245 225 185 345 295
315 x 165 162 265 x 162 140 100 242 212
315 x 200 310 197 265 x 197 125 35 360 287 175 135 297 247
315 x 250 245 265 x 245 225 185 345 295
En caso de diseño propio solamente tendríamos que darle a la reglilla
directamente la dimensión deseada, pero recordando siempre que el espacio entre
ambas no puede ser mayor que la dimensión aquí normada (b2).

Para el cálculo del espacio b2 se puede utilizar la expresión:

b2 =A+│2∆A│+ E en mm

Donde A – medida nominal de ancho de la cinta (determinada por el diseño)

∆A - tolerancia de ancho de la cinta de acuerdo con el fabricante o con los

medios que se realice el corte. (Ver tabla 2.1).
E - valor extra según la tabla 2.2.

TABLA 2.1
VALORES GUÍAS DE TOLERANCIA PARA CINTAS CORTADAS EN CIZALLAS Y
LARGOS NO SUPERIORES A 2 METROS
La calidad 1 se alcanza con cizallas circulares y rectas nuevas. La calidad 2 es válida para cizallas
no nuevas y la 3 para máquinas en mal estado.

Espesor de chapa Calidad de corte Ancho de chapa

(mm) ≤40 40 – 80 80 – 160 ≥160
Hasta 1 1 -0,3 -0,4 -0,5 -0,6
2 -0,4 -0,5 -0,6 -0,8
3 -0,6 -0,8 1 1,25
De 1 - 3 1 -0,4 -0,5 -0,6 -0,8
2 -0,6 -0,8 1 -1,25
3 -0,8 -1 -1,2 -1,5
Mayor de 3 1 -0,6 -0,8 1 -1,25
2 -0,8 -1 -1,25 -1,5
3 -1 -1,25 -1,5 -2
.

TABLA 2.2.
VALORES EXTRA (E) EN mm DE ACUERDO CON EL ESPESOR DE LA CHAPA.
(Los valores mayores corresponden a las chapas más gruesas).
Ancho b Troquel sencillo Troquel múltiple
≤100 0,5 - 1 1,5 – 2
≥100 1 – 1,5 1-3

Una vez que hemos localizado, dentro de la cuarta columna, el valor que más nos
conviene de superficie de trabajo tendremos ya la fila correcta dentro de la norma
y es fácil darse cuenta que ya contamos con el diseño completo de lo que estamos
llamando conjunto inferior del troquel.

Debe tenerse siempre presente que la norma que proponemos es con fines de
diseño, es decir: la debemos cumplir en la medida que nos sirva, pero siempre
podremos modificarle dimensiones según nuestras necesidades. Casos corrientes
pudieran ser: adaptaciones a espesores de materiales disponibles o troqueles que
incluyan procesos de embutido o doblado que hagan imprescindible aumentar la
altura de las reglillas.

Para casos particulares de los dos últimos procesos mencionados tienen que
consultarse sus teorías y calcularse sus parámetros particulares (por ejemplo en
[11]).

Otras matrices “no convencionales” serán tratadas en el punto correspondiente a

troqueles para pequeñas series. (Capitulo 3, pagina 58).

Selección de una armazón de columnas

La tabla 2.3 de la página 42 nos brinda una información muy útil sobre vida
probable de troqueles, entre afilados y total, según su tipo, y puede servir de base
para la elección del tipo de guía que deberá llevar nuestro troquel.

Según estas cifras el uso de las armazones de columnas se debía reservar para
troqueles que tienen que producir varios cientos de miles de piezas. Sin embargo
hay muchas fábricas que sencillamente “se acostumbran” a emplearlos en la
mayoría de sus troqueles sin importarles la cifra de piezas a producir (mientras
otras muchas hacen lo mismo con troqueles con placa guía).

Si finalmente se decide emplear una armazón, es necesario escoger el tipo y

dimensiones de la apropiada.

Nuevamente la tarea puede ser

seleccionar una entre las que oferte un
fabricante o, si tenemos que construirla,
elegir un diseño auxiliándonos de las
normas correspondientes.

En nuestro país se han normado 18 tipos

de armazón de columnas que fueron
inicialmente recogidas en la norma NC
09-03. (Es bueno conocer que otros
países con mucho mayor desarrollo
industrial que el nuestro emplean menos
tipos). Esta norma, al igual que todas las
correspondientes al grupo 09 editadas
hasta la fecha de publicación, están
recogidas en [17].

Figura 2.8: Algunos tipos de La figura 2.8 muestra algunos de los

armazones de columnas fundidas. tipos más comúnmente empleados y
realizados a partir de bases fundidas.
Para la producción de una o pocas armazones es generalmente preferible su
fabricación a partir de chapas.

En la figura 1.4 podemos ver una armazón de columnas del tipo superficie de
trabajo rectangular, columnas hacia atrás, fabricada a partir de recortes de
planchas.

En la arriba mencionada norma cubana NC 09-03 se recogen armazones para

ambas variantes. En [18] se recogen en bibliotecas, sus diseños parametrizados
para las variantes fabricadas a partir de chapas, (al igual que de otras piezas de
uso común en troqueles), lo cual reduce notablemente la labor de proyección de
cualquier troquel que tenga que emplearlas a una simple selección que ya reúne
todos los requisitos, (empleando sistemas CAD, desde luego).

Una vez escogido el tipo específico a emplear se hace necesario acudir a la norma
o fuente que regula sus dimensiones y seleccionar la apropiada a partir de su
superficie de trabajo.

Esta superficie de trabajo debe ser igual (o mayor) que la superficie exterior del
troquel (columna 1, medida nominal, de las tablas de las hojas 1 y 2 de la norma
UO-CM-71 descrita anteriormente). Nuevamente cada norma de armazón nos da,
ahora de forma independiente, tablas con todas las
dimensiones de las dos bases y sus tolerancias,
para el caso que tengamos que construirla.

La figura 2.9 nos presenta un ejemplo de tabla de

dimensiones para un tipo de armazón de columna
(superficie de trabajo cuadrada y columnas en
diagonal).

TAMAÑO DE ARMAZÓN
(Superficie de trabajo)
BXA
125 x 125
160 X 160
200 X 200
250 X 250
315 X315
400 X 400
500 X 500

Figura 2.9: Ejemplo de armazón normada, en este caso

con superficie de trabajo cuadrada y columnas en
diagonal, según NC 09-23, realización B
 TABLA 2.3
VIDA DE TROQUELES DE CORTE PARA MATERIALES CON RESISTENCIA DE CORTE INFERIOR A 320 MPa
Ángulo de Altura de corte Número de Vida total
s salida disponible en Rectifi- afilados Vida entre (para troquel sencillo)
Tipo de (mm) (‘) la matriz (mm) cado Afilados (x 1000)
herramienta por (x1000) U10 Cr12Mo
Rectifi- Recti- afilado Rectifi- limado Recti- Recti- limado
Cado limado ficado limado (mm) cado U10 Cr12Mo ficado limado ficado
Troquel corte 1 20 30 4,81 3,21 0,2 25 17 4 6 100 68 150 102
Libre
Troquel con 0,5 15 20 3,21 2,41 0,15 22 17 20 26 440 340 572 442
Placa guía 1 20 30 4,81 3,21 0,2 25 17 17 23 425 289 557 391
2 30 45 6,54 4,35 0,3 22 15 14 20 308 210 440 300
Troquel con 0,5 15 20 3,21 2,41 0,15 22 17 16 22 352 272 484 324
placa guía, 1 20 30 4,81 3,21 0,2 25 17 13 18 323 221 450 326
progresivo 3 60 60 4,86 4,86 0,35 22 14 10 14 140 140 196 196
con doblados
Troquel con ar- 0,5 15 20 3,21 2,41 0,15 22 17 24 32 528 408 704 544
mazón de colum- 1 20 30 4,81 3,21 0,2 25 17 20 28 500 340 700 476
nas y despren- 3 45 60 6,50 4,86 0,35 19 14 16 24 304 224 456 336
dedor
Troquel con ar- 0,3 12 15 2,58 2,06 0,15 18 14 20 24 360 280 504 392
mazón de colum- 0,5 15 20 3,21 2,41 0,15 22 17 18 21 396 306 528 408
nas, progresivo 1 20 30 4,81 3,21 0,2 25 17 15 18 375 285 525 357
con doblado
Normas independientes, recogidas como las anteriores en [17], nos brindan
información sobre las columnas y bujes para las armazones y el trabajo vuelve a
ser nuevamente escoger el tipo de elemento y sus dimensiones para la armazón
elegida.

Así, por ejemplo, para escoger los diámetros de columnas debe verse los
diámetros de los agujeros de la base inferior de la armazón ya seleccionada, pues
es en ellos donde se montan. Los bujes por su parte deben tener, en su diámetro
interior, el de las columnas y por el exterior el
correspondiente a la base superior de la
armazón. Los tipos de ajustes necesarios para
las distintas uniones están garantizados por las
tolerancias recogidas en las normas para las
piezas individuales.

Es bueno conocer que cada día encuentran un

mayor uso y mas bajo precio los juegos de
columnas con “bujes” de rodamiento (bolas)
que exhiben como ventajas una muy larga
vida, poca fricción y gran exactitud de trabajo.
Figura 2.10: La figura 2.10 nos ilustra al respecto.
Armazón de columnas guiada
por bolas. En la figura con placa
intermedia también deslizable.
Punzones
Los punzones de corte son, en un gran número de casos, una pieza única de
acero de herramientas con sección uniforme en toda su longitud (para facilitar la
elaboración) y forma similar a la del agujero correspondiente en la matriz. Las
dimensiones exteriores son, evidentemente, iguales a las del agujero de esta
última herramienta, disminuidas en el valor del juego de corte. (Ver nuevamente
punzones de las figuras 1.1; 1.2 y 1.3)

Excepciones son, por ejemplo, punzones

grandes, en los cuales muchas veces se
fabrica la forma en una chapa de menor
espesor que se une a una pieza de inferior
calidad para alcanzar la altura requerida (ver
figura 2.11) o diseños con el mismo principio
que explicamos para matrices en la figura 2.4.

Una excepción notable son los punzones

Figura
Figura 2.11: Punzón grande: 1-
33: Punzón 1- redondos, que están normados por muchos
chapa
chapa dedebaja
bajacalidad, 2- acero
calidad, de
2- acero países y por firmas que los fabrican en serie.
herramienta,
herramienta, 3- 3- Vástago
Vástago de de (En nuestro país existen 6 normas que los
sujeción
sujeción aa la
la prensa.
prensa. regulan en cuatro rangos diferentes de
diámetros).
Para realizar un diseño correcto de los punzones es necesario el conocimiento de
las formas usuales de sujeción de los mismos.

La figura 2.12 muestra un

conjunto superior que sujeta 3
punzones. La forma de agarre
del punzón de la izquierda es la
más utilizada para punzones de
forma irregular. La misma se
obtiene por recalcado parcial
(corrientemente a martillazos)
del resalte superior, una vez
elaborado el punzón con
sección uniforme a lo largo de
Figura 2.12: Conjunto portapunzones. 1- placa toda su longitud.
inferior, 2- placa de apoyo (opcional), 3- placa
superior, 4- vástago de sujeción
La zona recalcada se introduce
y apoya en un avellanado previo de la placa inferior. En muchas ocasiones la
elaboración de la herramienta concluye con el rectificado de su cabeza ya
introducido en esta placa.

Punzones cilíndricos permiten, por su facilidad de elaboración en tornos, dejar ya

en la zona superior un segmento con mayor diámetro (punzón de la derecha de la
figura 2.12).

El punzón del centro presenta una variante de uso en el caso de agujeros muy
pequeños y esta compuesto por 3 piezas de las cuales, en caso de rotura, solo
habría que sustituir la punta. Esta variante es recomendable para grandes
producciones pues en la mayoría de los casos se emplea un punzón como el de la
figura 2.13, variante b).

Se incluye a continuación una norma con dos

hojas de diseños de conjuntos superiores,
similares al de la figura 2.12: una para
redondos y la otra para rectangulares. Los
mismos no se encuentran normados en nuestro
país.

Figura 2.13: Variantes para La elección del más conveniente debe cumplir
punzones delgados: a) solamente la condición de ser capaz de
compuesto por 3 piezas, b) albergar los punzones, pues sus dimensiones
monolítico. no guardan ninguna relación inmediata con el
conjunto inferior que posee normalmente
medidas superiores o, a lo sumo, iguales. Instructivo puede ser en este momento
ver nuevamente la figura 2.1.
Punzones únicos pueden ser montados directamente en las prensas fabricándoles
en su parte superior el vástago de sujeción o roscándole este elemento construido
de forma independiente. (Ver figuras 2.11 y 2.14).

Figura 2.14: Ejemplos de

vástagos de sujeción para ser
unidos a punzones grandes,
conjuntos portapunzones o
armazones de columnas.
 UO CONFORMACIÓN DE METALES
Conjuntos portapunzones redondos
UO-CM-72
HOJA 1

Especificación de un conjunto portapunzones tipo A con medida

nominal 100:
Conjunto portapunzones A 100 UO CM 72

Medida d1 d2 K S Número Tornillos

nominal De
tornillos A AA
50 50 34 14 10 M6 x 15 M6 x 20
63 63 43 18 12 3 M8 x 20 M8 x 25
80 80 60
100 97 74
125 122 98 23 16 4 M10 x25 M10 x 30
160 157 134
200 196 173 27 22 M12 x 30 M12 x 35
UO CONFORMACIÓN DE METALES
Conjuntos portapunzones rectangulares
UO-CM-72
HOJA 2
Especificación de un conjunto portapunzones tipo BA con medida nominal 50 X 80:
Conjunto portapunzones BA 50 x 80 UO CM 72

Medida Número Tornillos

Nominal b s e1 e2 K S tornillos B BA
40 x 40 40 24
40 x 63 38 63 47 22 10
40 x 80 80 64
50 x 50 50 24 M6x20 M6x25
50 x 63 48 63 47 32
50 x 80 80 64
50 x100 100 84 18 12
63 x 63 80 42
63 x 80 60 80 59 42 M8x20 M8x25
63 x 100 100 79
80 x 80 80 59
77 56 14 4 M10x20 M10x25
80 x 100 100 79
80 x 125 125 104
80 x 160 160 138 55
100 x 100 100 79 76
100 x 125 97 125 104
100 x 160 160 138 75
100 x 200 200 178 16 M10x25 M10x30
125 x 125 125 103 23
125 x 160 122 160 138 105
125 x 200 200 178
160 x 160 156 160 134 130 18
160 x 200 200 174 M12x30 M12x35
200 x 200 196 200 174 169 27 22
Elementos encargados de dar o asegurar el paso y centrado de las piezas

Existen medios para garantizar un más confiable funcionamiento de los troqueles.

Estos medios pueden ser externos a los mismos, y por tanto utilizables para
muchos de ellos, o internos, propios del troquel.

Los alimentadores externos se emplean exclusivamente en producciones de

grandes series, con rollos como material en bruto. La figura 2.15 muestra un
sistema de alimentación típico de una de estas producciones.

Figura 2.15: Principales componentes de un sistema de alimentación típico

para producciones seriadas.
Muy empleados actualmente para estas
producciones son equipos que reúnen las
funciones de alimentación y enderezado de
las chapas como el que se muestra en la
figura 2.16 (algunas veces incluyen el
propio acarreo de la cinta).

Los mismos cuentan con motores de

funcionamiento no continuo y encendido y
apagado gobernado por el brazo metálico
acodado que se muestra sobre la cinta en
la figura citada.

Al reducirse el tamaño del lazo de cinta que

se alimenta al troquel (tensarse) se Figura 2.16: Alimentador-enderezador de
chapa con fuente de potencia propia.1-
enciende el motor y se suministra chapa cinta, 2-brazo de control de lazo
hasta una dimensión de lazo en la cual la
propia barra baja y detiene la operación. De esta forma la alimentación al troquel,
efectuada por otro medio dependiente de la prensa (ver nuevamente la figura
2.15), se produce de forma suave y con una chapa ya enderezada. La operación
de enderezado se produce habitualmente por el paso forzado entre varios rodillos
situados de forma alterna (generalmente no menos de 5).

Los alimentadores colocados

inmediatamente antes del troquel
pueden responder a dos principios:
1- los que derivan su movimiento de
la propia prensa ó, 2- los que tienen
una fuente de potencia externa.

Entre los primeros los más comunes

son aquellos accionados por una
barra que toma el movimiento de un
platillo regulable colocado en un
extremo del cigüeñal. La figura 2.17
nos muestra el ejemplo típico

Entre los alimentadores externos con

Figura 2.17: Alimentador de rodillos movido fuente propia de movimiento
por la propia prensa. 1- barra de derivación (independiente de la prensa) son
del movimiento a partir de un plato regulable muy empleados los de
solidario con el cigüeñal, 2- embrague accionamiento neumático. La figura
semiconductor, 3- barra de transmisión de 2.18 nos muestra uno de este tipo.
movimiento a rodillos delanteros, 4- .
conexión regulable (para asumir estirado de En el mismo, interruptores fijos en la
la cinta), 5- freno, 6-rodillos alimentadores, prensa dan solamente la orden de
7- herramientas de corte. abrir y cerrar alternativamente las
mordazas visibles en la figura y un
1 2 cilindro neumático efectúa la
carrera de retroceso y
alimentación de la chapa
(regulable sobre el alimentador).

Actualmente existen
alimentadores, de este tipo,
programables, que pueden
CILINDRO efectuar avances de diferentes
magnitudes en cada carrera e
Figura 2.18: Alimentador neumático. 1- inclusive hacer retroceder la chapa
Mordazas fijas, 2- móviles. entre operaciones. Este tipo
moderno de alimentadores permite “personalizar” diferente producciones con un
mismo troquel. [20]

Entre los dispositivos internos de los troqueles, encargados de dar o asegurar el

paso y centrado de la chapa trataremos tres tipos: los topes, localizadores y
punzones de paso. Aun cuando los mismos no son determinantes en la
consecución de la forma de la pieza sus ventajas son tan grandes que es difícil
encontrar un troquel que no disponga de, al menos, uno de ellos, inclusive en
muchos casos de empleo de alimentadores exteriores.

Topes
Los topes representan los elementos mas sencillos y comunes para asegurar la
uniformidad de posicionado de las piezas en operaciones sucesivas de troqueles
de hasta medianas series.

Los topes pueden ser: regulables (para troqueles que se emplean en la obtención
de varias piezas distintas), o fijos.

La figura 2.19 nos muestra dos variantes de topes fijos. Se trata aquí de troqueles
con placa guía a los cuales se les ha eliminado ésta y la reglilla delantera para la
mejor comprensión de su funcionamiento.

En ellos la chapa (4) introducida entre las

reglillas laterales (2) desde la izquierda, se
detiene al chocar con el tope fijo (3). Al
retirarse el punzón de corte, una vez
efectuada su operación, arrastra consigo
la chapa, la cual se desprenderá al
introducirse el punzón en la placa guía (no
visible en la figura).

En este momento, con la chapa separada

de la matriz, se efectúa la alimentación y al
bajar la misma, la cara interior del agujero
acabado de obtener chocará con el tope
garantizando así una separación entre
piezas con una exactitud aceptada del
Figura 2.19: Troqueles con topes
fijos. 1-punzón de corte, 2- reglilla orden de 0,2 mm.
trasera, 3-topes, 4- chapa que se
corta, 5- matriz de corte. La figura 1.3 nos permitió ver ya un tope
fijo (elemento 14) dentro del montaje
completo de un troquel progresivo. En las figuras 1.4 y 2.1 (elemento 10) se ve un
tope similar pero con posibilidades de bascular para facilitar la alimentación de la
chapa.

En estas mismas figuras vemos otro tipo muy común de tope: el inicial (elemento
13 en la figura 1.4 y 11 en la 2.1). La función de este tipo de tope es fijar la
posición de la chapa en la(s) primera(s) operación(es), antes que comience a
funcionar el tope fijo y su uso es común en troqueles progresivos pues, ver por
ejemplo en la figura 1.4, se perdería la primera pieza de la tira (saldría sin los
agujeros) si introdujéramos de inicio la chapa hasta el tope fijo.
En troqueles progresivos de varios pasos pueden existir varios topes iniciales,
(uno por cada paso) lo mismo que en troqueles por los cuales se pasa la chapa
dos veces, luego de invertirla.

Una vez realizada su función con la primera pieza los topes iniciales se retiran por
efecto de un muelle y no volverán a ser accionados hasta que se introduzca una
nueva tira.

La figura 2.20 nos muestra sencillos ejemplos de diseño de topes iniciales.

Localizadores

Los localizadores (pilotos en libros

españoles) son corrientemente
elementos complementarios en el
posicionado de la chapa para
aumentar la exactitud de la
operación. Esto hace que su uso sea
Figura 2.20: Ejemplos de diseño de topes muy común de forma conjunta con
iniciales. topes o con dispositivos
alimentadores externos.

Las Figuras 1.3 (elemento 6) y 2.1 (elemento 8) nos muestran ejemplos de

empleo. En ambos casos los localizadores montados en los punzones de
recortado penetran en los agujeros previamente punzonados en la chapa y
aseguran así un recortado con mayor exactitud relativa entre ellos y el corte
exterior.

Esta ventaja de aumento de la

exactitud de posicionado hace que,
muchas veces, principalmente en
troqueles progresivos de varios pasos,
se introduzcan punzonados de la tira,
que no son necesarios en la pieza
terminada. En próximos pasos se
colocan localizadores que aseguran la
uniformidad de posición de la chapa
durante todo el proceso.

La figura 2.21, tomada de un libro, nos

Figura 2.21: Punzonado de dos agujeros muestra un caso en el cual la pequeña
complementarios (1 y 2) para que en dimensión de los agujeros
ellos penetren, en el próximo paso, los punzonados hace inefectiva y riesgosa
localizadores (3 y 4). 5- tope inicial, 6-
la posibilidad de introducir en ellos
tope fijo. Ver en el texto que la solución
localizadores. Es por ello que en este
es, en este caso, errónea.
caso se decidió hacer dos agujeros
“innecesarios” (1 y 2) y colocar localizadores normales para ellos en el próximo
paso (3 y 4).

Debe observarse, sin embargo, que la solución propuesta por el autor es errónea
pues al introducir la chapa por primera vez contra el tope inicial 5 (lateral) , el
localizador 3 caería sobre la chapa sin punzonar, lo cual debe provocar
afectaciones de la misma o de algún
elemento del troquel. De esta figura
debemos sacar como experiencia que
es siempre recomendable revisar que
sucede en cada paso inicial del troquel
para evitar costosos errores.

En el país existen normas que regulan

el diseño de los localizadores redondos
y sus posibles formas de sujeción. En
realidad un localizador puede tener
cualquier forma. La figura 2.22 presenta
dos ejemplos de adaptación de
localizadores a agujeros no redondos y
resume las principales formas de
sujetarlos a los respectivos punzones.

Punzones de paso (recortadores

laterales)

Los punzones de paso o recortadores

Figura 2.22: Localizadores, arriba dos
ejemplos de adaptación a agujeros no laterales son los elementos de mayor
redondos, debajo formas habituales de exactitud de trabajo entre los
sujeción a punzones. encargados de asegurar esta magnitud
y su empleo prima
holgadamente en los
casos de producciones
de grandes series,
siempre y cuando los
espesores a cortar
sean menores de 2
mm.

La característica
Figura 2.23: Troquel progresivo con punzones de paso
distintiva de los
(1 y 2). a y b puntos de estrechamiento (topes) troqueles que los
emplean es la
existencia de un estrechamiento parcial del espacio entre reglillas dentro de la
zona de trabajo del troquel. (Ver figura 2.23).
El mencionado estrechamiento provoca que la chapa introducida desde la
izquierda se detenga inicialmente al chocar en el punto a, pues su ancho no le
permite pasar de ahí en adelante.

En el punto donde se detiene la

chapa se coloca un punzón de
paso (elemento 1 de la figura
2.23) y su función consiste en
reducir el ancho de la tira de la
chapa en la magnitud que le
impedía continuar adelante
entre las reglillas. El largo (l) del
mencionado punzón será la
magnitud que se desea que
avance la chapa (paso) luego
de retirarse los punzones. De
esta forma, con cada carrera de
la prensa, la chapa se pueda
alimentar una magnitud muy
precisa.
b1 cada l b2 f s
h6
+0,05
En el troquel de la figura existe
6a8 3 1,5 6
9 a 12 5 un segundo punzón de paso
13 a 18 1 9 8 (elemento 2) cuya función es
19 a 25 50/70/90 14 2 similar y tiene por fin permitir el
26 a 32 20 10 aprovechamiento de la parte
34 a 44 2 26 3 12 final de la tira una vez que su
46 a 60 38 final ha rebasado el punto a.
Figura 2.24: Punzones de paso. Propuesta de
diseño. Altura de 10 mm sin dureza (para El ancho cortado lateralmente a
recalcar). la tira de chapa por cada
punzón de paso es similar a un
espacio pieza-borde (del orden de 1,5 s).

Los topes mencionados pueden estar dentro de la propia reglilla, en forma de

escalón, aunque resulta muy común introducir unos, de mayor dureza e
intercambiables, para aumentar su vida.

La forma del punzón de paso de la figura 2.23, terminada en salientes, en lugar

de ser completamente rectangular, esta dada por las ventajas que reporta al no
existir peligro de alteraciones del paso por desgaste (redondeo) de sus esquinas.

La figura 2.24 nos muestra una propuesta de diseño de punzones de paso pues
los mismos no están normalizados en nuestro país.
Existen otros formas de colocación de punzones de paso, así por ejemplo en la
figura 1.15 tenemos una variante en la cual dos punzones de este tipo, colocados
uno frente al otro, además de su función principal de garantizar el paso aportan
parte de la forma de la pieza y determinan un ancho muy exacto de la tira de
chapa.

Otra variante, muchas veces utilizada, es colocar un solo punzón de paso, al inicio
del área de trabajo para garantizar que no se pierda ninguna de las primeras
piezas, Esta última variante tiene mucho uso cuando se trabaja con grandes rollos
de chapa pues resulta más económico perder las últimas piezas que no tener que
emplear una tira de un ancho mayor (el necesario para el segundo corte lateral).

La figura 2.25 por su parte muestra un troquel curioso, en el cual se emplea un

punzón lateral que combina, en parte, los efectos de un punzón de paso y un tope
accionado por muelle.

Este tipo de medio de regulación del paso es apropiado solamente para casos de
alimentación manual, pues para asegurarlo con exactitud debe tirarse de la chapa
– en dirección contraria a la de alimentación- una vez se ha realizado el avance
de ésta en la magnitud deseada y el tope 3 se ha introducido en la muesca dejada
por el punzón 2.
Otra característica de este troquel, cuyas partes principales se describen en la
figura, es la existencia de dos
punzones (elementos 6) que
fragmentan el sobrante, lo cual
es muchas veces deseado para
su venta como materia prima.

Otros elementos de troqueles

Existen otros varios elementos

de uso común en troqueles
entre los cuales podemos
mencionar, por su uso, las
levas y los elementos elásticos.

Levas

Figura 2.25: Troquel con punzón lateral (2) que
practica una muesca en la chapa, la cual sirve
para garantizar un paso fijo al penetrar en esta
muesca, en el próximo paso, el tope (3)
accionado por el muelle (4). Los elementos
elásticos (5) obligan a la chapa a pegarse a la
reglilla izquierda. En la figura se observa
también un tope inicial (1) y dos punzones (6)
cuya función es fragmentar el material sobrante.
Las levas, en forma de planos
inclinados, encuentran empleo
mayoritario en el movimiento no
convencional de punzones y su
uso permite derivar, a partir del
desplazamiento vertical del carro
de la prensa, otros varios
(perpendiculares o inclinados
respecto al principal) y con
cualquier secuencia. En la figura 2.26 se muestra un troquel en el que varias levas
verticales (elemento 7) permiten la realización de 8 cortes radiales en una pieza en
forma de castillo. Otro ejemplo común similar es el punzonado conjunto de todos
los agujeros de llantas de bicicleta.

Figura 2.26: Troquel con levas laterales para la realización de 8

cortes perpendiculares a la dirección principal de movimiento. 1-
pisador central,2- punzón de corte y doblado,3- pisador exterior,4-
posicionador,5- botador,6- matriz de corte, 7- leva, 8-punzón, 9- carro
del punzón, 10-apoyo

Elementos elásticos
Los elementos elásticos
cumplen dentro de los troqueles
diferentes funciones, tales
como: actuar de pisadores o
fijadores de la chapa antes de
determinada operación, realizar
funciones de desprendimiento
(botadores) y hasta realizar
conformados. En la figura 2.26
son visibles varios de ellos en
forma de muelles.

La figura 2.27 muestra un

Figura 2.27: Troquel con leva vertical 5 y
elementos elásticos. Su accionar conjunto
permite obtener en una carrera 3 operaciones
sucesivas de los punzones 1, 3 y 6 sobre el
borde de la pieza 2, doblándolo sobre si mismo.
curioso troquel en el que el
empleo de elementos elásticos
y el diseño de la leva (elemento
5) permiten, en una única
carrera de la prensa, la
realización en una chapa de un borde doblado sobre si mismo, operación que
normalmente exigiría no menos de dos pasos. (En el troquel lo hace en 3)

Para cumplir estas funciones los elementos elásticos empleados pueden ser
muelles, gomas o inclusive de gases precomprimidos.

Entre las gomas desde hace algunos años se le da preferencia a las uretánicas
por su mayor capacidad elástica y larga vida.
Los accionadores de gas son los más modernos miembros de la familia y
emplean corrientemente nitrógeno.
Entre sus ventajas se citan la gran
variedad de propiedades que se les puede
brindar según las precondiciones a que se
somete el gas y el valor aproximadamente
constante de la fuerza que aplican durante
todo su recorrido, lo que no se logra con los
otros tipos de elementos elásticos.

La figura 2.28 muestra una familia de

accionadores de nitrógeno precomprimido.

Figura 2.28: Accionadores de

Nitrógeno precomprimido.
CAPITULO 3

TROQUELES PARA PEQUEÑAS SERIES

Variantes de diseño para troqueles de pequeñas series

Normalmente se acepta que los troqueles tienen empleo económico provechoso

solamente en el caso de producciones de grandes series de piezas. En este
capítulo se brindan algunos ejemplos, experiencias propias del autor, en los cuales
se logró el empleo efectivo de troqueles para producciones de series cortas o
medianas.

El éxito en la tarea debe lograrse

partiendo ya de un diseño
apropiado.

Un caso de adaptación a
producciones pequeñas de forma
económica se encontró al tener que
fabricar los núcleos metálicos de
Figura 3.1: Insertos metálicos para varios retenedores de empleo en el
retenedores. país en cuantía anual de muy pocos
cientos o miles de pieza. (Ver figura 3.1).

La tarea se resolvió (ver [18]) diseñando dos bases únicas: una para un troquel
combinados de corte y embutido y la otra para el punzonado posterior del centro
del inserto. La figura 3.2 nos muestra el diseño del troquel de punzonado. Mientras
la 3.3 lo hace con la base inferior del troquel combinado de corte y embutido, cuyo
principio es el mismo empleado en el troquel de la figura 1.6.

Esta última base es empleada para la sujeción de las matrices y demás elementos
intercambiables para cada inserto. La sujeción de los diferentes elementos de
distintas dimensiones se logra por la existencia en su parte inferior de grupos de
agujeros dispuestos en círculos de diferentes diámetros.

El trabajo de diseño fue precedido por el agrupamiento de los insertos dentro de

diferentes rangos de diámetro, para cada uno de los cuales se predestinaron los
mencionados agujeros.

Las matrices, punzones y otras piezas individuales para cada medida de retenedor
son formas redondas, fabricables en tornos, por lo cual su elaboración resultó muy
económica.
 Figura 3.3: Base inferior del troquel de corte
y embutido. Obsérvense los diferentes
Figura 3.2: Troquel punzonador de círculos con agujeros para la sujeción de los
insertos con matrices y punzones componentes de diferentes insertos
intercambiables. 1-base, 2-matriz
Las relativamente pequeñas cantidades a
de corte, 3- desprendedor
(regulable), 4- tornillo del
producir permitieron el empleo de troqueles
desprendedor, 5- centrador, 6- de corte libre.
tornillo para punzones, 7- vástago
porta-punzones, 8- punzón, 9-
tornillos para sujetar la matriz.

Otro ejemplo de troqueles para la

producción de series pequeñas de
piezas de chapa de forma compleja fue
resuelto con el empleo troqueles
fundidos de hierro nodular.

En este caso una empresa reparadora

de camiones debía sustituir, en la casi
Figura 3.4: Preparación de caja para
totalidad de las cabinas de los vehículos confeccionar plantilla de yeso de forma
que reparaba, tres partes cuya de pieza compleja.
chapistería manual exigía demasiado
tiempo y resultaba en terminaciones deficientes.

La confección de troqueles tradicionales para el trabajo exigía un complejo

maquinado de grandes bloques de acero de herramientas y los intentos que se
habían emprendido con varias industrias nacionales para fabricarlos concluyeron
en fracasos.
El problema fue resuelto sacando estas partes de cabinas en buen estado y, una
vez debidamente preparadas, confeccionando con ellas modelos (plantillas) de
yeso para los punzones y matrices. (Ver figura 3.4).

Con las plantillas se realizó la fundición de las herramientas de hierro fundido

nodular.

Los troqueles fundidos exigieron muy poca labor de acabado, la que se dio de
forma manual, tal como se ve en la figura 3.5, con posterior colocación de
elementos de fijación en la prensa (vástago de sujeción).

La figura 3.6 permite apreciar la gran diferencia

entre una pieza obtenida empleando el troquel y
la que se confeccionaba manualmente.

La inclusión en las reparaciones de las tres

piezas para las que se confeccionaron troqueles
fundidos, permitió grandes ahorros de tiempo y
redujo sensiblemente el consumo de gases y
mano de obra de chapistería, lo que amortizó la
pequeña inversión, además de la enorme mejora
de la calidad del trabajo. Para mas detalles ver
[22].

Otra variante de fabricación de troqueles de

forma no convencional fue empleada en [23] y
consistió en fabricar las herramientas (un troquel
de corte y uno de embutido) empleando bases
Figura 3.5: Terminación manual de acero de bajo contenido de carbono y
del punzón fundido. aportando, por soldadura manual por arco, un
material de calidad solamente en las zonas de
trabajo directo con la chapa. Las mismas fueron llevadas finalmente a las formas
deseadas por procesos habituales de mecanizado.

La figura 1.1, del inicio de esta obra, muestra uno de estos troqueles en el cual
tanto el filo del punzón como de la matriz fueron rellenados con un electrodo de
12% de cromo. El relleno se efectuó en forma de escuadra en las zonas de trabajo
con espesores del orden de los 3 mm.

El troquel de esta figura fue capaz de cortar varios miles de pieza de chapa negra
de 3 mm de espesor sin sufrir contratiempos.

La figura 3.7 muestra un troquel, en este caso recuperado por fabricación de una
nueva matriz con filo aportado de forma similar al caso anterior.
 El trabajo completo, relatado en [24]
estuvo precedido por un análisis
empleando un método de elementos
finitos (CosmosWorks) para
predeterminar los riesgos que se corrían
en el mismo.

En este último caso la forma final de la

herramienta fue dada totalmente con
muela abrasiva y sin necesidad en ningún
momento de someter a la matriz, de gran
Figura 3.6: A la izquierda pieza tamaño, a tratamiento térmico, lo cual
obtenida con el troquel fundido. A la resultaba muy difícil dadas sus
derecha la que se fabricaba dimensiones.
manualmente con enorme inversión de
tiempo. Obsérvese que en la pieza
obtenida con el troquel fundido Materiales de posible empleo
aparecen hasta las depresiones alternativo en troqueles para pequeñas
necesarias para la colocación de los series
tornillos
Todo troquel “normal”, sobre en todo en el
caso de los de corte, requiere el empleo
de aceros de herramientas para
confeccionar, al menos, las matrices y
punzones. (Desde hace décadas
encuentran también empleo en
producciones de muy grandes series los
actualmente nombrados materiales
metalocerámicos o aleaciones duras).

Son sin embargo comunes muchos casos

en los cuales se produjeron muchos miles
de piezas empleando en la confección de
estas herramientas material de muelles,
previamente tratados para su uso
convencional.

Se conoce inclusive un caso en que

punzones de poco diámetro se
confeccionaron de acero corriente y se
Figura 3.7: Troquel de gran tamaño les aportó en la zona de corte, por
con matriz fabricada con filo aportado soldadura oxiacetilénica, un acero de
por soldadura manual eléctrica y muelles (en forma de alambre) y se
posterior rectificado. procedió a darles dureza. Según la
fuente que reportó su experiencia estos punzones tuvieron un comportamiento
similar al de punzones convencionales.
El que esto escribe ha confeccionado, para necesidades urgentes o troqueles de
prueba, herramientas de acero con 0,45% de carbono o bajos aleados, los cuales,
sin recibir ningún tipo de tratamiento han sido capaces de cortar varios cientos de
piezas con buena calidad.
CAPITULO 4

CÁLCULOS COMPLEMENTARIOS

Elección de la prensa

Los troqueles de los tipos aquí mencionados son habitualmente montados sobre
prensas mecánicas con principio de biela-manivela. Troqueles de doblado y
embutido son montados en muchos casos sobre prensas hidráulicas.

No es objetivo del presente texto la explicación de la diversidad de tipos de

prensas existente (muchas diseñadas para procesos específicos), lo cual puede
encontrarse, por ejemplo en [11], [20] y [25]. Sí nos referiremos a los puntos más
importantes que hay que tener en cuenta para elegir la que debemos emplear.

En la mayoría de los casos la tarea se circunscribe a elegir una prensa entre las
ya existentes en un taller o a realizar un diseño de troquel para una prensa ya
determinada

El trabajo debe iniciarse siempre estudiando la información sobre los equipos a

nuestra disposición y sus características técnicas, especialmente:
1. Diagrama de fuerza de la prensa (y no solamente fuerza nominal).
2. Forma de sujeción de los troqueles y sus dimensiones. (Ejemplo: diámetro
del vástago y/o ranuras en “T”).
3. Dimensiones de la mesa.
4. Dimensiones de los agujeros de salida de piezas en la mesa y sobremesa.
5. Distancia máxima mesa-carro y sus posibilidades de regulación.
6. Longitud de la carrera (fija o regulable).

En el caso que hemos tratado aquí con mayor dedicación: troqueles de corte, la
elección o comprobación de la adecuación de la prensa se reduce en la mayoría
de los casos a la verificación de que la fuerza máxima que desarrolla el troquel
sea inferior a la que es capaz de entregar la máquina.

El resto del trabajo consiste en comprobaciones y adaptaciones a los demás

parámetros técnicos de la misma (por ejemplo diámetro del vástago, y otras
dimensiones).

En otros, contados casos, por ejemplo piezas grandes finas, puede resultar
determinante, en primer lugar, las dimensiones de la mesa y en menor medida
(corregible con un correcto diseño y/o colocación del troquel) las del agujero
previsto para la evacuación de las piezas terminadas y los recortes.

En procesos como doblado o embutido otros parámetros pueden ser limitantes

como: longitud máxima de la carrera y capacidad de trabajo (energía) de la
maquina.
Siempre es aconsejable inscribir los valores de fuerza y recorrido necesarios para
un proceso en el diagrama de fuerza de la prensa para una carrera de trabajo.
Información al respecto se puede encontrar en [11] capitulo 4.

Cálculo de la norma de consumo, factor de aprovechamiento y cantidad de

material necesaria

El inicio de una producción cualquiera debe estar precedido por el análisis de

todos los factores que inciden en la consecución de las mayores ventajas
económicas. Así, además del diseño propio de las herramientas y la selección de
las máquinas y equipos auxiliares a emplear, deberán realizarse otros cálculos
complementarios con vistas a determinar la influencia de todos los componentes
dentro del total de los costos.

Mucha importancia reviste, sobre todo en producciones de grandes series de

piezas, conformadas u obtenidas por cualquier otro proceso de elaboración, la
determinación de valores característicos del material de partida.

Los indicadores habituales para estos cálculos son:

1. La norma de consumo.
2. El factor de aprovechamiento.
3. La cantidad de material necesaria.
4. La incidencia del costo del material en el producto terminado.

Se entiende por norma de consumo la masa en kilogramos del material de

partida necesaria (en nuestro caso chapas, rollos, etc.) para fabricar un número
determinado de piezas. Como número de piezas resulta muy empleada en el
conformado mediante troqueles la cifra de 1000, pero para piezas grandes se
pueden emplear otras cantidades, inclusive una sola.

El punto de partida para el cálculo es el conocimiento de las formas en que se

puede recibir el material elegido, parámetro variable según la fuente de
procedencia, y valores característicos del mismo como son: dimensiones,
tolerancias de fabricación, peso y precio. Desde el punto de vista práctico debe
conocerse también con exactitud la forma de especificar el pedido al
suministrador.

Se entiende por factor de aprovechamiento la relación existente entre la masa

de las piezas que se obtienen de una unidad de materia prima (chapa, rollo, etc.)
dividida por la masa de esa materia prima, y su valor es expresado normalmente
como porcentaje. En el caso de piezas conformadas a partir de chapas se puede
realizar este cálculo a partir de la relación entre áreas por ser el espesor
constante.

El siguiente ejemplo debe contribuir a la comprensión del cálculo de estos dos

parámetros.
Ejemplo de cálculo.
Se desea determinar la norma de consumo y el factor de aprovechamiento del
material para la producción de la pieza de la figura 4.1, la cual debe
confeccionarse en chapa de acero zincado (galvanizado) de 1 mm de espesor.

Se conoce que el
fabricante seleccionado la
suministra con un espesor
de 1± 0,07 mm y puede
adquirirse en dimensiones
de 710 X 1 420 ó de 1 000
X 2 000 mm. Si elegimos
Figura 4.1: Pieza de acero zincado de 1 mm de esta última dimensión
espesor (medidas en milímetros). podemos completar como
dato una masa por chapa
de 15,7 kg. El precio por tonelada del material pudiera ser de $500 (cifra muy
variable).
La figura 4.2 nos muestra el ordenamiento elegido como más favorable.

La tira elegida es de un metro de largo y ancho de 210 mm (largo de la pieza más

1,5 mm por lado) y el paso será de 25 mm (ancho de pieza 24 más 1 mm entre
piezas).

Figura 4.2: Ordenamiento de la pieza de la figura 4.1 en una chapa de 1 000 x

2 000 mm.
El número de tiras será: 2 000/210 = 9 y sobra una tira mas delgada (pero
utilizable, según vemos en la propia figura 4.2) de 110 mm.

El número de piezas por tira de 1 metro es de 1 000/25 = 40, por lo que las 9 tiras
permitirán obtener 40 X 9 = 360 piezas. Pero también la tira de 110 mm de ancho
puede ser aprovechada cortándola en otras cortas, del ancho requerido (210 mm)
y largo igual al ancho de la tira sobrante inicial (110 mm).
De esta forma obtendríamos 1 000/210 = 4 nuevas tiras cortas, y de cada una de
ellas saldrían 4 piezas (110/25), por lo que a la cifra original de piezas obtenidas
de las tiras “normales” (360) habría que sumarle las nuevas 16 piezas (4 “tiras
cortas” y 4 piezas por cada una de ellas).

Así de una chapa de de masa igual a 15,7 kg se pueden obtener 360 +16 = 376
piezas. Por tanto la norma de consumo de material para 1 000 piezas será:
376 piezas----- 15,7 kg
1 000 piezas------------- x kg (norma de consumo)

Norma de consumo = (1 000 X 15,7) / 376 = 41,76 kg/1 000 piezas

El factor de aprovechamiento del material se obtiene igualmente de forma

sencilla hallando el área de una pieza y multiplicándola por el número de estas
que se obtiene por chapa, y dividiendo luego este resultado entre el área de la
chapa (1 000 x 2 000 = 2· 106 mm).

El área de una pieza será (ver figura 4.1) el área de un rectángulo menos el área
correspondiente a los dos agujeros y su valor final es de 4 811 mm2

El área total utilizada será entonces ésta cifra multiplicada por el numero total de
piezas por chapa (376) = 1 808 936 ≈ 1,81 ·106 mm2.

Finalmente el factor de aprovechamiento del material en este caso será de

1,81 / 2,00 = 90,5 %.

El cálculo de la cantidad de material necesaria para una producción específica

es ahora muy sencillo y solamente tendremos que verificar el porcentaje de piezas
defectuosas que, inevitablemente, acompaña a todo proceso de elaboración.

De no existir cifras propias, producto de experiencias previas del centro en que se

producirán las piezas, pueden tomarse como indicadores los valores que brinda la
tabla 4.1 como porcentajes de piezas defectuosas, para diferentes tipos de
procesos.

Así, por ejemplo, si en nuestro caso se quisieran fabricar 300 000 piezas,
tendríamos que contar con un porcentaje de piezas defectuosas igual a 0,5 %
(recortado, mas de 100 000 piezas). Por lo que deberá planificarse material para
300 000 (1 + 0,5/100) = 301 500 piezas

La cantidad de material necesaria puede darse entonces tanto en número de

chapas, dividiendo esta cifra entre las 376 piezas que se obtienen por cada una de
ellas (301 500 / 376 = 802 chapas), o en toneladas utilizando la norma de
consumo (41,76 kg/1 000 piezas X 301,5) = 12 590,64 kg = 12,6 t).
 TABLA 4.1
Porcentaje de piezas defectuosas para diferentes procesos y cantidades a producir

Proceso Cantidad de piezas Porcentaje defectuoso

Recortado Hasta 1 000 2
Desde 1 000 a 100 000 1
más de 100 000 0,5
Punzonado individual Hasta 1 000 2
Desde 1 000 a 100 000 1,5
más de 100 000 1
Embutido Hasta 1 000 5
Desde 1 000 a 100 000 3
Doblado Hasta 1 000 3
Desde 1 000 a 100 000 1

Un último cálculo interesante es la incidencia del precio del material en el

producto terminado, que será:
• Precio por tonelada $500
• Costo de las 12,6 toneladas necesarias = $6 300.
• Costo de material por pieza = $6 300 / 300 000 = $0,021 (2,1 centavos).
CAPITULO 5

CONSTRUCCIÓN Y VERIFICACIÓN DE TROQUELES

El proceso de fabricación de una pieza cualquiera transita, en general, por cuatro

etapas:
1. diseño
2. trazado
3. elaboración y
4. verificación.

Aunque en muchos casos, sobre todo cuando se emplean modernas maquinas

programables, uno o más de estos pasos pueden obviarse.

La construcción de troqueles, sobre todo en talleres equipados

convencionalmente, tiene, sin embargo, especificidades propias a las cuales
queremos referirnos, pues el conocimiento sobre sus particularidades e
interrelaciones, ayuda notablemente al diseñador y, en general, al trabajo conjunto
diseño-construcción, pues ahorra costoso tiempo de consultas para aclaraciones
y variaciones del proyecto original.

Figura 5.1: Formas corrientes de realizar trazados sobre piezas apoyadas en

mármoles (1). En la figura de la izquierda debe graduarse inicialmente la altura
de la punta trazadora (2) con la ayuda de la regla 4, el instrumento del centro
(5) permite ajustar directamente esta altura. El trazador de la derecha, más
moderno, tiene directamente indicación digital de la medida. La pieza a trazar
es 3.
Así, por ejemplo, si sabemos que la forma más común para realizar el trazado de
líneas rectas, que pueden determinar tanto partes a elaborar como coordenadas
de puntos importantes de referencia, se realiza con gramiles de altura conocida
respecto a una base de referencia, como los que se representan en la figura 5.1,
nos resulta evidente reconocer como correcta la forma de acotación de la figura
5.2.

Este sistema de acotación es

también imprescindible para cuando
se va a trabajar con maquinas que
dispongan de mesa con movimientos
controlables en dos ejes de
coordenadas (mínimo), como son
por ejemplo fresadoras o
taladradoras por coordenadas; o
para la programación de maquinas
con control numérico, en cuyo caso
se simplifica enormemente la tarea
de programación haciendo coincidir
el cero maquina y/o el cero pieza
con el sistema de referencia del
plano.
Figura 5.2: Acotado de figuras o puntos de
referencia respecto a dos caras
El anterior razonamiento es extensible
perpendiculares entre si (materialización
al empleo de maquinas medidoras por
de un sistema de coordenadas x-y.
coordenadas (ejemplo microscopios
de herramientas) o modernas maquinas CNC de medir.

Otra particularidad muy propia de los troqueles es la necesidad de exacta

concordancia de puntos o formas
completas en dos o tres elementos distintos
de los mismos. La figura 5.3 nos muestra
el caso más común de necesidad de
concordancia de posición: el que se
presenta en troqueles con placa guía.

En la misma se representan dos formas

comunes diferentes de sujetar los
elementos que componen un conjunto
inferior, (como los propuestos en las
paginas 34 a 39), para su taladrado y
escariado conjunto, con posterior
Figura 5.3: Elaboración conjunta de
colocación de los pasadores que fijan la
varias piezas unidas, en este caso posición relativa de estas piezas. (Se
conjunto inferior de un troquel que recomienda ver ahora nuevamente la
incluye: placa guía, reglillas y matriz. figura 2.2).
En la operación es imprescindible garantizar la más exacta perpendicularidad en la
elaboración.

La labor se continúa luego con nuevos taladrados, retaladrados, avellanados, y

elaboración de roscas para la colocación de los tornillos, en la pieza que lo
requiera, habitualmente la inferior o matriz.

El próximo paso consistiría en la separación de las partes, retirada de las reglillas

y, volviendo a colocar los pasadores, realizar la elaboración conjunta de las
figuras que se repiten en matriz y placa guía, o, al menos, puntos de referencia
comunes.

Estos puntos de referencia comunes son, en la mayoría de los casos, círculos que
forman, total o parcialmente, parte de las figuras (por ejemplo redondeos de
esquinas).

Es práctica común que una vez avanzada al máximo la elaboración conjunta de

las piezas, las mismas se separen y se concluya totalmente una de ellas.

Corrientemente se concluye primero la matriz, incluyendo su tratamiento térmico y

luego la misma se vuelve unir con los pasadores a la otra pieza (en este caso la
placa guía) y se traza ésta última empleando el contorno ya elaborada de la
matriz. Posteriormente se procede a la nueva elaboración siguiendo este trazo.

Es evidente que la manera de proceder arriba descrita es aplicable a figuras de

relativa complejidad, pues formas sencillas, como las de revolución, son
elaboradas en una única sujeción sobre una maquina conveniente (ejemplo un
torno).

En la elaboración de este tipo de piezas

encuentran empleo todas las maquinas
herramientas convencionales con
desprendimiento de partículas, existen otras
sin embargo que son de uso muy común para
el caso específico de troqueles.

Entre las máquinas que son de existencia

habitual en los talleres de elaboración de
troqueles podemos citar en primer lugar las
sierras sinfín de metales. Su principio de
funcionamiento es similar al de las empleadas
desde hace muchos años en la elaboración
de madera y, como aquellas, permiten seguir,
con relativa exactitud, un contorno
preestablecido (trazado sobre la placa,
Figura 5.4. Sierra sinfín de metales
con alimentación hidráulica. habitualmente).
Los sinfines para metal poseen normalmente facilidades de corte, soldadura,
tratamiento térmico y acabado de la banda de corte, pues debe recordase que la
cinta debe ser abierta y soldada cada vez que se va a cortar un contorno interior
cerrado, caso normal de las partes a elaborar para troqueles.

Versiones modernas incluyen hasta instalaciones que facilitan la alimentación. Así

la sierra sinfín mostrada en la figura 5.4 incluye una alimentación hidráulica de la
chapa lo que reduce enormemente el esfuerzo físico del operario. En esta misma
figura son visibles, en la columna de la máquina, las facilidades normales antes
mencionadas para tratar la cinta de corte.

Un tipo de máquina muy moderna para trabajos similares, con distinto principio,
son las electro erosivas por hilo.

En estas máquinas se emplea el principio electro erosivo- descarga de corriente

de gran intensidad, dentro de un medio aislante, entre la pieza que se elabora y un
electrodo herramienta-, lo que provoca una gran elevación de la temperatura de la
primera fundiéndola localmente.

En este caso la herramienta es un fino hilo metálico que corre continuamente

mientras la pieza va siguiendo un contorno preestablecido.

Las maquinas comerciales actuales cuentan todas con sistemas CNC de

programación que permite prefijar, cada día de forma mas fácil, el movimiento
relativo pieza-alambre, inclusive para figuras de gran complejidad. La existencia
de este programa, unida a la de varios dispositivos de seguridad para el caso de
ocurrencia de imprevistos (por ejemplo rotura del alambre) posibilitan su trabajo
continuo sin la presencia de operarios.

La forma y dimensiones de la
“herramienta”, un alambre redondo que
puede ser tan fino como pocas décimas
de milímetro, permite la elaboración de
casi cualquier forma pasante, lo que ha
ampliado el universo de posibilidades de
los diseñadores y constructores.

Las enormes ventajas de las maquinas

Figura 5.5: Máquina CNC electro erosiva
capaz de cortar hasta 600 mm de
espesor.
electro erosivas por hilo han hecho que
se incremente su número y potencia, así
como su peso relativo dentro del total de
maquinas que emplean el principio. El
especialista vasco Xabier de Maidagan
en [26] asegura que desde los primeros
años de este siglo estas maquinas
llegarán a formar el 65 -70% del parque
total de maquinas electro erosivas.
Como ejemplo de hasta donde se puede llegar empleando el principio incluimos
en la figura 5.5 una maquina fabricada por la firma ONA del país Vasco (España)
capaz de cortar hasta 600 mm de espesor y que sus fabricantes definen como “la
mayor del mundo” (tomada de [27]).

Las máquinas electro erosivas masivas (para la elaboración de formas

tridimensionales complejas) han encontrado empleo en la elaboración de
troqueles de forma y herramientas similares, como pueden ser estampas de forja
o moldes, pero su empleo ha descendido grandemente en los últimos años por el
auge del maquinado de alta velocidad que es aceptado como superior
económicamente.

Otra variante de elaboración con sistemas de

control similares y auge creciente es el corte con
chorro de agua a altas presiones (ver ejemplo en la
figura 5.6),

Sus promotores le señalan, entre otras varias,

Figura 5.6: Corte por chorro
de agua a alta presión. El
empleo en metales exige el
empleo de abrasivos que
son proyectados por el
chorro de agua a presiones
de un orden cercano a las
4 000 bar.
Para el corte de metales el método exige el empleo de abrasivos junto con el agua
a presión.
ventajas de mayor productividad respecto a la
electro erosión por hilo y un más amplio campo de
empleo industrial pues su empleo se extiende a
materiales no conductores y hasta de la industria
alimenticia.
Los costos de una instalación de corte por agua se
sitúan como muy inferiores a los de una instalación
de corte láser para fines similares y no se le sitúan
límites de altura máxima de corte, aunque se tienen
reportes de hasta 200 mm con presiones de trabajo
del orden de las 4000 bar. [28]

Los métodos modernos descritos tienden a minimizar y hasta eliminar la

necesidad de las labores de ajustes finales en los troqueles, tan habituales en
otros tiempos, e inclusive llegan a hacer innecesarias hasta labores de control final
por la posibilidad de programar las posiciones y movimientos con exactitudes del
orden de los micrómetros.

Sin embargo el empleo de los procedimientos convencionales para elaborar los

troqueles sigue exigiendo las labores habituales de ajuste o “hermanamiento” de
partes, labor de operarios de experiencia.

Una secuencia de elaboración de mucho empleo aún consiste en la terminación

completa del conjunto inferior, tal como se describió mas arriba, y la
preelaboración del o los punzones siguiendo un trazado o la soldadura de una
muestra o plantilla (sobre todo para formas difíciles) sobre el bloque a elaborar
(ver figura 5.7).

Las dimensiones finales se “afinan” luego de marcados

los punzones preelaborados haciéndolos pasar,
inicialmente solo una pequeña magnitud que se va
incrementando paulatinamente, por el agujero
correspondiente de la matriz ya tratada térmicamente.
La marca que deja cada intento de introducción del
punzón sirve de referencia para la eliminación, por
cualquier método manual o de mecanizado
convencional, del material sobrante.

La introducción gradual del punzón en la matriz se

realiza habitualmente empleando prensas hidráulicas o
Figura 5.7: Pieza en de balancín (manuales de husillo) con la presencia
bruto con plantilla
abundante de lubricante.
soldada para guiar el
mecanizado de un
punzón. La tarea se concluye muchas veces que un pase final
del punzón completo sin tratar térmicamente por la
matriz ya endurecida. El posterior tratamiento térmico del punzón puede exigir aun
nuevas labores de ajuste por medios abrasivos.

Una variante de esta forma de proceder al ajustar herramientas fue observada por
el autor en una fábrica extranjera cuyo tipo y volumen de producción exigía la
confección de muchos troqueles iguales y no se disponía de modernas máquinas
programables para la tarea.

La variante referida consistía en la elaboración de placas patrones, de forma

similar al agujero de trabajo de una matriz, con las cuales se concluían todos los
punzones de cada tipo de producción. Estos punzones, luego de endurecidos,
eran empleados finalmente para dar las dimensiones a las matrices
correspondientes.

La ventaja del método consiste en la posibilidad de obtener herramientas

intercambiables, cuya producción podía ser desarrollada de forma paralela y en
series.

En la mencionada fábrica la placa patrón encontraba además empleo en la

recuperación de punzones desgastados en su zona de corte. Para ello los
mismos se calentaban y recalcaban localmente y, luego de recocidos, se hacían
pasar por la placa patrón que les restituía la dimensión original en la nueva zona
de trabajo. La labor se concluía con los habituales pasos de tratamiento térmico y
rectificado frontal para la obtención del filo de corte.
Las matrices desgastadas son también recuperables por un método similar: la
introducción de una herramienta terminada en forma esférica pequeña alrededor y
cerca de su agujero de corte. Esta operación hace fluir el material hacia el espacio
vacío y permite su acabado de forma semejante a la arriba descrita.

Es también común la recuperación de matrices con empleo de recargues por

soldadura manual de la zona del filo (es práctica habitual, por ejemplo para
troqueles de rebabar piezas forjadas).

En este caso lo más frecuente para la reposición de la figura inicial, una vez
concluido el rellenado, es el empleo de un electrodo de forma y un proceso de
electro erosión masivo que hace pasar el electrodo a todo lo alto de la sección.

El empleo combinado de electrodos de recargue duro convenientes y la electro

erosión hacen innecesarias nuevas operaciones de tratamiento térmico, con lo
cual el acabado se restringe al rectificado superior para la obtención del nuevo filo.

Otro recurso de corriente empleo en troqueles es la reducción del trabajo de ajuste

entre algunos de sus elementos con empleo de materiales que se endurecen
directamente en la zona deseada.

Casos como este ocurren por ejemplo cuando se necesita ajustar varios punzones
de forma compleja dentro de una placa portapunzones o una placa guía. Para la
operación se emplean aleaciones metálicas de bajo punto de fusión o resinas
(principalmente epóxicas).

Cuando el funcionamiento del troquel no implica desgaste de la unión se da

corrientemente la preferencia a los materiales de bajo punto de fusión, por la
posibilidad de su recuperación (ejemplo en una placa portapunzones). Si los
requerimientos de trabajo son mayores (ejemplo: resistencia al desgaste de una
placa guía) se emplean las resinas, de mayor dureza al permitir la adición de
materiales complementarios.

En [10] se referencia la composición de un material de punto de fusión entre 100 y

200º C de uso internacional bajo diferentes nombres comerciales. La resistencia
de esta aleación es del orden de los 90 MPa, muy aceptable para sus fines y con
la ventajosa característica de sufrir una ligera dilatación al solidificarse.

La labor final de verificación de las piezas que componen el troquel y su montaje

no constituye ninguna tarea especial y se reduce a la correcta elección de los
medios, entre los disponibles.

Además de los instrumentos manuales y microscopios de herramientas es común

el empleo de los proyectores de perfiles en el control de troqueles y sus
producciones. Con los mismos las formas a controlar son proyectadas sobre
dibujos realizados con grandes escalas de ampliación y comparadas y medidas
sus desviaciones. Esta tarea se efectúa muchas veces a galgas que son
elaboradas para facilitar la labor de ajuste a los operarios troquelistas.

Una variante válida del método de proyección consiste en el control del perfilado
de muelas abrasivas y el posterior empleo de estas para la obtención de formas
por rectificado, variante utilizada y defendida por muchos para el rectificado de la
forma interior de las matrices (que tendrán entonces que ser seccionadas como la
de la figura 2.3). La propia tabla 2.3 de esta obra recoge los incrementos de vida
de estas matrices contra aquellas en las cuales la forma interior se obtuvo por
limado.
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