Universidad Católica del Norte

Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Construcción

Departamento Gestión de la Construcción
Ingeniería y Construcción
Taller Integrado de Tecnologías y Procesos

Obras Industriales y Obras

Complementarias
SISTEMAS DE ANCLAJES INDUSTRIALES

Mario Espinoza M. – Josué Morales R. – Oscar Soto C. | Taller Integrado de Tecnologías y Procesos | 26 de
noviembre de 2014
 1. INTRODUCCION

En la actualidad al encontramos en un mundo globalizado, la competencia entre

países, y en este caso entre empresas, por querer avanzar con la tecnología
provoca la necesidad de sacar el máximo rendimiento a la mano de obra y a los
materiales involucrados en el proceso de industrialización. En consecuencia de
esto, es que la materia de anclajes industriales toma cada vez más importancia, ya
que se puede intentar construir una estructura en un taller o en un lugar con el
ambiente controlado y después solo dar paso a la faena de fijación en terreno lo
que nos ahorrara muchos tiempos muertos y trabajos rehechos.
Dado este escenario, en el siguiente trabajo analizaremos los diferentes tipos
de anclajes con sus respectivas características y se podrá demostrar que la
existencia de estos mejora ampliamente la productividad de una obra, dado que el
tiempo ahorrado justifica los costos que se pueden alcanzar.

2. GENERALIDADES
PÁGINA 1
 Los anclajes industriales son un método de sujeción para estructuras, que
tienen variadas formas y requisitos, pero antes de seguir con su descripción,
primero se debe entender la forma en que trabajan y los factores que
determinan su resistencia.

2.1. Formas en que trabajan los anclajes: Se pueden distinguir tres tipos
fundamentales.

2.1.1. Fricción/Rozamiento: La fuerza

de tracción N, se transfiere al
material base por fricción R.

Distribución de tensiones en el hormigón

por fricción o rozamiento

PÁGINA 2
2.1.2. Por

soporte: Se
adaptan al
material base de
diferentes
modos, y son
capaces de
resistir esfuerzos
dinámicos y grandes cargas.

Distribución de tensiones en el hormigón,

por soporte.

2.1.3. Por adherencia: La varilla del anclaje y la pared del taladro están unidas
mediante la adherencia de la resina. La transmisión de cargas, se
destribuye a los largo del anclaje con menor presión sobre el material
base. Es el caso del Hilti HVU.

PÁGINA 3
 Distribución de tensiones en el hormigón,
por adherencia.
2.2. Factores que influyen en su resistencia: Dentro de muchas variables
a considerar en el diseño de un anclaje, los factores más influyentes en
su desempeño son:

PÁGINA 4
2.2.1. Características del material base: El material base es el que va a
recibir las cargas, por tanto su caracterización mecánica es
fundamental, cuanto mejor sea el material, mayores tensiones podrá
soportar.

2.2.2. Geometría del material: Cuanto mayor sea la cantidad de material que
rodea al anclaje mayor será la carga que este pueda transmitir. La falta

de material se puede producir por varios motivos:

 Cercanía del anclaje a un borde libre de hormigón.

 Porfundidad de la zona donde anclamos.
 Discontinuidades en el material base.

Debido a esto es necesario respetar las distancias consideradas en

el cálculo y las mínimas recomendadas tanto a bordes como a
discontinuidades del material.

PÁGINA 5
2.2.3. Distancia entre anclajes: A medida que los anclajes se van cargando
vamos aumentando la presión sobre la zona de material base afectada.
En el caso de tener anclajes próximos, estas zonas se traslapan,
provocando una mayor sobrecarga en el material base. Así se puede
deducir que el anclaje reduce su carga admisible en relación a la
cercanía del próximo anclaje. Por lo tanto hay que respetar las
distancias de cálculo entre anclajes: mejor cuanto más grandes y así
obtener una fijación más resistente.

PÁGINA 6
 Luego, para comprender mejor la amplia gama de anclajes, los separaremos
de dos formas:
a) Respecto a su vida útil:

Anclajes

Temporales Permanentes

a.i) Anclajes Temporales

Anclajes con una vida útil inferior a 2
años. Un ejemplo es para el sostenimiento
de muros pantalla, ya que una vez que han
finalizado los trabajos del mismo, el anclaje
queda fuera de servicio, y aunque la
corrosión afecte sus partes metálicas, esto
carece de importancia porque su función ha
sido cumplida.

a.ii) Anclajes Permanentes

Anclajes con vida útil superior a 2
años, por ejemplo; los anclajes que cumplen
la función de un muro de manera definitiva
como en los muros de contención en
carreteras, donde estos están compuestos
de barras de acero con tratamiento
anticorrosivo para evitar su deterioro.

b) Respecto a su fijación:

PÁGINA 7
 Anclajes

Químicos Mecánicos
b.1) Anclajes químicos:

Se llaman así porque la forma de su fijación es a través de

sustancias químicas como el conocido grout o resinas epóxicas.

b.2) Anclajes mecánicos:

Este tipo de anclajes usa la resistencia de uniones mecánicas

transmitida entre sus elementos como por ejemplo, el uso de manguitos
para la sujeción de barras que trabajan a presión o pernos de anclaje en
roca, que usan el roce para mantener la estructura en su lugar.

PÁGINA 8
 3. ANCAJES QUIMICOS

Los anclajes químicos son la última generación de soluciones para fijar cargas
pesadas a elementos de construcción difíciles (roca, concreto, ladrillos huecos,
materiales porosos), a través de inyectar una resina bi-componente dentro de un
barreno en el cual se inserta un perno o varilla para sostener dicha carga.
Los anclajes químicos funcionan por medio de la adhesión al sustrato,
rellenando las pequeñas cavidades generando un perfecto anclaje sin debilitar el
material, por presión en el sustrato.

Los anclajes químicos se pueden dividir en:

 Resinas epoxi.
 Resinas epoxi-acrílicas.
 Resinas de poliéster.

a) Resinas epoxi: Son extraordinariamente resistentes Su resistencia alcanza

valores muy elevados, pues se rompe antes la roca que rodea al anclaje que
el conjunto "resina-metal-piedra". Esto es debido a que resulta muy superior
la resistencia del anclaje que la de la misma roca.

b) Resinas epoxi-acrílicas: Tienen una resistencia a la tracción muy

considerable además fragua más rápido que la resina epoxi pero su valor
en el mercado es demasiado alto.

c) Resinas de poliéster: Se comercializa como mortero en lata la limitación

de este anclaje químico es que en presencia de alcalinos se descomponen
perjudicando la unión.

PÁGINA 9
 3.1. Grout

Dentro de los anclajes químicos también podemos encontrar al Grout. Estos

son morteros de cemento enriquecidos con aditivos que le proporcionan cualidades
como gran fluidez y consistencia, alta resistencia a la compresión e impacto,
disminución de las retracciones, buena adherencia con la fundación y las placas
base, y la principal propiedad es su capacidad de expandirse, que lo hace
especialmente apto para el remate de apoyos entre obra civil y estructura metálica.

3.1.1. Compacatación y colocación del grout

REMATE FINAL

PÁGINA 10
 3.2. Usos de los anclajes químicos

Sus uso son muy variados desde fijación de varillas y pernos roscados,
ganchos, tubos hasta barras de acero de construcción, de valor de carga alto en
elementos huecos (ladrillos, bloques huecos de hormigón) y macizos como
hormigón, cemento, piedra, etc.
Adecuado para aplicaciones estructurales con varillas de refuerzo en trabajos
de nueva construcción, restauración y montaje de elementos prefabricados del
hormigón.
En soportes huecos, se ha de realizar la fijación, colocando un tamiz,
previamente a la inyección de la resina.

3.2.1. Colocación y preparación

1. Taladrar teniendo en cuenta que el diámetro y la profundidad del agujero

sean los correctos. Lo ideal es utilizar una taladradora de percusión.
2. Eliminar la suciedad, bien con un soplador de aire o mediante un cepillo
redondeado.
3. Limpiar de grasa y polvo todas las piezas a anclar. En soportes huecos,
colocar un tamiz, previamente a la inyección de la resina.

3.2.2. Aplicación

1. Desenroscar el tapón y retirar el obturador. Roscar la cánula mezcladora y

colocar en la pistola aplicadora.
2. Desechar aproximadamente los primeros 10 ml de material, hasta que el
color sea homogéneo.
3. Aplicar la resina desde el fondo del agujero hacia afuera. Inyectar la varilla
con movimiento rotatorio. Limpie el exceso una el accesorio una vez que el
material esté curado.

PÁGINA 11
 4. ANCLAJES MECANICOS

Pueden encontrarse en el mercado muchos tipos diferentes de anclajes mecánicos, pero la

mayoría de ellos caen en una de las tres categorías principales: Conectores, Anclajes de expansión
y anclajes de alta resistencia.

4.1. Conectores Roscados: Usados para la conexión de armaduras, de

usos múltiples.

Existen uniones de barras con:

 Manguito forjado con collarín para clavar,

 Manguito roscado.

4.1.1. Características: Conectan barras de acero con diámetros variables de

12mm a 32mm, que pueden ser inoxidables, y/o cincado al fuego.
Aseguran un 100% de la transmisión de las cargas resistiendo tracción
y compresión además de cargas no estáticas o vibraciones.

4.1.2. Aplicaciones: Pueden ser utilizados en uniones de pilares, huecos para

grúas, ménsulas, paredes continuas, conexión a estructuras metálicas,

PÁGINA 12
 anclajes a prefabricados de hormigón, encofrados de madera y acero
(platos clavables y adhesivos), etc.

4.2. Conectores atornillados: Usados para la

conexión acoplada de armaduras. Aseguran
un 100% de la transmisión de la carga, como
en armaduras continuas, disponibles en
diámetros desde 8-40mm, recomendado para
cargas dinámicas.

4.2.1. Herramientas necesarias:

 Atornillador eléctrico,
 atornillador neumático o
 llave de carraca.

4.2.2. Áreas de aplicación: Hormigón armado

(construcción de edificios en general), puentes,
cimentaciones por pilotes, chimeneas,
especialmente indicado para rehabilitaciones y
conexiones de barras que se han quedado cortas.

4.2.3. Instalación: Los dos extremos de la

armadura se conectan dentro del acoplador
utilizando tornillos especiales que hacen presión
en la barra cuando se aprietan y se rompen a un
determinado par de apriete. El interior del
acoplador está provisto de unas ranuras paralelas
que sujetan las barras firmemente.

PÁGINA 13
Este principio asegura que las barras siempre se conecten correctamente y no
aflojen. Para la optimización del anclaje, se recomienda posición de casquillos
alternada.

4.3. Cajas de esperas: Solución para conexión de

armaduras de acero inoxidable de 8-10-12mm. Cumple
con las exigencia de la hoja de datos “desdoblado de
acero corrugado y exigencias en las cajas” del DBV,
versión Marzo 2003 y las longitudes de conexión según
DIN 1045-1:2001-07, por ello no es necesario una
homologación oficial para la conexión de armaduras.
Permiten una máxima transmisión de fuerzas, y las
pestañas cortas de la carcasa (que es clavable al
encofrado) obligan un mínimo recubrimiento de
hormigón, que además con las tapas de acero
incorporadas garantizan estabilidad al hormigonar sin
corrosión.
Variedad de 7 perfiles diferentes que permiten la
conexión de paredes de 8-23cm de espesor.

4.3.1. Aplicación: conexión muro-forjado, conexión escalón de tribuna-muro,

conexión muro-descansillo de escalera. Permite la adaptación a
encofrado curvo.

PÁGINA 14
 Conexión muro-forjado Conexión muro-descansillo de escalera

4.3.2. Instalación:

1. Clavar el elemento al encofrado de madera con al menos 3 clavos, o fijar al

metálico con fijadores de imán u otros. (revisar posición antes del
hormigonado)
2. Hormigonar, desencofrar y retirar la tapa de la caja. Presionar un trozo de
listón y golpearlo varias veces con martillo.
3. Romper el agujero prepunzando la tapa y tirar (utilizar guantes de protección
por los cantos cortantes d la tapa)
4. Enganchar tenazas y tirar con las dos manos de forma constante hacia
arriba hasta q la barra tenga la posición deseada, sin dobladuras. Repetitivo

PÁGINA 15
 para todas las barras. No realizar esta etapa con temperaturas menores a -
15°C.

4.4. Anclajes de alta resistencia: Ofrece barras con diámetro desde 12-
32mm y largos de 98-235mm. Poseen una camisa exterior que provee
mayor capacidad de resistencia al corte y una sección de plástico
colapsable de color blanco que impide que el anclaje gire durante su
instalación. Entrega mayor resistencia al fuego que otros sistemas de
fijación y da la posibilidad de ser reapretado.

4.4.1. Aplicaciones: Puentes grúas, cargas de impacto y sísmicas, fijaciones

estructurales, soportes, industria pesada, túneles, etc.

4.4.2. Instalación:

1. Hacer la perforación con el diámetro adecuado.

2. Limpiar la perforación y colocar el anclaje.
3. Expandir el anclaje con un martillo.
4. Apretar el anclaje.

PÁGINA 16
4.5. Anclajes de expansión: Presenta un diseño único de cuñas lo que
permite su instalación en agujeros sin fondo. Resistente al fuego.
Está disponible con rosca extra larga o en acero inoxidable.
La inspección de su correcta colocación es simple debido a su longitud.
En acero al carbón el largo que varía ente 1”-9” y en diámetros de ¼”-1”,
y en rosca extra larga de 7”-12”de largo y 3/8”-1” de diámetro.

4.5.1. Aplicaciones: Fijación de rieles y elevadores, fijación de barreras para

montacargas en la industria, colocación de tuberías metálicas, etc.

4.5.2. Instalación:

1. Perfore el agujero del mismo diámetro del anclaje. NOTA: el hueco en la

placa base debe ser de 1/16” a 1/8” mas grande en diámetro que el diámetro
del perno.
2. Limpie el agujero. (soplado).
3. Coloque el anclaje y martíllelo hasta que penetren por lo menos seis roscas
bajo la superficie.
4. Apriete el torque recomendado. Si no dispone de llave, gire la tuerca 2 a 3
vueltas desde la posición de ajuste con la mano.

PÁGINA 17
4.6. Anclajes roscados:

4.6.1. Pernos de anclaje: Perno de cabeza hexagonal, que permite ser

reutilizado. La cola del anclaje está pre-armada al perno para desplazar
la fijación en forma rápida.
El material base a utilizar debe ser hormigón, y los pernos están hechos
de acero al carbono, endurecido o zincado con diámetros desde ¼” hasta
¾”.

4.6.2. Anclaje con rosca interna:

Hechos de acero al carbono o
acero inoxidable. Puede utilizar
como material base concreto en
zona de compresión o roca
natural. Es una solución óptima
para la fijación de tuberías
hidrosanitarias a techo, tuberías
contra incendio, luminarias, bandejas para cables, etc.
Disponible en diámetros desde ¼” a ¾” de longitudes de 1” a 3”.

4.6.3. Anclaje de camisa: Anclaje

removible para fijaciones
universales de carga mediana.
Puede fijarse en un material
base solido y hueco como
ladrillos. Versión perno
roscado con tuerca hexagonal y rondana. Se puede emplear en la
fijación de fachadas ligeras, de muebles de baño, colocación de rejas
metálicas.

4.6.4. Anclaje ojete: Anclaje de

expansión con argolla para
cargas livianas de rápida
instalación en concreto. Diseñado
para la fijación de tuberías y
mallas de soporte para hormigón
proyectado (túneles).
PÁGINA 18
PÁGINA 19
PÁGINA 20
 5. PROCESOS CONSTRUCTIVOS

Ya que el tema de anclajes industriales es muy amplio analizaremos los

procesos constructivos de un anclaje químico llamado dowell.

Anclaje dowell’s: son fijaciones que van embebidas en el hormigón viejo,

mediante un aditivo epóxico, asegurando su posicionamiento antes, durante y
después del proceso de anclaje.

6. FLUJOGRAMA
PÁGINA 21
7. RECURSOS ASOCIADOS

PÁGINA 22
 Mano de obra: En esta partida no es necesaria mano de obra
especializada en cambio es necesario un supervisor de primera línea o
afín para asegurar un correcto funcionamiento de la estructura.

 Materiales:

 Anclaje metálico tipo dowell (barra de acero).

 Adhesivo epoxico.

 Equipos:

 Taladro eléctrico.
 Flexómetro.
 Compresor de aire.

8. CONCLUSION

PÁGINA 23
9. BIBLIOGRAFIA

PÁGINA 24
 10. ANEXOS: Detalles de anclajes.

A: Perno con gancho para aumentar e anclaje y evitar el giro.

B: Perno con insiciones adecuado para introducirse en orificios en roca o
concreto y posterior relleno de grout epoxico o similar.
C: Perno arponado de utilización similar a B.
D: Perno roscado en los extremos, cuya arandela debe resistir la fuerza de
arranque. La tuerca es para sostener la arandela, y la soldadura para evitar el
giro de la varilla.

PÁGINA 25
E: Perno en forma de U usado cuando dos pernos están situados muy cerca uno
del otro, tiene problemas por su difícil fabricación.
F: Alternativa de unión de pernos de anclaje mediante un angulo, pletina o
similar, con igual soldadura a la mostrada en D.

G: Plantilla metálica para mantener los pernos de anclaje en su posición correcta

(Horizontal y vertical) durante el vaciado del concreto.

PÁGINA 26