CARACTERIZACIÓN DE UN GAS DE SÍNTESIS GENERADO

EN UN MICROGASIFICADOR DE LECHO FIJO

EMPLEANDO BIOMASAS RESIDUALES AGRÍCOLAS

JOSE AURELIO VERDEZA SOLANO

JUAN DAVID RAMOS CONDE

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
SECCIONAL MONTERÍA

MONTERÍA, CÓRDOBA
2018
CARACTERIZACIÓN DE UN GAS DE SÍNTESIS GENERADO EN UN
MICROGASIFICADOR DE LECHO FIJO EMPLEANDO BIOMASAS
RESIDUALES AGRÍCOLAS

JOSE AURELIO VERDEZA SOLANO

JUAN DAVID RAMOS CONDE

Proyecto de grado para optar al título de Ingeniero Mecánico

Director
RAFAEL DAVID GÓMEZ VÁSQUEZ M.Sc.

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
SECCIONAL MONTERIA

MONTERÍA, CÓRDOBA
2018

2
“Declaro que este trabajo de grado no ha sido presentado para optar a un título, ya
sea en igual forma o variaciones, en esta o en otra universidad” (Art.82.Acuerdo
No.116 CD- de Mayo 26 de 2000)

3
 DEDICATORIA

En primer lugar, a Dios por su guía y compañía incondicional. A mis padres, a

quienes debo todo lo que soy; en especial a mi madre, Arnedis E. Conde Ortíz por
su apoyo, esfuerzo y confianza incondicional. A mis familiares, amigos y a todas
esas personas que contribuyeron de alguna u otra manera en mi proceso de
formación académica y personal.
JUAN DAVID RAMOS CONDE.

En primer lugar y sobre todas las cosas, a Dios por su presencia y por darme
fuerzas para no desfallecer en este camino que decidí emprender un día. A mi
madre, Elsa Solano Pérez, por ser mi motor, mi apoyo incondicional y sincero, mi
compañía, a ti, por no dejar de confiar en mí. A mis familiares, amigos y personas
ayudaron hacer esto posible.
JOSÉ AURELIO VERDEZA SOLANO.

4
 AGRADECIMIENTOS

Los autores de este de trabajo desean agradecer a la facultad de Ingeniería

Mecánica de la Universidad Pontificia Bolivariana seccional Montería, al aporte
de recursos del Convenio 753 de 2013 “Desarrollo de integración tecnológica de
recursos energéticos renovables en sistemas productivos agrícolas y
agroindustriales Montería, Córdoba, Caribe” BPIN No. 2012000100026
(Gobernación de Córdoba-UPB Montería), al semillero de investigación
SEMIFAE y al grupo OPUREB de la Universidad Pontificia Bolivariana, por
facilitarnos los instrumentos necesarios para el desarrollo de este trabajo de
grado.

A los ingenieros M.Sc. Rafael David Gómez Vásquez, Ph.D. Diego Camargo, Mario
A. Palacio Vega, mis compañeros Carlos Marenco Porto, David Restan P. y a todos
los demás ingenieros, docentes, compañeros, amigos y todo el personal que hizo
parte en nuestra formación académica y en el desarrollo de esta investigación,
quienes con su guía, apoyo, conocimiento, esfuerzo y dedicación hicieron posible
en un trabajo conjunto la realización de lo que hoy, más que un proyecto de grado,
es un paso a la realización de un gran sueño.
¡A todos… infinitamente, gracias!

5
TABLA DE CONTENIDO

DEDICATORIA .................................................................................................... 4

1. INTRODUCCIÓN 11

1. JUSTIFICACIÓN 13

2. OBJETIVOS 14

2.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................ 14

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................... 14

3. MARCO TEORICO/ESTADO DEL ARTE. 15

3.1. MAÍZ .......................................................................................................... 15

3.1.1. Clasificación del maíz según el grado de tecnificación. ....................... 15
3.1.2. Maíz en Colombia. ................................................................................ 16
3.1.3. Producción de maíz en córdoba. ........................................................... 17
3.1.4. Producción de tusa de maíz en Córdoba. .............................................. 17

3.2. GASIFICACIÓN DE BIOMASA. ........................................................... 19

3.3. GASIFICADOR DE LECHO FIJO......................................................... 20

3.3.1. Proceso de gasificación del gasificador tipo Downdraft....................... 21

3.4. BIOMASA Y GASIFICACIÓN ............................................................... 22

4. METODOLOGÍA 24

4.1. TIPO DE ESTUDIO. ................................................................................. 24

4.2. MATERIA PRIMA. .................................................................................. 24

4.2.1. Determinación el volumen de tusa de maíz que se produce en el
departamento de Córdoba. .............................................................................. 24

4.3. PUESTA A PUNTO DEL EQUIPO ........................................................ 25

4.3.1. Descripción y generalidades de funcionamiento del sistema de
Microgasificación. .............................................................................................. 25
4.3.2. Componentes y funcionamiento del reactor. ........................................ 26
4.3.3. Procedimiento. ...................................................................................... 26

4.4. EVALUACIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE LA TEMPERATURA

Y ESTABILIZACIÓN DE ESTA EN EL PROCESO DE GASIFICACIÓN DE

6
BIOMASA NO DENSIFICADA EN MICROGASIFICADOR TIPO
DOWNDRAFT. ................................................................................................... 28

4.5. PRODUCICIÓN DE GAS A PARTIR DE BIOMASA RESIDUAL DE

MAÍZ. ................................................................................................................... 29

4.6. MEDICIÓN E INSTRUMENTACION. .................................................. 29

4.6.1. Cromatografía de gas. ........................................................................... 29
4.6.2. Flujo másico. ......................................................................................... 29
4.6.3. Balance de masa del microgasificador .................................................. 29

5. RESULTADOS 31

5.1. ADECUACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DEL

MICROGASIFICADOR DE LECHO FIJO TIPO DOWNDRAFT. ............. 31
5.1.1. Microgasificador y sus componentes desde la fase inicial de su puesta en
marcha hasta la fase final de operación. ............................................................. 31

5.2. COMPORTAMIENTO DE LA TEMPERATURA EN EL PROCESO

DE GASIFICACIÓN Y OPTIMIZACIÓN EN LA ESTABILIDAD
TERMICA DEL MICROGASIFICADOR. ...................................................... 32
5.2.1. Evaluación del comportamiento de la temperatura en el reactor. ......... 33
5.2.2. Análisis consumo de biomasa. .............................................................. 34

5.3. COMPOSICIÓN Y CARACTERIZACIÓN DEL GAS. ....................... 37

5.3.1. Caracterización del gas de síntesis obtenido en la fase experimental de
esta investigación. .............................................................................................. 39
5.3.2. Relación entre la temperatura del reactor y el poder calorífico del gas de
síntesis. 41

6. CONCLUSIONES 42

7. BIBLIOGRAFÍA 43

8. ANEXOS 45

8.1. Anexo 1. TAR producido en el proceso .................................................. 45

8.2. Anexo 2. Equipos de medición para temperatura y masa ..................... 45

8.3. Anexo 3. Quemador a la salida del gas .................................................... 45

8.4. Anexo 4. Cromatografías realizadas al gas de síntesis. .......................... 46

8.5. Anexo 5. Interfaz en la modelación del proceso ...................................... 48

7
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Diagrama de flujo producción de maíz desde su recolección hasta su

disposición final. 18
Figura 2. Gasificador tipo Downdraft (1-entrada de Biomasa, 2-secado, 3- pirólisis,
4- combustión, 5- gasificación, 6- gas, 7-aire.) 21
Figura 3. Esquema microgasificador. (1) entrada de aire; (4) tapa del reactor; (5)
Reactor; (8) tuberías; (9) Bomba; (10) intercambiador de calor; (11) tubería de
succión de gas; (12) Venturi; (13) salidas de gas; (14) Tanque de agua. 25
Figura 4. Gasificador tipo Downdraft y sus componentes. 26
Figura 5. Corte transversal del reactor. 27
Figura 6. Corte longitudinal del reactor 27
Figura 7. Mejoras realizadas al microgasificador fase inicial / fase final. 31
Figura 8. Diseños C.A.D reactor inicial / reactor final 31
Figura 9. Zona de reducción del microgasificador. 32
Figura 10. Fenómeno de Empaquetamiento de la biomasa en el Microgasificador.
33
Figura 11. Graficas de las temperaturas en la zona de Oxidación de cuatro
diferentes pruebas a lo largo del proceso de optimización del Microgasificador. 33
Figura 12. Temperatura de gasificación durante la prueba de consumo de Biomasa.
34
Figura 13. Curva de Regresión Ajustada para el análisis de consumo de biomasa.
36
Figura 14. Gráficas de concentración de los componentes del gas de síntesis en las
diferentes pruebas de gasificación realizadas. 38
Figura 15. Comportamiento de la conversión de carbono efectivo, el poder
calorífico del gas, la eficiencia del gas en frio y el poder calorífico gas-masa para
cada una de las pruebas de gasificación experimentales realizadas. 40
Figura 17. Relación de la temperatura y el poder calorífico del gas de síntesis en el
proceso de gasificación en Microgasificador tipo Downdraft. 41
Figura 18. Producción de TAR presente en el sistema de lavado 45
Figura 19. Equipos utilizados para el monitoreo de temperatura y masa en el
microgasificador. 45
Figura 20. Quema de gas de síntesis 45
Figura 21. Cromatogramas prueba de gasificación con tusa de maíz. 46
Figura 22. Cromatogramas prueba de gasificación con tusa de maíz. 47
Figura 23. Cromatogramas prueba de gasificación con tusa de maíz. 48
Figura 24. Interfaz simulación del proceso y Balance de masa en EES Engineering
Equation Solver Student Version. 48

8
 LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Cifras de producción de maíz en Colombia durante el año 2017 16
Tabla 2. Producción de maíz según el grado de tecnificación durante el año 2017
16
Tabla 3. Producción de maíz tradicional en los municipios de Córdoba durante el
año 2014: áreas sembradas, cosechadas, producción y rendimiento. 17
Tabla 4. Cálculo de Producción anual de tusa, soca y grano en Córdoba. 18
Tabla 5. Análisis próximo de Biomasas 23
Tabla 6. Análisis Elemental de la Biomasa 23
Tabla 7. Variación de la masa de Biomasa en el tiempo durante prueba de
gasificación. 35
Tabla 8. Estadísticas de la regresión 36
Tabla 9. Fracción molar del gas 37
Tabla 11. Resultados de pruebas experimentales. 39

9
 RESUMEN
Este trabajo realiza un análisis energético de la tusa de maíz en estado natural (No
densificada), sometiéndola a una transformación térmica en un reactor
microgasificador de lecho fijo tipo Downdraft, con capacidad para gasificar 6 kg de
tusa en un tiempo de 3 horas. En las pruebas de gasificación realizadas fueron
tomadas muestras del gas de síntesis producido en el microgasificador; las cuales
se sometieron a un análisis termoquímico, encontrando concentraciones de CO2
entre 40,28 - 43,55 % al igual que altas concentraciones de N2 entre 35,83 y 43,82
%, en comparación con la literatura consultada. Este proceso se realizó a
temperaturas por encima de los 800 °C (medidas en la zona de pirolisis); luego de
hacer un balance de masa se obtuvo que el poder calorífico oscilaba entre
1.704 𝑦 2.749 kJ/kg. En el proceso se obtuvieron mejores resultados cuando la
temperatura censada estuvo a 870 °C arrojando un poder calorífico de 2.749 kJ/kg.
En la experimentación; se concluyó que algunos aspectos de la operación y el
diseño influyen en la eficiencia del microgasificador. Fenómenos como el
empaquetamiento del lecho, la humedad de la biomasa, el tamaño de partícula y
biomasa las pérdidas de calor por transferencia con el ambiente, el tiempo de
residencia del gas en la zona de reducción del reactor y el flujo de aire que ingresa
a este, lo cual se ve reflejado en el comportamiento de la temperatura y en las
propiedades del gas de síntesis, esto se evidencia al realizar el análisis
termoquímico de este gas o con una prueba de combustión.

ABSTRACT
This work performs an energy analysis of the corn husk in its natural state (not
densified), subjecting it to a thermal transformation in a Downdraft fixed bed
microgasifier reactor, with the capacity to gasify 6 kg of corn husk in a time of 3
hours. In the gasification tests carried out, samples were taken of the synthesis gas
produced in the microgasifier; which were subjected to a thermochemical analysis,
finding CO2 concentrations between 40.28% - 43.55% as well as N2 high
concentrations between 35.83% and 43.82%, compared to the literature consulted.
This process was carried out at temperatures above 800 ° C (measured in the
pyrolysis zone); after making a mass balance it was obtained that the calorific value
oscillated between 1,704 and 2,749 kJ/kg. The best results in the process were
obtained when the temperature recorded was at 870 ° C, yielding a calorific value
of 2,749 kJ / kg. In the experimentation; It was concluded that some aspects of the
operation and design influence the efficiency of the microgasifier. Phenomena such
as the packing of the bed, the humidity of the biomass, the particle size and biomass,
the heat losses by transfer with the environment, the residence time of the gas in the
area of reactor reduction and the air flow that enters the This, which is reflected in
the behavior of the temperature and in the properties of the synthesis gas, this is
evidenced when performing the thermochemical analysis of this gas or with a
combustion test.

10
 1. INTRODUCCIÓN

El acelerado proceso de industrialización, urbanización, movilidad y traslado

masivo han generado un crecimiento en el consumo de petróleo y demás
combustibles fósiles. El consumo energético mundial tiene un valor de seis trillones
de dólares (precios de 2007); que, a grandes trazos, constituye el 10% del producto
interno bruto global (65,8 trillones de dólares en 2007) (CASTRO, 2011). Se
estima que la demanda energética mundial se duplicará en los próximos veinte años;
China elevará del 30% al 43% de su demanda mundial en el 2030, y por ende, el
agotamiento de reservas de combustibles fósiles es cada día más prematuro,
provocando a su vez una tendencia al aumento de precios en los que no será
económicamente satisfactorio su utilización (CASTRO, 2011). Por otro lado, el
impacto ambiental por el consumo de combustibles fósiles, ha liberado cantidades
de CO2 y otros gases de efecto invernadero suficientes para retener más calor en
las capas inferiores de la atmósfera y alterar el clima mundial (CASTRO, 2011).

Según la OMS (organización mundial de la salud) en los últimos 130 años el mundo
se ha calentado aproximadamente 0,85 º y durante los últimos 30 años cada década
ha sido más cálida que cualquier década precedente desde 1850. Se prevé, entre
2030 y 2050 el cambio climático causará unas 250.000 defunciones adicionales
cada año, y que el coste de los daños directos para la salud para el año 2030, se
situará entre 2.000 y 4.000 millones de dólares (US$). (Chan, 2008)

Debido a que la energía representa dos tercios de las emisiones totales de gases de
efecto invernadero y el 80% del CO2, cualquier esfuerzo para reducir las emisiones
y mitigar el cambio climático debe incluir al sector energético (REF web, AIE). En
este sentido, la reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero mediante
la utilización de energías renovables no hidráulicas (eólica, solar, geotérmica,
mareomotriz y undimotriz, y bioenergía) pueden traducirse en reducción de la
contaminación atmosférica, combate al cambio climático y mejoras de la salud
(Chan, 2008).

El gas natural es un combustible versátil y su crecimiento está vinculado a sus

beneficios ambientales, en relación con otros combustibles fósiles en particular,
para la calidad del aire y las emisiones de gases de efecto invernadero (IEA, 2017).
Según la Agencia Internacional de Energía (AIE), el gas natural suministra el 22%
de la energía utilizada en todo el mundo y representa casi una cuarta parte de la
generación de electricidad (IEA, 2017)

La Biomasa constituye toda la materia orgánica existente (madera, plantaciones de

rápido crecimiento, residuos forestales y de cosechas agrícolas, etc.) y su uso para

11
producir gas y energía renovable es una alternativa versátil y de bajo costo de
inversión, que puede sustituir de manera parcial los combustibles fósiles y además
generar beneficios ambientales, (IEA, 2017). Los países en vía de desarrollo
disponen de diferentes recursos y fuentes de biomasa en cantidades suficientes, que
son utilizadas de manera ineficiente, con la generación de impactos ambientales;
por lo tanto, la producción energética con biomasa residual contribuiría a su
tratamiento ambiental y su valorización económica (FENALCE, 2018).

El maíz es uno de los cultivos que más ocupa extensiones de tierra en Colombia,
según el ministerio de agricultura para el año 2014 se sembraron 597.434 hectáreas
de maíz (28% tecnificado y 72% tradicional), y se cosecharon 560.811 (FENALCE,
2018). Córdoba es uno de los mayores productores, para el año 2014 se cosecharon
220.994 toneladas (el 16% de la producción del país. La tusa del maíz es un
subproducto agroindustrial de biomasa residual, su disposición final se ha
convertido en fuente de contaminación y en Córdoba se producen aproximadamente
45.000 toneladas anuales. Teniendo en cuenta que la biomasa puede ser
aprovechable para la producción de energía y que además sus procesos son
amigables con el ambiente, la tusa puede ser una buena materia prima para la
producción de biocombustible ya que tiene un bajo costo y su porcentaje de
humedad luego del proceso de secado es menor del 15%, parámetro fundamental
para la gasificación.

La gasificación es un proceso termoquímico en el cual la biomasa es convertida en

condiciones de altas temperaturas entre 800 – 1000 °C en una mezcla de gases
conformada principalmente por monóxido de carbono, dióxido de carbono, metano,
agua, nitrógeno, hidrogeno y trazas de otros hidrocarburos. Las características de
calidad de la mezcla de los gases combustibles generados mediante la gasificación
dependen de su poder calorífico y el contenido de material particulado y alquitranes
(Belgiorno, De Feo, Della Rocca, & Napoli, 2003) (Buljit, Pinakeswar , &
Moholkar, 2010).

De acuerdo a lo anterior, se planteó un estudio para conocer las propiedades de un

gas de síntesis generado en un microgasificador de lecho fijo, empleando biomasas
residuales en la producción de maíz para su aprovechamiento energético. Este
trabajo planteó el siguiente interrogante:
¿Cuáles son las propiedades térmicas de un gas obtenido de la gasificación de tusa
de maíz en un microgasificador de lecho fijo, con miras a la valorización de la
biomasa residual de maíz y su posible aprovechamiento energético?

12
 1. JUSTIFICACIÓN
Al analizar los datos publicados por Fenalce de la producción de maíz amarillo
tradicional en el departamento de Córdoba entre los años 2008-2017, se determinó
que el maíz producido de manera tradicional en este departamento ha
experimentado un crecimiento a través de los años. Aunque se observó un
comportamiento desordenado en cuanto la cantidad de toneladas producidas por
año, se puede decir que la producción de maíz ha aumentado 20.496 toneladas de
2008 a 2016, lo que corresponde a un incremento del 60% sobre la producción en
el año 2008. La implementación de los sistemas de gasificación de biomasa, en este
caso de estudio, tusa de maíz; en nuestra región se encuentran ante un escenario
favorable para el desarrollo de estas, ya que, se garantiza una disponibilidad de
materia prima acta para el funcionamiento de esta tecnología de generación
energética y a su vez contribuyendo a la reducción de prácticas comúnmente
realizadas en las zonas de producción como lo es la quema a cielo abierto de esta
biomasa; una grave problemática a nivel ambiental.

13
 2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL

Caracterizar un gas de síntesis generado en un microgasificador de lecho fijo,

empleando biomasas residuales en la producción de maíz para su aprovechamiento
energético.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Adecuar un microgasificador para biomasa de lecho fijo tipo Downdraft para la

conversión termoquímica de biomasa residual de tusa de maíz en estado natural.

 Evaluar las condiciones operacionales y la estabilidad térmica del reactor de

lecho fijo tipo Downdraft, empleando biomasa residual de tusa de maíz no
densificada.

 Producir un gas a partir de biomasa residual de maíz, para su posterior análisis

termoquímico.

14
 3. MARCO TEORICO/ESTADO DEL ARTE.

3.1. MAÍZ

El maíz (Z. mays L.) es una planta originaria de América, tiene una altura promedio
de 2,5m, con fruta granulada amarilla o blanca (Siyuan, Li, & RuiHai, 2018).
Pertenece al género Zea, a la familia Poaceae (gramíneas), y al orden Cyperales.
El maíz se cultiva ampliamente en todo el mundo, principalmente en los Estados
Unidos de América (alrededor del 40%) y en China (alrededor del 20%); otros
productores principales son Brasil, Argentina, Indonesia, Ucrania, India, México,
Indonesia y Francia.

El maíz se utiliza como alimento para animales, materia prima en la industria y, en

menor medida, como alimento humano (especialmente en los países en desarrollo).
Debido a la creciente población mundial y la mayor necesidad de alimentos, se
prevé que la producción de maíz superará la producción de trigo y arroz para 2050.
El volumen de la producción de maíz en el mundo se atribuye principalmente al
desarrollo de la tecnología y la industria de semillas, a la mayor eficiencia agrícola,
al alimento innovador de maíz, a los productos técnicos de maíz y, principalmente,
a la innovación y al aumento de la producción de bioetanol y biodiesel. En Serbia,
el maíz se considera el cultivo más adecuado para la producción de combustibles
alternativos debido a su gran exceso de oferta. Como alimento humano, el maíz se
utiliza en diferentes productos, como sémola, harina, almidón y jarabes, mientras
que las diferentes partes de los cultivos (tallos, grano y mazorca) se utilizan en la
industria farmacéutica y para la producción de biocombustibles. Hoy en día, la parte
ligno celulósica de la planta de maíz está despertando interés como materia prima
para la producción de bioetanol, papel, envases, madera contrachapada, cartón y
muchos otros productos técnicos.

3.1.1. Clasificación del maíz según el grado de tecnificación.

Maíz tradicional: La producción de maíz de manera tradicional se caracteriza por

ser cultivado en pequeñas áreas, utilizando semillas no certificadas y pocas
cantidades de agroquímicos para su fertilización, lo que conduce a un bajo
rendimiento en toneladas por área. Este método es de gran interés para este proyecto
por la cantidad de residuos que genera.

Maíz tecnificado: Se caracteriza por utilizar extensiones mucho más grandes, uso
de semilla certificada, aplicación de agroquímicos y en especial de fertilizantes.
Este método utiliza los residuos como fertilizantes para el terreno de siembra.

15
 3.1.2. Maíz en Colombia.

El maíz es el segundo cereal con mayor extensión de cultivo en Colombia (39855

hectáreas en 2017) con una producción cercana a 1,64 millones de toneladas. El
área está distribuida entre dos tipos: maíz blanco que ocupa el 38.6% de la
superficie y maíz amarillo con el 61.4%. El maíz blanco se utiliza preferentemente
para el consumo humano y el maíz amarillo para el consumo animal, ya sea en
forma directa o como insumo para la fabricación de alimentos balanceados. La
producción de ambos tipos de maíz tiene los mismos requerimientos, de manera
que el área se desplaza hacia el uno o el otro dependiendo de las condiciones del
mercado. (FENALCE, 2018). En la tabla 1 se describen las cifras de producción de
maíz amarillo y blanco en Colombia.

Tabla 1. Cifras de producción de maíz en Colombia durante el año 2017

Producción Superficie Producción
2017 (Hectáreas) (Toneladas)

Blanco 184.996 622.451

Amarillo 213.559 992.530
Total 398.555 1.614.981
Datos tomados de la Federación Nacional de Cultivadores de Cereales y
Leguminosas. (FENALCE, 2018)

Respecto al grado de tecnificación, en Colombia predomina el cultivo tecnificado

(77,2% del área) con un rendimiento promedio nacional de 5,83 toneladas por
hectárea y buena parte de su producción se destina al autoconsumo (datos de
producción durante el año 2017) (FENALCE, 2018). El cultivo tradicional (22,8%
del área), tiene un rendimiento promedio nacional 1,99 toneladas por hectárea y la
mayor parte de la producción se destina a la producción de concentrados. Se infiere
un rendimiento de 5,83 t/ha para maíz mecanizado, frente a 1,99 t/ha del maíz
tradicional. Lo anterior indica, que el cambio tecnológico incrementa el
rendimiento en aproximadamente 2.9 veces. (FENALCE, 2018)

Tabla 2. Producción de maíz según el grado de tecnificación durante el año 2017

Superficie Producción
Tecnificación
(Hectáreas) (Toneladas)
Mecanizado 213.559 1.246.677
Tradicional 184.996 368.304
Total 398.555 1.614.981

16
Datos tomados de la Federación Nacional de Cultivadores de Cereales y
Leguminosas. (FENALCE, 2018)

3.1.3. Producción de maíz en córdoba.

considerado como uno de los departamentos más productores de maíz en
Colombia, Córdoba produce alrededor de 167.517 toneladas de maíz al año, de los
cuales 55.121 corresponden a maíz producido de manera tradicional y los
municipios con mayor producción de maíz artesanal fueron Ciénaga de Oro,
Tierralta y Montería (45,3% de la producción repartidas en sus 13.750 hectáreas
sembradas) (Rural, 2015)

Tabla 3. Producción de maíz tradicional en los municipios de Córdoba durante el

año 2014: áreas sembradas, cosechadas, producción y rendimiento.

Área Área
Producción Rendimiento
municipio Sembrada cosechada
(ha) (ha) (t) (t/ha)
Total 43.846 41.806 75.951 1,8
Valencia 9.430 9.380 17.760 1,9
Tierra Alta 5.500 3.650 6.850 1,9
Montería 5.091 5.041 7.580 1,5
Chinú 2.643 2.400 5.324 2,2
Montelíbano 2.633 2.147 2.368 1,1
Pueblo Nuevo 1.983 1.862 2.241 1,2
Ciénaga De Oro 1.990 1.980 3.110 1,6
Lorica 1.818 1.798 4.495 2,5
San Andrés De 1.720 1.054 2.003 1,9
Sotavento
Sahagún 1.670 2.430 5.052 1,9
Otros Municipios 9.378 10.054 19.169 1,9
Datos tomados de la Federación Nacional de Cultivadores de Cereales y
Leguminosas. (FENALCE, 2018)

3.1.4. Producción de tusa de maíz en Córdoba.

En el departamento de Córdoba se producen 75.951 toneladas de maíz de manera

artesanal, los cuales producen 15.196 toneladas de tusa al año. El diagrama de flujo
de la figura 1 se describe el proceso desde la recolección manual del maíz hasta su
disposición final. La tusa corresponde a un 17 % de la mazorca y es quemada a la
intemperie por ocupar grandes espacios en las áreas de cosechas, esta biomasa
residual del proceso de producción de maíz es de gran interés para esta

17
investigación por su disposición final, lo que la vuelve una materia prima
económica para la producción de biocombustible por el método de gasificación.

Figura 1. Diagrama de flujo producción de maíz desde su recolección hasta su

disposición final.
El diagrama de flujo de la figura 1 muestra la producción de soca, tusa y grano de
cada 216 Kilogramos de cosecha de maíz tradicional. Usando estas proporciones
se estima que el 44% de la cosecha es Soca, el 9,3% es tusa y el 46,3% es grano.
De aquí se puede calcular que, para producir 75.981 toneladas de grano de maíz
artesanal (promedio anual de producción según datos Fenalce), se debieron
recolectar 164.119 toneladas de la planta, lo que a su vez produce 72.942 toneladas
de soca y 15.196 toneladas de tusa (Tabla 4).

Tabla 4. Cálculo de Producción anual de tusa, soca y grano en Córdoba.

Porcentaje de soca, tusa y grano Producción por 75.981
en 216 kg de producción. ton de grano

% Planta de % Masa
Toneladas año (t)
maíz Mazorca (kg)

Soca 44,4% 96 72.942

Tusa con Grano 55,6% 120 91.177
Tusa 9,3% 16,7% 20 15.196
Grano 46,3% 83,3% 100 75.981

18
3.2. GASIFICACIÓN DE BIOMASA.

Se define la gasificación como un proceso termoquímico que convierte un

combustible sólido generalmente de origen vegetal en un gas combustible de bajo
poder calorífico. Este proceso tiene alrededor de 200 años de antigüedad y fue usado
en sus inicios para accionar motores de combustión interna mediante la generación
de gas pobre a partir de madera y carbón. Generalmente se utilizaba como plan de
emergencia ante escases de combustibles y en tiempos de guerra debido a su falta
de practicidad y autosuficiencia en comparación con el uso de combustibles fósiles,
los cuales son homogéneos en cuanto a su composición y propiedades físicas, tanto
que para encender un motor es suficiente con girar una llave. Por el contrario, una
unidad de potencia impulsada por gas pobre requiere más comprensión del proceso,
los gases generados por un gasificador no pueden ser almacenados antes de pasar
al motor, y las propiedades fisicoquímicas del gas, tal como el contenido energético,
la composición e impurezas pueden variar ampliamente en cuestión de minutos o
segundos por la naturaleza de las reacciones que se desarrollan al interior del reactor
(Belgiorno, De Feo, Della Rocca, & Napoli, 2003) (Buljit, Pinakeswar , &
Moholkar, 2010)( (Kirubakaran, y otros, 2009).

Actualmente el enfoque de esta tecnología es la generación de energía de uso

doméstico o para suministrar apoyo energético a procesos industriales; los cuales
dispongan de materia prima adecuada para sustentar la gasificación de manera
continua. Considerando que tanto la composición del gas como el rendimiento del
proceso dependen de diversos factores, como las propiedades fisicoquímicas del
combustible sólido, agente oxidante, tipo de gasificador y condiciones de
funcionamiento; de modo que, para obtener una conversión de energía óptima, es
valioso comprender la dinámica de las reacciones que tienen lugar en el gasificador
(Puig-Arnavat, Carles Bruno, & Coronas, 2010) (Ho Lee, Yang, Yan, & Tee Liang,
2007) (Gao & Li, 2008). En esta nueva perspectiva, un sistema de generación
acoplado a un gasificador es considerado como una alternativa para la generación
de energía renovable, ya sea para dar apoyo energético a sectores rurales que estén
por fuera del sistema interconectado nacional o dar valor agregado a cadenas de
producción agrícola, al considerar parte de sus residuos como material combustible
para suplir necesidades energéticas dentro sus procesos, siempre que sea posible su
implementación. En este entorno según la bibliografía consultada se puede afirmar
que la gasificación es considerada como uno de los mecanismos más promisorios
para obtener un combustible gaseoso homogéneo con propiedades termoquímicas
aceptables en comparación con combustibles convencionales como la gasolina y el
gas natural. Abriendo las puertas a procesos de generación completamente
renovables que pueden ser considerados en planes de transición ante la escasez de
combustibles convencionales, acoplados a procesos productivos agroindustriales o

19
donde se genere disponibilidad de material gasificable de origen natural. Por lo que
en los últimos años la gasificación de biomasa vegetal se ha convertido en una
importante opción para países del tercer mundo que dependen de combustibles
fósiles como el carbón y el petróleo, emergiendo como una tecnología oportuna
para suplir la necesidad de un suministro de energía limpia y descentraliza.
(Lapuerta, Hernández, Pazo, & López, 2008) (Yusoff, 2006) (Beenackers, 1999).

3.3. GASIFICADOR DE LECHO FIJO

En el proceso termoquímico de gasificación de biomasa, esta e convertida en un gas

combustible y no combustible denominado gas producto, los gasificadores de lecho
fijo se clasifican en gasificadores de corriente ascendente, descendente y de
corriente cruzada (Updraft, Downdraft y Crossdraft), según sea la dirección de los
gases y la disposición de las materias primas (Vyarawalla, 1964) en los
gasificadores de lecho fijo tipo Downdraft, el ingreso de la biomasa se hace por la
parte superior del reactor, y es donde se dan las etapas de la gasificación, secado,
pirolisis, oxidación y reducción tal como se muestra en la figura

El gas producido en la parte final del proceso (5-6) (ver figura 2). Casi en su
totalidad se constituye por una mescla de especies combustibles CO, H2, CH4, y
especies no combustibles CO2 y N2, la calidad del gas depende de su poder
calorífico y bajo contenido de alquitranes. Cuando se gasifica biomasa existen
factores que afectan la calidad del gas, y como aspectos más importantes están las
condiciones operativas, las carteristas de la biomasa y el diseño del gasificador.
(Basu, Biomass Gasification and Pyrolysis, 2010).

Los gasificadores tipo Downdraft son de fácil fabricación y operación, además de

que producen bajo contenido de alquitranes lo que los hace llamativos para este
proceso. Sin embargo, estos presentan algunos problemas generalizados como
taponamiento de rejillas, empaquetamiento de lecho causado por la baja densidad
de bulto de la biomasa. La biomasa con porcentajes de humedad por encima del
30% se convierte en otro aspecto desfavorable para este tipo de gasificación
afectado el poder calorífico del gas, en este caso la energía proveniente de la
oxidación se consume en el proceso de secado restando capacidad para las
reacciones endotérmicas del proceso. (Chaves, 2016).

20
 Figura 2. Gasificador tipo Downdraft (1-entrada de Biomasa, 2-secado, 3-
pirólisis, 4- combustión, 5- gasificación, 6- gas, 7-aire.)

3.3.1. Proceso de gasificación del gasificador tipo Downdraft.

Para describir el proceso, lo dividiremos en diferentes zonas partiendo desde la

entrada de biomasa al reactor donde la humedad de la biomasa es extraída en la
etapa de secado, este proceso se da con el calor transferido de la zona de oxidación.
Una vez concretada la extracción de la humedad, el mismo calor se encarga de
elevar la temperatura de la biomasa dando lugar a el proceso de pirólisis y
oxidación, a continuación, se describe de manera detallada cada fase del proceso.

 Secado.

El proceso de secado exige temperaturas entre 100 y 2 00°C (Puig-Arnavat, Carles

Bruno, & Coronas, 2010). En esta etapa del proceso la humedad de la materia prima
es convertida en vapor por los gases calientes generados en la oxidación, cabe
mencionar que a presión atmosférica son necesarios 2.260 kJ de energía para la
evaporación. (Puig-Arnavat, Carles Bruno, & Coronas, 2010)

21
 Pirólisis.

En este punto del proceso parte de la biomasa es convertida en gases condensables,

alquitranes y CHAR con ausencia de oxígeno y un rango de temperaturas entre 200
y 700 °C. la descomposición se presentan de manera heterogénea (sólido-gas) y
homogénea (gas-gas). Este proceso se representa en la reacción mostrada como R-1
(Reacción 1) (Basu, Biomass Gasification and Pyrolysis, 2010).
𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
𝐶𝑛 𝐻𝑚 𝑂𝑝 (𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎) → ∑𝑙𝑖𝑞 𝐶𝑥 𝐻𝑦 𝑂𝑧 + ∑𝑔𝑎𝑠 𝐶𝑎 𝐻𝑏 𝑂𝑐 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶ℎ𝑎𝑟 R-1

 Oxidación.

La oxidación parcial y total se dan mediante las reacciones R-2 y R-3 a temperaturas
que oscilan entre 800 y 1400°C, de aquí se desprende el calor usado en las reacciones
endotérmicas de secado, pirolisis y deducción.
1 𝑘𝐽
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂 − 111 R- 1
2 𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽 R-2
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 − 394
𝑚𝑜𝑙

 Reducción.

En este punto de la gasificación ocurren las principales reacciones de la

gasificación, y es aquí donde se generan las especies combustibles de gas, estas son
generadas mediante las reacciones de Boudouard R-4 reacción Water Gas R-5,
reacción de Water-Gas Shift R-6 y reacción de metano R-7.

𝑘𝐽
𝐶 + 𝐶𝑂2 → 2𝐶𝑂 + 172 R-4
𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
𝐶 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 𝐻2 + 131 R-5
𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 − 41.2 R-6
𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
𝐶 + 𝐻2 → 𝐶𝐻4 − 74.8 R- 7
𝑚𝑜𝑙

3.4. BIOMASA Y GASIFICACIÓN

Es claro que la biomasa es un factor de mucha importancia para la gasificación y su

composición puede ser evaluada por un análisis próximo y elemental para
cuantificar su composición, esto se observa en la tabla 5, y tabla 6, tomadas del

22
Grupo de Investigación en Optimización de Procesos y Uso Racional de la Energía
y Biomasa OPUREB. (Meneses- & González Brango , 2016)

Tabla 5. Análisis próximo de Biomasas

ANÁLISIS PRÓXIMO
PODER PODER
HUMEDAD MATERIA CARBONO AZUFRE
CENIZAS CALORÍFICO CALORÍFICO
RESIDUAL VOLATIL FIJO TOTAL
SUPERIOR SUPERIOR
BIOMASA [%] [%] [%] [%] [%] [kJ/kg] [GJ/Ton]
Maíz 10,52 7,71 65,23 16,54 0,09 15850,56 15,85
Arroz 10,18 8,33 64,67 16,82 0,10 15787,86 15,79
Coco 13,94 5,10 57,24 23,72 0,12 16285,28 16,29
Ajonjolí 10,71 16,98 55,43 16,88 0,16 14203,64 14,20
Algodón 10,51 5,44 68,42 15,63 0,20 17873,68 17,87

Tabla 6. Análisis Elemental de la Biomasa

ANÁLISIS ELEMENTAL
BASE HÚMEDA
humedad cenizas cenizas bs C H N S O
Biomasa
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
Ajonjolí 10,52 7,71 8,62 33,67 3,81 0,98 0,00 52,92
Coco 10,18 8,33 9,27 39,00 4,27 0,70 0,00 46,36
Algodón 13,94 5,10 5,93 39,30 4,70 1,21 0,10 48,76
Arroz 10,71 16,98 19,02 39,27 4,91 0,59 0,32 35,89
Maíz 10,51 5,44 6,08 39,95 4,97 0,60 0,18 48,22

En análisis elemental de la Tabla 6 muestra la composición de cada uno de los tipos

de biomasa, su composición contiene hidrogeno, oxigeno, nitrógeno, carbono,
azufre, entre otros elementos según las investigaciones realizadas. Esta
composición es un antecedente importante para la gasificación.

23
 4. METODOLOGÍA
Para responder a la pregunta problema de esta investigación ¿Cuáles son las
propiedades térmicas de un gas obtenido de la gasificación de tusa de maíz en un
microgasificador de lecho fijo, con miras a la valorización de la biomasa residual
de maíz y su posible aprovechamiento energético? Se cumplió con la siguiente
metodología.

4.1. TIPO DE ESTUDIO.

Estudio de desarrollo experimental descriptivo que caracterizó las propiedades
térmicas de un gas obtenido de la gasificación de tusa de maíz en un
microgasificador de lecho fijo. Su desarrollo comprende cuatro etapas principales
que se describen a continuación:

4.2. MATERIA PRIMA.

La materia prima fue recolectada en los municipios de Cereté y Cotorra
pertenecientes al departamento de Córdoba. Respecto al tipo de maíz para la
gasificación, solo se tuvo en cuenta el maíz producido de manera tradicional, debido
a que en el proceso de recolección de maíz tecnificado la tusa se separa del grano y
se esparce con el fin de abonar el terreno.

4.2.1. Determinación el volumen de tusa de maíz que se produce en el

departamento de Córdoba.
El volumen de tusa de maíz que se produce en el departamento de Córdoba se
calculó en base a los datos estadísticos de los años 2017 y primer semestre de 2018,
publicadas por la Federación nacional de cultivadores de cereales y leguminosas
(FENALCE). Los datos analizados fueron: área sembrada por hectárea,
rendimiento en Toneladas/hectáreas y producción en toneladas.
La producción de tusa por año se calculó con la siguiente ecuación:

𝑷𝑻𝑨 = 𝟎, 𝟐𝟎 × 𝑻𝑴𝑨
Donde,
PTA: es producción de tusa por año.
020: relación tusa/maíz.
TMA: toneladas de maíz al año.

Para evaluar la viabilidad del proyecto respecto a su materia prima, se realizó un

análisis del comportamiento de producción de maíz desde el año 2008 hasta 2017,
Usando un método geométrico de proyección para calcular la tasa promedio anual
desde el año 2008 al 2017, y con ella estimar un comportamiento a futuro de la
producción de maíz.

24
4.3. PUESTA A PUNTO DEL EQUIPO

En conjunto, el microgasificador; mostrado en la figura 3, está compuesto por un

reactor en acero inoxidable, con capacidad 7 kg de tusa y con capacidad para
soportar valores de temperaturas por encima 800° C. También cuenta con una
bomba WEG de 1 Hp y 3520 rpm; la cual, recircula el agua en el sistema con la
finalidad de generar succión de gases y el lavado de estos. Un tanque con capacidad
de 208 litros para almacenamiento de agua para recirculación, succión y lavado de
gases un intercambiador de calor de tipo tubos y coraza para el enfriamiento del gas
antes de ingresar al tanque de lavado. Un tuvo Venturi, el cual, a través de la
disminución de la presión produce una succión, induciendo la entrada de aire al
reactor y sacando el gas de este.

GAS
BIOMASA

AGUA

AIRE

Figura 3. Esquema microgasificador. (1) entrada de aire; (4) tapa del reactor; (5)
Reactor; (8) tuberías; (9) Bomba; (10) intercambiador de calor; (11) tubería de
succión de gas; (12) Venturi; (13) salidas de gas; (14) Tanque de agua.

4.3.1. Descripción y generalidades de funcionamiento del sistema de

Microgasificación.

Para iniciar la operación del sistema de gasificación, se deposita la biomasa al

interior del reactor (5), para esta investigación 7 kg de biomasa tusa de maíz
aproximadamente y realizado esto, se enciende (quema) la biomasa y es cerrada la
tapa del reactor (4) evitando así las infiltraciones de aire o fugas de gas de este, a
su vez, se llena el tanque de almacenamiento de agua (14) hasta llegar a la tubería
retorno y mezcla (agua + gas) (8); hecho esto, se enciende la bomba (9) y el aire
requerido para las reacciones dentro del reactor ingresa por las entradas de aire (1)
y es conducido en forma descendente; luego de realizar las respectivas reacciones
al interior del reactor, se produce el gas de síntesis , el cual sale por la zona inferior
del reactor y es conducido al intercambiador de calor (10) para disminuir su
temperatura, esto, a través de una manguera para gases (6). Posteriormente, el gas
de síntesis sale del intercambiador a través de una manguera para gases (11) e
ingresa al tubo Venturi (12) el cual es quien produce la succión en las líneas de aire
y gas y a su vez, mezcla el gas de síntesis con el agua para ser lavado, llega al tanque
le lavado y almacenamiento de agua (14) y de este a través de tuberías (13) sale

25
para la tetera de combustión (Ver anexo 3) o para el cromatógrafo a realizarle
análisis termoquímico.

4.3.2. Componentes y funcionamiento del reactor.

El reactor utilizado en esta investigación, el cual es de tipo Downdraft, está

compuesto por diferentes zonas las cuales se evidencian en la Figura 4. La entrada
de la biomasa (1), la cual permite el acceso a la tolva de almacenamiento de la
biomasa dentro del reactor. Luego se encuentra zona de almacenamiento de la
biomasa (2); en esta zona se da el proceso de secado de la biomasa y el flujo de esta
se da de manera descendente. La zona de pirólisis esta al interior del cuello de
degradación térmica (3), el cual conta de 5 inyectores por donde ingresa el aire (ver
figura 5) para mejorar la distribución del flujo de aire al interior de la zona,
aumentando de esta manera los valores de temperatura y a su vez, estabilizando el
comportamiento de esta. El cuello y zona de reducción (4)(5) reduce el flujo de la
biomasa en reacción y de esta manera aumenta el tiempo de degradación térmica y
de reacción del gas al interior de este componente, consta de una malla que evita el
paso de material sin reaccionar al fondo del reactor. La parte final del reactor es la
salida de gas (6), a la cual se conecta el resto de componentes del sistema y las
entradas de aire (7).

Figura 4. Gasificador tipo Downdraft y sus componentes.

4.3.3. Procedimiento.

Para la gasificación se realizó el montaje del equipo teniendo en cuenta los

siguientes puntos: los empalmes de la tubería con el tanque y los empaques de la
tapa (4) del reactor fueron sellados con silicona resistente a altas temperaturas para
evitar las fugas (Figura 3) y en la primera prueba se evaluó que no hubiese fugas en
ningún punto del proceso. Para garantizar la entrada de aire en el reactor, se le
construyeron tres entradas de media pulgada de diámetro y cinco inyectores en la
parte interna (Figura 5).

26
 Figura 5. Corte transversal del reactor.

Luego de poner en marcha el equipo se verificó que hubiese succión en la manguera

de aducción del gas (11)(6). Una vez que se comprobó que en las líneas de gas
(11)(6) y de agua (8) funcionaron correctamente se procedió a medir la temperatura
en la zona de oxidación (15) (Figura 6).

Figura 6. Corte longitudinal del reactor

Se instaló de una maya de acero (3) (ver Figura 5) ASTM E-11 de 5,60 mm de
apertura cuya función fue controlar el paso de Biochar con un tamaño de grano
mayor al ideal y así la combustión de la biomasa se diera de manera más eficiente.

En la prueba de gasificación se observó que en la zona de combustión se presentaba

el fenómeno de empaquetamiento de lecho (15) (figura 5), esto debido a que el
tamaño de la biomasa impedía el flujo de la misma. El empaquetamiento de lecho
afectaba la temperatura de combustión y no permitía que se alcanzaran las
temperaturas ideales para la gasificación. Para solucionar este problema se adaptó
al reactor un vibrador a bajas rpm para agilizar el flujo de la biomasa en el cono
(16) (figura 6). Finalmente se procedió a tomar un número entre 15 y 20 las
muestras de gas de síntesis para ser analizadas en el cromatógrafo.

27
4.4. EVALUACIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE LA
TEMPERATURA Y ESTABILIZACIÓN DE ESTA EN EL PROCESO
DE GASIFICACIÓN DE BIOMASA NO DENSIFICADA EN
MICROGASIFICADOR TIPO DOWNDRAFT.

Con la finalidad de mejorar el comportamiento de la temperatura en el proceso de

gasificación se realizaron mejoras en algunos de los componentes que tenían alta
incidencia en dicho comportamiento; entre estas mejoras están:
 Aumento del flujo de aire que ingresaba al reactor a través de la adición de
2 nuevos ductos de entrada.
 Se construyó un acceso para la ubicación de un termopar en la zona de
combustión del reactor (ver Figura 6) permitiendo monitorear
adecuadamente el comportamiento de la temperatura de gasificación
 Ubicación de una malla en la zona de oxidación y una reja de restricción de
Biochar en la salida del cono (ver Figura 5(3)) para mejorar los rangos te
temperatura y estabilizarlos.
 Construcción de 5 inyectores al interior del cuello de combustión para
concentrar el aire en el centro de este.
 Implementación de un mecanismo vibrador para evitar el empaquetamiento
de lecho al interior del reactor.
 Construcción de 2 salidas adicionales del tanque de lavado para el gas,
evitando la acumulación de presión al interior de este. Estas se construyeron
con diámetros de 1 y 2 pulgadas respectivamente.
Como métodos para evaluar el funcionamiento del reactor y el comportamiento de
la temperatura en este durante el proceso de gasificación se realizó un monitoreo a
la temperatura en el cuello entre la zona de pirolisis y la zona de combustión;
empleando como instrumento de medición una tarjeta de adquisición de datos
durante cada prueba, la cual almacenaba estas mediciones; desde el inicio, hasta
finalizar cada una de las pruebas. A su vez, los valores obtenidos en estas
mediciones se organizaban en una hoja de cálculo (Excel) donde se graficaban los
valores de temperatura en función del tiempo, y se observaba el comportamiento de
la temperatura en cuanto a valores máximos y mínimos durante la prueba y a su
vez, las variaciones que esta presentaba en el trascurso de cada prueba. Es
importante conocer que en la temperatura del reactor influyen algunas variables
como el flujo de aire de entrada, la humedad de la biomasa, el flujo de agua en el
sistema de lavado - succión y la adecuada evacuación del volumen de gas de síntesis
almacenado en el tanque de lavado.

Otro de los métodos para evaluar el funcionamiento del reactor es el análisis de la

composición del gas de síntesis y la combustión de este en la tetera del reactor; esto
permite observar la calidad del gas producido y por ende el buen funcionamiento
del reactor.

28
4.5. PRODUCICIÓN DE GAS A PARTIR DE BIOMASA RESIDUAL DE
MAÍZ.

Se usaron 6 kg de tusa con porcentaje de humedad por debajo de 20%, un tamaño

promedio en cuanto a su longitud y diámetro de 59 mm y 31 mm respectivamente
y se gasificaron durante 3 horas, con una razón de flujo másico de 64.32 𝑔/𝑚𝑖𝑛.
Las temperaturas fueron verificadas durante todo el proceso con una tarjeta de
adquisición de datos marca Extech modelo SDL200 (ver Anexo 2), estas debían ser
mayores a 800°C. Una vez realizado el proceso de gasificación, se tomaron las
muestras de gas para analizarlas en el cromatógrafo. Las muestras de gas fueron
tomadas con temperatura por encima de los 800 °C y a su vez, cuando se
evidenciaba un comportamiento estable de esta.

4.6. MEDICIÓN E INSTRUMENTACION.

Para hacer el análisis termoquímico del gas se hizo una cromatografía de gas (ver
anexo 4) y luego se calculó el poder calorífico siguiendo los siguientes
procedimientos.

4.6.1. Cromatografía de gas.

Una de las salidas de gas del microgasificador estaba conectado a un cromatógrafo

marca SIGMA Instruments TCD de inyección por loop modelo AMGC 606, de
forma que lograran obtener cronogramas con el gasificador en funcionamiento (ver
anexo 4). Las muestras de gases fueron analizadas en este equipo a diferentes
temperaturas, con el fin de hacer un comparativo de la influencia de esta en la
composición del gas y el poder calorífico.

4.6.2. Flujo másico.

La medición de flujos volumétricos para los gases de entrada y salida se realizaron

indirectamente midiendo la velocidad y temperatura del gas con un anemómetro en
las entradas del aire de las fosas del reactor y en la salida de gas para el caso del
flujo en las líneas, además del consumo de la biomasa en kilogramos por minuto,
el cual se midió censando el peso de la biomasa consumida en diferentes intervalos
de tiempo.

4.6.3. Balance de masa del microgasificador

Se lleva a cabo un análisis en el rendimiento de la conversión de carbón contenido

en la biomasa, inferido con la lectura de la composición de los gases medidos

29
experimentalmente y un balance de masa descrito en la ecuación 3 con 6
incógnitas: 𝑛𝑓𝑢𝑒𝑙 𝑛𝑎𝑖𝑟 , 𝑛𝑔𝑎𝑠 , 𝑇𝑎𝑟, 𝐻2 𝑂, 𝐶𝑟𝑒𝑠 (ver Figura 2)
n𝑓𝑢𝑒𝑙 + 𝑛𝑎𝑖𝑟 = 𝑛𝑔𝑎𝑠 (𝑣𝐶𝑂 + 𝑣𝐶𝑂2 + 𝑣𝐶𝐻4 + 𝑣𝐻2 + 𝑣𝑁2) + 𝑇𝑎𝑟 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑟𝑒𝑠 (3)
Donde 𝑛𝑓𝑢𝑒𝑙 es el flujo molar de biomasa, determinado con la composición
elemental y el consumo de biomasa en el gasificador, 𝑛𝑎𝑖𝑟 flujo molar de aire, 𝑛𝑔𝑎𝑠
flujo molar del gas producido, 𝐻2 𝑂 y 𝑇𝑎𝑟 son los flujos de vapor y alquitrán
respectivamente. Estos dos últimos son separados en la depuración del gas mediante
un Scrubber y 𝐶𝑟𝑒𝑠 se define como la cantidad de carbón sin reaccionar en sólidos.
Mediante un balance de nitrógeno (ver ecuación 4), se puede relacionar la cantidad
de 𝑛𝑎𝑖𝑟 y el 𝑛𝑔𝑎𝑠 en función de la lectura de concentración de nitrógeno
experimentalmente 𝑣𝑁2( vol.%). Se considera para este balance que la única fuente
de esta especie es a través del aire ingresado como agente gasificante dado el bajo
porcentaje presente en la biomasa según la información del análisis elemental (ver
tabla 1)
𝑛𝑔𝑎𝑠 1 − 0.21
= (4)
𝑛𝑎𝑖𝑟 𝑣𝑁2
Las tres ecuaciones 5, 6 y 7 provienen del balance de especies 𝐶𝐻𝑚 𝑂𝑛 de la
biomasa. Los subíndices 𝑚 y 𝑛 se determinan con información del análisis
elemental (Ver tabla 6). Las composiciones 𝑣𝑁2, 𝑣𝐶𝑂, 𝑣𝐶𝑂2, 𝑣𝐶𝐻4 y 𝑣𝐻2 son las
fracciones volumétricas del gas de síntesis medidos experimentalmente. La
composición de los alquitranes se considera como 𝑇𝐴𝑅 = 𝐶6 𝐻6,2 𝑂0,2 considera

𝐶 = 𝑛̇ 𝑔𝑎𝑠 (𝑣𝐶𝑂 + 𝑣𝐶𝑂2 + 𝑣𝐶𝐻4) + 6𝑦𝑇𝑎𝑟 + 𝐶𝑟𝑒𝑠 (5)

𝑂 𝑤
+ 0.2𝑛̇ 𝑎𝑖𝑟 + = 𝑛̇ 𝑔𝑎𝑠 (0.5 ∙ 𝑣𝐶𝑂 + 𝑣𝐶𝑂2) + 0.5 ∙ 𝑦𝐻2 𝑂 + 0.1 ∙ 𝑦𝑇𝑎𝑟 (6)
2 2

𝐻 + 2𝑤 = 𝑛̇ 𝑔𝑎𝑠 (4 ∙ 𝑣𝐶𝐻4 + 2 ∙ 𝑣𝐻2) + 6.2𝑦𝑇𝑎𝑟 + 2 ∙ 𝑦𝐻2 𝑂 (7)

Como parámetros de análisis se determina el rendimiento de conversión de carbono

𝑌𝐶 de la biomasa y el poder calorífico del syngas 𝐿𝐻𝑉𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 (ver ecuación 8 - 9).
𝐶 − (6𝑦𝑇𝑎𝑟 + 𝐶𝑟𝑒𝑠 )
𝑌𝐶 = 100 (8)
𝐶
𝐿𝐻𝑉𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 = 10.794 ∙ 𝑣𝐻2 + 12.6𝑣 ⋅ 𝐶𝑂 + 35.87 ∙ 𝑣𝐶𝐻4 (𝑀𝐽/𝑁𝑚3 ) (9)
El balance de masa se realizó en el software EES Engineering Equation Solver
Student Version (ver Anexo 8).

30
 5. RESULTADOS
5.1. ADECUACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DEL
MICROGASIFICADOR DE LECHO FIJO TIPO DOWNDRAFT.

5.1.1. Microgasificador y sus componentes desde la fase inicial de su

puesta en marcha hasta la fase final de operación.

Iniciada la adecuación de sistema de gasificación y las posteriores pruebas

preliminares, se desarrollaron estrategias de mejoras conforme a las deficiencias
presentadas por este sistema.

Figura 7. Mejoras realizadas al microgasificador fase inicial / fase final.

En la Figura 7 se observan algunas de las modificaciones realizadas al sistema con
la finalidad de mejoras la eficiencia, tener valores de temperatura más altos y
estabilizar el comportamiento de esta; lo cual se reflejó en la composición del gas
de síntesis. Entre estas mejoras se realizó inicialmente la implementación de 2
entradas de aire al reactor adicionales a la establecida en el diseño inicial (Figura
8), aumentando con esto la capacidad de ingreso de aire al reactor.

Figura 8. Diseños C.A.D reactor inicial / reactor final

31
Otras mejoras realizadas fueron la implementación de un tubo Venturi en acero,
aumentando las diferencias de presión y con esta, la succión al interior del sistema.
Se reemplazó el sistema de 2 hidrobombas con potencia de 1 HP cada una, en
paralelo por 1 de 1 HP, pero con mayor caudal, contribuyendo a la obtención de
valores en la temperatura más altos; acordes a los requeridos para el proceso de
gasificación. Otra de las mejoras realizadas fue la implementación de un
mecanismo de vibración, el cual permitió homogenizar el flujo de biomasa al
interior del reactor y de esta manera se obtuvieron comportamientos mas estables
en la temperatura de gasificación; este mecanismo de vibración, compuesto por un
variador de frecuencia, un motor de 1 HP y una manivela era accionado con una
frecuencia de 10 Hz aproximadamente; este valor se obtuvo de forma experimental
y fue donde se dieron mejores comportamientos en la temperatura. Adicional a esto
se le integraron dos salidas de gas del tanque de lavado con mayor diámetro; se paso
de 2 salidas con diámetro de 1 pulgada a 3 salidas (2 de 1 pulgada y 1 de 2 pulgadas),
las cuales, evitaban los problemas de saturación de presión del tanque de lavado; lo
cual, afectaba el valor de la succión en el sistema.

Con la finalidad de aumentar las propiedades del gas de síntesis producido en el

reactor, se implementó el uso de una malla metálica Figura 9, con el fin de restringir
el paso de Biochar y aumentando la eficiencia del proceso de reducción.

Figura 9. Zona de reducción del microgasificador.

5.2. COMPORTAMIENTO DE LA TEMPERATURA EN EL PROCESO

DE GASIFICACIÓN Y OPTIMIZACIÓN EN LA ESTABILIDAD
TERMICA DEL MICROGASIFICADOR.

En este estudio se determinó que la humedad de la tusa y el fenómeno de

empaquetamiento de lecho, afectan la temperatura de la combustión. Esto se debe
a que, al iniciar la gasificación, la humedad contenida en la biomasa empieza un
proceso de evaporación, ocasionado por la degradación térmica de esta en la zona
pirolisis y oxidación; a su vez, este vapor arrastra en sentido ascendente alquitranes
los cuales se convierten en aglomerante que reducen el flujo ideal de la biomasa,
produciendo baches o vacíos de esta durante el proceso de gasificación lo cual, se
puede observar en la figura 10.

32
 Figura 10. Fenómeno de Empaquetamiento de la biomasa en el Microgasificador.

5.2.1. Evaluación del comportamiento de la temperatura en el reactor.

A continuación, se muestra el comportamiento de la temperatura en el reactor del

microgasificador durante 4 diferentes pruebas de gasificación realizadas, todas
empelando biomasa en estado natural; en este caso tusa de maíz

TEMPERATURA VS TIEMPO
(a) (c)
1100 1100
Temperatura [°C]
Temperatura [°C]

900 900

700 700

500
500
300
300 0 80 160 240 320
0 60 121 182 244
Tiempo [min]
Tiempo [min]
(b) (d)
1100 1100
Temperatura [°C]

Temperatura [°C]

900 900

700 700

500 500

300 300
0 60 120 180 240 0 80 160 240 320
Tiempo [min] Tiempo [min]
Figura 11. Graficas de las temperaturas en la zona de Oxidación de cuatro
diferentes pruebas a lo largo del proceso de optimización del Microgasificador.

33
En la figura 11 se pueden observar notables diferencias entre estas. Estas diferencias
se deben principalmente a que la temperatura en el reactor depende de múltiples
factores propios del proceso, tales como el flujo de entrada de aire al reactor, la
capacidad de succión producida por el Venturi y el sistema de lavado de gases;
estos se ven afectados por la producción de TAR en el proceso de gasificación (ver
Figura y Anexo 1) y por la manipulación de componentes como lo son las válvulas
de salida de gas de síntesis, la válvula de control de flujo de agua y a la variación
en la frecuencia de operación del sistema de vibración. Estas variables fueron
manipuladas muchas veces con la finalidad de encontrar la configuración
experimental adecuada para el funcionamiento del reactor.

En las gasificaciones que se realizaron durante en el proceso de estandarización,

antes de que se instalara el vibrador al reactor del microgasificador, las temperaturas
medias alcanzadas fueron de 596°C y 550 °C (Figura 11a y 11b respectivamente),
insuficientes para tomar una muestra de gas con una buena composición. Al adaptar
el vibrador al reactor del microgasificador (para evitar el empaquetamiento de
lecho) el promedio de las temperaturas en la combustión fue de 793°C y 825°C
(figura 11c y 11d respectivamente), adecuadas para el análisis de composición del
gas.

5.2.2. Análisis consumo de biomasa.

Una vez puesto en marcha cada uno de los procesos en el sistema de

microgasificicación se analizaron variables del proceso, entre ellas el consumo de
biomasa; el cual se define a continuación.

T Vs t
1100

900
Temperatura [°C]

- Tmedia

700

500

300
0 40 80 120 160
Tiempo [min]
Figura 12. Temperatura de gasificación durante la prueba de consumo de
Biomasa.

34
 La figura 12 muestra el comportamiento de la temperatura para la prueba de
gasificación en la cual, se registró la variación de la masa de biomasa en el reactor
durante el tiempo de realización de dicha prueba. Para esta, el comportamiento
registrado por la temperatura muestra estabilidad y es muy similar al presentado por
las pruebas anteriores (ver Figura 11); por lo cual se infiere que esta se realizó en
condiciones similares de proceso, lo cual representa el proceso de gasificación en
el Microgasificador y nos permite obtener datos reales del consumo de biomasa en
este. Para este caso se dieron valores de temperatura máximos y mínimos de 1.031
y 495 °C respectivamente y una temperatura media de 825 °C aproximadamente.

Tabla 7. Variación de la masa de Biomasa en el tiempo durante prueba de

gasificación.

MASA VARIACIÓN
INTERVALO INTERVALO T reactor MASA MASA ENTRE
ÍTEM HORA Biomasa INTERVALOS
(min) (s) (°C) Reactor (kg)
(kg) (kg)

1 14:18 0 0 927 85,500 7,000 0,00000

2 14:28 5 300 825,5 85,150 6,650 0,3500
3 14:38 10 600 815,8 84,700 6,200 0,4500
4 14:48 15 900 610 84,400 5,900 0,3000
5 14:58 20 1200 742,9 84,100 5,600 0,3000
6 15:08 25 1500 576,7 83,750 5,250 0,3500
7 15:18 30 1800 752,8 83,700 5,200 0,0500
8 15:28 35 2100 610,5 83,050 4,550 0,6500
9 15:38 40 2400 525,6 82,500 4,000 0,5500
10 15:48 45 2700 927,4 82,300 3,800 0,2000
11 15:58 50 3000 935 82,100 3,600 0,2000
12 16:08 55 3300 857,7 81,800 3,300 0,3000
13 16:18 60 3600 1000 81,500 3,000 0,3000
14 16:28 65 3900 997,3 81,200 2,700 0,3000

En la tabla 7 está consignada la degradación térmica de biomasa en el tiempo. Esta

medición se realizó en intervalos de 5 minutos (300 segundos), en los cuales se
registró una variación promedio en la masa de biomasa de 0,3071 kg durante cada
intervalo (0,00102381 kg/s); lo cual nos permite inferir que el flujo másico de
biomasa en el reactor conociendo el valor del intervalo y a su vez la variación de la
biomasa en este, es de 0,06142 kg/s es decir, 61,42 g/min; valores que corroboramos
a través de un análisis de Varianza.

35
 Tabla 8. Estadísticas de la regresión

Estadísticas de la regresión
Coeficiente de Correlación -0,997497
R-cuadrada 99,5001 %
R-cuadrado (ajustado para g.l) 99,4688 %
Error estándar del estadístico 0,125472
Error absoluto medio 0,0839869
Estadístico Durbin-Watson 1,15386 (P = 0,0132)
Autocorrelación de residuos en retraso 1 0,377845

En la tabla 8 el estadístico R-Cuadrada indica que el modelo ajustado explica

99,5001% de la variabilidad en masa. El coeficiente de correlación es igual a -
0,997497, indicando una relación relativamente fuerte entre las variables. El error
estándar del estimado indica que la desviación estándar de los residuos es 0,125472.

8.000
MASA Biomasa
MASA Biomasa (Kg)

6.000 (Kg)
y = -0,0011x + 6,8787 Pronóstico
4.000 MASA Biomasa
(Kg)
Linea (Pronóstico
2.000 MASA (kg))

0.000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Intervalo (s)
Figura 13. Curva de Regresión Ajustada para el análisis de consumo de biomasa.

En la figura 13 se observa el comportamiento de la variación y el pronóstico de la

masa de biomasa establecido conforme al análisis de datos por regresión lineal
realizada. Dentro de este análisis se encuentra una tendencia decreciente en la
biomasa y lo cual se corrobora con el pronóstico de masa de biomasa; ambos con
un comportamiento lineal y con poca discrepancia entre las dos series de datos.
Dicho esto, podemos inferir que el flujo de biomasa al interior del reactor es
constante durante el tiempo de gasificación.

36
5.3. COMPOSICIÓN Y CARACTERIZACIÓN DEL GAS.

El análisis de gases en el cromatógrafo separa por elución cada uno de los

componentes del gas O2, N2, CH4, CO y CO2 arrojando las proporciones mostradas
en la tabla 9.

Tabla 9. Fracción molar del gas

Cromatografías
Fracciones molar (0-1)
Tprom
ÍTEM MUESTRA H2 CH4 CO CO2 N2 O2
(°C)
1 MIC04 912 0,0539 0,0000 0,0945 0,4028 0,4166 0,0322
2 MIC05 870 0,0921 0,0081 0,1162 0,4166 0,3583 0,0088
3 MIC06 800 0,0989 0,0049 0,1038 0,4241 0,3668 0,0015
4 MIC07 820 0,0881 0,0014 0,0886 0,4268 0,3934 0,0016
5 MIC08 835 0,0765 0,0009 0,0880 0,4339 0,3960 0,0047
6 MIC09 755 0,0719 0,0000 0,0832 0,4315 0,4119 0,0016
7 MIC10 600 0,0720 0,0000 0,0847 0,4322 0,4103 0,0008
8 MIC11 640 0,0645 0,0000 0,0800 0,4355 0,4146 0,0054
9 MIC12 890 0,0512 0,0000 0,0685 0,4407 0,4382 0,0013
10 MIC13 915 0,0634 0,0000 0,0860 0,4340 0,4165 0,0001
11 MIC14 885 0,0720 0,0000 0,1078 0,4134 0,4067 0,0000
12 MIC15 930 0,0653 0,0000 0,1023 0,4211 0,4103 0,0010
13 MIC16 924 0,0501 0,0000 0,1012 0,4211 0,4248 0,0027

Con los valores mostrados en la Tabla 9 se evidencia que las composiciones del gas
analizado en cada muestra no tienen un comportamiento proporcional a la
temperatura, pero detallando un poco más el comportamiento de las proporciones
de O2, H2, CH4 y CO, graficados en la figura (Figura 14) es notable que las
proporciones hacen un pico a la temperatura de 870°C MIC05 y si bien en el caso
de el H2 no toma su mayor valor a esta temperatura la gráfica T-H2 de la figura
constata que se hace un pico importante en esta muestra, todo esto repercutirá en el
poder calorífico del gas.

La alta concentración de CO2 contrasta con la baja conversión de CO de acuerdo a

la reacción de Boudouard, esta alta concentración de CO2 se presenta por la baja
temperatura en la zona de reducción, siendo la conversión de CO2 un proceso
endotérmico se recomiendan temperaturas por encima de los 800°C. Si bien la
temperatura censada en la zona de oxidación está por encima de los 800°C en las
pruebas MIC04, MIC05, MIC06, MIC07, MIC08, MIC12, MIC13, MIC14, MIC15
y MIC16 (ver Anexo 4), al llegar a la zona de reducción se produce una caída de
temperatura debido a la energía consumidas por las reacciones endotérmicas y las
perdidas por transferencia de calor ya que el reactor no está aislado térmicamente.

37
 Las gráficas en la figura 14 detallan las concentraciones que componen el gas en
las pruebas realizadas en la experimentación.

TEMPERATURA VS CONCENTRACIÓN EN EL GAS DE SINTESIS

H2 CO
Tprom (°C) H2 Tprom (°C) CO
1000 0.1200 1000 0.1600

Concentración [%]
Concentración [%]
Temperatura [°C]

Temperatura [°C]
800 800 0.1200
0.0900
600 600
0.0600 0.0800
400 400
0.0300 200 0.0400
200
0 0.0000 0 0.0000

MIC04
MIC15
MIC16
MIC13

MIC12
MIC14
MIC05
MIC08
MIC07
MIC06
MIC09
MIC11
MIC10
MIC15
MIC16
MIC13
MIC04
MIC12
MIC14
MIC05
MIC08
MIC07
MIC06
MIC09
MIC11
MIC10

Caso Caso

CH4 CO2
Tprom (°C) CH4
1000 0.0100 Tprom (°C) CO2
1000 0.4600
Temperatura [°C]

Concentración [%]

Concentración [%]
Temperatura [°C]

800 0.0080 800 0.4400

600 0.0060 600
0.4200
400 0.0040 400
200 0.0020 200 0.4000
0 0.0000 0 0.3800
MIC15
MIC16
MIC13
MIC04
MIC12
MIC14
MIC05
MIC08
MIC07
MIC06
MIC09
MIC11
MIC10

MIC13
MIC15
MIC16

MIC04
MIC12
MIC14
MIC05
MIC08
MIC07
MIC06
MIC09
MIC11
MIC10

Caso Caso

N2 O2
Tprom (°C) N2 Tprom (°C) O2
1000 0.5000 1000 0.0400
Concentración [%]
Temperatura [°C]

Temperatura [°C]

Concentración [%]

800 0.4000 800 0.0300

600 0.3000 600
0.0200
400 0.2000 400
200 0.1000 200 0.0100
0 0.0000 0 0.0000
MIC10
MIC15
MIC16
MIC13
MIC04
MIC12
MIC14
MIC05
MIC08
MIC07
MIC06
MIC09
MIC11

MIC13

MIC06
MIC15
MIC16

MIC04
MIC12
MIC14
MIC05
MIC08
MIC07

MIC09
MIC11
MIC10

Caso Caso

Figura 14. Gráficas de concentración de los componentes del gas de síntesis en

las diferentes pruebas de gasificación realizadas.

38
 5.3.1. Caracterización del gas de síntesis obtenido en la fase experimental de esta investigación.

A continuación, se muestran los resultados obtenidos en el análisis de gases realizado a través del cromatógrafo y los posteriores valores
producto del balance de masa realizado en EES Solver. (Ver Anexo 5)

Tabla 10. Resultados de pruebas experimentales.

BALANCE DE MASA MICROGASIFICADOR

Cromatografías Resultados
Variables de Proceso
Fracciones (%)
Conversió

ER masa
ṁ Agua
ṁ TAR
(g/min)

(g/min)

(g/min)

ṁ Cres
n carbono LHV gas-

ṁ air
Tprom LHVgas ɳCGE
MUESTRA H2 CH4 CO CO2 N2 O2 Efect. masa
(°C) (MJ/Nm3) (%)
Ycarbono (KJ/Kg)
(%)

MIC04 912 0,0539 0,0000 0,0945 0,4028 0,4166 0,0322 32,31 10,190 18,71 5,763 0,1234 1,772 53,03 10,22 1.271
MIC05 870 0,0921 0,0081 0,1162 0,4166 0,3583 0,0088 27,14 8,520 15,20 5,763 0,1036 2,749 53,81 16,53 2.057
MIC06 800 0,0989 0,0049 0,1038 0,4241 0,3668 0,0015 27,25 8,622 15,21 5,763 0,1040 2,551 53,34 15,43 1.921
MIC07 820 0,0881 0,0014 0,0886 0,4268 0,3934 0,0016 28,92 9,217 16,29 5,763 0,1104 2,118 52,83 12,67 1.577
MIC08 835 0,0765 0,0009 0,0880 0,4339 0,3960 0,0047 28,94 9,231 16,29 5,763 0,1105 1,967 53,12 11,56 1.438
MIC09 755 0,0719 0,0000 0,0832 0,4315 0,4119 0,0016 29,77 9,508 16,85 5,763 0,1137 1,824 52,90 10,68 1.330
MIC10 600 0,0720 0,0000 0,0847 0,4322 0,4103 0,0008 29,60 9,451 16,73 5,763 0,1130 1,844 52,99 10,79 1.343
MIC11 640 0,0645 0,0000 0,0800 0,4355 0,4146 0,0054 30,01 9,596 17,00 5,763 0,1146 1,704 52,91 9,88 1.229
MIC12 890 0,0512 0,0000 0,0685 0,4407 0,4382 0,0013 31,02 9,942 17,66 5,763 0,1184 1,416 52,60 8,08 1.005
MIC13 915 0,0634 0,0000 0,0860 0,4340 0,4165 0,0001 29,77 9,499 16,85 5,763 0,1136 1,768 53,20 10,21 1.270
MIC14 885 0,0720 0,0000 0,1078 0,4134 0,4067 0,0000 29,56 9,345 16,80 5,763 0,1128 2,135 53,75 12,49 1.555
MIC15 930 0,0653 0,0000 0,1023 0,4211 0,4103 0,0010 29,62 9,389 16,81 5,763 0,1131 1,994 53,71 11,54 1.436
MIC16 924 0,0501 0,0000 0,1012 0,4211 0,4248 0,0027 30,35 9,610 17,32 5,763 0,1159 1,830 53,89 10,37 1.290
La figura 15 muestra el comportamiento de la conversión de Carbono (%), el poder
calorífico gas (MJ/Nm³), la eficiencia del gas en frio (%) y el poder calorífico gas-
masa (kJ7kg) en cada una de las pruebas de gasificación realizadas; mostrando que
la prueba MIC2805 con una temperatura de gasificación de 870 °C, evidencia el
valor más alto para las variables anteriormente mencionadas.
(a)
54.50 Conversión carbono Efect. Ycarbono (%) 3.000
Conversión Carbono Efect.

LHVgas (MJ/Nm3)
54.00
2.500

LHVgas [MJ/Nm3]
53.50
Ycarbono (%)

53.00 2.000
52.50
1.500
52.00
51.50 1.000
51.00
0.500
50.50
50.00 0.000

Caso
(b)
Eficiencia de Gas en Frio ɳCGE (%)

20.00 ɳCGE (%) LHVgas-masa (KJ/Kg) 2,500

18.00

LHVgas-masa [kJ/kg]
16.00 2,000
14.00
12.00 1,500
10.00
8.00 1,000
6.00
4.00 500
2.00
0.00 0

Caso
Figura 15. Comportamiento de la conversión de carbono efectivo, el poder
calorífico del gas, la eficiencia del gas en frio y el poder calorífico gas-masa para
cada una de las pruebas de gasificación experimentales realizadas.
Los cálculos de poder calorífico se hicieron asumiendo una humedad media de 6.74
Las concentraciones mostradas luego de la cromatografía fueron tomadas como
datos de entrada en una modelación hecha en el programa EES (Engineering
Equation Solver Student Version.) (ver Anexo 5), donde se hizo un balance de masa
para calcular el poder calorífico del gas. La Tabla 11 contiene los resultados de la
modelación, estos resultados como se esperaba al analizar las concentraciones del
gas el cromatograma MIC05 realizado a una temperatura de 870°C censada en la
zona de oxidación, fue la que obtuvo mayor poder calorífico con un valor de
2,749𝑀𝐽/𝑁𝑚3 .

Según la literatura los valores del ER han alcanzado valores de 0,27 para el caso de
la gasificación de maíz (Meneses- & González Brango , 2016), la baja relación de
equivalencia (ER) de esta investigación se debe a deficiencias en el sistema de
succión, esto indica que se puede mejorar las condiciones de operación; ya sea
incrementando la presión de succión o aumentado la entrada de aire a través de
mecanismos de inducción .

La conversión de carbono tiene una influencia importante sobre el poder calorífico

del gas, dicho esto, el microgasificador un puede ser sometido a una serie de
mejoras para amentar la conversión, buscando mejor presión de succión y más
temperatura y volumen en la zona que da lugar a las reacciones endotérmicas.

Los poderes caloríficos obtenidos en estas pruebas tienen valores aceptables si

comparamos con la literatura se han alcanzado poderes caloríficos de 4,2 MJ/kg en
pruebas realizadas en un gasificador a mayor escala (Meneses- & González Brango
, 2016). En este trabajo se obtuvieron poderes caloríficos entre 1,704 y 2,749𝑀
𝐽/𝑁𝑚3 .

5.3.2. Relación entre la temperatura del reactor y el poder calorífico del

gas de síntesis.

Conforme al comportamiento de la temperatura registrado en las pruebas de

gasificación y a los valores obtenidos de la modelación del balance de masa en EES
Solver (ver anexo 5) para el poder calorífico del gas de síntesis; se observa que los
valores mas altos alcanzados en esta variable se presentaron en rangos de
temperatura entre los 800 - 1000 °C; mostrando poderes caloríficos entre los 1990
y 2750 MJ/Nm³; lo cual se observa en la figura 15.

T vs LHVgas
Poder Calorífico del gas [MJ/Nm3]

3.000

2.600

2.200

1.800

1.400

1.000
500 600 700 800 900 1000
Temperatura
Figura 16. Relación de la temperatura y el poder calorífico del gas de síntesis en
el proceso de gasificación en Microgasificador tipo Downdraft.

41
 6. CONCLUSIONES

En este trabajo se obtuvieron poderes caloríficos entre 1,704 y 2,749 𝑀𝐽/𝑁𝑚3 y

conversiones de carbono por encima del 50 %. Si bien revisando la literatura se
encuentran mejores poderes caloríficos y mayor conversión de carbono, son
resultados aceptables por tratarse de una gasificación a pequeña escala con materia
prima de baja densidad sin pretratamiento.

La caracterización y análisis del proceso de gasificación de este trabajo permitirá

estudios previos usando la metodología y el equipo de gasificación empleando
cualquier tipo de biomasa con bajo porcentaje de humedad. Para mejores resultados
se podrá mejorar diferentes aspectos del proceso en la parte de diseño del
microgasificador, o de procedimiento.

Las temperaturas en el microgasificador son muy variables debido al

empaquetamiento constante del lecho causado por los altos coeficientes de fricción
entre la biomasa-biomasa lo que hace que se aglomeren y causen una asimetría en
la degradación térmica de la materia prima, la temperatura variaba hasta 200°C en
lapsos de tiempo de menores a 10 min. La adaptación de un agitador al proceso
arrojo alzas en la temperatura de la zona de combustión llevándola a temperaturas
promedio por encima de 800°C.

Uno de los aspectos importantes a mencionar sobre este trabajo es la baja

conversión de CO2 y este al no ser un componente combustible del gas desfavorece
el poder calorífico del mismo, el problema se da por la corta residencia del gas en
el rector y las bajas temperaturas en la reducción. Cabe anotar que ambas
condiciones se pueden favorecer con una reestructuración del diseño del reactor.
Como primera medida se puede aislar térmicamente el reactor para disminuir las
perdidas por transferencia de calor con el ambiente y esto favorecerá las reacciones
endotérmicas del proceso, y como segundo alargar la zona de reducción para
aumentar el tiempo de residencia del gas en el reactor y dar tiempo a la reacción de
conversión de CO2 en CO (componente combustible del gas de síntesis).

En las pruebas realizadas en este trabajo se obtuvieron ERs con un valor promedio
de 0.1128; aceptables, teniendo en cuenta los ERs vistos en la literatura que están
por el orden de 0,27. No obstante, este factor se puede optimizar si se aumenta la
entrada de aire al reactor ya se aumentando la succión o las entradas de aire, para
esto se debe tener en cuenta que aumentar la succión subiendo la potencia del
bombeo desfavorece la eficiencia del proceso por el consumo energético de la
bomba.

El empaquetamiento de lecho se puede evitar con la implementación de un sistema

de agitación o vibración en el reactor; ya que, si se toma como medida la reducción
del tamaño de grano, la baja densidad de bulto restringe el flujo de aire en las zonas
del reactor afectando gravemente el comportamiento de la temperatura y por ende
la producción de gas de síntesis.

42
 7. BIBLIOGRAFÍA
(s.f.).
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44
 8. ANEXOS
8.1. Anexo 1. TAR producido en el proceso

Figura 17. Producción de TAR presente en el sistema de lavado

8.2. Anexo 2. Equipos de medición para temperatura y masa

Figura 18. Equipos utilizados para el monitoreo de temperatura y masa en el

microgasificador.

8.3. Anexo 3. Quemador a la salida del gas

Figura 19. Quema de gas de síntesis

45
8.4. Anexo 4. Cromatografías realizadas al gas de síntesis.

Muestra MIC28804 Muestra MIC28805

Muestra MIC28806 Muestra MIC28807

Muestra MIC28808 Muestra MIC28809

Figura 20. Cromatogramas prueba de gasificación con tusa de maíz.

46
 Muestra MIC28810 Muestra MIC28811

Muestra MIC28812 Muestra MIC28813

Muestra MIC28814 Muestra MIC28815

Figura 21. Cromatogramas prueba de gasificación con tusa de maíz.

47
 Figura 22. Cromatogramas prueba de gasificación con tusa de maíz.

8.5. Anexo 5. Interfaz en la modelación del proceso

Figura 23. Interfaz simulación del proceso y Balance de masa en EES

Engineering Equation Solver Student Version.

48