1.

TEMA: TRATAMIENTO TÉRMICO TEMPLADO

2. OBJETIVO GENERAL: Determinar las condiciones de temple de un acero cuyas
características se conocen.
3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
3.1. Inferir el tratamiento térmico del templado.
3.2. Conocer las temperaturas de templado.
3.3. Inferir los tipos de templado aplicado a los aceros.
3.4. Observar el diagrama de equilibrio de HIERRO-CARBONO y verificar los tipos de aceros
al carbono, aceros aleantes y aceros inoxidables.
3.5. Verificar el diagrama TTT (transformación-tiempo-temperatura) de enfriamiento para el
templado.
3.6. Realizar el templado de un acero de medio carbono SAE-1045
4. FUNDAMENTO TEÓRICO:
Los metales se clasifican en ferrosos y no ferrosos. Los metales ferrosos son aquellos que
tienen un elemento base llamado Fe ferrum-hierro, un elemento secundario llamado C
carbono y elementos aleantes Si, Mn, Cr, Ni, Ti, Va, Mo, S, P.
Todos estos metales tienen la capacidad de convertirse o mantenerse en una
microestructura de:
a) Ferrita: Es el microconstituyente eutectoide, el hierro puro admite muy poco carbono,
cantidades casi nula.
b) Martensita: Es el microconstituyente hipoeutectoide de los Aceros Templados. El contenido
de carbono suele variar mucho hasta el 1% de carbono.
c) Austenita: Es el microconstituyente hipereutectoide más denso de los aceros. La cantidad
de carbono disuelto, corresponde de 0.8 a 2% C que es la máxima solubilidad a temperatura
de 1130 °C.
d) Perlita: Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y
cementita, compuesta por el 88% de ferrita y 12% de cementita, contiene el 0.8% C.
e) Cementita: Es el carburo de hierro de la fórmula Fe3C, contiene 6.67% C y 93.33% de
hierro, es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono.
f) Bainita: Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene el enfriamiento de
la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica del temple por
la isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650 °C, o por revenido a la temperatura
de 600 °C.

Por la microestructuras convertida o mantenida de los metales se clasifican en aceros:

aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables y hierro fundido.
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS AL CARBONO
 BAJO CARBONO (Eutectoides): contienen menos de un 0,3% de Carbono, estructura
constituida únicamente por perlita. No responde al tratamiento térmico para dar
martensita ni se pueden endurecer por acritud. La microestructura consiste en ferrita y
perlita. Se emplean en componentes donde la resistencia mecánica es crítica: puentes,
torres, columnas de soportes de edificios altos, bastidores de camiones y vagones de
tren.
 MEDIO CARBONO (Hipoeutectoides): contienen cerca del 0,8% de Carbono, estructura
formada por ferrita y perlita. Estos aceros pueden ser tratados térmicamente mediante
austenización, temple y revenido para mejorar las propiedades mecánicas. La
microestructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de Cr, Ni y Mo
facilitan el tratamiento térmico que en su ausencia es difícil y útil solo para secciones de
pieza relativamente delgadas. Son más resistentes que los aceros bajos en carbono pero
 menos dúctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles, martillos,
cigüeñales, pernos, etc.
 ALTO CARBONO (Hipereutectoides): contienen del 0,8% al 2% de Carbono, estructura
formada por perlita y cementita. Casi siempre se utilizan con tratamientos de templado y
revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de
herramienta de corte. Se utilizan como herramientas de corte, matrices para hechurar
materiales, herramientas de herrería y carpintería. Por ejemplo, cuchillos, navajas, hojas
de sierra, brocas para cemento, corta tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e
hilos e alta resistencia.
Los aceros de bajo, medio y alto carbono se pueden clasificar en aceros:
 Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2 %
 Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %
 Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %
 Aceros semiduros: El carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %
 Aceros duros: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %
 Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 0.7
%
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS ALEADOS
 ACEROS BAJA ALEACIÓN: Son aquellos en donde la suma total de los elementos
aleantes es menor que el 5% sin considerar el Fe.
 ACEROS MEDIA ALEACIÓN: son aquellos en donde la suma total de todos los elementos
sin considerar el Fe es igual a 5% y menor que el 12%.
 ACEROS ALTA ALEACIÓN: son aquellos en donde la suma total de todos los elementos
sin considerar el Fe es igual a 0% y mayor o igual que el 12%.
CLASIFICACIÓN ACEROS INOXIDABLES
 FERRÍTICOS: son magnéticos y contienen en general una cantidad elevada de cromo
que le hacen más resistentes a la corrosión pero pierden resistencia al impacto. Se
obtienen por recocido y los más comunes son: a) Fe, C 0.08 %, Cr 11 %, Ti 0.75 % y Mn
1% que se utiliza por ejemplo en os tubos de escape y b) Fe, C 0.20 %, Cr 25 % y Mn 1.5
% que se utiliza en válvulas a alta temperatura y moldes para vidrio.
Ejemplos: 409, 410, 430, 444.
 AUSTENÍTICOS: son magnéticos y pueden transformarse de ferrita a austenita a
temperaturas altas y se convierte en martensita al enfriar. Puede perder la propiedad de
la fragilidad y ser muy duro externamente. Se obtienen por recocido y los más comunes:
a) Fe, C 0.08 %, Cr18 %, Ni 8 y Mn 2% que se emplea en la industria alimentaria y b) Fe,
C 0.03 %, Cr 17 %, Ni 12 %, Mo 2.5 y Mn 2 % que se utiliza en estructuras soldadas.
Ejemplos: 301, 303, 304, 304L, 305, 316.
 MARTINSÍTICOS: no son magnéticos y poseen cromo y níquel. Resisten a la corrosión y
son conformables. Se obtienen por recocido, templado y revenido: a) Fe, C 0.15 %, Cr
12.5 % y Mn 1% que se emplea por ejemplo en cañones de rifles y b) Fe, C 0.70 %, Cr
17 %, Mo 0.75 y Mn 1 % que se utiliza por ejemplo en cuchillería e instrumental quirúrgico.
Ejemplos: 410, 420, 420F, 440A, 440B, 440C.

CLASIFICACIÓN DEL HIERRO FUNDIDO

 HIERRO FUNDIDO GRIS: tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio
entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o
perlita. Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son comparativamente
frágiles y poco resistentes a la tracción. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de
 compresión son muy superiores. Así los equipos que vibran mucho se suelen construir de
esta aleación. Además, la fundición gris es uno de los materiales metálicos más baratos.
Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores.

 HIERRO FUNDIDO BLANCO: La fundición blanca contienen poco carbono y silicio (< 1%)
y se obtienen por enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como
cementita en lugar de grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La
microestructura se representa en la figura 4.12. La fundición blanca es extremadamente
dura frágil por lo que es inmecanizable. Su aplicación se limita a componentes de gran
dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad como los cilindros de los trenes de
laminación. Generalmente la fundición blanca se obtiene como producto de partida para
fabricar la fundición maleable.
TEMPLADO
El tratamiento térmico de temple consiste en calentar el acero a una temperatura DE
AUSTENIZACIÓN predeterminada y ENFRIAR RÁPIDAMENTE y así obtener aceros de alta
dureza llamado martensita; mantener esta temperatura hasta que el calor haya penetrado
hasta el corazón de la pieza y enfriar bruscamente en el medio correspondiente según el tipo de
acero.
El objetivo del temple es obtener la dureza y resistencia mecánica, por lo que es necesario
reducir tensiones internas que provocan fisuramientos por medio del REVENIDO.

La temperatura de temple para los aceros de diferente contenido de carbono y elementos

aleantes está determinada por la posición de las líneas A1 y A3.
CURVA CARACTERÍSTICA DEL TEMPLE
 TRANSFORMACIONES EN ESTADO SÓLIDO
Desde que los aceros se forma en sólido hasta que es utilizado a temperatura ambiente (o en
su entorno), ocurren diversos procesos dentro del material ocasionados por la difusión atómica.
La velocidad de este proceso es función de los defectos estructurales. Las curvas TTT
(tiempo-temperatura-transformación) son las empleadas para el estudio de los cambios que
ocurren el material.
FASES Y MICROCONSTITUYENTES

DIAGRAMA TTT
Los diagramas TTT de los aceros dependen de la composición, es decir del contenido en carbono
y de los contenidos en otros elementos metálicos.
Para los aceros al carbono la temperatura de temple puede determinarse por el diagrama Hierro-
Carburo de hierro. Por lo general para el acero hipoeutectoide (medio carbono) debe ser 30-50°C
más alta que A3/Ac3 (Temperatura a la cual se completa la transformación de ferrita en
austenita durante el calentamiento) y para el hipereutectoide (alto carbono), 30-50°C más alto
que A1/Ac1 (Temperatura a la cual comienza a formarse austenita durante el
calentamiento).
 TEMPERATURAS DE TRANSFORMACIÓN DE ACEROS

HORNOS DE TEMPLE Y MEDIOS DE TEMPLE

El calentamiento de temple se realiza en hornos de acción periódica y continua, generalmente
en hornos eléctricos o que funcionan a base de combustible gaseoso o líquido. Se emplean
ampliamente los hornos de baño, en los cuales la pieza se calienta en sales fundidas.

Es deseable que el medio de enfriamiento para el temple enfríe con rapidez en la zona de
temperaturas donde la austenita tiene poca estabilidad (600-500°C) y con lentitud en la zona de
temperaturas de la transformación martensítica (300-200°C) para que no se originen esfuerzos
muy elevados que puedan deformar o agrietar el material.
Para templar las piezas hechas de acero al carbono, con alta velocidad crítica de temple,
se utiliza corrientemente el agua; aunque otro medio de enfriamiento muy común es el
aceite.
Los mejores resultados se obtienen templando en baños de sal, los cuales tienen muchas
ventajas sobre los medios de enfriamiento ya citados.
Cuando la composición del acero se desconoce, será necesaria una experimentación para
determinar el rango de temperaturas de temple. El procedimiento a seguir es templar un
determinado número de muestras del acero a diferentes temperaturas y medios de temple y
observar los resultados mediante pruebas de dureza o al microscopio. La temperatura y medio
de temple adecuados serán los que den como resultado el mayor aumento en la dureza y en
otras propiedades sin ocasionar fracturas o deformaciones.
Se clasifican según los resultados obtenidos y el proceso de ejecución que han seguido:
 Temple continuo de austenización completa. Se aplica a los aceros y hipoeutectoides.
 Temple continuo de austenización incompleta. Se aplican a los aceros
hipereutectoides.
 Temple martensítico o martempering. Se calienta el acero a la temperatura de
austenización, y se mantiene el tiempo necesario para que se transforme toda la
austenita.
 Temple austempering. Es similar al anterior, con la única diferencia de que el tiempo
de permanencia en las sales de enfriamiento debe ser suficientemente largo para que
cruce las curvas y la austenita se transformen en bainita.
 Temple superficial. Consiste en calentar rápida y superficialmente un material, de tal
forma que solo una capa delgada alcanza la temperatura de transformación
austenística; a continuación se enfría rápidamente.

5. MATERIAL Y EQUIPO

 Barras de acero SAE-1045

 Mufla (horno)
 Recipiente para contener los medios de temple.
 Microscopio metalográfico.
 Durómetro.
 Pinzas de sujeción.
 Guantes de asbesto.
 Reactivo de ataque para el acero (Nital al 2%).
  Agua y aceite mineral.

6. PROCEDIMIENTO

6.1. Seleccionar el acero de medio carbono SAE-1045. La temperatura del

templado seleccionar dependiendo del % de carbono del acero.

6.2. Utilizar por lo menos dos probetas de acero de la misma composición de

carbono, para visualizar las diferencias de templar en agua y aceite.
6.3. Cortar desbastar y pulir de las probetas de acero.
6.4. Colocar en las probetas de acero algún reactivo.
6.5. Seleccionar dos muestras o probetas iguales y denominar probeta 1 y probeta
2.
6.6. Practicar la prueba de dureza a las probetas.
6.7. Calentar las dos probetas en la mufla a una temperatura comprendida entre
800 y 900ºC durante 20 minutos.
6.8. Cuando las probetas estén listas para el temple, tomarlas con las pinzas y
depositar primero la probeta 1 en el recipiente con agua y agitar en forma de
"ocho" dentro del medio de temple. Hacer lo mismo con la probeta 2, sólo que
se templará en aceite.
6.9. Pulir y atacar con el mismo reactivo a las probetas.
6.10. Observar al microscopio las dos probetas y dibujar lo observado a 400X.
6.11. Practicar la prueba de dureza a las dos probetas.
1- Una probeta normalizada de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud se lleva ala temperatura de
austenización el tiempo necesario para conseguir que la estructura se convierta en austenita. 2- Se saca del
horno, y el extremo de la pieza se templa mediante un chorro de agua de caudal y temperatura constante, de
manera que la velocidad de enfriamiento es máxima en el extremo templado y disminuye a lo largo de la
probeta. 3- Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira de 0,4 mm de
espesor y se determina la dureza a lo largo de los primeros 50 mm. se traza una curva de templabilidad,
representando los valores de dureza en función de la distancia al extremo templado. La gráfica del ensayo se
ve a continuación.

CUESTIONARIO
1. ¿Qué es un tratamiento térmico?.
2. ¿Qué es el temple y cuál es su objetivo?
3. ¿Qué es un temple completo y qué es el temple incompleto?
4. ¿Cuáles son los medio de enfriamiento que se emplean en el temple, y de qué factores
depende la elección de éstos?
5. Para la mayoría de los propósitos donde el acero al carbono debe ser endurecido. ¿Cuál es
el rango de contenido de carbono que es utilizado? ¿ Por qué?.
6. En el templado ¿Qué determina la máxima dureza que puede obtenerse en una pieza de
acero?
7. ¿Por qué no debe calentarse el acero demasiado arriba de su temperatura crítica superior
antes de ser enfriado ?
8. ¿Qué es la velocidad crítica de enfriamiento?
9. ¿Para qué se adicionan elementos aleantes a los aceros?
10.Explique por qué no es deseable la oxidación en un tratamiento térmico.
11.Explique por qué no es deseable la descarburación en un tratamiento térmico.
12.¿Qué ventajas proporciona un calentamiento previo (precalentamiento) del acero antes de
ser templado?
13.¿Qué ventajas se obtienen al templar en baños de sal nuestras probetas?
14.¿A qué se deben los cambios dimensionales ocasionados al templar aceros?