UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE Industrias Petroquímica

GESTIÓN I - 2019 PRACTICA

GRUPO A Octavo Semestre

SISTEMAS Y TÉCNICAS DE POLIMERIZACIÓN

Técnicas de polimerización
Muchos monómeros como el estireno, acrilonitrilo y cloruro de vinilo son tóxicos y dan lugar a reacciones
de polimerización muy exotérmicas. Por ello se toman precauciones para evitar el contacto y controlar la
temperatura de la reacción de polimerización. Los métodos principales son polimerizaciones en bloque,
solución y emulsión.

Tipos de Sistemas de Polimerización

Sistemas Homogéneos
 Polimerización en bloque
 Polimerización en Solución
Sistemas Heterogéneos
 Polimerización en suspensión
 Polimerización en emulsión
 Polimerización en precipitación

Polimerización en sistemas homogéneos

Polimerización en solución: El monómero es diluido en un solvente no reactivo que contiene un catalizador

lo que hace que la temperatura sea homogénea y de control más simple. La fácil agitación del sistema evita
el problema del sobrecalentamiento. El solvente ideal debe ser barato, de bajo punto de ebullición y de fácil
separación del polímero. Al final de esta polimerización, el polímero formado puede ser soluble o no en el
solvente usado. En el caso de que el polímero sea insoluble, se obtiene un lodo, fácilmente separable del
medio de reacción por filtración. Si el polímero fuese soluble, se utiliza un no-disolvente para precipitarlo
en forma de fibras o polvo. El calor liberado por la reacción es absorbido por el solvente y de esta forma se
disminuye la velocidad de reacción. En la última etapa se debe quitar todo el solvente usado.
El costo del solvente y el retraso de la reacción son los inconvenientes de esta técnica La polimerización en
solución se emplea bastante en policondensación

Ventajas

 El solvente disminuye la viscosidad del medio de reacción.

 Se facilita el retiro del calor producido por la reacción de polimerización.
 Por lo general se realizan cuando el polímero puede ser vendido directamente en solución.

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Desventajas

 La menor conc del monómero reduce la velocidad de polimerización y DP.

 Se requiere separar el solvente del polímero formado. Esto conlleva a un fuerte aumento en los costos
de producción.

Polimerización en bloque: Es una técnica simple, homogénea, donde el monómero y el activador se

mezclan en un reactor que es calentado y enfriado según se requiera. En el caso de que la polimerización
sea iniciada térmicamente o por radiación, solo habrá monómero. Por consiguiente, esta técnica es
económica, además de producir polímeros con un alto grado de pureza. El producto obtenido es poli-disperso
(consta de cadenas de polímero con una distribución de pesos moleculares muy amplia) y de peso molecular
muy alto a causa del incremento de viscosidad que ocasiona la auto-aceleración, es de utilidad como plástico
de fundición, pero no para el moldeo o la extrusión. En algunos casos, el monómero que no ha reaccionado
se elimina por destilación y se recicla.
Este tipo de polimerización es altamente EXOTÉRMICA, presentando dificultades en el control de la
temperatura y de la agitación del medio reaccionante, que rápidamente se vuelve VISCOSO desde el inicio
de la polimerización.

La agitación durante la polimerización debe ser vigorosa para que tenga lugar la dispersión del CALOR DE
FORMACIÓN del polímero, evitándose puntos sobrecalentados, que dan un color amarillento al producto.
Este proceso es utilizado extensamente para la polimerización por condensación por sus bajos calores de
reacción y además un monómero puede cargarse en el reactor y otro añadirse lentamente.

Ventajas

 Se obtienen productos de alta pureza sin la necesidad de realizar separaciones

 En caso de plásticos transparentes la claridad es excelente. Alta velocidad de polimerización y altos
grados de polimerización (gran número de unidades repetitivas)
Desventajas

 La baja conductividad térmica del monómero y el polímero dificultan el retiro del calor producido
por la polimerización
 Alta probabilidad de sobrecalentamiento y pérdida de control sobre la reacción
 La alta viscosidad del polímero formado dificulta remover el monómero no convertido

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Polimerización en sistemas heterogéneos:

Polimerización en suspensión: también conocida como polimerización en perlas, en la cual monómero y

el iniciador se dispersan en el medio de reacción que en general es agua en el cual no son solubles. El
iniciador debe ser soluble en fase orgánica (tipo azo- o peróxidos). El proceso se caracteriza por un buen
control térmico y la facilidad para extraer las partículas discretas del polímero. El Tamaño de partícula es
difícil de controlar. La coalescencia de las gotas se evita usando pequeñas cantidades de polímeros
hidrosolubles (agente de estabilización o suspensión que no forman micelas como alcohol polivinílico,
gelatina, metilcelulosa).
La polimerización tiene lugar dentro de las partículas en SUSPENSIÓN, las cuales tienen tamaño medio
entre 10 a 1000 nm, y donde se encuentran el monómero y el iniciador. Las gotas de monómero se convierten
en partículas esféricas sólidas de polímero (termoplásticos), con diámetros de partícula entre 20 y 1000 µm
(“bead polymerization”) que son poco solubles en el medio de dispersión. La agitación del sistema es un
factor muy importante en esta técnica, pues según la velocidad de agitación empleada, varía el tamaño de
las partículas. En esta reacción se requiere mantener el líquido en suspensión La morfología de las partículas
queda determinada principalmente por la solubilidad del monómero y del polímero dentro de las gotas.
Así, se pueden producir tanto partículas rígidas no porosas, cuando el polímero es soluble en el monómero
y la fase dispersa incluye sólo a los monómeros (y a agentes de entrecruzamiento), resultando “beads”
transparentes; y partículas porosas, cuando el polímero no es soluble en el monómero y/o se incluye en la
fase dispersa un agente porógeno adecuado (solvente inerte), que causa la separación de fases durante la
polimerización (y permite controlar la distribución de tamaños de poros). Por su similitud con la
polimerización en masa, se la considera como una polimerización en masa dentro de cada gota (las que
actúan como minireactores suspendidos en agua). Además del monómero, el iniciador y el solvente, también
se adicionan AGENTES TENSIOACTIVOS, sustancias químicas que auxilian en la suspensión del
polímero formado, evitando la adhesión entre las partículas y, como consecuencia, la precipitación del
polímero sin la formación de las perlas.

Durante la polimerización las partículas de monómero se convierten en partículas esféricas sólidas de

polímero con diámetros de partícula entre 20 y 1000 μm (bead polymerization) El tamaño de las gotas queda
determinado por la velocidad de agitación, por la naturaleza y concentración del agente de dispersión. Se
considera una polimerización en masa dentro de cada gota. La fase acuosa actúa como un agente de
transferencia de calor muy eficiente y la viscosidad del sistema de reacción cambia poco con el avance de
la reacción.

La precipitación del polímero también puede ser evitada por la adición al medio de reacción de un polímero
HIDROSOLUBLE, de elevado peso molecular, que aumente la viscosidad del medio. No obstante, la
incorporación de estos aditivos al sistema dificulta la purificación del polímero resultante. Después de la
polimerización, el producto polimerizado es obtenido como producto fino granular fácilmente filtrable. Al

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terminar la reacción, el mismo debe ser separado, purificado por lavados y secado. Este proceso se utiliza
comúnmente para producir muchos de los polímeros del tipo vinílico como el policloruro de vinilo,
poliestireno, polimetacrilato de metilo.

Ventajas

 El polímero formado es prácticamente libre de contaminantes

 La fase continua absorbe el calor producido por la polimerización. El polímero es formado
directamente en partículas.
 La separación de la fase continua es sencilla debido a su baja afinidad
 Se puede utilizar agua como fase continua

Desventajas

 Contaminación del polímero con agentes estabilizadores y agua

 Requiere agitación continua

Polimerización en emulsión: Difiere de la polimerización en suspensión en el tamaño de las partículas

suspendidas y el mecanismo de polimerización. El monómero usado es una sustancia orgánica con una
solubilidad en agua normalmente baja, mientras que el iniciador es soluble en agua. La polimerización ocurre
en un medio heterogéneo y de naturaleza coloidal. Se utiliza el agua como medio de dispersión por ser
económica, no tóxica y poseer una capacidad calorífica elevada. Se requiere una serie de ADITIVOS con
funciones específicas (como peróxidos solubles en agua), se añade un emulsificante para dispersar el
monómero en partículas muy pequeñas (MICELAS) y TAMPONADORES (que puede ser un detergente o
un jabón). Las MICELAS, de tamaño entre 1 nm y 1 mm, sirven como lugar de polimerización del
monómero el cual queda contenido y disperso en pequeñas gotas (las gotas de monómeros actúan como
reservorio).

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El principal sitio de la polimerización son las partículas de polímero (partículas de látex) formadas
espontáneamente “in situ” (al principio del proceso).
El radical iniciador (formado por acción de la temperatura) soluble en agua penetra en las micelas ricas en
monómeros y se inicia la polimerización. Las micelas crecen a medida que el polímero se va formando hasta
un cierto punto en que el tamaño del polímero es mayor que el de la micela y luego el emulsificante es
absorbido en la superficie de las partículas. Algunas micelas son activas, o sea, la reacción de polimerización
se procesa dentro de ellas, mientras que otras son inactivas (gotas de monómeros), constituyendo apenas una
fuente de monómero. A medida que la reacción ocurre, las micelas inactivas suplen a las activas con
monómero, que crecen hasta formar gotas de polímero, originando posteriormente el polímero sólido. Se
forman partículas en suspensión muy fina y no aglomeradas, de un tamaño tan pequeño que ni con un
microscopio pueden ser vistas.
El principal sitio de la polimerización son las partículas de polímero (partículas de látex) formadas
espontáneamente “in situ” (al principio del proceso) Estas microgotitas quedan estabilizadas por el jabón
durante todo el proceso de la polimerización, y acaban formando un latex de aspecto lechoso, del cual se
hace precipitar el polímero rompiendo la emulsión. Posteriormente se filtra, lava y seca quedando siempre
restos de jabón, lo que le imprime características especiales de adsorción de aditivos. La polimerización en
emulsión tiene una alta velocidad de reacción y conversión, siendo de fácil control la agitación y
temperatura. Los polímeros obtenidos con esta técnica presentan altos pesos moleculares, pero son de difícil
purificación por la cantidad de aditivos adicionados.

Sin embargo, esta técnica tiene gran importancia industrial y es muy

empleada en poli adiciones, principalmente cuando se aplica
directamente el látex resultante.

Esquema con la coexistencia de cuatro fases: medio

de dispersión, gotas de monómero, micelas y
partículas de polímero.

Ventajas

 Cambio muy leve de la viscosidad durante la polimerización, debido a que por regla gral, la η de la
emulsión es idéntica a la η de la fase continua
 La fase continua absorbe el calor producido por la polimerización. El polímero es formado
directamente en partículas.
 La separación de las partículas de la fase continua es sencilla debido a su baja afinidad
 Se puede utilizar agua como fase continua

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Desventajas
 No es económicamente factible separar el jabón de las partículas de polimero. El producto final
incorpora en sí mismo el jabón utilizado en la polimerización
 El jabón presente puede desmejorar las propiedades ópticas (transparencia y las eléctricas
(aislamiento eléctrico)

Esquema con la coexistencia de cuatro fases: medio de dispersión, gotas de monómero, micelas y partículas
de polímero.
COMPARACIÓN DE LOS SISTEMAS DE POLIMERIZACIÓN

Bibliografía

 https://www.quiminet.com/articulos/mecanismos-y-tecnicas-de-polimerizacion-2560326.htm
 https://tecnopolimeros.blogspot.com/2011/03/mecanismos-y-tecnicas-de-polimerizacion.html
 http://www.fcn.unp.edu.ar/sitio/fisicoquimica/wp-content/uploads/2017/07/sistemas-de-
polimerizaci%C3%B3n-1.pdf

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