CONTENIDO

1. Conceptos Básicos De Refrigeración.

1.1 Formas de energía, que es el calor?
1.2 Unidades para medir el calor.
1.3 Concepto de temperatura.
1.4 Unidades para medir la temperatura.
1.5 Concepto de presión.
1.6 Unidades de presión.
1.7 Porqué es necesario utilizar una unidad de aire acondicionado.
2. Principio De Operación De Un Sistema De Aire Acondicionado
2.1 Cambios de estado de las sustancias.
2.2 Relación presión-temperatura de saturación o evaporación.

3. Tipos De Refrigerantes.
3.1 Refrigerantes Clorofluorocarbonados CFC y HCFC.
3.2 Efecto sobre la capa de ozono.
3.3 Refrigerantes libres de cloro, HFC.
3.4 Compatibilidad de refrigerantes y aceites.

4. Sistema Básico De Refrigeración.

4.1 Compresor.
4.2 Condensador.
4.3 Evaporador (Manejadora).
4.4 Dispositivos de expansión.
4.5 Otros componentes del sistema de refrigeración.
4.5.1 Tanque recibidor
4.5.2 Mirilla de refrigerante líquido.
4.5.3 Filtro secador.
4.5.4 Válvulas de servicio.
4.5.5 Solenoide de la línea de líquido.
4.5.6 Ventiladores del evaporador y condensador.

5. Descripción De Un Sistema De Aire Acondicionado Tipo ”Split” Y

Tipo "Paquete".
6. Tablas De Presión – Temperatura De Saturación.
7. Diagnóstico Del Sistema De Refrigeración.
7.1 Cómo instalar los manómetros de refrigeración.
7.2 Cómo estimar la presión de succión.
7.2.1 Causas de una presión de succión baja y línea de succión
congelada.
7.2.2 Causas de una presión de succión baja y línea de succión seca.
7.2.3 Causas de una presión de succión alta y línea de succión
congelada.
7.2.4 Causas de una presión de succión alta y línea de succión seca.

7.3 Cómo estimar la presión de descarga.

 7.3.1 Causas de una alta presión de descarga.
7.3.2 Causas de una baja presión de descarga.

7.4 Cómo y cuándo cambiar el filtro secador.

7.5 Cómo realizar una prueba de capacidad al compresor.
7.6 Cómo y cuándo hacer una prueba de acidez y de color al aceite del
compresor.
7.7 Cómo verificar la carga de refrigerante del sistema.
7.8 Cómo chequear fugas, corregirlas, y presurizar con nitrógeno.

8. Evacuación.

8.1 Porqué es necesario evacuar un sistema.

8.2 Procedimiento a seguir para evacuar un sistema.

9. Procedimiento Para Cargar Con Refrigerante Un Equipo.

10. Rutinas De Mantenimiento Preventivo.

11. Planos Eléctricos.

12. Mesa Redonda

1. Conceptos Básicos De Refrigeración

1.1 Formas de energía, qué es el calor?

Muchos usuarios asocian la refrigeración ó el aire acondicionado

con el frío y el enfriamiento. Sin embargo, la Ingeniería de
Refrigeración tiene que ver básicamente con la trasferencia de Calor.
El calor es una forma de energía. Existen muchas formas de energía.
Veamos un ejemplo: En una linterna la energía química almacenada
en las pilas de la misma se convierte inicialmente en energía eléctrica
la cual a su vez se convierte en energía lumínica y en Calor al pasar
por el filamento del bombillo de la linterna una vez el interruptor de
encendido de la misma es accionado.
El calor es una forma de energía que siempre está en
movimiento del sitio más “caliente” hacia el más “frío”. Esta aparente
paradoja es uno de los conceptos fundamentales que es necesario
tener claro con el fin de que se pueda entender más adelante como
funciona un equipo de aire acondicionado y por lo tanto cómo
diagnosticarlo. El “frío” es simplemente “MENOS CALOR”.

La Termodinámica es la ciencia que tiene que ver con la acción

mecánica del calor. Hay ciertos principios fundamentales de la
naturaleza que gobiernan nuestra existencia sobre la tierra, varios de
los cuales son esenciales en el estudio de la refrigeración.

La primera y más importante de estas leyes es la que establece

que la energía no se crea ni se destruye sino que se transforma de
una forma en otra tal como lo vimos en el ejemplo de la linterna.
 El calor es una forma de energía generada primariamente por
la transformación de otras formas de energía en energía calorífica.
Por ejemplo, la energía mecánica que hace girar una rueda ocasiona
fricción que genera calor. Cuando una corriente eléctrica circula por
un conductor éste se “calienta", es decir, genera calor en mayor o
menor cantidad dependiendo del valor de resistencia del mismo.

El calor se define frecuentemente como una forma de energía

en transferencia ya que, como dijimos anteriormente, nunca está
contenida en forma estática sino que siempre se está moviendo del
cuerpo más “caliente” al más “frío”. Una cuchara que se encuentre
dentro de un vaso con agua y hielo entregará su calor al agua y se
enfriará mientras que la misma cuchara metida en una taza de café
caliente absorberá calor del café y se calentará.
 DIFERENCIA DE ALTURAS = DIFERENCIA DE
TEMPERATURA
FLUJO DE AGUA EN GPH = FLUJO DE CALOR EN
BTU/HR

Veamos una comparación entre un sistema hidráulico compuesto por

dos canecas de agua interconectadas por una tubería y colocadas a una
diferencia de alturas, con un recinto cerrado dentro del cual queremos
mantener una temperatura inferior a la temperatura ambiente exterior.

DIFERENCIA DE ALTURAS = DIFERENCIA DE

TEMPERATURA
 FLUJO DE AGUA EN GPH = FLUJO DE CALOR EN
BTU/HR

En el caso del sistema hidráulico, en el momento en que subimos una

caneca a una determinada altura con respecto a la otra, esta diferencia de
altura hará que surja un flujo de agua de la caneca de “arriba” hacia la caneca
de “abajo” que pasará a través de la tubería de interconexión a una rata que
medimos, por decir algo, en Galones de agua por Hora (GPH). En este caso,
una DIFERENCIA DE ALTURAS que medimos en metros nos genera UN
FLUJO DE AGUA que medimos en galones por hora. En forma similar, en el
caso del recinto de temperatura controlada, una DIFERENCIA DE NIVEL DE
ENERGÍA TERMICA que medimos en grados de temperatura, nos genera UN
FLUJO DE CALOR que medimos en cantidad o “galones de calor por hora”. Al
igual que el agua, el flujo de calor se moverá del punto de más alta
temperatura al de más baja más baja temperatura.

Entre mayor sea la diferencia de alturas entre las dos canecas mayor
será el flujo de agua entre ellas ( mayor cantidad de GPH). De igual manera,
entre mayor sea el diferencial de temperatura entre el exterior y el interior del
recinto, mayor será el FLUJO DE CALOR del exterior hacia dentro del recinto.

1.2 Unidades para Medir la Cantidad de Calor.

La medición de la temperatura no tiene ninguna relación directa con la cantidad
de calor presente. Es así como, aun cuando la temperatura de la llama de un
fósforo puede ser la misma que la de una gran hoguera, la cantidad
de calor liberada es obviamente mucho mayor en el caso de la
hoguera. De igual manera, para preparar el café en la casa
calentamos una pequeña olla con una libra de agua hasta 85ºC, pero
para hacer lo mismo en la oficina necesitamos calentar una olla más
grande, digamos con 20 libras de agua, a los mismos 85ºC. En este
caso aun cuando ambas ollas se encuentran en el mismo nivel de
energía térmica ( la misma temperatura), se necesita más calor para
calentar la olla grande que la pequeña.
Una de las unidades de medida de LA CANTIDAD DE CALOR
es el BTU que en Inglés significa “British Thermal Unit” o sea Unidad
Térmica Británica. Un BTU es la cantidad de calor que es necesario
suministrar a una libra de agua para incrementar su temperatura en
un grado Fahrenheit.
Existen otras unidades para medir LA CANTIDAD DE CALOR.
Entre otras están : La Kilocaloría que es igual a 3.96832 BTU, el Kw.
hora es igual a 3412.14 BTU, etc.
Volviendo a nuestro símil con el sistema hidráulico, la cantidad
de calor o “Galones de calor” los medimos en BTU´s.

1.3 Concepto de Temperatura.

La temperatura es la escala de medida que nos indica el nivel relativo de

energía térmica presente en un punto sin tener nada que ver con la
CANTIDAD DE CALOR presente. En el caso del sistema hidráulico se asemeja
a la diferencia de alturas entre las dos canecas. La temperatura es el indicador
del sentido en cual se moverá el calor, del punto de más alta temperatura al de
más baja temperatura.

1.1 Unidades para Medir la Temperatura.

Existen dos escalas básicas de temperatura: Centígrada y Fahrenheit (ºC y ºF).

Las dos escalas tienen dos puntos comunes: el punto de congelación y de
ebullición del agua a nivel del mar. El punto de congelación es 0ºC o 32ºF y el
de ebullición es 100ºC o 212ºF.
En la escala Fahrenheit la diferencia entre estas dos temperaturas se
divide en 180 incrementos iguales conocidos como grados Fahrenheit y en la
centígrada se divide en 100 incrementos conocidos como grados centígrados.
Hay otras escalas de temperatura que son usadas a nivel científico como
la “Kelvin”

Existen tablas de conversión de una escala a otra, sin embargo, en caso

de no disponer de ellas se puede usar la siguiente fórmula sencilla para realizar
la conversión:

ºC = (5/9)(ºF - 32)
ºF = (9/5)ºC + 32
 1.2 Concepto de Presión

La presión es una magnitud física que nos indica la fuerza que se ejerce por
unidad de área de una superficie.

La Tierra está rodeada por materia en estado gaseoso que se extiende 965
Kilómetros (600 millas) por encima de su superficie y es mantenida por la
gravedad terrestre.

Si tomáramos una columna de aire con un área transversal de una

pulgada cuadrada y que se extendiera hasta la parte superior de la atmósfera,
su peso sería de 14.7 libras. Este peso o fuerza distribuida por unidad de área
se conoce como presión. En este caso, la presión ejercida en la superficie de la
tierra a nivel del mar es de 14.7 libras por pulgada cuadrada o 14. 7 PSI
(Pounds per square inch). Esta se conoce como la presión atmosférica.
A mayor altura sobre el nivel del mar menor será la presión atmosférica.

La presión total existente en un punto se denomina Presión absoluta. En

Ingeniería se usa más comúnmente la Presión Manométrica que, como su
nombre lo indica, es la que nos muestra los instrumentos de medida
denominados manómetros que se usan para este tipo de medición. La relación
existente entre estas dos presiones puede expresarse de la siguiente manera:

PABSOLUTA = PMANOMETRICA + P ATMOSFERICA

 Un manómetro siempre se calibra para que su lectura sea cero PSI
cuando no esté conectado a una fuente de presión. Por lo tanto, la presión
absoluta de un sistema cerrado será siempre igual a la presión manométrica
más la presión atmosférica presente en el sitio.

1.3 Unidades de Presión.

Como símbolo para la presión absoluta se utiliza “PSIA” y para la presión

manométrica “PSIG”. Valores de presión por debajo de 0 psig dan lecturas
negativas en el manómetro y se conocen como pulgadas de vacío. Los
manómetros compuestos usados en aire acondicionado están calibrados en el
equivalente a pulgadas de mercurio de vacío (in Hg)para lecturas negativas, o
más bien, para presiones por debajo de la presión atmosférica. La escala de
vacío de estos manómetros va desde 0 hasta 30". La relación que define esta
unidad de medida es que una presión atmosférica de 14.696 psi soportará una
columna de mercurio cuya sección transversal sea una pulgada cuadrada y
cuya altura sea exactamente 29.92 pulgadas.
Cuando un técnico en aire acondicionado dice que ha hecho un vacío de
25”Hg quiere decir que dentro del sistema hay una presión que sólo puede
equilibrar una columna de mercurio de 4.92” de alto, o sea, la diferencia entre
25” y 29.92” Hg. La misma columna de mercurio puede ser medida en
centímetros, milímetros, torr, micrones o cualquier otra unidad de longitud.
A muy bajas presiones, es necesario usar una unidad de medida más
pequeña ya que aún las pulgadas de mercurio son muy grandes para poder
tomar una lectura precisa.
El micrón, una unidad del sistema métrico decimal, se utiliza
comúnmente para este propósito y cuando hablamos de micrones en
evacuación nos referimos a la presión absoluta medida en micrones de
mercurio. La relación existente entre las diferentes unidades de medida esa la
siguiente:
1 Libra por pulgada cuadrada = 2.03 Pulgadas de mercurio.
1 Pulgada de mercurio = 0.491 Libras por pulgada cuadrada.
1 Pulgada de mercurio = 25400 Micrones de mercurio.
1 Pulgada = 25400 Micrones
1 Milímetro = 1000 Micrones.

1.4 Porqué es necesario utilizar una unidad de aire

acondicionado.

Si regresamos a nuestra comparación con un sistema hidráulico, en la medida

que fluye agua de la caneca superior a la inferior el nivel del agua en la caneca
inferior aumentará. Si queremos mantener este nivel constante será necesario
instalar una bomba de agua en la caneca inferior cuya capacidad de bombeo
sea tal que sea capaz de evacuar el agua que está llegando de la caneca
superior a la misma rata. Es decir, si de la caneca superior está entrando a la
caneca inferior agua a una rata de 10 galones por hora, la bomba deberá sacar
los mismos 10 galones por hora para que el nivel en la misma se mantenga
constante.

De igual manera, si al recinto de temperatura controlada le están

entrando una determinada cantidad de BTU´s por hora, debemos instalar una
“BOMBA DE CALOR” que sea capaz de extraer la misma cantidad de BTU´s
que están entrando para que así el nivel de calor, o sea, la TEMPERATURA se
mantenga constante. En el caso que nos compete, al recinto de temperatura
controlada no sólo le está entrando calor debido a la diferencia de temperatura
con el ambiente exterior sino que además los equipos que se encuentran
dentro de él están generando una importante cantidad de calor que si no es
evacuada en forma apropiada, se acumulará y hará que la temperatura en su
interior aumente por encima de los límites que toleran los equipos. Por lo tanto,
en este caso, “LA BOMBA DE CALOR” debe ser capaz de evacuar el calor que
penetra a través de las paredes del recinto más el generado por los equipos de
transmisión.

2. Principios de Operación de un Sistema de Aire

Acondicionado.

2.1 Cambios de Estado de las Sustancias.

A nivel del mar el agua hierve a 100ºC pero en Bogotá hierve a 90ºC
aproximadamente, ya que la presión atmosférica en Bogotá es menor que a
nivel del mar. Cuando un líquido está sometido a una menor presión su
temperatura de ebullición será menor. Veamos por ejemplo cual es la
temperatura de ebullición del agua a diferentes presiones:

Temperatura (ºC ) Presión (psi)

100 14.696
60 2.888
22 0.393
7 0.147

La presión de vapor de un líquido es la presión ejercida por las moléculas que

buscan escaparse del estado líquido. Esta presión aumenta con el incremento
de la temperatura del líquido hasta que la presión del vapor iguala la presión
externa y ocurre la ebullición.

A presión atmosférica, el Refrigerante 22 (Freón 22) se evapora a –40ºC.

En forma inversa, si aumentamos la presión, la temperatura de evaporación
aumentará. Así por ejemplo, el R22 se evapora a 10ºC cuando está sometido a
una presión de 84 psig.

Las sustancias se pueden presentar en tres estados distintos dependiendo de la

temperatura y presión a la cual están sometidos: sólido, líquido y gaseoso.

El calor puede ocasionar un cambio en la temperatura o estado de una

sustancia.
Una sustancia absorbe calor sin cambiar su temperatura cuando
cambia de estado ya sea de sólido a líquido o de líquido a vapor.

La misma cantidad de calor es liberada por la sustancia cuando

regresa líquido a sólido o de vapor a líquido. El ejemplo más común es el
del agua que puede existir en forma líquida, sólida en forma de hielo y gaseosa
en forma de vapor de agua. Como hielo es útil como medio de refrigeración ya
que absorbe calor en la medida que se funde o derrite.
 Si se coloca una olla abierta con una libra de agua dentro de ella en una
estufa y esta se enciende, su temperatura subirá hasta el punto de ebullición
(100ºC a nivel del mar). No importa cuánto calor más le apliquemos, su
temperatura no subirá más allá de los 100ºC y en cambio comenzará a "hervir"
o bullir hasta convertirse completamente en vapor.
La cantidad de calor que se requiere para cambiar de estado una
sustancia se denomina CALOR LATENTE. En el caso del agua el calor latente
de fusión es de 144 BTU/LB y el calor latente de evaporación es de 970
BTU/LB. En el caso del R-12, su calor latente de evaporación es de 72 BTU/Lb.
La misma cantidad de calor que absorbe una sustancia para
evaporarse, es liberada por la misma al ambiente cuando es
condensada o sea, cuando se convierte de vapor a líquido.
La cantidad de calor que se aplica a una sustancia y tiene por efecto un
cambio de temperatura se conoce como CALOR SENSIBLE.

Después de que un líquido se ha evaporado completamente, cualquier

cantidad de calor que se le aplique hará que su vapor aumente
de temperatura siempre y cuando la presión se mantenga constante. A este
tipo de vapor se le conoce como vapor recalentado y la diferencia de
temperatura en grados con respecto a su temperatura de ebullición se conoce
como GRADOS DE RECALENTAMIENTO.

2.2 Relación Presión- Temperatura de Saturación o

Evaporación.

Puesto que todos los líquidos se comportan de la misma manera aun

cuando a distintas temperaturas y presiones, esto nos brinda un método de
controlar la temperatura de refrigeración. Si un serpentín de enfriamiento es
parte de un sistema cerrado aislado de la atmósfera y se puede mantener una
presión interna equivalente a la temperatura de saturación ( punto de
ebullición) del líquido a la temperatura de enfriamiento deseada, entonces el
líquido se evaporará a esta temperatura siempre y cuando absorba calor. De
esta forma habremos logrado refrigerar.
La temperatura de evaporación de un líquido depende de la presión a la
que esté sometido. A menor presión, menor será la temperatura de
evaporación. A mayor presión, mayor será la temperatura de evaporación. Lo
mismo aplica para el proceso inverso de condensación.

3. Tipos de Refrigerantes.

3.1 Refrigerantes Cloro-Fluoro-Carbonados CFC y HCFC.

Los refrigerantes son compuestos químicos elaborados basándose en Cloro,
Flúor, Hidrógeno y Carbono. El nombre "Freón" se ha convertido en un término
genérico para este tipo de refrigerantes aun cuando éste es un nombre de
marca del laboratorio DUPONT.
En el ámbito técnico los refrigerantes CFC se denominan como R11, R12
y R502. Dentro de los refrigerantes HCFC el más usado al nivel de aire
acondicionado es el R22. El R-12 se utiliza en sistemas de refrigeración para
mantener temperaturas de hasta -18ºC y el R-502 en equipos de refrigeración
para productos de congelación profunda que requieran temperaturas por
debajo de -18ºC.

3.2 Efecto sobre la Capa de Ozono.

La Tierra está protegida de los peligrosos rayos ultravioletas emitidos por el sol
debido a la existencia de una delgada capa de OZONO situada en la
estratosfera.
Cuando los refrigerantes son liberados a la atmósfera y llegan hasta
donde se encuentra la capa de Ozono, el Cloro que contienen reacciona con
éste y lo destruye produciendo O2, o sea, Oxígeno molecular.
Esta es una reacción en cadena que puede durar hasta 150 años. Por
esta razón se firmó el Pacto de Montreal en el cual todos los países del mundo
se comprometieron a eliminar el uso de estos compuestos y reemplazarlos por
los refrigerantes libres de Cloro.
El R-22 es un refrigerante en el cual gran parte de su contenido de Cloro
ha sido reemplazado por Hidrógeno y por lo tanto su efecto de potencial
destructivo de la capa de Ozono es mucho menor que el del R-11,R12 y R502.
Su fecha límite de uso había sido extendida más allá que las de los CFC
´s pero la Comunidad Económica Europea decidió prohibir desde ya su uso en
equipos nuevos obligando a los fabricantes a acelerar la transición hacia los
nuevos refrigerantes.

3.3 Refrigerantes Libres de Cloro, HFC.

Los refrigerantes de nueva generación son los denominados HFC o libres de

Cloro en los cuales el potencial destructivo de la capa de Ozono es cero. Dentro
de estos refrigerantes se encuentran el R134A, el R404A y el R407C.

Con respecto a su aplicación podemos hacerlos equivalentes a los

antiguos refrigerantes CFC así:
 CFC HFC

R-12 R-134A
R-22 R-407C
R502 R-404A

3.4 Compatibilidad de Refrigerantes y Aceites.

Los refrigerantes CFC y HCFC son compatibles con los aceites de refrigeración
Minerales y Sintéticos tipo Alcalin-Benceno. De hecho, son solubles entre sí y el
refrigerante al circular dentro del sistema arrastra consigo algo de aceite que
se deposita en el interior de la tubería más que todo en el serpentín del
evaporador que es donde la temperatura es menor y por lo tanto su viscosidad
se vuelve mayor.

De otro lado, los refrigerantes HFC sólo son compatibles con una nueva
generación de aceites denominados "Poliol-esters" (POE) y a nivel automotriz
los "PAG" o aceites en base a Glicoles. Los aceites usados por esta nueva
generación de refrigerantes son altamente higroscópicos, razón por la cual su
manejo debe ser más cuidadoso con el fin de evitar que se contaminen con
HUMEDAD.

Los aceites usados con los refrigerantes CFC y HCFC no son

compatibles con los usados en los nuevos refrigerantes y la
conversión de un equipo que esté operando con CFC o HCFC a un HFC
no se recomienda.
Un sistema de refrigeración o aire acondicionado consta de los siguientes
componentes básicos:
1. Compresor
2. Condensador
3. Evaporador
4. Válvula o dispositivo de expansión
El sistema de refrigeración actúa como una bomba de calor que “absorbe” calor
del recinto de temperatura controlada por medio del serpentín del evaporador,
dentro del cual el refrigerante está literalmente bullendo con el calor que le
entrega el aire que circula al través de él.

El compresor mantiene la circulación dentro del sistema y eleva la

presión en el serpentín del condensador para que el refrigerante “expulse” al
medio ambiente el calor recogido por éste en el evaporador, al cambiar de
estado gaseoso a líquido (condensación).

La válvula o dispositivo de expansión reduce la presión a la entrada del

serpentín para que el refrigerante pueda extraer calor al evaporarse a baja
temperatura.
 Compresor de espirales excéntricas (Scroll)

La función primordial del compresor es la de bombear el refrigerante

por dentro del sistema estableciendo también un diferencial de
presiones entre el lado de alta y el lado de baja del equipo lo cual nos
permite "extraer" y "expulsar" calor a baja y alta temperatura
respectivamente.

En los equipos de aire acondicionado se usan dos tipos básicos de

compresor: El compresor de pistón y el de espiral excéntrica
denominado de "Scroll".

Dentro de los compresores de pistón se encuentran los Herméticos y

los semi-herméticos.

4.2 Condensador.

El condensador es un serpentín fabricado en tubería de cobre sobre

las cuales se han ensamblado por expansión mecánica aletas de
aluminio con el fin de aumentar el área de transferencia de calor y así
optimizar la eficiencia térmica del este componente.

El refrigerante entra al interior de este serpentín en estado

GASEOSO a alta presión y por medio del aire ambiente que es
forzado a circular a su través por medio de un ventilador axial,
"expulsa" calor al medio ambiente condensándose y saliendo de éste
en estado LIQUIDO a alta presión.

4.3 Evaporador (Manejadora).

Es un serpentín similar al condensador a través del cual circula el aire
ambiente del interior del recinto de temperatura controlada. El aire es
forzado por medio de los ventiladores centrífugos que se encuentran
dentro de la sección de la "MANEJADORA".

El refrigerante entra a su interior en estado líquido a baja presión y al

EVAPORARSE " absorbe" calor del aire interior del recinto, saliendo
en estado de vapor o gas a baja presión.

4.4 Dispositivos de Expansión.

Dentro de los dispositivos de expansión más comúnmente usados se

encuentran: El orificio de expansión, el tubo capilar y la válvula de
expansión termostática.
La función primordial de estos dispositivos es reducir la presión
del refrigerante antes de su entrada en el evaporador.
Además, en el caso de los equipos que cuenten con válvula de
expansión termostática dosifica la cantidad de refrigerante líquido
que debe entra al evaporador para cada condición de temperatura del
aire de retorno en el evaporador. Esto lo hace manteniendo los
grados de recalentamiento del vapor a la salida del evaporador
dentro de un rango específico.
En las unidades equipadas con válvula de expansión estos
grados de recalentamiento se ajustarán girando el vástago de la
válvula hasta lograr el valor deseado que deberá estar entre 6 a 18ºF,
o ajustando la carga de refrigerante para que los grados de sub-
enfriamiento del refrigerante líquido antes de su entrada al
evaporador se encuentren dentro del rango indicado por el
"CALCULADOR DE SUBENFRIAMIENTO". En los equipos sin válvula de
expansión este valor se ajusta adicionando ó sustrayendo refrigerante
para que el recalentamiento se encuentre entre 0 a 20ºFde acuerdo al
valor indicado por el "CALCULADOR DE SOBRECALENTAMIENTO
REQUERIDO".

La correcta operación de la válvula de expansión termostática

depende no sólo de su adecuada calibración sino de la colocación del
bulbo sensor. Refiérase a la anterior figura para definir cual debe ser
la posición correcta del bulbo con respecto a la sección transversal
del tubo.
Antes de remover el bulbo sensor marque claramente su
localización en sentido longitudinal ya que una variación en su
posición original le hará perder la calibración de los grados de
recalentamiento y a la vez una reducción en la capacidad de
enfriamiento del equipo.

Es también muy importante que el bulbo se encuentre bien

aislado térmicamente con el fin de que su lectura de temperatura no
sea errática.

4.5 Otros Componentes del sistema de Refrigeración.

4.5.1 Tanque Recibidor.

Algunos equipos de aire acondicionado cuentan con este componente. Su

función primordial es la de servir de tanque de almacenamiento para el
refrigerante líquido que sale del condensador.
También se utiliza para almacenar el refrigerante durante las operaciones de
servicio, como el auto-vacío del lado de baja. Cuenta con una mirilla en cuyo
interior se encuentra una pequeña esfera la cual al verse flotando nos indica
que el nivel de refrigerante en el equipo es el adecuado.
 4.5.2 Mirilla de Refrigerante Liquido.

Se encuentra normalmente instalada en la línea liquida y dentro de ella hay un

elemento sensible a la humedad. Cuando el sistema esta libre de humedad, el
color de este elemento es verde. En la medida en que el sistema adquiere
humedad el elemento se va tornando amarillo.

También se utiliza para determinar si la carga de refrigerante del equipo

es la adecuada.

4.5.3 Filtro Secador

Al igual que la mirilla, se encuentra en la línea liquida y su función es la de

atrapar cualquier partícula sólida que este dentro del sistema pero la mas
importante es la de mantener libre de humedad el refrigerante que circula
dentro del equipo.

4.5.4 Válvulas de Servicio.

Algunas unidades cuentan con estas válvulas cuya función primordial es la de

permitir realizar algunas operaciones de servicio entre otras, la instalación de
los manómetros de refrigeración.

Cuentan con tres posiciones:

1) Posición de asiento trasero: es la que se logra girando el vástago en todo su

recorrido en contra de las manecillas del reloj. Debe colocarse siempre que el
equipo se vaya a volver a poner en servicio después de alguna inspección. En
esta posición, la válvula permite el paso del refrigerante hacia el sistema de
refrigeración pero no hacia la puerta de servicio.

2) Posición de servicio: se logra girando el vástago el sentido de las manecillas

del reloj ¾ de vuelta. En esta posición permite el paso del refrigerante tanto al
sistema como a la puerta de servicio donde se instalan los manómetros de
refrigeración.

3) Posición de asiento frontal: se obtiene girando el vástago en todo su

recorrido en el sentido de las manecillas del reloj. PRECAUCION: ESTA
POSICION SOLO SE DEBE USAR EN LA VALVULA DE SERVICIO DE
DESCARGA CUANDO SE VAYA A RETIRAR EL COMPRESOR PARA
EVITAR LA PERDIDA DEL REFRIGERANTE. NUNCA SE DEBE
ENCENDER LA UNIDAD CON ESTA VALVULA EN POSICION DE
ASIENTO FRONTAL.
Algunos equipos no cuentan con válvulas de servicio y en su lugar solo tienen
puertos de servicio con válvulas tipo "schrader" para conectar los manómetros.

4.5.5 Solenoide de la línea líquida.

 Algunos equipos tienen instalada sobre la línea líquida una solenoide que
cierra el paso de refrigerante líquido en el momento de apagar la unidad para
evitar que haya migración de refrigerante líquido hacia el compresor y que éste
se pueda dañar por bloqueo hidráulico al arrancar de nuevo.

Las solenoides son dispositivos electromagnéticos en cuyo interior hay

una bobina de alambre de cobre. Cuando circula corriente por esta bobina se
genera un campo magnético que atrae el elemento de hierro que se encuentra
en su interior haciendo que la válvula abra o cierre su asiento dando paso o no
al refrigerante.

4.5.6 Ventiladores del Condensador y del Evaporador.

Los ventiladores del condensador son normalmente del tipo axial y su función
es la de hacer circular aire ambiente exterior a través del serpentín con el fin de
extraer calor al refrigerante que circula en su interior y así condensarlo.
 Es importante revisar que sus aspas estén completas y en buen estado y
que su colocación con respecto al "babero" en sentido axial y circunferencial
sea la adecuada.
Los ventiladores del evaporador o "Manejadora" son generalmente del
tipo centrífugo ya que este tipo de ventilador tiene un mejor comportamiento
que el axial cuando es conectado a ductos para la distribución del aire
acondicionado.

5. Descripción de un sistema de aire acondicionado tipo

"Split" y tipo "Paquete".

Las unidades de aire acondicionado tipo "Split" constan básicamente de una

sección condensadora y una sección denominada la "Manejadora" (Véanse las
figuras en las páginas siguientes.)

En la sección condensadora se encuentran el moto-compresor, el serpentín del

condensador con su moto-ventilador y, en algunos casos,el tanque recibidor.
En la manejadora se encuentran los moto-ventiladores centrífugos, los filtros de
aire, el serpentín del evaporador, la bandeja de drenaje del condensado y la
válvula de expansión.

En los equipos tipo split la condensadora se encuentra normalmente lejos

del recinto de temperatura controlada mientras que la manejadora se encuentra
dentro o instalada en una de sus paredes. Las secciones “ Condensadora” y
“Manejadora” están interconectadas por tuberías de cobre en las líneas
“Liquida” y de “ Vapor”.
A diferencia de los equipos tipo " Split", en las unidades tipo paquete todos los
componentes vienen ensamblados sobre un mismo chasis y el equipo puede ser
para montaje en una de las paredes del recinto de temperatura controlada o
para montaje remoto en cuyo caso el aire acondicionado es llevado por medio
de ductos hasta el recinto.

En el caso del montaje remoto, es necesario también llevar el aire de

retorno por medio de ductos desde el recinto hasta el sitio de instalación de la
unidad de aire acondicionado tipo paquete

6. Tablas de Presión - Temperatura de Saturación.

Las tablas de Presión -Temperatura nos muestran las condiciones en las cuales
los refrigerantes cambian de estado y son muy importantes como veremos
posteriormente para el diagnóstico de la operación de los equipos de aire
acondicionado.

Así por ejemplo, el R 22 se evaporará a 0ºC cuando está sometido a una

presión de 57.5 psig.

El mismo refrigerante se condensará a 227 psig cuando la temperatura del aire

que pasa a través del serpentín sea de 43ºC.
7. Diagnóstico del Sistema de Refrigeración.

7.1 Cómo Instalar los Manómetros de Refrigeración.

Los manómetros son instrumentos que nos sirven para medir los valores de
presión que presenta el sistema en su lado de alta y baja.

Antes de usar los manómetros verifique su calibración. Si su lectura no

es cero al estar abiertos a la atmósfera, utilice el tornillo de calibración para
ajustar el cero.
Hay dos manómetros en el múltiple. Un manómetro compuesto o de baja
que permite lecturas de presión "positivas" y lecturas de "vacío" en pulgadas de
mercurio (in. Hg). El manómetro de baja es normalmente de color azul.

El manómetro de alta nos permite leer la presión de descarga y sólo

tiene escala para lecturas de presión positivas. Su color es normalmente rojo.

El múltiple tiene dos llaves que nos permiten manipular la comunicación

entre los tres puertos de conexión con que cuenta el múltiple: el puerto del lado
de baja, el puerto del lado de alta y el puerto de servicio.

Al accionar las llaves del múltiple de manómetros de refrigeración sólo

apriételas a mano ya que de otra forma puede dañar los asientos en su interior.
 Antes de instalar los manómetros verifique el estado de las mangueras y
de los empaques de caucho que traen en sus racores de conexión. Al instalarlos
asegúrese que las mangueras no queden rozando con poleas u otros elementos
que las puedan dañar.

Para instalar los manómetros de refrigeración siga el siguiente

procedimiento:

1) Limpie cualquier suciedad o humedad que se encuentre en las

válvulas de servicio y verifique el estado de las mangueras y racores
de conexión.

2) Remueva los tapa-vástagos de las válvulas de servicio de descarga y

de succión.
3) Asegúrese que las dos válvulas de servicio están en asiento trasero.

4) Remueva los tapones de los puertos de servicio de ambas válvulas.

5) Conecte y apriete a mano la manguera de descarga a la puerta de

servicio de la válvula de servicio del lado de alta.
6) Coloque sin apretar la manguera de succión a la puerta de servicio de
la válvula de servicio del lado de baja.
 Asegúrese de que todos los racores estén bien apretados en el
múltiple de manómetros y cierre las llaves de paso al puerto central
de servicio.

7) Purgue el aire del múltiple de manómetros. Gire el vástago de la

válvula de servicio de descarga de 1/4 a 1/2 vuelta en el sentido de
las manecillas del reloj. Afloje el racor de conexión de la manguera de
alta en el múltiple de manómetros y deje que el refrigerante purgue
el aire de la manguera por cinco segundos. Apriete a mano el racor
de nuevo.

8) Cuando la manguera central de servicio esté conectada, abra la llave

del lado de alta del múltiple de manómetros. Afloje el racor de
conexión de la manguera central al terminal ciego del múltiple y deje
que el refrigerante purgue el aire por cinco segundos y apriete de
nuevo a mano el racor.
9) Abra la llave del lado de baja del múltiple de manómetros y permita
que el refrigerante purgue el aire de la manguera de baja durante 5
segundos. Apriete el racor de conexión en la puerta de servicio de
succión.
10) Gire el vástago de la válvula de servicio de succión de 1/4 a 1/2
vuelta en el sentido de las manecillas del reloj.

11) Cierre las llaves del múltiple de manómetros para que no

comuniquen con el puerto central de servicio y así se encontrarán
instalados y listos para operar el múltiple de manómetros de
refrigeración.

7.2 Cómo Estimar la Presión de Succión.

Tome la temperatura de bulbo seco del aire de retorno al evaporador y

conviértala a grados Fahrenheit.

A este valor réstele 15 ºF y obtendrá la temperatura de saturación del

refrigerante para esta condición de operación.
 Vaya a la tabla de Presión -Temperatura correspondiente al refrigerante
que está usando y lea la presión correspondiente. Esta debe ser
aproximadamente la presión de succión o de "baja" del sistema .

7.2.1 Causas de una presión de succión baja y línea de succión

congelada.

Si la presión de succión está por debajo del valor estimado y la línea de succión
está congelada revise lo siguiente:
-Serpentín del evaporador congelado.
-Flujo de aire al evaporador restringido (Filtros tapados, ventiladores rotos, o
compuertas cerradas)
-Falla en el motor eléctrico del ventilador del evaporador o en las correas de
transmisión.

7.2.2 Causas de una presión de succión baja y línea de

succión seca.

- Bajo nivel de refrigerante.

- Restricción en el filtro de la válvula de expansión (si lo tiene).
- Secador restringido.
- Fuga por el tubo capilar del bulbo sensor de la válvula de expansión.
- Válvula de expansión congelada internamente.
- Calibración de la válvula de expansión.

7.2.3 Causas de una presión de succión alta y línea de succión

congelada.

- Mal contacto del bulbo sensor de la válvula de expansión.

- Calibración de la válvula de expansión.

7.2.4 Causas de una presión de succión alta y línea de succión

seca.

- Platos de válvulas del compresor con fugas.

- Desgaste del cilindro o el pistón del compresor.

7.3 Cómo estimar la presión de Descarga o de Alta.

La presión de alta depende de la temperatura ambiente. Para estimar su valor

convierta la temperatura del aire que circula por el condensador a grados
Fahrenheit y multiplíquela por 1.5.

Con este valor de temperatura vaya a la tabla de Presión- Temperatura y lea la

presión de alta correspondiente al refrigerante que esté usando.
7.3.1 Causas de una Alta Presión de Descarga.

Si la presión indicada por el manómetro de alta es mayor que la estimada en el

paso anterior verifique los siguientes puntos:

- Recirculación de aire sobre el condensador.

- Restricción al flujo de aire sobre el condensador.
- Sobrecarga de refrigerante.
- Aire o gases no condensables en el sistema.
- Serpentín obstruido o sucio.
- Falla en el motor eléctrico del ventilador del condensador
- Correas des-tensionadas o rotas.
- Aspas del ventilador rotas o dobladas.
- Refrigerante incorrecto.

7.3.2 Causas de una Baja Presión de Descarga.

- Baja carga de refrigerante.

- Baja temperatura ambiente.
- Restricción en el lado de baja.
- Compresor defectuoso.
- Refrigerante incorrecto.

7.4 Cómo y Cuando Cambiar el Filtro Secador.

El filtro secador es un elemento que se va saturando en la medida en que va

atrapando humedad o partículas sólidas.

Se recomienda cambiar cada vez que el sistema sea abierto al ambiente, cada
año de operación del equipo o cuando al tocar su línea de entrada y de salida
se sienta una diferencia de temperatura.

Para cambiarlo simplemente cierre las válvulas de paso que se encuentran a la

entrada y a la salida del mismo. Conecte y apriete el racor de entrada al
secador y conecte sin apretar el de salida. Purgue refrigerante durante 5
segundos y apriete el racor de salida. VERIFIQUE LA DIRECCION DE
FLUJO EN EL SECADOR.

7.5 Cómo Realizar una prueba de Capacidad al Compresor.

Instale los manómetros de refrigeración y encienda la unidad. Cubra el

condensador con un cartón flexible por el lado de succión de aire y verifique
que el compresor sea capaz de levantar una presión de descarga de por lo
menos 350 psig. Descubra el condensador para que la presión se normalice.
Nunca exceda el valor de disparo del interruptor de alta presión de descarga.
7.6 Cómo y Cuándo Hacer una Prueba de Acidez y de Color al Aceite
de Refrigeración del Compresor.

Coloque la manguera central de servicio en un recipiente limpio y transparente.

Abra la llave del lado de baja de los manómetros de refrigeración y permita que
salga refrigerante por ella junto con aceite. Cuando se halla acumulado una
onza de aceite en el recipiente cierre la llave de los manómetros y tape la
muestra de aceite.
Analice el color del aceite de acuerdo a los siguientes lineamientos:
-Color Negro: Carbonización debida a la operación del equipo con humedad o
aire en el sistema de refrigeración.
Color Carmelito: Se presenta como resultado de un alto nivel de acidez debido a
humedad en el sistema que ya ha generado corrosión galvánica.
Color Gris metálico: Ocasionado por el desgaste de cilindros, pistones o
casquetes en el compresor.

Con la muestra de aceite obtenida anteriormente realice una prueba de acidez

al sistema mezclándola con el contenido del frasco del "kit de acidez". Agite la
mezcla y compare el color de ésta con la etiqueta impresa. Si el color
resultante es púrpura el aceite está en una condición satisfactoria. Si el color es
naranja el aceite está con un nivel marginal de acidez y es necesario cambiarlo
y deshidratar el sistema. Si el color es amarillo el nivel de acidez del aceite es
excesivo y hay que someter al sistema a un proceso de limpieza interna
especial.

7.7 Cómo Verificar la Carga de Refrigerante del Sistema:

Instale los manómetros de refrigeración y verifique que las presiones de alta y

baja sean las correctas.
Localice la mirilla de nivel de refrigerante líquido y verifique si está llena o si por
el contrario tiene burbujas.

Si presenta burbujas cubra el condensador con un cartón flexible y permita que

la presión de descarga aumente. Si al subir la presión de descarga las burbujas
desaparecen, la carga de refrigerante del sistema es la adecuada.

7.8 Cómo Chequear Fugas, Corregirlas y Presurizar con Nitrógeno.

Si como resultado de la prueba anterior se determina que la unidad está baja

de refrigerante revise si hay fugas siguiendo el procedimiento que a
continuación se describe:

1) Verifique visualmente si hay alguna mancha de aceite de refrigeración en

algún trayecto del sistema. Siempre que hay fuga de refrigerante la hay
también de aceite.
2) Aplique una solución de agua y jabón a las uniones o sitios donde se
sospeche que haya fugas. Si muestra burbujas es un indicativo de la
presencia de una fuga.
3) Encienda la lámpara halógena y permita que su elemento se caliente. Luego
recorra todo el sistema con la manguera de prueba de la lámpara. Un
cambio de color en la llama de la lámpara indicará la presencia de una fuga.
Una vez localizada la fuga corríjala. Si es necesario utilizar soldadura para
corregir la fuga recuerde utilizar los abocardadores adecuados a la medida
interior del tubo para expandirlo a la medida precisa. Si esta medida interna no
es la correcta la soldadura no fluirá adecuadamente y la unión presentará
fugas. Limpie el interior del tubo expandido con un cepillo metálico apropiado y
el exterior del otro extremo con una lija fina. Aplique el fundente al tubo macho
como se muestra en la siguiente figura. Caliente la unión en el sitio indicado y
aplique la soldadura en el punto de unión de los dos tubos permitiendo que
ésta fluya por efecto capilar en toda la circunferencia de la misma.
Luego de terminar de realizar la soldadura presurice el sistema con nitrógeno
hasta 200 psig y verifique fugas con la solución de agua jabonosa o con la
lámpara halógena.

8. Evacuación.

8.1 Porqué es Necesario Evacuar un Sistema.

Cuando el sistema ha sido abierto a la atmósfera o cuando se sospecha que hay

humedad dentro del mismo es necesario evacuarlo para hacer que toda el agua
que se encuentra en su interior se evapore y pueda ser evacuada por la bomba
de vacío.
CONSECUENCIAS DE LA PRESENCIA DE HUMEDAD DENTRO DE UN
SISTEMA DE REFRIGERACION
 8.2 Procedimiento a seguir para evacuar un sistema.

1) Instale los manómetros de refrigeración y evacué el refrigerante abriendo

lentamente las llaves del múltiple evitando dejar salir demasiado aceite de
refrigeración.

2) Una vez la presión interna del sistema haya caído a cero, presurice con
nitrógeno seco hasta 20 psig y déjelo por 30 minutos dentro del sistema.

3) Evacue el nitrógeno y conecte la bomba de vacío y el indicador de micrones

de vacío. Encienda la bomba y permita que trabaje hasta que el indicador de
micrones marque 500.
4) Apague la bomba de vacío y observe la lectura del indicador de micrones.
Deberá sostener por lo menos 2000 micrones por cinco minutos.
5) Si la lectura sube y se detiene en un valor superior a los 2000 micrones es
un indicativo de que todavía hay humedad en el sistema. Si la lectura sube
indefinidamente hasta cero es un indicativo de que hay fuga.

9. Procedimiento Para Cargar Con Refrigerante un Equipo.

Una vez terminado el proceso de evacuación rompa el vacío con refrigerante.

Pese la "pipa" de refrigerante y anote el valor. Consulte el manual del

fabricante para determinar cuántas libras hace la carga completa del equipo.
Reste esta cifra del valor anotado anteriormente. Cuando la lectura de la
balanza indique el resultado de la resta anterior deje de adicionar carga al
sistema.

Con la unidad apagada adicione refrigerante por ambas válvulas de servicio.

Cuando la unidad ya no acepte más refrigerante por este método, cierre la llave
del lado de alta de los manómetros y termine de cargar la unidad por el lado de
baja con la unidad encendida. NO SOBRE CARGUE LA UNIDAD.

11. Planos Eléctricos.