UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

Sección de Procesos y Tecnología

PROCESOS INDIUSTRIALES INORGÁNICOS I (PII-I)

PROCESO INDUSTRIA DE
OBTENCION DE LA CERAMICA
……………………………………………………………………………….

EQUIPO DE TRABAJO:

Nº APELLIDOS Y NOMBRES CT CE CR NP
1
2
3
4

EVALUADO POR:
Dr. PEDRO QUIÑONES PAREDES

03-07-2018
1. RECURSOS NATURALES INORGÁNICOS POTENCIALES DE EXPLOTACIÓN

Las materias primas para la fabricación cerámicas son los productos cerámicos clásicos,
que constituyen la "cerámica tradicional", están preparados con materias primas
naturales, que de acuerdo con su función pueden ser plásticas o no plásticas. Las
primeras son esencialmente arcillas.
La cerámica estructural son cerámicas tradicionales (ladrillos, tejas, bovedillas,
termoarcilla, clinkers y otros), la loza, la porcelana de mesa y artística, la cerámica
sanitaria, los pavimentos y revestimientos, los esmaltes y fritas, y los refractarios.
Frente a estos productos cerámicos existen otros que empiezan a fabricarse a pequeña
escala al final de los años sesenta del siglo pasado, y que hoy tiene un interés
extraordinario para las nuevas tecnologías. Son las llamadas cerámicas no tradicionales,
cerámica técnica, cerámicas especiales o materiales avanzados. Estos materiales
cerámicos se basan en un proceso cerámico similar al ya comentado anteriormente, pero
que difiere en tres aspectos:
a) Las materias primas utilizadas no son las tradicionales, sino un grupo de
materiales no metálicos, que en la mayoría están formados por polvos de alta
pureza a base de óxidos de Al, Si, Zr, Be, B y nitruros y boruros,
b) El proceso de producción parte de la elevada pureza de las materias primas a
utilizar, que luego deben ser especialmente preparadas para las fases de
conformado y densificación.
c) El control de calidad del producto es extremadamente estricto, en lo que respecta
a la microestructura y propiedades físicas.

Estas cerámicas especiales se pueden subdividir en biocerámicas, ferroeléctricas,

piezoeléctricas, electroópticas, materiales compuestos a base de mullita, de fibra, o de
metales y cerámica, etc. La preparación de estos cuerpos cerámicos ha dado lugar a nueva
tecnología cerámica, a través de la cual se producen cerámicos de alto valor añadido, que
suponen un reducido volumen en relación con las cerámicas clásicas.
Tabla 1: Clasificación de los cerámicos, según su función. (3)
PLASTICAS NO PLASTICAS
Las no plásticas pueden ser también
Las plásticas pueden tener una función
elementos "fundentes", que facilitan una
de "desgrasantes" (materiales que
cocción a menor temperatura e introducen
reducen la plasticidad permitiendo un
los elementos necesarios para la formación
mejor trabajo y facilitando el secado).
de nuevas fases.

Las materias primas plásticas son arcillas
y caolines, y en menor proporción
algunas otras de naturaleza parecida, que
contienen minerales arcillosos en
cantidades sustanciales, tales como la
arcilla compacta, la pizarra arcillosa,
margas y loess.
Los principales minerales plásticos
pueden ser: -Naturales: arcilla, caolín,
cuarzo, feldespato, nefelina sienita,
wollastonita, caliza, talco, etc.
-Sintéticas: corindón, carburo de silicio,
wollastonita sintética, óxidos colorantes,
dióxido de circonio, etc.
Las materias primas no plásticas son
arcillas y caolines, y en menor proporción
algunas otras de naturaleza parecida, que
contienen minerales arcillosos en
cantidades sustanciales, tales como la
arcilla compacta, la pizarra arcillosa,
margas y loess.
Los principales minerales no plásticos son:
feldespatos (y feldespatoides) que son
fundentes; cuarzo y arenas silíceas que
actúan como inertes; calcita y dolomita,
que pueden ser reactivos y también
fundentes; y los óxidos de Fe y otros
elementos (Cu, Co, Mn, Ti) que suelen
actuar como pigmentos, y en ciertos casos
como fundentes.

Arcilla (3)
Es una roca sedimentaria formada por partículas muy finas (> 50% es < 2𝜇𝑚), constituida
por agregados de silicatos de aluminio hidratados, conocida como caolín
(aluminosilicatos) que mezclada con agua es plástica, que endurece con el secado a alta
temperatura, y que contiene filosilicatos y otros minerales que le imparte las mismas
propiedades (minerales de la arcilla). (1)
Las arcillas tienen otros minerales diferentes de los anteriores, que se denominan
minerales asociados (cuarzo, feldespatos, calcita, pirita). Estas arcillas reciben la
denominación industrial de arcillas comunes y su papel en la preparación del cuerpo
cerámico es múltiple y consiste en:
a) Impartir la plasticidad necesaria para su moldeo.
b) Mejorar las propiedades mecánicas.
c) Mejorar las propiedades de la suspensión.
d) Aportar los componentes para la formación de fases líquidas y cristalinas durante la
cocción.
Las arcillas sedimentarias (2) constan generalmente de caolinita desordenada y uno o
varios de los otros minerales de la arcilla, tales como haloisita, ilita, montmorillonita, etc.
Según Seger, pueden distinguirse cuatro grupos de materias primas arcillosas, sobre la
base de la composición química y el uso industrial:
A. Arcillas con alto contenido de alúmina y casi exentas de hierro, con una
proporción excepcionalmente elevada en caolinita. Se usan en la industria cerámica,
particularmente en cerámica fina, como la fabricación de porcelanas, de sanitario y
de cerámica técnica, por ejemplo, azulejos ligeramente coloreados, aisladores
eléctricos, cacetas, soleras en la producción de vidrio, crisoles para fusión, productos
refractarios y antiácidos, etc.
B. Arcillas con mucha alúmina y poco hierro, todavía ricas en caolinita, utilizables en
la industria cerámica semivahosa, en la elaboración de chamota, artículos porosos y
gres.
C. Arcillas con bajo contenido en AI2O3 y una elevada proporción de compuestos
de hierro. Se usan para azulejos de color oscuro y platos, en producción de ladrillos,
alfarería que cuece en rojo y para aisladores.
D. Arcillas pobres en AI2O3 y una gran proporción de compuestos de hierro y
carbonato cálcico. Este grupo comprende la mayor parte de arcillas ladrilleras
ordinarias, arcillas limoníticas margosas y margas, de uso en la industria pesada de la
arcilla.

Caolín
La otra materia arcillosa esencial para cerámica es el caolín,
que puede llegar a formar parte de las pastas cerámicas
hasta en un 60 %, como en alguna porcelana.
Los caolines son las arcillas más puras y blancas. La mayor
parte de ellos constan de caolinita, sin ningún Otro mineral
arcilloso, aunque en algunos la caolinita puede ser de tipo
desordenado. Como ocurre con las arcillas, la composición es variable. El contenido
medio en caolinita de los caolines ingleses, de renombre por su alta calidad para
aplicaciones en pastas blancas, se halla entre 75-85 %. La mica, que explica el 0,5-2,5 %
de K2O de los análisis químicos, está generalmente presente en proporciones del 5-20%.
Geológicamente se distingue entre:
Caolines primarios o residuales, que mantienen una relación directa con su roca madre
y que poseen la mayor parte de las características heredadas de la textura y estructura
originales de la roca; se formaron por alteración de ésta a través de procesos volcánicos,
hidrotermales o de meteorización.
Caolines secundarios o sedimentarios, que se presentan como masas que han sido
arrastradas por el agua y luego depositadas formando yacimientos; pertenecen a la serie
sedimentaria arcilla caolínitica-limo-arena.

Feldespatos. (2)
Los feldespatos son monoclínicos o triclínicos, y
existen grupos químicamente diferentes:
Feldespatos potásicos (KAlSi3O8)
Feldespatos sódicos (NaAlSi3O8)
Feldespatos cálcicos (CaAl2Si2O8)
Feldespatos báricos (BaAl2Si2O8).
Los báricos son extremadamente raros y tienen poca importancia.
Se clasifica de la siguiente manera:
- Grupo Plagioclasas:
Los feldespatos sódicos y cálcicos forman una serie continua de soluciones solidas que
se denominan plagioclasas. Son tricíclicos. El escalafón va desde pura plagioclasa cálcica
sódica (albita, en forma de abreviatura Ab) hasta plagioclasa cálcica pura (anortita, en
forma de abreviatura An) y está dividido en secciones, tradicionalmente denominadas
como sigue:
Albita (0-10% An)
Oligoclasa (10-30% An)
Andesina (30-50% An)
Labradorita (50-70% An)
 Bitownita (70-90% An)
Anortita (90-100% An)
Las plagioclasas casi siempre presentan un maclado multilaminar: Sus propiedades
óptimas y físicas varían de acuerdo a su composición, de tal manera que estas pueden
utilizarse para su identificación. Las plagioclasas sódicas se hallan principalmente en
rocas ricas en álcalis (granitos, sienitas, etc.), la andesina y las oligoclasas se encuentran
en rocas intermedias (dioritas), mientras que la labradorita, Bitownita y anortita son
compuestos de rocas básicas (gabros) y anortositas.
- Grupo de feldespatos alcalinos.
A altas temperaturas existe una serie continua de soluciones sólidas entre el feldespato
potásico y el feldespato sódico, pero a bajas temperaturas solo es posible una solución
solida limitada. (Para fenómenos de desmezclas, Pertita).
Ortoclasa u ortosa es el nombre general para el feldespato potásico monoclínico.
Microclina es el nombre general para el feldespato potásico triclínico.

YACIMIENTOS DE ARCILLAS EN PERÚ. (1)

En el Perú se explota arcilla (para cerámica, para cemento), Bentonita, caolín y pirofilita.
Las arcillas comunes de la costa tienen por lo general origen fluvial, mientras que en los
Andes se forman por la alteración de rocas ricas en aluminio como pizarras, lutitas y
volcánicos ácidos.

Condiciones favorables para la formación de arcillas:

Caolinita: áreas donde precipitación > evaporación (climas húmedos), Lixiviación
constante. No en agua estancada, Agua acida.
Montmorillonita: Evaporación es mayor a la precipitación. Agua estancada (lagos
océanos), Condiciones alcalinas- neut.
Illita: lluvia moderada, condiciones marinas, pH alcalino a neut.
Los depósitos de bentonita están distribuidos a lo largo de la costa y de la franja
interandina. Los depósitos más importantes se encuentran por encima de la cordillera de
la costa y llanuras adyacentes de los departamentos de Tumbes, Piura e Ica. En Tumbes
y Piura la bentonita consiste de montmorillonita (45 a 47 %) y cristobalita (10 a 30 %),
con cantidades menores de otros minerales. La bentonita sódica abunda en los
departamentos de Tumbes y Piura y la cálcica en el departamento de Ica. Se ha sugerido
la existencia de una franja de depósitos de bentonita desde el valle de Asia en el
departamento de Lima, hasta el río Majes en el departamento de Arequipa.
En la franja interandina de los departamentos de Cajamarca, Ancash, Junín, Ayacucho y
Puno también existen depósitos de Bentonita.
Los depósitos reconocidos de caolín se encuentran en las franjas de la Cordillera
Occidental e Interandina. Los depósitos de origen magmático se encuentran próximos a
yacimientos metálicos; Así por ejemplo, la lixiviación de volcánicos ácidos por gases
residuales magmáticos se presenta en el yacimiento Providencia ubicado cerca al pórfido
de cobre Michiquillay y en el diseminado de oro Yanacocha, en el departamento de
Cajamarca. El caolín blanco del yacimiento Providencia contiene 63 % de caolinita
aumentando su proporción a 75 % en la fracción < 2 micrones. El problema es la
presencia en algunos sectores de impurezas como cristobalita u óxidos de hierro. Los
caolines hidrotermales asociados con alumnita se explotan como material para tallar
esculturas.
Los caolines y arcillas refractarias de origen residual o sedimentario se presentan en la
franja Interandina. La lixiviación más completa se presenta en los suelos formados en
clima húmedo y cálido, sobre los cuales creció una vegetación intensa. Por lo general, las
arcillas caoliníticas más puras se presentan debajo de los mantos de carbón. Depósitos
cretáceos de arcillas refractarias en el pico de los mantos de carbón se explotan en el
departamento de Junín.
Cerca de Huamachuco en el departamento de La Libertad existen numerosos
mantos de caolines redepositados en la formación Cretáceo Chimú.
Los caolines consisten de una mezcla de caolinitas y cuarzo con muy pocas impurezas
(anatasa / óxido de titanio) que sin embargo, logran colorear algunos mantos en toda su
longitud. El contenido de alúmina es superior a 25 % alcanzado a 36 %. Las fracciones
de la muestra con granulometría < 2 micrones pueden contener más de 37 % de alúmina.
El caolín se presenta en varios mantos paralelos con grosores que pueden alcanzar 35 m
y extensiones de varios kilómetros.
  Yacimientos de caolín: Huaylas, Huarochirí, Otuzco, Cajatambo, Lima,
Chancay, Castrovirreyna, Huancavelica, Recuay, Piura, Chiclayo, Concepción,
Huamachuco, Cajamarca.
 Yacimientos de Pirofilita: Junín, lima, Nazca, Tarma.
 Yacimientos de Tierra de fuller: Cañete, Melgar.
 Yacimientos de Arcillas litófagas: Sandia (Puno).
 Yacimientos de Arcillas refractarias: Lampa, Piura, La Libertad, Lambayeque,
Huancayo, etc.
Cantaras de arcillas en el Perú son 296, el mayor número de canteras están presentes en
Lima 22.21%, Junín 15.49%, La Libertad 15.49%

2. DEFINICIÓN OPERACIONAL DEL PII EN ESTUDIO

El proceso industrial para obtener los ladrillos refractarios a partir de la arcilla, caolín y
feldespatos consiste en la extracción de la materia prima de canteras, luego a esta materia
prima se le hace un pre- tratamiento que abarca 3 proceso: Trituración y molienda, con
el fin de reducir de tamaño del grano de la materia prima, consiguiendo una
homogeneización del material necesaria para su posterior tratamiento; evitando un mayor
consumo energético y alargando la vida útil de los equipos; después la materia pasa por
un tamiz donde se da el fraccionamiento de la materia prima por criba para su
clasificación (tamiz); y finalmente se mezcla éstas para la formación de masa
(malaxadora). Esta mezcla pasa por un proceso de amasado adicionando una cierta
cantidad de agua, para darle un cierto grado de plasticidad, con el fin de tener una mayor
facilidad a la hora de realizar el moldeado del producto (extrusora) la presión máxima de
prensado usada es 4-15MPa. Teniendo el producto se deja secar, para la eliminar el agua
para que no se produzcan agrietamientos a una temperatura de secado debe bordear entres
los 110ºC a 120ºC. Finalmente, se da el proceso de cocción a una temperatura entre los
1450°C – 1500°C, que le va a brindar las propiedades más importantes y especificas del
producto final. El tiempo total de precalentamiento, cocción y enfriamiento es de 3 días
(Horno túnel). El consumo de calor por Kg de ladrillo para la cocción en hornos túnel es
aproximadamente de 35000 kJ/Kg para ladrillos refractarios. Teniendo el producto frio
para por una revisión y empaque.
3. PROPIEDADES FÍSICAS, QUÍMICAS, TERMODINÁMICAS Y AMBIENTALES
DE LOS MATERIALES DEL PII, ELEGIDO.

ARCILLA:
Propiedades químicas:
- Densidad y porosidad: son en todo análogas en lo definido para piedras naturales.
La densidad real es del orden de 2g/cm3.
- Absorción: recibe el nombre de absorción específica al % en peso de agua
absorbida respecto de una pieza seca. Con ella está relacionada la permeabilidad.
- Estabilidad y resistencia: Tienen gran estabilidad química y son resistentes a la
corrosión Características eléctricas: Poseen una amplia gama de cualidades
eléctricas.
Propiedades físicas:
- Color y aspecto: el color depende de las impurezas (óxido de hierro) y de los
aditivos que se empleen con la finalidad de ornamentar en la construcción.
- Heladicidad: es la capacidad de recibir las bajas temperaturas sin sufrir deterioros
en las caras expuestas al frío.
- Resistencia mecánica: usualmente la exigencia se refiere a la resistencia a
compresión y módulo de elasticidad, magnitudes muy relacionadas con la
porosidad. Cabe así mismo señalar la aceptable resistencia a tracción del material
cerámico.
- Dureza: presentan una gran resistencia mecánica al rozamiento, al desgaste y a la
cizalladura.
- Temperatura: Son capaces de soportar altas temperaturas, elevado punto de
fusión, bajo coeficiente de dilatación y baja conductividad térmica.

CAOLÍN:

PROPIEDADES FISICAS
Color Blanco
Raya Blanca
Lustre Mate, nacarada
Sistema cristalino Triclínico
 Exfoliación Perfecta
Fractura Astillosa
Dureza 2
Densidad 2.6

Tiene la valiosa propiedad de formar con agua una masa plástica y moldeable y
que después de un tratamiento adecuado y calentada a alta temperatura, mantiene
la forma y adquiere solidez.

FELDESPATO:

PROPIEDADES FISICAS
Color variado
Lustre Mate
Exfliación Perfecta
Fractura Astillosa
Dureza 6-6.5

PROPIEDADES QUIMICAS
Punto de fusión 1550°C

4. DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES MÉTODOS O TECNOLOGÍAS

RECIENTES DE INDUSTRIALIZACIÓN DEL RR NN INORGÁNICO ELEGIDO
PARA EXPONER

Extracción de la materia prima.

La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de seguridad y

respeto medioambiental, que generalmente se ubica en tierras áridas a los pies de algún
monte o cerro. Previamente se hacen pruebas mecánicas para comprobar su composición
química y dar paso a su extracción.
Luego se almacena antes de entrar en la línea de fabricación. El tipo de almacenamiento
depende de si la molienda se hace por vía húmeda o por vía seca.

Preparación de la materia prima.

 Esta fase de preparación consiste en una serie de operaciones que tiene por finalidad
purificar y refinar la materia prima. La preparación de las materias primas abarca tres
procesos individuales, a saber:
- Desmenuzamiento.
- Clasificación (Fraccionamiento por criba del material triturado/molido).
- Dosificación (Mezcla de fracciones para la formación de masa).

a. Combinación de la materia prima:

Esta operación se realiza con la finalidad de bajar o subir el grado de plasticidad,
refractariedad, color, entre otras propiedades; según el producto que se desea producir.

b. Triturado:

Trituración basta - trituración fina - molienda.

Para ejecutar este tipo de trituración existen un gran número de máquinas de diferentes tipos,
de las que sólo se citarán las más importantes:

- Trituración basta: triturador de mandíbulas, triturador de impacto, triturador de

cono, triturador de rodillos.

- Trituración fina: triturador de impacto, triturador de cono, triturador de rodillos.

- Equipos de molinos: Molino de rodillos anulares, molino de bolas, molino oscilante.

En esta etapa se reduce de tamaño del grano de la materia prima, consiguiendo una
homogeneización del material necesaria para su posterior tratamiento; evitando un mayor
consumo energético y alargando la vida útil de los equipos. Es importante la dureza de la
materia prima para elegir el equipo conveniente.

El rendimiento de los equipos utilizados en trituración es bajos, oscilan entre 0,2 y 2%.

Otra característica es la humedad de la materia prima:

 Si es menor del 4% se producen perdidas de polvos.

  Si es mayor del 4% el material se empasta, presentando adherencias entre
partículas o con elementos de la máquina.
Una vez hecha la mezcla de arcillas esta se deposita en silos para luego pasar a un triturado
o llamado comúnmente rompe terrones, estas pueden ser unos martillos, cilindros, etc. Y se
reducen los terrones más grandes para luego pasar a un proceso de desintegración.

c. Desintegración.
Se da por medio de dos cilindros que giran a diferentes velocidades. Esta operación se
utiliza para disminuir los diámetros de los terrones y llegar casi a pulverizarlos.

Figura 1. Cilindros de desintegración

d. Zona de Acopio.
Tiene como finalidad humedecer totalmente todas las partículas de arcilla, se hace en
una zona cerrada que no haya filtros de luz solar. Para homogenizar definitivamente
tanto en apariencia física como química.

Proceso de amasado de la materia preparado.

Se lleva a una tolva donde combina la arcilla ya triturada con un poco de agua para llevarla
una zona de acopio. Luego se lleva a otra máquina amasadora de mayor tonelaje.

Proceso de Prensado la materia obtenida.

Proceso de prensado de la materia prima después de cumplir las características de calidad en

cuanto a granulometría y dosificación de acuerdo al tipo de refractario.
 a. Laminación. Se da por medio de una máquina constituida por dos cilindros rotatorios
lisos montados en ejes paralelos con separación de 1 a 2 mm por el cual pasa la arcilla
sufriendo un aplastamiento y un planchado que afina aún más las partículas y se
obtiene la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar en el interior
del material.

b. Moldeado. Consiste en hacer pasar la mezcla por una extrusora. El moldeado

normalmente se hace en caliente utilizando vapor saturado y al vacío de tal manera
de que se obtenga una humedad más uniforme.

Secado.

El secado tiene por objetito eliminar el agua libre, no combinada, contenida en la pasta cruda
durante la preparación de las materias primas, la temperatura de secado debe bordear entres
los 110ºC a 120ºC. Debe hacerse de tal modo que no se produzcan agrietamientos, la
necesidad e importancia de esta operación, previa a la cocción, está en consonancia con el
porcentaje de humedad de la pasta. Es por tanto particularmente relevante en las masas
plásticas de arcilla y, por el contrario, es innecesaria para las masas prensadas en seco o
aglomerada químicamente. El secado debe realizarse cuidadosamente y requiere, en función
del tamaño del ladrillo y de la consistencia de la masa utilizada, una duración que puede
oscilar entre un día y varias semanas.

Figura 2. Secado de los ladrillos refractarios.

Cocción.
Es la etapa más delicada del proceso de fabricación ya que condiciona las propiedades más
importantes y especificas del producto final. Sus parámetros son la temperatura, el tiempo de
tratamiento y la velocidad de calentamiento y enfriamiento.

Se realiza en hornos túnel de aproximadamente 150 m de longitud. Y la temperatura de

cocción depende del grupo de material.

El tiempo real de cocción, incluyendo el precalentamiento y el enfriamiento abarcan tres

días en horno túnel.

Figura 3. Proceso de cocción y almacenaje

5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PII E IDENTIFICAR LOS PRINCIPALES

EQUIPOS.
6. ELABORAR EL DIAGRAMA DE BLOQUES CORRESPONDIENTE AL PII,
ELEGIDO

A) -DIAGRAMA DE BLOQUES
Gases
W
Q residuales
F Vapor Aire
de agua

A H
Mineral Mezcla Cerámico
AMASADO-I SECADOR-II HORNO-III
M P
Agua
G
B) BM / AMASADO

1. Base de cálculo: 1000 kg de Caolín y Feldespato

Asumiendo que contiene un 95% de 2Si𝑂2 . 𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝐻2 𝑂 y que la impureza es

carbonato de calcio (𝐶𝑎𝐶𝑂3 ) en un 5%

2. Peso de componente activo = 1000*0.95 = 950 Kg de 2Si𝑂2 . 𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝐻2 𝑂

3. Peso de impureza = 1000-950 = 50 Kg de 𝐶𝑎𝐶𝑂3

4. Asumiendo que por cada 8 Kg de materia prima, se utiliza para el amasado 1

Kg de Agua.

5. Peso de Agua utilizada= 1000/8 = 125 Kg de Agua

6. Peso total de mezcla(corriente H) = 1000+125= 1125 Kg de Mezcla

C) BM/ SECADOR

1. Asumiendo que 92% de agua se evapora en el secador

 W agua que se evapora (F)= 125*0.92= 115 Kg

2. Corriente M= 1125-115 = 1010 Kg de Mezcla

Composición de la Corriente M:

Componente kg % peso

Agua Libre 10 0.99

CaCO3 50 4.95

2Si𝑂2 . 𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝐻2 𝑂 950 94.06

Total 1010 99.999

D) BM / HORNO.

Asumiendo que por cada 2 Kg de materia prima se utiliza 1 Kg de Coque

1. Peso de Coque: 1000/2 = 500 Kg de Coque

2. Modelo químico: (Obtenido de la suma de las reacciones en serie)

Ideal: C + O2 ========= CO2
[12] [32] [44]
Real: 500 kg A? B?

Ideal: 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 . 𝟐𝐒𝐢𝑶𝟐 . 𝟐𝑯𝟐 𝑶 ====== 𝟐𝑺𝒊𝑶𝟐 . 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝟐𝑯𝟐 𝑶

[258] [222] [36]
Real: 950 kg C? D?

Ideal: CaCO3 ========= CaO + CO2

[100] [56] [44]
Real: 50 kg M? N?

Bloque:
Gas residual
Aire Q W
Cerámico
M HORNO -III P

H Coque
3. Cantidad de Oxígeno necesario para la combustión:
500 ∗ 32
𝐴= = 1333.3 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑂2
12
Componente Kg-mol % mol PM kg % peso % peso
N2, inerte 0.79 79 28 22.12 76.70 76.7

O2 0.21 21 32 6.72 23.30 23.3

Total 0.10 100 28.84 100.0

4. Cantidad de Aire necesario para la Combustión:

1333.3 ∗ 100
𝑊= = 5722.31 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
23.3
5. Gas inerte Nitrógeno N2 que acompaña al oxígeno:
W N2 = 5722.31 – 1333.3 = 4389.01 kg.
6. Peso de cerámico obtenido:
950 ∗ 222
𝐶= = 817.44 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑜
258
7. Peso de Dióxido de Carbono CO2 producido por el C:
500 ∗ 44
𝐵= = 1833.28 𝑘𝑔𝐶𝑂2
12
8. Peso de CO2 producido por la calcinación del CaCO3:
50 ∗ 44
𝑁= = 22 𝑘𝑔𝐶𝑂2
100
Peso total de CO2 producido: 1833.28+22 = 1855.28 kg de Dióxido de
Carbono
9. Producción de Óxido de calcio CaO:
50 ∗ 56
𝑀= = 28 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑂
100
 10. Peso de Agua formado por la reacción:
817.44∗36
D= = 132.55 kg de Agua
222
11. Peso total de Agua :
Peso de Agua= 132.55+10= 142.55 kg de Agua

12. Composición de la Corriente W gases residuales:

Componente Kg % peso
N2. Inerte 4389.01 68.72
CO2, formado 1855.28 29.05
H2 O 142.55 2.23
TOTAL 6386.84 100.00

13. Composición de Corriente P Cerámico:

Componente Kg % peso
2Si𝑂2 . 𝐴𝑙2 𝑂3 817.44 96.69
CaO 28 3.31
TOTAL 845.44 100.00

E) EVALUACIÓN MÁSICO DEL SISTEMA

5722.31 kgW gases residuales

C 115 kg 6386.84 kg
Q
1010 kg
1125 kg
1000 kg AMASADO-I SECADOR-II HORNO-III Cerámico
A H M 845.44 kg
P
125 kg G R Coque
500 kg
 F) BALANCE SISTÉMICO TOTAL DE PLANTA

∑ (ENTRADAS) SISTEMA ∑ (SALIDAS)

PLANTA

∑𝑵 𝑵
𝑵=𝟏(𝐅𝐋𝐔𝐉𝐎𝐒 𝐃𝐄 𝐄𝐍𝐓𝐑𝐀𝐃𝐀) = ∑𝑵=𝟏(𝐅𝐋𝐔𝐉𝐎𝐒 𝐃𝐄 𝐒𝐀𝐋𝐈𝐃𝐀)

A + G + R + Q = C +W+P

1000 + 125 + 500 + 5722.31 = 115 + 6386.84 + 845.44

7347.31 = 7347.31

G) MATRIZ SISTÉMICO DEL BALANCE MÁSICO-Kg.

Corriente A G C Q W R P
Compte.
Mineral 1000
𝟐𝐒𝐢𝑶𝟐 . 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 . 𝟐𝑯𝟐 𝑶 950

Coque /C 500

CaCO3 50
O2 1333.3
N2 4389.01 4389.01

𝟐𝐒𝐢𝑶𝟐 . 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 817.44

CaO 28
Agua 125 115 142.45
CO2 1855.28
Total 2000 125 115 5722.31 6386.74 500 845.44

H) Relaciones Adicionales

𝑊 𝑐𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑜
= 0.845
𝑊 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

Se producen 845 kg de cerámico por cada 1000 kg de mineral

7. REACCIONES QUÍMICAS QUE IDENTIFICAN AL PII ELEGIDO

La fórmula teórica de la caolinita es 𝐴𝑙2 𝑆𝑖2 𝑂5 (𝑂𝐻)4 frecuentemente expresada como

𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝑆𝑖𝑂2 . 3𝐻2 𝑂

Formación.

Se forman por descomposición de rocas feldespáticas en procesos geológicos Un ejemplo

es la reacción a partir del feldespato potásico

2𝐾𝐴𝑙𝑆𝑖3 𝑂8 + 3𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑆𝑖2 𝑂5 (𝑂𝐻)4 + 4𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐾𝑂𝐻

Si no se elimina adecuadamente el potasio durante el proceso se forman arcillas ilíticas.

Reacciones en el proceso de cocción.

A aproximadamente 550 ºC se produce la deshidroxilación de los gruposhidroxilos que

contiene la caolinita, formando metacaolinita. Este proceso es endotérmico.

𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝑆𝑖𝑂2 . 3𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑂3 . 2𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

8. OTRAS REACCIONES QUÍMICAS DE INTERÉS INDUSTRIAL

 La alúmina Al2O3 es la sustancia química más usada en la industria de la cerámica.

2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2(𝑎𝑐) + 4𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑂3 . 3𝐻2 𝑂(𝑆) + 2𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑎𝑐)

El producto precipitado se denomina hidrargirita, bayerita o gibbsita. La gibbsita se

clasifica continuamente, se lava para reducir el contenido de sodio y luego se calcina,

según la reacción:

𝐴𝑙2 𝑂3 . 3𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑂3 + 3𝐻2 𝑂

 La circona, ZrO2, de una pureza del 99 % se obtiene por la fusión cáustica del circón,

SiZrO4.

𝑍𝑟𝑆𝑖𝑂4 + 4𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑁𝑎2 𝑍𝑟𝑂3 + 𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3 + 2𝐻2 𝑂

 El circón también puede disociarse en ZrO2 + SiO2 por calentamiento por encima de 1750

ºC y posteriormente proceder a una lixiviación con ácido sulfúrico para separar el

circonio:

𝑍𝑟𝑂2 + 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑍𝑟(𝑆𝑂4 )2 + 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

9. CONDICIONES DE PROCESO, CUANTIFICAR LAS VARIABLES DE T, P, S, H,

RENDIMIENTOS, CONVERSIÓN, CALIDAD, ETC.

 La temperatura de secado debe bordear entres los 110ºC a 120ºC

 Las temperaturas de cocción y de construcción empiezan, dependiendo de la materia

prima:

Tabla 2. Temperatura de cocción dependiendo del grupo de material.

TEMPERATURA
MATERIAL
DE COCCION
Ladrillos de chamota 1250-1500°C
Ladrillos de sílice 1450-1500°C
Ladrillos de aluminio 1500-1800°C
Ladrillos de magnesia 1500-1800°C

 La presión el moldeado del producto (extrusora) usada es 4-15MPa

10. MECANISMOS DE REACCIÓN DEL PII PRINCIPAL

INICIO (2SiO2·Al2O3·2H2O → 2SiO2·Al2O3 + 2H2O↑) Deshidratación

(CaCO3 → CaO + CO2↑)  Descomposición

PROPAGACION (CnHm → CO2↑+ H2O↑)  Combustión

TERMINACION (2SiO2 + 3Al2O3 → 3 Al2O3·2SiO2)  Cristalización

11. TECNOLOGÍA DE PURIFICACIÓN DEL PRODUCTO PRINCIPAL A OBTENER

Tratamientos térmicos

El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los

productos cerámicos. En esta subdivisión consideramos los siguientes tratamientos
térmicos: secado, sinterizado, verificación.

 Secado y eliminación de aglutinantes. El propósito del secado de cerámicas es

eliminar el agua del cuerpo cerámico plástico antes de ser sometida a altas
temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de
100ºC y puede tardar tanto como 24hs. para un trozo de cerámica grande. La
mayoría de los aglutinantes orgánicos pueden ser eliminados de piezas cerámicas
por calentamiento en el rango de 200 a 300ºC, aunque algunos residuos
hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a temperaturas más elevadas.
 Sinterización. En la fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa en
la transformación de un producto poroso en otro compacto y coherente. La
sinterización se utiliza de modo generalizado para producir formas cerámicas de,
por ejemplo, alúmina, berilio, ferrita y titanatos.
En el proceso de sinterizado las partículas coalescen por difusión al estado sólido
a muy altas temperaturas pero por debajo del punto de fusión del compuesto que
se desea sinterizar. En la sinterización, la difusión atómica tiene lugar entre las
superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten químicamente
unidas.
 Verificación. Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos
arcillosos estructurales y algunos componentes electrónicos contienen una fase
vítrea. Esta fase vítrea sirve como medio de reacción para que la difusión pueda
tener lugar a menor temperatura que en el resto de los materiales sólidos
cerámicos. Durante el tratamiento a elevadas temperaturas de este tipo de
materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado verificación por
medio del cual la fase vítrea se licúa y rellena los poros del material. Esta fase
vítrea liquida puede también reaccionar con algunos de los restantes sólidos de
material refractario. Bajo enfriamiento, la fase liquida solidifica para formar una
matriz vítrea que une las partículas que no han fundido.
12. IMPACTO AMBIENTAL DE LOS MATERIALES Y PROPUESTA DE
MITIGACIÓN.

En función de los procesos específicos de producción, las instalaciones de fabricación de

productos cerámicos generan determinadas emisiones al aire, al agua y al suelo
(residuos). Además de esto, el medio ambiente puede verse afectado por ruido y olores
desagradables. El tipo y la cantidad de contaminación atmosférica, residuos y aguas
residuales dependen de diferentes parámetros. Esos parámetros son, por ejemplo, las
materias primas, los agentes auxiliares, los combustibles y los métodos de producción
utilizados.
a. Emisiones a la atmósfera: la fabricación de productos cerámicos puede dar
lugar a emisiones de partículas/polvo, hollín, gases (óxidos de carbono,
óxidos de nitrógeno, óxidos de azufre, compuestos fluorados y clorados
inorgánicos y metales pesados);
b. Vertidos al agua: las aguas residuales del proceso de fabricación contienen
principalmente elementos minerales (partículas insolubles) y también otro
material inorgánico, pequeñas cantidades de muchas especies orgánicas y
algunos metales pesados
c. Pérdidas/residuos del proceso: las pérdidas del proceso de fabricación de
productos cerámicos consisten sobre todo en diferentes tipos de lodos, piezas
rotas, moldes de yeso usados, agentes de absorción y adsorción usados,
residuos sólidos (polvo, cenizas) y residuos de envases.
d. Consumo de energía/emisiones de CO2: todos los sectores de la industria
cerámica muestran un consumo intensivo de energía ya que una parte
fundamental del proceso es el secado seguido de la cocción a temperaturas
comprendidas entre 800 y 2000 ºC.
En la actualidad, se utilizan principalmente para la cocción el gas natural, el gas licuado
de petróleo (propano y butano) y el fuelóleo EL, mientras que el fuelóleo pesado, el gas
natural licuado (GNL), el biogás/la biomasa, la electricidad y los combustibles sólidos
(p. ej., carbón y el coque de petróleo) pueden utilizarse asimismo como fuentes de energía
para los quemadores.
PROPUESTAS DE MITIGACIÓN:

a) Emisiones de polvo (partículas): Para evitar las emisiones difusas y canalizadas de

polvo, se describen las siguientes medidas y técnicas, que pueden aplicarse juntas o
por separado. Son las siguientes:

- Revestimiento de las operaciones que generan polvo (molienda, cribado y

mezcla).
- Uso de cubas o mezcladoras de cuba cubiertas y ventiladas.
- Filtrado del aire desplazado cuando se cargan las mezcladoras o durante la
dosificación.
- Silos de almacenamiento con capacidad adecuada, indicadores de nivel con
disyuntores y con filtros para tratar el aire polvoriento desplazado durante las
operaciones de llenado.
- Cintas transportadoras cubiertas para materias primas que pueden generar polvo.
- Proceso de circulación para sistemas de transporte neumáticos.
- Tratamiento del material en sistemas cerrados que se mantienen bajo presión
negativa y extracción del polvo del aire de succión.
- Reducción del número de pérdidas de aire y puntos de escape mediante
actividades de mantenimiento.

Ventajas medioambientales logradas: Reducción de las principales emisiones difusas de

polvo. El cubrimiento de la maquinaria también permite una reducción del ruido

b) Compuestos gaseosos: Para evitar las emisiones de contaminantes gaseosos (en

particular SOXx, NOXx, HF, HCl, COV), se describen las siguientes medidas y
técnicas primarias y secundarias, que pueden aplicarse juntas o por separado.
Son las siguientes:

 Reducción de la entrada de precursores de contaminantes.

 Adición de aditivos ricos en calcio.
  Optimización de los procesos.
 Plantas de adsorción y absorción.
 Postcombustión.

c) Aguas residuales del proceso de fabricación: Los objetivos y las soluciones para
reducir las aguas residuales del proceso (vertidos y consumo) se presentan en forma
de medidas de optimización del proceso y sistemas de tratamiento de aguas
residuales. La reducción de los vertidos y la disminución del consumo pueden
lograrse, en general, combinando estas medidas.
- Acción sobre el circuito de agua instalando válvulas automáticas que impiden las
fugas de agua cuando ésta ya no se necesita.
- Instalación de un sistema de alta presión en la planta con fines de limpieza (o
equipos de limpieza de alta presión).
- Recolección separada de las corrientes de aguas residuales de diferentes pasos del
proceso.
- Reutilización de aguas residuales del proceso de fabricación en la misma etapa
del proceso, en particular la reutilización repetida del agua de limpieza después
de su tratamiento adecuado.

El tratamiento más adecuado para la depuración de las aguas residuales procedentes de

la industria cerámica es un tratamiento físico-químico, que consiste en una serie de etapas
en las que se desarrollan los procesos de sedimentación, homogeneización,
neutralización, coagulación y floculación. Las plantas de tratamiento físico-químico se
adecuan a la naturaleza del agua a tratar, al tipo de proceso que genera dicho vertido y al
caudal del mismo. Actualmente, el boro es la sustancia química presente en las aguas
residuales que más difíciles su eliminación, debido a la elevada solubilidad del boro y de
los compuestos que forma. Para conseguir separar dicho elemento no es suficiente con
un tratamiento físico-químico, sino que es necesario aplicar un tratamiento terciario
como: ósmosis inversa, intercambio iónico, etc.
Pérdidas/residuos del proceso de fabricación: Los objetivos para reducir las
pérdidas/residuos del proceso de fabricación y las soluciones correspondientes se
 presentan, en lo que se refiere a los lodos generados por la fabricación de productos
cerámicos y a las pérdidas/residuos sólidos, en forma de medidas y técnicas de
optimización del proceso, reciclado y reutilización. Para reducir las pérdidas/residuos del
proceso de fabricación se suelen combinar, por lo general, esas medidas o técnicas.

13. APLICACIÓN PRODUCTO INDUSTRIALIZADO Y TRATAMIENTO DE

DESPERDICIOS

Los ladrillos refractarios, utilizados comúnmente para revestir parrillas, calderas, ollas de
aceración, hornos rotatorios, entre otras aplicaciones, deben de estar pegados con tierra
refractaria. Para el uso de estos ladrillos se debe considerar un cuidado extremo al utilizarse
con otro material, ya que pueden llegar a explotar. Los ladrillos pueden utilizarse en
temperaturas muy altas alcanzando hasta los 1760°C. La función principal de estos, es
además de refractar, mantener el calor. Los ladrillos se fabrican con variedad de calidades
que van desde 36% hasta un 99% con contenido de alúmina para poder soportar diferentes
temperaturas, usos y aplicaciones. Dentro de las ventajas de los ladrillos refractarios esta su
baja conductividad térmica, por lo que tienen un poder muy alto de aislamiento, tienen
excelente resistencia a la compresión en caliente, tienen dimensiones muy precisas y una
pureza en su fabricación. Los ladrillos de cromo-magnesita se usan para construir hornos
industriales. Útiles en la industria cementera y de producción de vidrio 4.

Aplicaciones:

a) Industria siderúrgica (65% producción)

- ↑T (200-2000ºC)
- ↑R abrasión (carga mineral y movimiento ascendente de gases cargados con
polvo)
- ↑R compresión (parte baja del horno)
 Figura 4. Partes del alto horno.
b) Industria cerámica y del vidrio (16% producción)
- ↑T
- ↑R corrosión (vidrio fundido disuelve a refractario y contamina)
- ↑R choque térmico
Cerámica más empleada: ladrillos refractarios de AZS (contacto con vidrio)

Figura 5. Composición de Refractarios

c) Industria del cemento (8% producción)

14. CASOS PROBLEMÁTICOS DE INTERÉS INDUSTRIAL

El consumo de energía es elevado debido a la gran cantidad de maquinaria involucrada

en el proceso, en este factor influye el grado de mecanización que tenga la instalación
analizada ya que, existen muchos subprocesos que en muchas empresas realizan sin
mecanización, sino mediante operarios que se encargan de llevarlos a cabo. Hay que
destacar la gran influencia de los costos energéticos en el precio final del producto,
oscilando entre el 25 y el40% según el tipo de producto y de tecnología. En la siguiente
tabla se muestran los tipos de energía más utilizados, y se realiza una valoración del
consumo respecto al total de la instalación:

Figura 6. Tipos de energía más utilizados

Los datos de la tabla corresponden a una empresa donde el transporte del material por la
planta y su posterior preparación para distribución está mecanizado, y por lo tanto existe
un consumo de electricidad por parte de la maquinaria involucrada. Un factor muy
importante en el sector y que influye en el consumo de energía térmica es el combustible
utilizado en los procesos de combustión ya que cada combustible tiene sus características,
y por lo tanto, tendrán diferente comportamiento energético durante la combustión.
Principales combustibles utilizados en el sector de manufactura de baldosa cerámica:
La tendencia en el proceso de fabricación de baldosas, en cuanto al uso de combustibles,
ha sido ir sustituyendo los combustibles líquidos y sólidos por gas natural, generando
mejoras de calidad en el producto obtenido, incremento de la eficiencia energética de los
procesos y la reducción de las emisiones contaminantes al medio ambiente.
El uso de un combustible u otro en la industria de fabricación de productos cerámicos
estructurales dependerá de diferentes factores:
- Disponibilidad.
- Distribución e infraestructura.
- Precio
- Eficiencia ambiental.
- Eficiencia energética.
A continuación se presentan algunos aspectos de la utilización de diferentes combustibles
en la producción de baldosas:
 Figura 6. Características de los combustibles.

Una vez analizadas las principales características de los combustibles más utilizados del
sector, se recogen las principales ventajas e inconvenientes de cada uno.
Figura 7. Ventajas e inconvenientes de la utilización de los distintos combustibles en el sector
de la cerámica
REFERENCIAS
(1) Anónimo. 2011. “Mejores Técnicas Disponibles de referencia europea Sector de la
fabricación cerámica”. Ministerio de Medio Ambiente, Rural y Marino. Madrid. España.
Recuperado el 24 de junio de http://www.prtr-es.es/Data/images/MTD_Ceramica_ES.pdf
(2) https://es.calameo.com/read/001512021ff5054afa60a
(3) http://boletines.secv.es/upload/198827201.pdf
(4) Anónimos. (2010). Fabricación de ladrillos refractarios. Recuperado de
https://es.scribd.com/document/355470444/fabricacion-ladrillo-refractario-
pdf#close_user_settings_menu
(5) Valdivia, J. (2017). Ladrillos refractarios. Recuperado de
https://es.scribd.com/document/351485436/LADRILLOS-REFRACTARIOS
(6) Candía, S. (2010). Cerámicas. Recuperado de
http://quimica4m.blogspot.com/2010/01/ceramicas.html
(7) Zuluaga, O. 2014. “Análisis del Uso de la Energía en la Industria Cerámica”. Instituto
Tecnológico Metropolitano. Recuperado el 24 de junio de
http://repositorio.itm.edu.co/bitstream/itm/416/2/ZuluagaOscarAlejandro2014.pdf
(8) Guerrero, U. 2010. “Materiales y Aleaciones Utilizados en Industrias Metalúrgicas y
Cerámicos”. Insttituto Tecnológico Superior de Panuco. Recuperado el 24 de junio de
http://studylib.es/doc/761045/tarea--investigacion-de-materiales---instituto-tecnologic...