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XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO

Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil


João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.

ANÁLISE DOS PLANOS DE


MANUTENÇÃO PARA OS
EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE
MEDIÇÃO DE GÁS NUMA EMPRESA DE
RAMO PETROQUÍMICA
ALINE FAGUNDES DA FONSECA (AVM )
alinefagundes91@outlook.com
RAMON NOLASCO DA SILVA (UFERSA )
ramonsnolasco@hotmail.com
KLEBER RODRIGO ALVES PEREIRA (UFERSA )
krap1980@yahoo.com.br
Maria Mikaelly de Sales Benevides (UFERSA )
mikaellysalles@hotmail.com
Marcos Marcondes do Amaral Marinho (UFERSA )
marcondesapodi@gmail.com

O referido artigo busca discutir a manutenção como estratégia


empresarial, suas abordagens, estruturas e ferramentas, seus
benefícios sobre decisões quanto a investimento em equipamentos e
políticas de conservação. A manutenção é uma atividdade essencial
para a utilização e prolongamento da vida útil dos equipamentos, mas
deve ser executada no momento certo, pois esse processo requer gastos
que devem ser muito bem dimensionados, visto que a falta ou o excesso
de manutenções em um equipamento pode tornar um processo
produtivo inviável. O estudo de caso foi aplicado em uma empresa
petroquímica e busca analisar e interpretar os dados disponíveis
acerca das manutenções realizadas nos equipamentos de medição, com
o intuito de diagnosticar quais equipamentos são mais críticos para o
sistema na busca de melhorias para o plano de manutenção, além de
identificar os gastos que os mesmos acarretam a empresa. Por fim,
foram aplicados os custos para a manutenção corretiva e preventiva e
analisou-se qual seria o melhor momento para se fazer a manutenção
preventiva, garantindo assim um alto nível de confiabilidade para a
empresa.

Palavras-chave: Manutenção, Equipamentos, Manutenção Preventiva


XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO
Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil
João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
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1. Introdução

Atualmente com a economia globalizada e o mercado cada vez mais competitivo foi
necessário a busca de melhorias nos processos produtivos, exigências por alta produtividade e
diminuição de falhas em equipamentos a fim de melhor atender os requisitos dos clientes. Por
esse motivo que a manutenção tem um papel tão importante no setor industrial, o
planejamento e controle da manutenção vêm se tornando cada vez mais essencial para a
resolução de problemas e para melhoria contínua dos sistemas produtivos.

Segundo SEELING (2000), quando a manutenção é mal gerenciada, ocasiona fortes gastos
para as organizações e oferece soluções precárias. Já um bom planejamento na manutenção,
proporciona bons resultados como maximização da disponibilidade dos equipamentos,
melhora o desempenho do sistema produtivo, além disso, proporciona confiabilidade e
segurança nas operações. É dessa maneira os custos passam a ser controlados, as paradas nos
equipamentos são reduzidas e são empregadas técnicas para identificar e antecipar problemas.
Os planos de manutenção são como ferramentas capazes de auxiliar os gestores atuais a
aperfeiçoar os processos, favorecendo o desempenho que se é esperado do equipamento.

Este artigo tem como objetivo investigar a gestão de manutenção para os equipamentos de
medição numa empresa de ramo petroquímica e apresentar melhorias no plano de manutenção
do mesmo. Para tanto, está constituído por quatro partes, além desta introdução. A primeira
aborda fundamentação teórica para a temática em questão; a segunda explana a respeito da
metodologia utilizada; a terceira trata da análise e a última parte apresenta as considerações
finais da pesquisa.

2. Referencial teórico

2.1 Conceito de manutenção


A manutenção é uma atividade muito importante para garantir e prolongar a vida útil dos
equipamentos. Esse processo requer gastos que devem ser muito bem dimensionados, pois a
falta ou o excesso de manutenções em um equipamento pode tornar um processo produtivo
inviável, dessa forma a manutenção se torna uma etapa imprescindível e deve ser executada
no momento exato.

Segundo Xenos (2002), a manutenção pode ser definida como o conjunto de atividades
desenvolvidas com o objetivo de manter a função original dos equipamentos e dessa forma

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evitar a degradação causada pelo desgaste natural ou pelo uso. A fim de evitar a ocorrência ou
reincidência de falhas, reduzir o custo e aumentar a produtividade.
Para Kardec e Nascif (2005), a missão da manutenção é garantir a disponibilidade da função
dos equipamentos e instalações, garantindo o atendimento a um processo de produção ou
serviço com confiabilidade, segurança, preservação ambiental e custo adequado. Assim pode-
se perceber que a manutenção é capaz de mostrar positivamente os resultados da organização,
gerando benefícios diversos benefícios, como: aumentar a disponibilidade dos equipamentos,
evitar paradas para consertos e interrupções de atividades; melhor a qualidade; reduzir os
custos e aumentar o tempo de vida útil dos equipamento ou instalação.

2.2 Tipos de manutenção

Segundo Viana (2002), existe diversos tipos de manutenção, que são baseada de acordo com
as intervenções nos instrumentos de produção. Dependendo da forma em que a manutenção é
realizada, esta pode ser classificada como: Corretiva (Não-Planejada ou Planejada);
Preventiva; Preditiva; Detectiva. Elas envolvem a conservação, adequação, restauração,
substituição e prevenção de equipamentos de modo a alcançar os objetivos da função. Dessa
forma podemos ver alguns conceitos na visão de alguns autores.

2.2.1 Manutenção corretiva

Segundo a Norma ANBR 5462 (1994), manutenção corretiva são ações efetuada após a
ocorrência de uma falha, destinada a recolocar um item ou equipamentos em funcionamento
nas suas condições especificas. São divididas em dois tipos manutenção corretivas não
planejadas e planejadas.

A manutenção corretiva não planejada não possui tempo para a preparação de componentes e
nem de planejar o serviço, ou seja, esse tipo de manutenção é a correção da falha de modo
aleatório a fim de evitar outras consequências (WILLIANS, 1994 apud CASTELLA, 2001).
Normalmente este tipo de manutenção implica em altos custos, pois a quebra inesperada
provoca perdas de operação, perda de qualidade do produto e elevados custos indiretos de
operação (Kardec e Nascif, 2005).

Quando não possui planejamento e informação sofre mais com os prejuízos vindo da
manutenção corretiva não planejada, trazendo transtornos como insegurança, parada no
processo produtivo, aumentando os custos ocasionando assim atrasos na entrega aos clientes.

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A manutenção corretiva tem como objetivo restaurar o sistema para um funcionamento


satisfatório dentro do menor tempo possível. Dessa forma, é normalmente realizada em três
etapas. A primeira delas é o diagnóstico do problema, avaliar a causa do problema, reparação
e/ou substituição do componente defeituoso (BEVILAQUA, 2015).

Já a manutenção corretiva planejada é uma correção que se realiza em função de um


acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela decisão gerencial de se operar até a falha.
Normalmente baseia-se na modificação dos parâmetros de condição observados pela
manutenção preditiva (NASCIF, 2015).

2.2.2 Manutenção preventiva

Conforme a ABNT (1994) a manutenção preventiva é realizada de acordo com critérios


predeterminados, destinada a diminuir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um equipamento. Diante disto pode-se conclui que finalidade da
manutenção preventiva é justamente evitar a falha antes que ela aconteça, diferentemente da
manutenção corretiva, que espera que a falha aconteça para depois corrigi. A manutenção
preventiva reduz o risco de paradas não planejadas causadas por falhas nos equipamento,
principalmente quando se fala em maquinas ligadas diretamente ao processo

Antes de qualquer ação preventiva, tem que se ter uma pré-análise dos técnicos de
manutenção, pois assim torna o serviço mais especializado e reduz de forma significativa o
fator de improvisação. Assim, o índice de qualidade no serviço alcança um patamar bem mais
elevado do que em um ambiente alicerçado somente por manutenções corretivas, já que há um
conhecimento bem maior sobre o funcionamento das máquinas (VIANA, 2002).

2.2.3 Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é realizada através do acompanhamento de parâmetros diversos,


como vibrações, temperatura, ruído, pressão, análise do óleo, que permite que o equipamento
permaneça em operação por mais tempo, evitando a substituição prematura de peças e a troca
antes que a falha ocorra.

A ABNT (1994), define a manutenção preditiva como sendo aquela que garante uma
qualidade de serviço esperada, com base na aplicação sistemática de métodos de análise,
usando de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para diminuir a manutenção
corretiva e reduzir ao mínimo a manutenção preventiva. Os objetivos principais são: impedir

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o aumento de danos; reduzir trabalho de emergência não-planejado e otimizar a troca de


componentes, estendendo o intervalo de manutenção; dentre outros.

Conforme Marcorin e Lima (2003), a manutenção preditiva é definida pela medição e análise
de variáveis da máquina que possam identificar uma possível falha. Dessa forma, é possível
que a equipe de manutenção se programe para a intervenção e obtenção de peças,
minimizando os gastos com estoque e evitando paradas desnecessárias da linha de produção.
Para esse tipo de manutenção é necessária uma mão-de-obra mais qualificada para o trabalho,
pois necessita de alguns dispositivos ou instrumentos de medição. O alto custo empregado é
recompensado por seus resultados, colocando-se mais próximo do ponto ótimo da relação
custo-benefício em máquinas cuja parada traz grandes danos ao processo e em que o custo do
estoque de equipamento/peça também é elevado.

2.2.4 Manutenção detectiva

Manutenção detectiva é a atuação efetuada em um sistema buscando detectar falhas ocultas ou


não-perceptíveis ao pessoal de manutenção e operação. (KARDEC E NASCIF, 2005). É cada
vez maior a utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo nos
mais diversos tipos de plantas industriais. À medida em que aumenta a utilização de
instrumentação de comando, controle e automação nas indústrias, maior a necessidade da
manutenção detectiva para garantir a confiabilidade dos sistemas e da planta.

2.3 Manutenção centrada na confiabilidade

A Manutenção centrada na confiabilidade consiste em entender as principais fontes de falhas


e antecipá-las na eminência de sua ocorrência. Entende-se por falha a incapacidade de um
determinado equipamento desenvolver normalmente as atividades para as quais foi projetado.
Essas falhas é que vai comprometer o desempenho até uma total incapacidade operacional do
equipamento funcione. (SIQUEIRA, 2005).

A Manutenção Centrada na Confiabilidade é um método usado para o planejamento da


manutenção industrial, visando racionalizar e sistematizar a definição de tarefas de
manutenção, bem como, garantir a confiabilidade e a segurança operacional ao menor custo
(ABEPRO, 2015).

2.4 Plano de manutenção


Conforme Viana (2002), planos de manutenção são conjuntos de informações necessárias,
para a orientação das atividades de manutenção preventiva, ou seja, o plano de manutenção

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consiste no detalhamento das atividades que serão executadas na empresa. Já segundo Xenos
(2002), um plano de manutenção consiste de um conjunto de ações preventivas e com datas
previstas para sua execução, afim de evitar falhas e garantir o funcionamento dos
equipamentos.

De acordo com Viana (2002) são destacados alguns benefícios dos planos de manutenção para
as organizações tais como:

 Maior eficiência nas ações de detecção de falhas;


 Antecipar as atividades de manutenção antes da ocorrência da falha;
 Alocar todos os recursos necessários para a execução dos serviços;
 Fornecer dados históricos sobre a manutenção dos equipamentos;
 Aumentar a produtividade das atividades de manutenção.

O plano de manutenção possui um papel importante no planejamento e na organização da


manutenção, pois com o cumprimento deste plano permitirá que a organização alcance seus
objetivos como: lucratividade, a garantia da funcionalidade dos equipamentos para que não
apresentam falhas, permitindo a adequada e correta aplicação dos recursos de mão-de-obra e
de materiais necessários para a atividade de manutenção, contribuindo para o controlar e
reduzir os custos envolvidos dentro da organização (XENOS, 2002).

2.5. Custo na manutenção

O Custo Total de manutenção é a soma dos custos incorridos nas atividades de manutenção e
preservação das unidades de produção e utilidades, em rotinas e em paradas gerais incluindo
os serviços contratados.

De acordo com Associação Brasileira de Manutenção ‐ ABRAMAN (2015), o custo total é


uma referência importante no gerenciamento da atividade de manutenção. O custo da
manutenção foi considerado o indicador mais importante dentre os indicadores de
desempenho da manutenção, seguido pela disponibilidade operacional. Para Kardec e Nascif
(2005), os custos de manutenção adicionam basicamente: Custo de mão de obra; custo de
serviços de terceiros e custo de material.

2.6 Equipamentos de medição

Os equipamentos que compões o sistema de medição são: transmissor de pressão, transmissor


de temperatura, transmissor de vazão, sensor de temperatura e placa de orifício. Além destes

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descritos anteriormente temos uma instrumentação acessória composta por trechos retos a
montante e jusante com o intuito de retificar o fluxo turbulento do gás e assim melhorar a
sintonia fina do conjunto de instrumentos que compõem a malha de medição fiscal de gás
natural, que nesse estudo de caso refere-se ao sistema de medição de exportação de gás da
estação coletora e compressora. Os instrumentos na sua malha ainda interligam-se a um
computador de vazão com algoritmo de programação do cálculo fechado, fornecendo insumos
confidenciais de alterações de parâmetros e desvios de medição, além do boletim diário de
exportação de gás junto a ANP, Agência Nacional do Petróleo.

2.7 Manutenção nos equipamentos de medição e a importância da manutenção nos


equipamentos de medição

A manutenção nos equipamentos de medição da ANP reflete nos dias atuais em números
estatísticos de preventivas trimestrais com recursos de calibração junto a um fornecedor
interno de suporte operacional para as áreas operacionais, onde os gastos chegam a R$
4000,00 em um ano de ciclo fechado e de corretivas mínimas mas que quando ocorrem o
instrumento danifica quase que na sua totalidade, inferindo um custo elevado de reposição de
componentes eletrônicos ou partes mecânicas acopladas a eletrônica de conversão de sinal
analógico para digital, chegando assim a uma substituição total do equipamento que custa em
torno de R$ 5000,00 por equipamento eletrônico danificado e nos elementos sensores, pt100,
para temperaturas e a placa de orifício, para vazão, chegam ao valor de R$ 1000,00 cada um.
Assim podemos destacar a importância no gerenciamento desses ativos de forma mais
proativa transformando preciosos bits e bytes em um relacionamento lucrativo e gerando um
ganho qualitativo do sistema como um todo.

Um sistema de gerenciamento e manutenção deve ter recursos que permitam ao usuário


facilmente identificar ou prognosticar de forma rápida, qualquer mau funcionamento de sua
planta. Neste sentido, deve ter facilidades técnicas em geração de dados estatísticos,
levantamento de históricos, geração de relatórios, permitir fácil acesso de qualquer lugar,
mesmo fora da planta e evitar paradas não programadas e otimizar as paradas programadas
das empresas, utilizando as manutenções preditivas e proativas (o chamado conceito TPM -
Total Productive Maintenance). Além disso, deve tirar vantagens dos modernos recursos de
rede e arquitetura de software, como interface OPC, multiprotocolos e acesso via WEB, onde
estas ferramentas oferecem ao usuário ampla visibilidade da planta, a qualquer hora, em
qualquer lugar.

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2.8 Caracterização da empresa

A empresa estuda foi de ramo Petroquímico, possui uma economia mista. Responsável pelo
abastecimento da totalidade das frotas terrestre, aérea, fluvial e marítima de todo o Brasil,
bem como pelo suprimento de gás de cozinha, pelo asfalto que recobre as estradas, pelos
óleos lubrificantes e por uma vasta variedade de produtos petroquímicos.

A Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis é um agente regulador que


em conjunto com o Inmetro atuam no sistema de medição fiscal de gás natural, com o intuito
de garantir as condições e requisitos técnicos mínimos, construtivos e metrológicos com fim
de atingir a confiabilidade metrológica de todo sistema de medição. Por meio da implantação
da ISO 10012 buscou-se requisitos da garantia da qualidade dos equipamentos do sistema de
medição possuindo uma incerteza de Medição máxima de 1,5%.

3. Metodologia

Para o desenvolvimento deste trabalho foi realizado por meio de uma pesquisa bibliográfica,
com intuito de relacionar os conceitos de manutenção dentro dos processos produtivos, a fim
de que as funções básicas representadas pelos vários setores da organização passem a
apresentar melhores resultados. Foi utilizado esse método de pesquisa para obter maior
conhecimento sobre o tema abordado, fez-se necessária a pesquisa em materiais já publicados,
tais como livros, artigos científicos, bem como manuais referentes ao equipamento em
questão, assim como técnicas de manutenção existentes, o que favoreceu a elaboração do
plano de manutenção.

Além disso, apresenta-se como uma pesquisa exploratória visto que envolveu a coleta de
informações por parte do responsável pela gestão de manutenção da organização. Também,
utilizaremos a pesquisa qualitativa, que possui como estratégia metodológica o estudo de caso
a ser realizado numa empresa de ramo petroquímica. Essa pesquisa busca analisar e
interpretar os dados disponíveis acerca das manutenções realizadas nos equipamentos de
medição de gás, com o intuito de propor melhorias para o plano de manutenção, além de
identificar os gastos com a manutenção que os mesmos acarretam a empresa.

4. Análise e discussão

4.1 Planos de manutenção preventiva e preditiva

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A partir do levantamento bibliográfico realizado, foi possível elaborar um plano de


manutenção preventiva e preditiva para os equipamentos de medição de gás numa empresa de
ramo petroquímica, especificando: a forma de manutenção, ou seja, as etapas a serem
realizadas; a área responsável pela manutenção; a data da manutenção; frequência;
responsável; duração; bem como determinar os procedimentos operacionais padrão conforme
apresentado na quadro 01:

Quadro 01: Manutenção preventiva, preditiva e inspeção


PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA, PREDITIVA E INSPEÇÃO– EQUIPAMENTOS DE
MEDIÇÃO DE GÁS
Tipos de Forma da Dur Data Freq
Equipa Àrea Atores Descrição
Manute Manutenç açã uênci
mento Envolvidos do Serviço
nção ão o a
PIT, Manutenção Segue Trime
Preventiv TIT, Oficina de Técnico de Geral dos Plano nstral
Calibração 1h
a PIT, TE Manutenção Manutenção equipamento no SAP
e FE s R3
Proposto Semes
Gerente, de tral
Supervisor de Cadastro
Análise de Campo e Checagem de
PIT, TIT Manutenção, no SAP
Preditiva Relatório do Oficina de 4h faixas no 4 a
e PIT Planejador e R3
AuditTrail Manutenção 20 mA
Técnico de
Manutenção
PIT, Planejador e Rotina Diário
Inspeção Inspeção TIT, Campo Técnico de 0,5h Análise Visual Diária
PIT, TE Manutenção
Fonte: Os Autores (2015)

No plano de manutenção foram identificados os seguintes profissionais que fazem parte da


equipe de manutenção e são distribuídos:

Executante: Possui uma pessoa para exercer essa função é um profissional qualificado e
habilitado a exercer suas tarefas na área de instrumentação e automação, bem como tem know
how na área de informática, redes de comunicação e metrologia.

Planejador: Composto por quatro planejadores tendo como função de planejar, programar e
coordenar a triagem dos materiais a serem utilizados nas manutenções preventivas e
corretivas. Além disso tem que possuir uma experiência mínima de 2 anos.

Supervisor de manutenção: Possui apenas um profissional responsável pelas equipes de


executantes (coordenação e orientação). Tem um controle emocional e um caráter forte.

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Gerente de Manutenção: Existe somente um componente ele é subordinado diretamente ao


gerente do ativo de produção, tendo como função melhoria do processo, produtividade alta e
custo zero.

4.2 Custo dos Equipamentos de Medição

O estudo de caso consistiu na observação do plano de manutenção e análise dos custos


inerentes aos serviços de manutenção dos equipamentos de medição de gás, pertencente a
uma empresa de ramo petroquímica. Para analisar esses dados foi necessário obter o valor de
aquisição dos equipamentos de medição de gás. Nesse contexto, as quadros 02 e 03
apresentam, respectivamente, os custos estimados de manutenção corretiva onde ocorre a
substituição total dos equipamentos e as manutenções preventivas em conjunto com um
pacote de preditivas, fazendo uso do software licenciado.

Quadro 02: Manutenção corretiva com seus custos esperados

Manutenção Corretiva dos Valores de aquisição (R$)


Equipamentos
Transmissores de Vazão 5000,00
Transmissores de 5000,00
Temperatura
Transmissores de Pressão 5000,00

Sensores de campo vazão 1000,00

Sensores de campo de
1000,00
temperatura

Custo Total 17000,00

Fonte: Os Autores (2015)

Quadro 03: Manutenções preventiva e preditiva com seus custos esperados

Manutenção
Preventiva/Preditiva dos Valores de aquisição (R$)
Equipamentos
Transmissores de Vazão 100,00
Transmissores de Temperatura 100,00
Transmissores de Pressão 100,00
Sensores de campo vazão 100,00

Sensores de campo de 100,00

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temperatura
Software com Licença 10000,00
Custo Total 10500,00

Fonte: Os Autores (2015)

A seguir serão ilustrados os gráficos que explanam a comparação de gastos tidos com
manutenções corretivas e preventivas/preditivas de toda malha do sistema de medição de gás:

Gráfico 01: Custo de manutenção Corretiva

Fonte: Os Autores (2015)

Gráfico 02: Custo geral de Manutenção Preventiva/Preditiva

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Fonte: Os Autores (2015)

Gráfico 03: Manutenção Corretiva x Manutenção Preditiva

Fonte: Os Autores (2015)

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Assim, por meio dos gráficos apresentados, constata-se que uma manutenção eficaz pode
contribuir na redução dos custos inerentes à substituição de um dos equipamentos de medição,
tendo em vista o alto valor pago em um equipamento novo, e sendo o custo da manutenção
preventiva/preditiva significativamente menor que da manutenção corretiva, quando as
comparadas.

5. Considerações finais

Este artigo teve como finalidade analisar a gestão de manutenção nos equipamentos de
medição de gás. Por meio desse estudo foi possível perceber a importância da manutenção
eficaz nos equipamentos. Com a dinâmica de planos de manutenção preventivos e preditivos
em cumprimento ao regulamento técnico da ANP ressalta-se a necessidade de ter uma
supervisão de manutenção dedicada para esse sistema de medição, além de uma equipe
dedicada de técnicos de instrumentação com ênfase na importância da manutenção preventiva
e preditiva para melhoria constante do processo de medição.

Sugerimos a utilização de software para obter maior eficiência nas análises antecipadas de
defeitos e falhas. As manutenções preventiva e preditiva mostram assim a sua importância,
pois reduzem os custos, conforme vimos nos gráficos 01, 02 e 03, onde conseguimos a curto
prazo uma economia de valor de aproximadamente R$ 6500,00, reforçando que as
manutenções preventivas acontecem trimestralmente. A evolução do tipo de manutenção para
preditiva eleva a área de manutenção a um patamar de planejamento antecipado com controle
total das possíveis falhas ou defeitos.

O objetivo é tornar a manutenção mais fácil, mais prática e menos custosa, garantindo a
funcionalidade operacional e contínua dos equipamentos em um nível de desempenho
aceitável no controle de processo, minimizando os esforços e adaptando o sistema para uma
expansão operacional confiável e segura. Vale lembrar ainda que muitos dos problemas e
questões de performance às vezes estão relacionados às péssimas condições de instalação e
critérios de manutenção, que com certeza merecem um outro foco e artigo dedicado.

Nesse contexto, os planos de manutenção surgem como ferramentas favoráveis ao controle


das atividades. Alcançando alguns benefícios como: serviço de manutenção com qualidade
superior, melhorando a eficiência dos equipamentos; redução de custos inerentes à
manutenção; maior controle da qualidade da manutenção, por meio da obtenção de um banco

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de dados, o qual poderá ser útil para gerar informações auxiliando os gestores de manutenção
na tomada de decisões futuras da organização.

REFERÊNCIAS

ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção. Disponível em: <http://www.abraman.org.br> cesso


em: 13 Nov. 2015.

ABEPRO- Associação Brasileira de Engenharia de produção. Disponível


em:<http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP1999_A0366.PDF>.Acesso em: 14 de Nov. de 2015.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT. Norma Brasileira Regulamentadora


5462 – NBR 5462: Confiabilidade e Manutenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.

BEVILAQUA, Edimar Luiz. Manutenção.TrabalhosFeitos.com. Disponível em:


<http://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/Manuten%C3%A7%C3%A3o/7561.html>. Acesso em 14 de Nov. de
2015.

CASTELLA, Marco César. Análise crítica da área de manutenção em uma empresa brasileira de geração
de energia elétrica. 2001. 152 f. Dissertação (mestrado em Engenharia de Produção) – Universidade Federal de
Santa Catarina, 2001.

KARDEC, A. & NASCIF, J. Manutenção Função Estratégica. 1. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.

MARCORIN, Wilson Roberto, LIMA, Carlos Roberto Camello. Análise dos Custos de Manutenção e de Não-
manutenção de Equipamentos Produtivos, 2008. Disponível em
http://www.unimep.br/phpg/editora/revistaspdf/rct22art03.pdf> Acesso em 15 Nov. de 2015.

NASCIF, Júlio Xavier. Manutenção – Tipos E Tendências. Disponível em:


<http://tecem.com.br/site/downloads/artigos/tendencia.pdf>. Acesso em: 15 de Nov. de 2015.

SEELING, M. X. Desenvolvimento de um sistema de gestão da manutenção em uma empresa de alimentos


do Rio Grande do Sul. Dissertação de Mestrado, Programa de Pós Graduação de Engenharia de Produção,
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2000.

SIQUEIRA, Iony Patriota. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implantação. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2005.

VIANA, H. R. G. PCM, Planejamento e controle de manutenção. Rio de Janeiro: Quallymark, 2002.

XENOS, HarilausGeorgios d’Philippos. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Nova Lima: INDG


Tecnologia e Serviços Ltda,, 2002.

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