Sistemas Flexibles de Manufactura

Materia: Sistemas De Manufactura

PRESENTADO POR:

Vázquez Méndez Karla Susana 19TE0001

Méndez Gonzales Ana Laura 15TE0475
Ojeda Estudillo Luis Bulmaro 15TE0706

LICENCIATURA EN:
INGENIERÍA MECATRÓNICA

CATEDRATICA: I.M. Mónica Adriana Anastacio Mendoza

Teziutlán, Puebla; 31 de marzo de 2019.
 Sistemas Flexibles de Manufactura

Resumen:

El presente tema de investigación detalla que son los sistemas de manufactura flexibles, los
elementos que los componen y su importancia dentro de la industria, y la evolución de los FMS a
través de la integración de procesos y planeación.

Introducción:

La manufactura es el proceso de convertir la materia prima en un producto, la cual incluye

mecanismos de diseño, selección de características de materia prima, y la secuencia de métodos y
técnicas a través de los cuales es manufacturado el producto. Involucra adicionalmente el uso de la
maquinaria adecuada y un sistema de operaciones, a través de la implantación de un plan organizado
para cada actividad requerida. El proceso de la manufactura, se realiza en un entorno y modelo
económico mundial, donde la competencia en la fabricación de productos ya no está definida por las
capacidades productivas de las naciones, sino por medio de procesos que se han globalizado, con la
participación de empresas y estados nacionales que compiten para controlar y acaparar el mercado
mundializado. Con la expansión de los mercados de ingeniería global de hoy, la ventaja competitiva
es percibida por las empresas que pueden producir productos de alta calidad, variedad y rápido
desarrollo de nuevos productos, al mismo tiempo, mantener producto de alto rendimiento y costos
competitivos. Las presiones para lograr estas metas han dado lugar a una serie de alteraciones en la
forma en que se organizan las empresas y en particular en sus actividades ingenieriles, es por ello
que se requieren procesos de producción eficientes y a bajo costo, que satisfagan la demanda que
requieren los diferentes sectores productivos.

El desarrollo de las máquinas herramientas, los elementos del control de la producción, los robots,
computadores y las redes de comunicación han transformado los medios de manufactura existentes
en sistemas de manufactura integrados y versátiles. Aquellas industrias que deseen mantenerse
competitivamente en la era de la información y la globalización actual deben introducir tecnologías
avanzadas de producción, orientadas a sistemas de manufactura flexible capaces de manejar los
procesos empresariales. Por ello, se han implementado cientos de esos sistemas por todo el mundo;
siendo el Japón el líder en términos de la cantidad de aplicaciones y de los éxitos administrativos y
organizacionales asociados a éstas implementaciones.
Antecedentes:

El termino manufactura flexible se conceptualizó para el maquinado y requirió el desarrollo del control
numérico. Desde la década de 1960, cuando el concepto de David Williamson se patentó por la
compañía Molins en el año 1965 y se denominó bajo el nombre Sistema 24, debido a que se pretendía
que las máquinas herramientas funcionaran las 24 horas del día, dentro de las cuales 16 horas
operarían sin requerir a personas. El concepto original hacia inclusión del control computarizado de
las máquinas de control numérico, producción de diversas partes y depósitos capaces de contener
diversas herramientas para distintas operaciones del maquinado. Posteriormente los sistemas
flexibles de manufactura se instalaron en Alemania en 1969 Heidleberger Druckmachinen junto con
la Universidad de Stuttgart. En Estados Unidos también se implementó este sistema en la compañía

Ingersoll-Rand. En Rusia se instaló un sistema flexible de manufactura en el año 1972, y lo mismo

hizo Japón, por lo tanto, los sistemas flexibles de manufactura fueron instalados en distintas partes
del mundo.

Desarrollo:

Un Sistema Flexible de Manufactura (FMS) es aquel que integra todos los elementos principales de
la manufactura a un sistema muy automatizado. Este tipo de sistemas comenzaron a usarse a finales
de la década de los 60´s, y consiste principalmente en un grupo de celdas de manufactura, cada
celda con un robot industrial que da servicio a distintas máquinas de control numérico computarizado
(CNC), interconectadas por medio de un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de
material, todos estos elementos se interrelacionan en una computadora central. Pueden emitirse
distinto tipo de instrucciones desde la computadora, para los procesos de manufactura, sobre cada
pieza que pasa por la estación de trabajo. Este tipo de sistema es altamente automatizado y optimiza
cada paso de la operación total de manufactura, los cuales pueden implicar uno o más procesos y
operaciones, tales como: maquinado, rectificado, corte, formado, metalurgia de polvos, tratamiento
térmico y acabado, además del manejo, la inspección y ensamble de las materias primas, este tipo
de sistemas representan el máximo nivel de eficiencia, complicación y productividad que se alcanza
en las plantas manufactureras, la flexibilidad de estos sistemas pueden manejar diversas
configuraciones de piezas y producirlas en cualquier orden, sin embargo existe un límite en el grado
de flexibilidad ya que ningún sistema de manufactura puede ser completamente flexible, es por ello
que un sistema flexible de manufactura es diseñado para producir partes o productos dentro de un
rango de estilos, tamaños y procesos, es decir, un FMS es capaz de producir una familia de partes
única o un rango limitado de familias de partes. Los sistemas flexibles de manufactura suelen variar
con respecto a la cantidad de máquinas herramienta y el nivel de flexibilidad. Cuando el sistema
cuento con solo algunas máquinas el término empleado es celda flexible de manufactura (FMC).
Tanto las celdas como los sistemas de manufactura están muy automatizados y son controlados por
computadora, como se mencionó anteriormente. La diferencia entre un FMS y un FMC se basa en la
cantidad de máquinas (estaciones de trabajo) que incluye. Un sistema flexible de manufactura cuenta
con 4 máquinas o más, mientras que una celda flexible de manufactura cuenta con 3 máquina o
menos. Para que pueda considerarse como un FMS deben cumplirse una serie de criterios: 1)
procesar diferentes estilos de partes, pero no por el modelo de lotes, 2) aceptar cambios en el
programa de producción, 3) responder en forma inmediata cuando se presenten averías y errores
del equipo en el sistema y 4) aceptar la introducción de nuevos diseños de partes. Con estos criterios
es posible el uso de la computadora central que controla y coordina los componentes del sistema. Si
el sistema automatizado no cumple con los criterios mencionados anteriormente, no debe clasificarse
como un sistema o celda flexible.
Por lo tanto, un FMS consta de varias máquinas herramientas que son controladas por una
computadora donde cada una de ellas efectúa operaciones debido a la versatilidad de las máquina-
herramientas y a la capacidad de intercambiar herramientas de corte con rapidez, estos sistemas son
relativamente flexibles respecto al número de tipos de piezas que pueden producir de forma
simultánea y en lotes de tamaño reducido.

Ilustración 1 Ejemplo en planta de un FMS

Dentro de las aplicaciones más comunes de los sistemas flexibles de manufactura son operaciones
de maquinado y ensamble.

Un FMS se conforma por un hardware y software que deben integrase en una unidad eficiente y
confiable, también incluye personal humano.

Dentro de los componentes del hardware incluye: a) estaciones de trabajo, b) manejo y transporte
de materiales y piezas, y c) sistemas de control. Las estaciones de trabajo incluyen máquinas CNC y
son diseñadas con el fin de alcanzar la máxima eficiencia en la producción, con un flujo ordenado de
materiales, piezas y productos por el sistema. Los tipos de máquinas en las estaciones de trabajo
dependerán de la producción. Para las operaciones donde se realiza el maquinado, consisten en
varios centros de maquinado en tres a cinco ejes, tornos, fresadoras, taladros y rectificadoras con
control numérico computarizado, inspección automatizada, ensamble y limpieza. Otro tipo de
operaciones para un sistema flexible se incluye el formado de lámina metálica, punzonado y corte,
forjado. Para que exista flexibilidad en los sistemas son importantes los sistemas de manejo de
materiales, almacenamiento y recuperación. El manejo de materiales es controlado por medio de una
computadora central, y se hace mediante vehículos de guiado automático, transportadores y diversas
etapas de transferencia. El sistema debe ser capaz de transportar materia prima, piezas brutas y
piezas en diversas etapas de terminación hasta cualquier máquina (orden aleatorio) y en cualquier
momento. El sistema de control computarizado es el “cerebro” de los sistemas flexibles de
manufactura, y comprende diversos programas y componentes. Este subsistema controla la
maquinaria y el equipo en las estaciones de trabajo, el transporte de las materias primas, piezas en
bruto y en diversas etapas de terminación de una máquina. El sistema de manejo establece la
distribución básica del FMS. Se distinguen cinco tipos de distribución: 1) en línea, 2) en ciclo, 3) en
escalera, 4) a campo abierto. El diseño de en línea es utilizado en sistemas de transferencia lineal
para mover las partes entre las estaciones de procesamiento y las estaciones de carga/descarga. El
sistema de transferencia en línea tiene la capacidad de movimiento en dos direcciones, de lo
contrario, el FMS opera de forma muy parecida a una línea de transferencia, y los distintos estilos de
partes hechos en el sistema deben seguir la misma secuencia básica de procesamiento debido al flujo
en una dirección. La distribución en ciclo consta en un transportador o ciclo con estaciones de trabajo
ubicadas en su periferia, permite cualquier secuencia de procesamiento, debido a que es posible
acceder a cualquier estación desde otra. En la distribución en escalera las estaciones de trabajo se
ubican en peldaños de la escalera, y la distribución de campo abierto es la configuración más compleja
y consiste en varios ciclos enlazados.

Ilustración 2 Ventajas de la Manufactura Flexible

Referencias:

Steven R. Schmidt. (2002). Manufactura, Ingeniería y Control. México: Prentice Hall.

Mikell P. Groover. (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna. México: Pearson.

Raúl Mejía Estañol. (2000). Tecnología Aplicada A Los Procesos De Manufactura. México: FCA.

Gabriel Hernández López. (2008). Tiempo Real En Los Sistemas De Manufactura Flexible
Automatizado. México, D. F: Universidad Panamericana.

F. Ebel. (1997). Sistema modular de producción (MPS): producción automatizada. Madrid: Festo
Didactic.