I.

INTRODUCCIÓN

La industria láctea es una de las industrias más importantes dentro de la industria de

alimentos, dado que la leche es un alimento de consumo masivo que juega un papel muy
importante dentro de la alimentación humana.

La mayoría de productos lácteos, sino todos, que consumimos hoy en día tienen un origen
muy antiguo y por lo tanto un proceso de elaboración muy tradicional. Con el paso de los
años, estos procesos tradicionales han sido sometidos a modificaciones industriales de
manera que se pueda aumentar su eficiencia, beneficiando así al ser humano.

El principal factor que se ha utilizado para modificar los procesos tradicionales de

elaboración de productos lácteos, ha sido su mecanización mediante la introducción de
máquinas que facilitan e incluso sustituyen la mano de obra humana. Casi todos los productos
lácteos que se consumen hoy en día, desde la leche hasta los diversos quesos, el yogurt, la
crema y otros, se elaboran en industrias altamente mecanizadas asegurando principalmente
su calidad.

En nuestro sitio podrás conocer las principales máquinas utilizadas en la industria láctea, así
como su función, sus partes, sus ventajas y desventajas, entre otros.
 II. FUNDAMENTO

2.1 MÁQUINAS

Todo el proceso de elaboración de productos lácteos, desde la recolección de la leche hasta

su transformación en derivados, se apoya en el uso de máquinas altamente tecnificadas y
mecanizadas que lo facilitan. En esta sección puedes encontrar las principales máquinas
utilizadas en la industria láctea y una breve descripción de cada una de ellas.

2.2 AGITADORES

Se refiere a la acción de forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un
movimiento circulatorio en el interior de un recipiente.

Objetivos de la agitación

• Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.: alcohol y agua)

• Disolución de sólidos en líquido (ej.: azúcar y agua)
• Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
• Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
• Dispersión de partículas finas en un líquido
• Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)

2.2.1 TIPOS DE AGITADORES

 Agitadores De Hélice

Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada y se emplea para
líquidos pocos viscosos. Los agitadores de hélice más pequeños, giran a toda la velocidad del motor,
unas 1.150 ó 1.750 rpm; los mayores giran de 400 a 800 rpm.

 Agitadores De Paletas

Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana, que gira sobre un eje
vertical. Son corrientes los agitadores formados por dos y 3 paletas. Las paletas giran a velocidades
bajas o moderadas en el centro del tanque, impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que
exista movimiento vertical respecto del agitador, a menos que las paletas estén inclinadas.

 Agitadores De Turbina

La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran con
velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden
ser rectas o curvas, inclinadas o verticales.

El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. El diámetro del rodete es menor que en el caso de
agitadores de paletas, siendo del orden del 30 al 50% del diámetro del tanque.

 Agitación en tanque silo.

Equipados con un sistema de agitación que evita la separación de la crema por gravedad. Esta
agitación es muy suave.

Una agitación excesiva causa la aireación de la leche y la desintegración de los glóbulos de grasa,
esto expone a las grasas al ataque de las enzimas lipasa en la leche. Luego una agitación suave y
apacible es, por tanto, una regla básica en el tratamiento de la leche.

2.3 BANCOS DE HIELO

Son equipos utilizados en la industria para el enfriamiento de agua. Lo que hace el banco de hielo es
acumular frío durante el tiempo que el proceso industrial no requiere de agua fría. Una vez que ha
acumulado el frío se forma hielo para que, cuando se necesite, una bomba de agua haga recircular el
agua fría y permita combatir las altas temperaturas.

 ¿Por qué emplear un banco de hielo?

Sistemas de refrigeración tipo banco de hielo pueden llegar a tener menor o igual costo que las típicas
instalaciones de refrigeración instantánea y con beneficios de ahorro energético y operación
considerables. El calor latente de fusión del hielo permite almacenamiento energético de gran
capacidad en un espacio relativamente pequeño, el bajo punto de fusión del hielo proporciona al
sistema de refrigeración una fuente de temperatura constante.
  Reducción de costos energéticos
Con menor potencia instalada conectada, el almacenamiento de hielo puede bajar la carga energética
en más de un 50%. Además, el consumo anual de kilovatios hora de uso puede ser menor que con un
sistema convencional de refrigeración instantánea.

 Principio de funcionamiento
El sistema tipo banco de hielo básico incluye una Unidad de almacenamiento térmico, un sistema de
refrigeración, controles y la bomba de agua. Cuando no existe la carga de refrigeración, el sistema de
refrigeración funciona para crear hielo en la superficie exterior de los serpentines en la unidad de
almacenamiento. Este efecto de refrigeración es proporcionada por la alimentación del refrigerante
directamente en el serpentín evaporador.

2.3.1 CONSTRUCCIÓN:
 Se suministrará premontado.
 Puede conectarse a una planta de refrigeración existente o puede suministrarse con unidad de frío.
 Los bancos de hielo están preparados para R 22 o R 134a para expansión directa.
 También pueden suministrarse para trabajar por gravedad o por bombeo.
 Refrigerantes R 22, R 134a, NH3 y otros.

2.3.2 VENTAJAS DEL BANCO DE HIELO

Las ventajas más notables de usar bancos de hielo son:

 Menor costo de adquisición ya que el equipo es más pequeño.

 Debido al reducido tamaño del equipo, también se requiere de un menor espacio.
 Requieren menos energía para su funcionamiento.
 Alta eficiencia de enfriamiento.
 Reducen los costos operativos.
 Su característica de almacenamiento de hielo permite aprovechar el hielo que no se haya derretido
por completo en los procesos anteriores.
 Aseguran el enfriamiento efectivo de los procesos que generan altas temperaturas.
 No presentan fallas en el enfriamiento, comparados con los chillers.
 Pueden utilizarse para agua y otros fluidos que requieren ser enfriados.
2.3.3 APLICACIONES
El agua helada como tal es empleada en diversidad de aplicaciones industriales en plantas de proceso
o en sistemas de refrigeración o climatización o entre otras como lo son:

 Panaderías
 Lácteas
 Cervecerías, bodegas, destilerías
 Química / Fabricantes de Plásticos
 Laboratorios
 Alimentación de los productos de refrigeración
 Proceso de embotellado
 Verduras / refrigeración de frutas.
 Refrigeración comercial e industrial de edificaciones

2.4 CÁMARAS FRIGORIFICAS

La producción de frío para la conservación de productos es empleada en:

 Industria agroalimentaria
 Industria farmacéutica / sanitaria
 Industria química

Las instalaciones frigoríficas son esenciales para el mantenimiento de las condiciones de temperatura,
humedad y composición gaseosa.

2.4.1 COMPONENTES
Los componentes principales son:

 Compresor
 Condensador
 Evaporador
 Válvula de expansión
Las cámaras frigoríficas deben tener las siguientes características:
 Protección mecánica de material aislante
 Protección frente al agua, fuego y crecimiento microorganismos
 Facilitan limpieza para cumplimiento reglamentaciones técnico-sanitarias
 Generalmente se emplean: chapas de acero galvanizadas y lacadas, materiales plásticos y fibras
de vidrio con resinas de poliéster
 El suelo debe soportar cargas (estantes, productos, carretillas, …), y debe ser antideslizante

2.5 CALDERAS

Una caldera o generador de calor es un equipo capaz de producir calor al quemar un combustible en
su interior, transmitiéndolo posteriormente a un fluido que en la mayoría de los casos será agua y que
generalmente se denomina fluido caloportador. Posteriormente ese fluido se emplea como suministro
de energía para las operaciones que sean necesarias en la industria. La caldera es un mecanismo
diseñado para transmitir el calor generado en un proceso de combustión a un fluido contenido en la
caldera, que puede ser agua u otro fluido térmico.
 ¿Cómo funciona una caldera?
La parte de mayor importancia de un sistema de calderas industriales es una caldera de agua caliente
o vapor, operado con un cierto tipo de combustible. Un material combustible es cualquier material
capaz de reaccionar con el oxígeno, liberando energía en forma de calor en el proceso.
Es decir, el uso de un combustible supone la liberación de la energía, pero de una forma que pueda
ser utilizable en las diferentes etapas de la producción en las cuales se requiera. La caldera calienta o
evapora el agua en su interior, luego se transporta a los consumidores a través de un sistema de
tuberías. En el caso del agua caliente la energía de transporte es generada por las bombas, en caso de
vapor el transporte se basa en la presión inherente.
El agua enfriada o el vapor condensado se devuelve a la caldera donde se puede calentar de nuevo.
La pérdida de agua debe ser compensada con el agua fresca tratada para evitar la corrosión. Los gases
de combustión creados por la combustión se descargan a la atmósfera a través de una chimenea. En
particular, los sistemas eficientes, también utilizan el calor residual de los gases de combustión.

2.5.1 PARTES PRINCIPALES DE LAS CALDERAS

Las partes principales que se encuentran en una caldera son:
• Quemador: es el encargado de quemar un combustible líquido, gas o sólido produciendo una llama.
• El hogar o cámara de combustión: es donde se quema el combustible y donde se alanzan las
temperaturas más altas, próximas a los 2.000 o C.
• El circuito de humos: cumple la doble misión de conducir los humos que se producen en la
combustión hacia la caja de humos y de arrebatarles el mayor calor posible para luego cedérselo al
agua (dejarlos salir directamente a la atmósfera acarrearía entre otros inconvenientes una gran pérdida
de energía, al desperdiciar el calor que poseen).
• Caja de humos: es la zona en la que confluyen todos los humos para ser enviados posteriormente
hacia el exterior por la chimenea.
• Retorno de agua: es la toma en la que se conecta la parte de la instalación por la que vuelve el agua
más fría, puede llegar de los radiadores, de un acumulador de ACS, etc.
• Salida de agua: una vez que el agua ha entrado en la caldera y ha absorbido calor es enviada de
nuevo hacia la instalación.
• Circuito de agua: en este el agua circula calentándose al absorber el calor de las paredes que la
contienen y que es transmitido por radiación, conducción y convección.

2.6 COMPRESORES

Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementar la presión de un fluido. Al

contrario que otro tipo de máquinas, el compresor eleva la presión de fluidos compresibles como el
aire y todo tipo de gases; en palabras más sencillas un compresor es un dispositivo que absorbe el aire
a presión atmosférica, la somete a una presión superior ésta y la transforma para que sea apta para
instrumentos o equipos neumáticos.

2.6.1 TIPOS DE COMPRESORES

 Compresores De Desplazamiento Positivo:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del volumen del aire
en la cámara de compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión
interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.

Como ejemplo de estos tipos de compresores se pueden mencionar: Compresor de piston,

Compresor de tornillo, Compresor de paletas, Compresor de lóbulos o émbolos rotativos,
Compresores Scroll, Bombas de vacío.
  Compresores Dinámicos:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración molecular. El aire es

aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es
descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la energía cinética del
aire se transforma en presión estática. A partir de este punto es liberado al sistema.

Como ejemplo de estos tipos de compresores se pueden mencionar:

1. Compresores centrífugos radiales.

2. Compresores Centrífugos Axiales.

Ventajas:

1. Los compresores de aire tienen la capacidad de proporcionar una variedad de diferentes niveles
de potencia, dependiendo de lo que se necesita. Tanto si se trata de aire cepillado un modelo o
llenar un neumático de coche, hay un compresor de aire que puede hacer el trabajo.

2. Un compresor de aire no requiere mantenimiento continuo. Los trabajos de reparación se debe

hacer en caso de un mal funcionamiento del compresor, pero aparte de eso el compresor trabaja
sin ningún problema.

2.7 DESCREMADORAS

Una descremadora es un equipo separador centrífugo, utilizado para la disgregación de las dos fases
que contiene la leche líquida entera, simultáneamente ambas fracciones quedan liberadas de
impurezas y contaminantes (clarificación).
En muchos casos la leche es primeramente clarificada a través de una centrifuga en la recepción para
eliminar las impurezas. Si las condiciones del proceso son favorables, es también posible obtener una
reducción eficiente en la cantidad de leucocitos y bacterias. El clarificador de leche puede operar con
leche fría o caliente, sin embargo, una temperatura más alta aumenta la eficiencia de clarificación.
Desnatar la leche durante la pasteurización es la aplicación más común para los separadores
centrífugos en las lecherías. La grasa de la leche globular se separa de la leche descremada, este
proceso se lleva a cabo entre 45 ° C y 60 ° C. Esta temperatura asegura una buena eficiencia de
espumado y una baja viscosidad de la crema a la salida. Las centrifugas descremadoras se utilizan
para desnatar la leche y estas pueden dar un contenido de grasa residual en la leche inferior al 0,05
%. A esto llamamos leche descremada.
2.7 TIPOS
Las descremadoras pueden ser:

1. Semi-abiertas (Menor capacidad, formación de espuma, menor grasa en crema)

2. Herméticas (Mayor capacidad, no formación de espuma, no aire en cono, más grasa en crema
70%, leche descremada 0.05%) (0.04 – 0.07%)
– Sistema de Autolimipeza
– Limpieza manual
– Sedimento 0.01%

VENTAJAS

• Aumenta la viscosidad.

• Mejor sabor y textura.

• Color más blanco de la leche.
• Mejor estabilidad de productos fermentados.
• Aumenta digestibilidad.

DESVENTAJA

• Leche homogenizada no puede ser descremada.

• Aumento de daño por luz solar.

• Menor estabilidad al calor (aglomeración).
2.8 MEKO – MILK

Se consideran la alternativa actual más económica y mejor difundida en el área para el análisis de
leche en tiempo real y sin necesidad de infraestructura previa.

Los equipos Ekomilk tienen la capacidad de medir la composición, propiedades y calidad de la leche:

 Recuento de células somáticas, contenido de grasa, contenido de proteínas, sólidos totales,

densidad, agua añadida, punto de congelación, lactosa, pH, temperatura, conductividad y residuos
antibióticos.
2.8.1 CONTADOR DE CÉLULAS SOMÁTICAS EN LECHE
El recuento de células somáticas en la leche es un indicador del estado general de salud (e higiene)
de la ubre. Ya que existe una relación clara entre éste RCS y la pérdida de leche (es decir, una
producción lechera reducida por el órgano mamario).

Ekoprim es un surfactante en polvo que disuelve la membrana de las células somáticas, así como su
núcleo y forma un gel, elevando la viscosidad de la leche. Existe una relación proporcional entre la
viscosidad de la mezcla (leche – Ekoprim) y el número de células somáticas de la leche analizada.

El analizador Ekomilk Scan mide el tiempo de fluido de la leche a través de un capilar que se
encuentra en el módulo de mezcla de la muestra y determina el número de células de acuerdo a este
tiempo.

Analizadores ultrasónicos: Succionan una pequeña muestra de leche y la somete al paso de una onda
de ultrasonido. Un microprocesador traduce los resultados midiendo los siguientes parámetros:
Materia grasa, sólidos no grasos, proteína, densidad, punto de congelamiento y agua agregada.

2.8.2 TIPOS
 Ekomilk Bond Standard: cuya ventaja es la disponibilidad de un procesador ultrasónico para la
extracción rápida de aire de la muestra de leche principalmente aplicable para la medición de
leche de búfala o en lugares donde la aireación de la leche es un problema. Con una medición de
tiempo de 40 segundos.
 Ekomilk Bond Total: es una solución compleja con parámetros de medición adicionales, es
aconsejable la acidez titulable en el módulo de pH y la indicación de una conductividad anormal
en todas las aplicaciones. Con una medición de 40 a 90 segundos (opcional).
 Ekomilk iBond: está operando como Unidad de Recolección de Leche Automatizada única,
incluyendo hardware y software especialmente diseñados para procedimientos automatizados de
pago de leche.

 Ekomilk Ultra Pro: Es un analizador de leche multiparamétrico robusto, fiable y automatizado

que proporciona resultados rápidos para: grasas, proteínas, sólidos no grasos, lactosa, densidad,
punto de congelación, agua añadida, pH, temperatura y conductividad en leche fresca vaca, oveja
y / o búfalo, cabra durante 30 segundos. Basado en la tecnología ultrasónica, el instrumento no
requiere ningún producto químico costoso, cáustico o reactivo para la prueba.

 Ekotest:Está diseñado para determinar la presencia de antibióticos e inhibidores en la leche y

puede usarse para hacer una rápida y fácil evaluación de laboratorio de las propiedades biológicas
y la idoneidad tecnológica del producto crudo.

2.9 FILTROS

En la operación de filtración el proceso consiste en pasar la leche por unos filtros de distintos
materiales, en el momento de traspasar la leche que viene desde su procedencia, pasa al tanque de
balanza donde se realiza la eliminación inicial de las macropartículas o elementos extraños que trae
la leche cruda. Normalmente se realiza un segundo filtrado al precalentar la leche en el intercambiador
de calor que generalmente está provisto de filtros a presión.
2.9.1 TIPOS DE FILTRACIÓN

A) Filtración de Membranas

La filtración por membrana es una tecnología probada y consolidada. Prácticamente todos los
procesos comunes que involucran productos lácteos utilizan un sistema de filtración de membrana de
manera directa o indirecta.

B) Osmosis inversa

La ósmosis inversa es el proceso con la membrana más estrecha posible en la separación de líquidos.
Concentra el total de material sólido, y solo el agua puede pasar a través de la membrana; se retiene
todo material disuelto y suspendido.

C) Nanofiltración (NF)

La nanofiltración separa una gama de minerales de los líquidos, lo que permite que solo el fluido y
ciertos iones monovalentes pasen a través de la membrana.

D) Ultrafiltración

La membrana de ultrafiltración separa el material de entrada (p. ej., leche descremada) en dos flujos,
lo que permite que el agua, las sales disueltas, la lactosa y los ácidos la atraviesen en cualquier
dirección, mientras se retienen (y, por lo tanto, se concentran) las proteínas y grasas.

Table 1 tipos de filtrado en cada producto

Aplicación habitual:
Material de la membrana Tipo (productos)

Skyr, yogur griego, requesón,

Membrana en espiral queso fresco

Queso crema, queso de

Membrana de placa y marco repostería
Polímero

Leche de larga vida

útil (Extended Shelf Life,
ESL), yogur griego,
ingredientes a base de
Cerámica Membrana de tubular productos lácteos

FUENTE:
2.10 HOMOGENIZADORES

Es el proceso mediante el cual se fraccionan los glóbulos de grasa de la leche para una distribución
más uniforme, evitando una separación de grasa en el producto final.

Dentro de la industria láctea la homogenización es un proceso mediante el cual:

 Se reducen de forma considerable los glóbulos de grasa bajo alta presión para evitar que la leche
se desnate.
 Se previene la alteración de la grasa de la leche por dos principales razones, la rancidez oxidativa
o autooxidación y rancidez hidrolítica o lipólisis.

Tala 2: ventajas y desventajas de homogeneizador

VENTAJAS DESVENTAJAS

Distribución uniforme de la grasa que evita la La leche homogenizada no puede ser descremada
tendencia a la separación

Resistencia a la oxidación que evita olores y

sabores desagradables. Menor estabilizad al calor (aglomeración)

Cuando se realiza en los helados, incrementa la

viscosidad y cuerpo de la masa y produce un mejor
Esta leche no se puede usar en producción de queso
aspecto de la mezcla helada de cara al consumo.
dura y semiduros, pues la cuajada sería muy suave
y difícil de desuerar.

FUENTE:
2.10.1 HOMOGENIZADORES DE ALTA PRESIÓN (HPH)
La Homogenización de Alta Presión (HPH) se define como el proceso mecánico utilizado para
disminuir el tamaño de los glóbulos de grasa de la leche, forzándola a pasar a través de un pequeño
espacio anular.

 Funcionamiento

El fluido (1) es impulsado hasta un tope, que puede ser un dispositivo o válvula de
homogeneización (2) a una elevada presión, obligando así al fluido a pasar por el espacio (3) que hay
entre el tope y la pared interior de la carcasa (4). Es en ese momento cuando la velocidad aumenta y
la presión disminuye, ambas de forma drástica, ocasionan un efecto de cavitación y turbulencia,
provocando la rupturade los glóbulos de grasa en otros más pequeños (5).

 Partes de un homogenizador

IMAGEN 1: Partes Del Homogenizador

Fuente: http://avalon.cuautitlan2.unam.mx/biblioteca/tesis/1037.pdf
1. Motor
2. Transmisión
3. Indicador de presión
4. Cigüeñal
5. Pistones
6. Pistones sellados
7. Bloque de bombeo de acero inoxidable
8. Válvula de homogenización

2.10.2 HOMOGENIZADOR DE ULTRA ALTA PRESIÓN (UHPH)

Se basa en los mismos principios de diseño de la homogeneización convencional (la de alta presión),
con la diferencia que permite alcanzar presiones muy superiores; presiones que están entre los 300 a
400 Mpa las cuales se logran debido a los nuevos diseños de las válvulas y a la utilización de nuevos
materiales.

 Funcionamiento

Consisten en un generador de alta presión unido a una válvula diseñada para resistir la aplicación de
presiones elevadas. Independientemente del tipo de válvula de homogeneización, el fluido pasa a
través de un espacio muy pequeño para luego expandirse.

Los homogeneizadores de dos etapas son los más usados con mayor frecuencia, los cuales constan
de dos válvulas.

Una de alta presión (es la primera etapa) y otra de baja presión (segunda etapa), donde las
transformaciones ocasionadas dependen de las características geométricas de la aguja, el asiento,
altura y la forma del espacio de la válvula, así como también de las características fisicoquímicas del
fluido (Densidad, tasa de flujo, viscosidad).

2.10.3 HOMOGENEIZADORES ULTRASÓNICOS

Aparato que consiste en reducir las partículas pequeñas de un líquido para mejorar la uniformidad y
la estabilidad.
 Funcionamiento

Al ser los líquidos expuestos a una ultrasonicación intensa, las ondas sonoras se propagan a través del
líquido provocando ciclos alternos de alta y baja presión (aprox. 20000 ciclos/seg). Mientras se lleva
acabo el ciclo de baja presión, se crean las burbujas de vacío de alta intensidad en el líquido, a medida
se va alcanzando la presión de vapor líquido. Al alcanzar las burbujas un cierto tamaño, estas se
quiebran violentamente durante un ciclo de alta presión, siendo en ese momento donde se generan
localmente presiones muy altas y chorros de líquido de alta velocidad. Estas corrientes y turbulencias
resultantes modifican los aglomerados de partículas y conllevan a fuertes colisiones entre las
partículas.

 Partes De Un Homogenizador Ultrasónico

IMAGEN 2: Partes De Un Homogenizador Ultrasonico

(A) Base, (B) Cuerpo del chorro, ajustable, (C) Inserción del chorro, (D) Hoja
vibratoria, (E) Campana de resonancia.

2.11 MÁQUINAS DE ORDEÑO

La máquina de ordeño es un aparato que permite realizar el ordeño mecánico de los animales de
ganadería lechera (vacas, cabras, ovejas…). El elemento principal de estas máquinas es la copa de
ordeño que se aplica al pezón e imita la succión ejercida por la cría. La finalidad de utilizar una
máquina de ordeño es extraer la totalidad de la leche sintetizada, en un mínimo de tiempo, no
deteriorando el estado sanitario de la ubre y sin contaminar la leche obtenida.
 Funciones
El principio básico de una máquina de ordeño es extraer la leche de la mama por vacío. De este modo
se logra una extracción rápida, lo más completa posible e higiénica.
Las máquinas de ordeño tienen un funcionamiento muy sencillo. Consisten en un circuito cerrado en
el que una bomba crea la acción de vacío (38-42 Kp línea baja, 50 Kp línea alta) y este vacío
simultáneamente llega a un pulsador que abre y cierra rítmicamente una pezonera, este es el elemento
que ejerce la acción de masaje que favorece la expulsión de la leche, y recolecta la leche por un
circuito específico y la traslada a un recipiente para su almacenamiento.

2.11.1 ORDEÑO MÓVIL

Consiste en una pequeña maquina móvil (carro) que dispone de todos los elementos mecánicos para
realizar el ordeño de un animal y acabado éste se desplaza al siguiente animal a ordeñar. Es adecuado
para pequeñas explotaciones (máximo de 100 animales) y se dispone de poco personal. Este sistema
permite ordeñar 0 a 1 vaca, 0 a 2 cabras u ovejas de forma simultánea. Su costo de adquisición es
bajo.
2.11.2 ORDEÑO FIJO
El equipo está ubicado en la sala de ordeño, los animales son los que se tienen que acercar para ser
ordeñados. Aunque tienen un mayor costo de adquisición permiten reducir los costos de mano de
obra, ya que un mismo operario es capaz de operar a una mayor número de animales por unidad de
tiempo, se clasifican en dos grupos:
a) Sistemas de ordeño en cantara: la leche es recogida en un recipiente de volumen fijo que de
forma periódica se ha de vaciar para continuar con el ordeño.
b) Sistema de ordeño directo. La leche llega a un recipiente, llamado unidad final que dispone de
un sistema de censores que permiten su vaciado parcial, de forma que cuando el líquido llega a este
recipiente y alcanza cierta altura es enviado de forma directa al tanque de almacenamiento
refrigeración, permitiendo realizar un ordeño de forma continua. El ordeño directo es más costoso,
pero se compensa con la reducción de tiempo en el trabajo.
2.12 MAQUINAS EMPACADORAS

Para la tarea del empaquetamiento de los productos lácteos los equipos son variados ya que estos
pueden ser manuales o automáticos, además varían según el tipo de producto que se quiera empacar
y el volumen de producto que se quiere empacar, algunos de estos equipos se muestran a
continuación:

2.12.1 CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO:

 Este equipo está diseñado para una limpieza fácil.
 La manipulación uniforme y cuidadosa brinda protección a los envases de cartón.
 Empaqueta dos cajas a la vez para brindar una mayor eficiencia.
2.12.2 ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO:
 capacidad máxima (envase/hora):
 4500 – 7500
 tipos de envase:
 tetra rex®, tetra top®, tetra rex® haad, tetra top® ad
 volúmenes de los envases (ml):
 150 – 1000
2.12.3 USOS DE LAS MAQUINAS EMPACADORAS:
1. Se utilizan para colocar los productos alimenticios dentro de contenedores o recipientes.

2. En algunos casos sirven para inyectarles vació a los alimentos o empacarlos dentro de atmósferas
controladas.

3. Algunas son termo formadoras y termo selladoras por lo que se utilizan para crear los recipientes
donde será empacado el alimento.

2.12.4 VENTAJAS DE LAS MAQUINAS EMPACADORAS:

 En algunas máquinas se pueden controlar factores como por ejemplo la temperatura de envasado
o empacado del producto, evitando así los daños en los alimentos.

 Simplifican el trabajo manual ya que mediante la tecnología automatizada se produce una mayor
cantidad de botellas o empacados por hora.
 Las maquinaria presenta un diseño higiénico, además son construidas con acero inoxidable que
garantiza la inocuidad en el producto a empacar

2.15 MARMITAS

Las marmitas son ollas a vapor que trabajan a escala industrial para la cocción de alimentos. Una
marmita permite efectuar diversas operaciones en la industria láctea, tales como, la pasteurización de
la leche, el cuaje para queso y la maduración del yogurt.

Su capacidad, tamaño y eficiencia depende del modelo y de la escala o cantidad con la que desea
trabajar. Son fabricadas por lo general de acero inoxidable, y su capacidad suele ser expresada en
litros.

2.15.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES

 Capacidad depende de la cantidad a industrializar
 Fabricadas de acero inoxidable calidad 304 a 316
 Diseño de fácil mantenimiento
 Ajustable a temperatura
 Puede ser fija o de volteo
IMAGEN 4: Partes De Una Marmita

2.15.2 FUNCIONAMIENTO
Las marmitas por lo general poseen una chaqueta o camisa vapor, que funcionan como cámara de
calentamiento, ésta rodea el recipiente y el calor se difunde de forma circular a una presión
determinada. El vapor es suministrado por una caldera.
Su funcionamiento puede resumirse en 3 fases:

1. Producción de vapor
2. Acumulación de presión
3. Cocción súper rápida
Las marmitas poseen una tapa, que al cerrarse se cierra herméticamente y permite que la presión
aumente internamente, impidiendo así que ebulla el producto a tratar. Debido a las altas presiones
que maneja, se requiere la presencia de una válvula de seguridad que controle la presión; así, si la
temperatura interna y la presión son muy altas, la válvula libera un poco de la presión contenida.

2.15.3 CLASIFICACIÓN
 Abiertas: En la abierta el producto es calentado a presión atmosférica
 Cerradas: se emplea el uso de vacío lo facilita la extracción de aire del producto por procesar y
permite hervirlo a temperaturas menores que las requeridas a presión atmosférica, obteniéndose
así productos de mejor calidad.

2.16 PASTEURIZADORES

La pasteurización se utiliza para lograr una esterilización parcial de los alimentos líquidos, alterando
lo menos posible la estructura física, los componentes químicos y las propiedades organolépticas de
estos. A diferencia de la esterilización, la pasteurización no destruye las esporas de los
microorganismos, ni elimina todas las células de microorganismos termófilos.
El objetivo fundamental de aplicar el proceso de pasteurización a la leche y derivados lácteos, es la
destrucción parcial de los microorganismos patógenos que puedan estar presentes en la leche cruda,
evitando así cualquier riesgo de transmisión de enfermedades al consumidor.
En la pasteurización se eliminan bacterias como Brucelosis, Tuberculosis, Fiebre, Salmonelosis,
Fiebre escarlatina, estafilococos y Coxiella burneti .
Desde sus orígenes, la pasteurización se ha asociado con la leche. El primer investigador que sugirió
este proceso para el producto lácteo fue el químico agrícola alemán Franz von Soxhlet en el año 1886,
siendo Charles North quien aplicó dicho método a la leche por primera vez en el año 1907. La leche
fresca, después de la filtración o clarificación centrífuga, debe someterse rápidamente a la
pasteurización. Se necesita este tratamiento para destruir las formas vegetativas de algunas bacterias
patógenas.
Existen tres tipos de procesos bien diferenciados:
a) Pasteurización VAT o lenta.
b) Pasteurización a altas temperaturas durante un breve periodo de tiempo (HTST – High
Temperature/Short Time).
c) El proceso a ultra-altas temperaturas (UHT – Ultra-High Temperature).

2.16.1 PASTEURIZADOR BATCH

El calentamiento de la leche dentro de un recipiente ha sido con mucho uno de los métodos más
efectivos para obtener un producto lácteo relativamente libre de microorganismos, así como
esperanzadoramente libre de aquellos que sean patógenos. Este Pasteurizador puede ser utilizado para
varios propósitos en la línea de procesamiento de leche. Calentar la leche a una temperatura más baja
por más tiempo es mejor para el proceso de Yogur y de Queso Blando. El pasteurizador de lote puede
asimismo ser utilizado como tanque de fermentación, ahorrando tanques y entregas.
Consiste básicamente en una cámara de calentamiento conocida como camisa o chaqueta de vapor,
que rodea el recipiente donde se coloca el material que se desea calentar. El calentamiento se realiza
haciendo circular el vapor a cierta presión por la cámara de calefacción, en cuyo caso el vapor es
suministrado por la caldera. Los pasteurizadores por Lote están equipados con un agitador anclado
de velocidad baja con raspadores.
En combinación con el agitador anclado una hélice de alta velocidad o mezclador de alto
cizallamiento se puede instalar, en función del tamaño del tanque. El Tanque Pasteurizador /
Esterilizador se utiliza generalmente como un sistema independiente.
2.16.2 PASTEURIZADOR HTST
La unidad de pasteurización (HTST) es un equipo diseñado para el tratamiento térmico de la leche y
sus derivados u otros productos alimentarios como refrescos y zumos que permite eliminar los
microorganismos patógenos, mediante la aplicación de alta temperatura durante un corto período de
tiempo.
Funcionamiento
El producto llega a un tanque de balance (BTD) donde una bomba lo envía a un intercambiador de
placas donde se calienta, hasta una temperatura de pasteurización la cual depende del producto y/o
requerimientos del proceso. Posteriormente el producto pasa al tubo retenedor donde se mantiene esta
temperatura durante un tiempo para asegurar una correcta pasteurización.
En el caso que el intercambiador tenga la etapa de recuperación, el producto pasteurizado intercambia
energía con el producto a pasteurizar necesitando menos energía tanto para enfriar el producto
pasteurizado como para calentar el producto a pasteurizar. Finalmente, el producto suele pasar por
una etapa de enfriamiento para bajar la temperatura del producto hasta 4 ºC y permitir su
almacenamiento en depósitos isotérmicos o el envasado en frío.
Si debido a algún problema la temperatura de pasteurización es inferior a la deseada, una válvula de
desvío automática retorna el producto al depósito de balance o BTD, evitando problemas de
contaminación microbiológica en el producto final.
2.16.3 PASTEURIZADORES UHT
Debido a la tendencia hacia la consolidación de las plantas lecheras y el aumento resultante en los
costos de distribución de los productos pasteurizados, los procesadores han aumentado generalmente
la temperatura para la pasteurización, por encima del estándar mínimo del HTST.
El tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT, por sus siglas en inglés) requiere de un esterilizador
y de una unidad aséptica (para el envasado del producto). Se utiliza para los productos con bajo nivel
de acidez (pH superior a 4,6), como la leche UHT, la leche saborizada UHT, las cremas UHT, la leche
de soja y otras alternativas lácteas. El mismo proceso también se utiliza para esterilizar alimentos
preparados, como sopas, salsas, postres, preparaciones a base de tomate y frutas, y alimento para
bebé.
En el tratamiento a temperaturas ultra-altas (Ultra High Temperature, UHT), el objetivo es maximizar
la destrucción de microorganismos mientras se minimizan los cambios químicos en el producto. Esto
implica encontrar la combinación ideal de temperatura y tiempo de procesado para los diferentes tipos
de alimentos.
Existen dos métodos alternativos de tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT): directo o indirecto.
• En el calentamiento a temperaturas ultra-altas (UHT) directo, el vapor se inyecta durante poco
tiempo en el producto, proceso al que le sigue rápidamente una refrigeración instantánea. El poco
tiempo que dura el tratamiento permite lograr una muy buena calidad de productos. No obstante, el
proceso requiere un consumo de energía relativamente alto en comparación con el tratamiento a
temperaturas ultra-altas (UHT) indirecto.
• Con el calentamiento indirecto, el producto no entra en contacto directo con la fuente de calor,
sino que se calienta mediante intercambiadores de calor. La gran rentabilidad de este método se debe
a la posibilidad de recuperar la mayor parte de la energía térmica.

2.17 PRENSAS QUESERAS

El prensado termina de dar corteza, elimina suero y liga firmemente los granos de cuajada. Cuando
el queso ha logrado la acidez necesaria, se retira de la prensa y de los moldes. Las prensas deben ser
de acero inoxidable y pueden ser verticales (un queso arriba de otros en pilas de 10 a 15 dependiendo
del queso) u horizontales y neumáticas o con pesas.
¿Para qué se prensa el queso?
El prensado permite la eliminación de suero y darle al queso la consistencia final deseada. No todos
los quesos son prensados mecánicamente, algunos solamente son colocados en una mesa para que su
propio peso actúe como prensa.
 La masa de cuajada se exprime y se compacta dentro del molde, para extraer el suero residual
que aún contiene. La compactación se hace con prensas mecánicas o neumáticas.
 La mayor o menor fuerza en el prensado desarrolla características en los quesos, como dureza o
blandura y sequedad o humedad. Cuanto más duro se desea el queso, mayor presión se le debe
aplicar.
La prensa es un equipo, compuesto de tres partes que son:
1. Diafragma: Comprende una membrana elástica, constituye la cara superior de la cámara de
trabajo, con la posible interposición de un tapón de desgaste y sirve de interconexión entre el
fluido bajo presión y la pieza a conformar; asimismo, está sometido a tensiones mecánicas
considerables y debe sustituirse periódicamente
2. Plato de presión: Es el elemento que nos facilita el acoplamiento de todo el conjunto al volante
de inercia por medio de un disco de fricción
3. Estructura o Armadura: es el conjunto de pieza sobre elementos que sirve como soporte riǵ ido de
la prensa.
4.
2.17.1 TIPOS DE PRENSAS
 Prensa mecánica tipo holandesa con pesas.
La prensa mecánica es una variación menos costosa que la prensa neumática. La capacidad de esta
prensa está determinada por el número de niveles que se le pongan y el tamaño de los moldes a
prensar. La presión se puede ajustar usando pesas de acero inoxidable mediante un sistema de
palancas y cuerdas.

Este tipo de prensa está elaborada en su totalidad en acero inoxidable y montada sobre patas ajustables
de acero inoxidable.

 Prensa de tornillo
La capacidad de esta prensa está determinada por el volumen de la misma. La presión se puede ajustar
mediante la rotación del tornillo. La desventaja de este tipo de prensa es que se pierde consistencia
en el prensado debido a que la presión queda al criterio de la persona que lo prensa. Este tipo de
prensa está elaborada en su totalidad en acero inoxidable.
 Prensa Neumática
El sistema horizontal es el más utilizado y se fabrica según la necesidad del cliente. La longitud
máxima del prensado es de 6,80 metros pudiendo ser menor dependiendo del espacio disponible para
su instalación, así como del número de moldes que se requiera para el prensado.
En cada metro de longitud entran entre 5 y 6 moldes. La capacidad de prensado para una prensa de 6
metros de longitud es de 30 moldes por cilindro aproximadamente.
Pueden utilizarse desde 4 hasta 20 cilindros. Requiere grupo de filtraje, pudiendo llevar cada prensa
un solo conjunto y llaves independientes en cada piso. El grupo de filtraje está compuesto de: válvula,
filtro, manómetro, regulador de presión y llave distribuidora.

2.17.2 VENTAJAS

El prensado permite la eliminación de suero y darle al queso la consistencia final deseada. No todos
los quesos son prensados mecánicamente, algunos solamente son colocados en una mesa para que su
propio peso actúe como prensa.
La mayor o menor fuerza en el prensado desarrolla características en los quesos, como dureza o
blandura y sequedad o humedad. Cuanto más duro se desea el queso, mayor presión se le debe aplicar.
Los moldes permiten la fuga del agua desplazada por la presión y hace que la cuajada se afirme en
un cuerpo sólido.
2.17.3 DESVENTAJAS
El simple uso de una prensa de queso en leche cuajada no asegura que no se estropee.

Se debe tener cuidado con que el almacenamiento y la maduración del queso prensado es importante
seguir las especificaciones correspondientes para lograr los resultados apropiados.

Asegurarse de lavar y desinfectar todas las partes de una prensa antes de usarla para evitar el
crecimiento de bacterias no deseadas en el queso.
2.18 TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Al almacenar temporalmente el producto en condiciones seguras durante el ciclo de producción, el

depósito de almacenamiento equilibra los primeros y últimos procesos de manera tal que reduce las
pérdidas de productos y aumenta la eficiencia.

Generalmente fabricado en acero inoxidable y utilizado todos los días para conservar en buenas
condiciones la leche ordeñada; éste debe ser cuidadosamente lavado tras la recolección. El tanque de
leche puede pertenecer al dueño del establecimiento (llamado también productor lechero) o de la
industria láctea (empresa que se ocupa de la recolección y transformación de la leche). El tanque de
leche es un elemento sumamente importante en el tambo.

2.18.1 TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

La leche cruda, es decir, no ha sido tratada (leche entera), es almacenada en tanques verticales de
gran tamaño (tanques silo) que tienen capacidades desde los 25,000 hasta los 150,000 litros. El rango
más usado oscila entre los depósitos con capacidades entre 50,000 y 100,000.

La pared interior es de acero inoxidable AISI 316 pulido, mientras que la pared exterior puede variar
en su construcción, pues puede ser construida también en acero inoxidable o bien se construye con
un acero de menor calidad cubierto con pintura anticorrosiva. Esta diferencia atiende únicamente a
razones económicas.

Para facilitar la tarea del drenaje, las pendientes de los fondos de los tanques tienen una inclinación
mínima del 6% hacia el orificio de salida. El número de tanques y el tamaño de cada uno se determina
en función de diversos factores como la entrada de leche por día, el número de días que se opera a la
semana, el número de horas de trabajo al día, el número de diferentes productos que van a ser
fabricados y las cantidades involucradas.

 TANQUES DE ALMACENAMIENTO INTERMEDIO

Estos tanques se usan para almacenar el producto durante un breve periodo de tiempo antes de su
posterior etapa en la línea de proceso.

En tanques de almacenamiento intermedio, con una capacidad de 1.000 a 50.000 litros, el sistema de
construcción consta de dos capas con aislante intermedio, de manera que la camisa interior está
fabricada en acero inoxidable AISI 316. El tanque es protegido contra los cambios de temperatura
con aislante, de forma que la temperatura se mantiene constante. La camisa exterior del tanque está
fabricada también en acero AISI 316.

El tanque de almacenamiento está equipado con un agitador y puede ser equipado también con
diversos componentes como sistemas de limpieza, control del nivel y de la temperatura

 AGITACIÓN EN TANQUES SILO

Tanques con un sistema de agitación que evita la separación de la crema por gravedad. Esta agitación
es muy suave, pero continúa. Una agitación excesiva causa la aireación de la leche y la desintegración
de los glóbulos de grasa, esto expone a las grasas al ataque de las enzimas lipasa en la leche. Luego
una agitación suave y apacible es, por tanto, una regla básica en el tratamiento de la leche.

 TANQUES DE MEZCLA

Como su nombre indica, estos tanques, se usan para mezclas de diversos productos y para la adición
de ingredientes a los productos. En este caso los tanques podrían ser del tipo aislados o de
construcción más sencilla con camisa simple de acero inoxidable. Pueden ir equipados con control de
temperatura.

Además, los tanques aislados con aislante de lana mineral entre la camisa interior y exterior, tienen
una camisa exterior a la capa en contacto con el producto en la que hay instalado un sistema de
calentamiento/enfriamiento y un medio caliente o frío es bombeado a través de dicho circuito.

 TANQUES DE BALANCE
El producto manejado debe estar libre de aire u otros gases para el adecuado funcionamiento de las
bombas centrífugas. Para evitar la cavitación de las bombas, la presión en todos los puntos de entrada
a la bomba debe ser mayor que la presión de vapor del líquido.

Una válvula debe ser accionada para redirigir el producto sin tratar, si la temperatura del producto
tratado térmicamente cae por debajo del valor requerido. La presión en el lado de succión de la bomba
debe mantenerse constante para asegurar un flujo uniforme en la línea.

La entrada al tanque se ubica en la zona inferior del mismo, de esta manera, el líquido entra por debajo
de la superficie. Consecuentemente, no se producen salpicaduras y, por encima de todo, no se diluye
aire en el producto. El tanque de balance es a menudo incluido en un sistema de recirculación donde
el líquido es retornado para su recicle, por ejemplo, como resultado de un tratamiento térmico
insuficiente. En este caso, un indicador de temperatura activa una válvula de desvío, que direcciona
el producto de nuevo al tanque de balance. Esto causa un rápido incremento en el nivel del líquido y
un igualmente rápido movimiento del mecanismo de la boya para cerrar la válvula de entrada. El
producto entonces circula hasta que el fallo haya sido enmendado o la planta se haya detenido para
los ajustes necesarios.

Los tanques se equipan con una boya de nivel conectada a una palanca con un rodillo en el extremo
cuyo eje pivota excéntricamente controlando la válvula de entrada al tanque. Conforme el nivel
mueve el flujo hacia arriba o hacia abajo se produce el cierre o la apertura de la válvula
respectivamente. Si la bomba succiona más del tanque que fluido hay en la entrada al tanque, el nivel
cae y con él la boya. En esta situación la válvula se abre y permite la entrada de más líquido. De este
modo, el líquido en el tanque se mantiene a un nivel constante.

 TANQUES DE PROCESO
En estos tanques, el producto se trata con el propósito de producir cambios en sus propiedades. Son
ampliamente utilizados en la industria láctea, por ejemplo, los tanques de maduración para la crema
de mantequilla y para productos cultivados como yogur, tanques de cristalización para la crema de
leche y tanques de preparación de cultivos. Hay diferentes tipos de tanques de proceso, cada
aplicación determina el diseño de cada uno.

 TANQUES DE REFRIGERACIÓN
Tanques de refrigeración de leche abiertos
Un tanque de refrigeración de leche eficiente debe poder refrigerar la leche de forma rápida y con
calidad, sin que exista riesgo de congelarla. Los tanques de refrigeración de leche están fabricados
completamente en acero inoxidable AISI 304.

Tanque de refrigeración de leche abierta por expansión directa

El tanque de refrigeración de leche abierto con expansión directa, tiene un evaporador soldado con
láser y de gran superficie directa tiene una. En la evaporación directa, la leche se enfría mediante el
contacto directo con el evaporador. La construcción económica del modelo horizontal con un
intercambiador de calor eficiente, soldado por rayo láser, asegura una refrigeración rápida, y sin
problemas y una instalación que ahorra espacio.
Gracias a la libre evaporación libre y a la mezcla correcta de la leche se genera
un intercambio de calor óptimo, lo que se garantiza una alta capacidad elevada potencia
de enfriamiento refrigeración y se evita la congelación, incluso con cantidades muy pequeñas de
leche.

Tanque de refrigeración de leche abierta con agua helada

El tanque de refrigeración de leche abierto con banco de hielo integrado, un acumulador de hielo
integrado, emplea agua helada para enfriar refrigerar la leche. Esta manera de ofrece un ahorro de
tiempo del 50% comparada con la refrigeración por expansión directa estándar, además no sin que
exista riesgo de que la leche se congele.

El acumulador banco de hielo de hielo mantiene tiene una reserva de hielo para que no sea necesario
que la unidad de refrigeración del grupo de refrigeración funcione durante el ordeño.

De este modo se logra un menor consumo de electricidad y una reserva de energía en periodos de
fluctuaciones de corriente. El agua helada se atomiza y vierte en toda la pared interna del tanque
pulveriza mediante una bomba sobre el exterior del tanque de leche, con lo que se obtiene un
enfriamiento a refrigeración rápida. El agua helada refrigera la leche sin que exista riesgo de
congelación, incluso con poca leche volúmenes reducidos de la leche en el tanque.

Tanques de refrigeración de leche cerrados

Los tanques de refrigeración de leche cerrados se pueden instalar en combinación con todos los tipos
de sistemas de ordeño: sistemas de ordeño tradicionales y automáticos (AMS – ordeño robotizado).

Tanques de refrigeración de leche con expansión directa

En la evaporación directa, la leche se refrigera mediante el contacto directo con el evaporador. La
construcción económica del modelo horizontal con un intercambiador de calor eficiente, soldado por
rayo láser, asegura una refrigeración rápida y sin problemas y una instalación que ahorra espacio.
Gracias a la libre evaporación y a la mezcla correcta de la leche se genera un intercambio de calor
óptimo, se garantiza una alta capacidad de enfriamiento evitando la congelación, incluso con poca
leche.

Tanques de refrigeración de leche con enfriamiento por agua helada

Este sistema de refrigeración es el mejor sistema de refrigeración para mantener la calidad de la leche.
Se utiliza agua helada para refrigerar la leche. Esta manera de refrigerar ofrece un ahorro de tiempo
del 50% comparado con la refrigeración por expansión directa estándar, sin que exista riesgo de que
la leche se congele.

2.19 FUNCIONAMIENTO DE LOS CAMIONES CISTERNA

La cabina y el resto del camión suele ser similar al resto de semi remolques. La cabina se encuentra
sobre un solo eje y el remolque que tiene el tanque tiene otros dos o tres ejes que distribuirán el peso
de forma más extendida y ayudarán al reparto de pesos y amortiguación cuando el camión transite
por carreteras irregulares.

2.19.1 LA CABINA Y EL DISEÑO DEL CAMIÓN

La cabina y el diseño general de un camión cisterna es similar a la mayoría de otros semi remolques,
y algunos (pero no todos) son semi camiones que simplemente han sido añadidos a una cisterna en
lugar de un remolque estándar. La cabina está ubicada sobre un solo eje, y el remolque que contiene
el tanque de carga generalmente tiene dos o tres ejes que ayudan a distribuir el peso del tanque de
manera más uniforme y proporciona así una mejor amortiguación cuando transita sobre carreteras
irregulares. Los camiones más pequeños pueden tener todo el cuerpo del camión (incluyendo el
tanque de carga) como una sola pieza, los camiones cisterna más grandes tienen una cabina separada
del remolque. Los camiones más grandes son capaces de transportar varios remolques de
carga conectados a la vez, permitiendo el transporte de grandes cantidades de carga de manera similar
al transporte que se realiza en tren.

 El tanque de carga: Los tanques de carga de los camiones cisterna están generalmente bien
aislados y reforzados con el fin de evitar fugas accidentales o contaminación de la carga mientras
ésta es transportada. El tamaño del tanque puede variar dependiendo del tipo de camión cisterna,
existiendo grandes camiones con tanques que van desde los 20820 litros de capacidad hasta 34069
litros. Los materiales que componen el tanque de carga y el recubrimiento varía dependiendo del
uso que se le dará al tanque; se utilizan diferentes materiales para garantizar el cumplimiento de
las normas de seguridad de alimentos, proporcionar resistencia a la corrosión o reacciones
químicas, permitir que el tanque de carga sea presurizado o refrigerado, e incluso para resistir el
daño de materiales en bruto o pesados que pueden ser transportadas dentro del tanque de carga.
Todos los tanques de carga de los camiones cisterna deben estar equipados con señales con forma
de diamante que indican cualquier peligro que pueda producir la carga, tales como la
inflamabilidad, el riesgo de explosión debido a la presurización o el peligro de naturaleza
altamente corrosiva de la carga.
 2.19.2 UNIÓN CISTERNA CHASIS

Tanque diseñado para montar sobre chasis de camión, apto para la recolección y transporte de leche.
Compuesto de dos o tres cisternas interiores independientes, de acuerdo a la capacidad total deseada.

El forrado exterior soldado constituyendo una sola pieza, que asegura la estanqueidad de la aislación
y otorga mayor resistencia al equipo. Pulido 2B de origen. Aislado con poliuretano de alta densidad,
inyectado in situ, otorgando gran solidez al conjunto. A esto se le suma una cama de apoyo en acero
SAE 1010 de 6,35 mm de espesor y dos largueros del mismo material de 8 mm de espesor, asegurando
que el equipo resistirá las más rigurosas condiciones de empleo. El conjunto cama larguero se entrega
terminado con pintura sintética. Posee descargas independientes para cada cisterna por la parte
posterior, en Ø 76 mm, cada una con su correspondiente válvula de paso tipo mariposa.
Está provisto de cañería de lavado químico con dos picos de aspersión estáticos por cada cisterna.

Incluye los siguientes accesorios:

 Cajón de herramientas
 Cajón térmico para muestras
 Bocas de inspección con tapa, respiradero y cubre boca rebatible de acero inoxidable.
 Pasarela superior en chapa antideslizante con escalera de acceso.
 Guardabarros de acero inoxidable con guardafangos de goma negra antispray.
Sistema de bombeo compuesto de:
 Bomba autoaspirante a paletas flexibles
 Bomba hidráulica y motor hidráulico
 Depósito de aceite de acero inoxidable.
 Toma de fuerza para acoplar a caja de transmisión del camión.
 Mangueras de conexión de aceite.
 Manguera sanitaria para succión de la leche
2.20 TINAS DE CUAJO

La producción de cuajada involucra la adición de cuajo o acido a la leche de queso para provocar que
las proteínas coagulen de forma que puedan ser cuidadosamente cortadas en cuajada y suero. Es
importante tratar la cuajada suavemente para reducir el daño y para mantener al mínimo las pérdidas
de grasa.
¿Cómo Funcionan Las Tinas De Cuajo?
La leche se alimenta a la tina através de la entrada inferior o superior y se revuelve suavemente por
medio de las herramientas combinadas de mezcla y corte. Luego de que se agregue el cuajo, la leche
reposa para crear un coagulo firme que puedan cortar las cuchillas afiladas de la herramienta de corte.
La velocidad de las herramientas se controla a entre 2 y 10 rpm. Cuando la cuajada se corta en el
tamaño de grano que se necesita, se invierte la rotación de las herramientas. Al rotar hacia la dirección
contraria, los lados sin filo de las cuchillas revuelven la mezcla de cuajada y suero para evitar
sedimentaciones. Para posibles correcciones de temperatura, la mezcla de cuajada o suero se puede
calentar de forma indirecta al agregar vapor al sistema de refrigeración de la tina.

IMAGEN 5: Partes de la tina de cuajo

1. Contenedor.
2. Sistema de rodamiento.
3. Tubería de desagüe.
4. Llave de paso.
Tipos de tinas de cuajo
 Tinas sencillas
 Tinas de cuajo multiusos
 Tina de cuajo doble o abierta
 Tina de cuajo doble o cerrada

2.20.1 TINA DE FABRICACION DE QUESO COTTAGE

La tina de fabricación de queso cottage le brinda las siguientes ventajas:
 unidad cerrada higiénica; corte mecanizado para tamaño de grano de queso constante; control de
velocidad de calentamiento; herramientas de corte a lo largo y cruzado, con mezcla separada; alto
rendimiento de queso;sistema de control totalmente automático; Capacidad de limpieza en el sitio

(Cleaning In Place, CIP)

III. BIBLIOGRAFIA
 ANEXOS

Ilustración 1agitador
Ilustración 2tanque de refrigeracion abierta

Ilustración 4compresores

Ilustración 3Ekomilk Ultra Pro

Ilustración 6 empacadoras
Ilustración 5prensa mecanica

Ilustración 7prensa neumatica

Ilustración 8 Tanques de refrigeración de leche con expansión directa

Ilustración 9cabinas de los camiones cisterna