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Controladores
lógicos I
CONTROLADORES LÓGICOS I 2
CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL CIBERTEC

Índice
Presentación 5
Red de contenidos 7
Unidad de Aprendizaje 1
INTRODUCCIÓN A LOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
(PLC) 9
1.1 Tema 1 : Conceptos de los PLC 11
1.1.1 : Historia de la automatización 11
1.1.2 : Tipos de sensores y actuadores 12
1.1.3 : Control automático 13
1.1.4 : Telecomando 16
1.1.5 : Telemetría 16
1.1.6 : Descripción de las Familia de PLC (Siemens) 16
1.1.7 : Arquitectura del PLC 20
1.1.8 : Tipos de módulos de entrada-salida 26
1.1.9 : Módulos especiales 32
1.1.10 : Ciclo SCAN 33
OPERACIONES BÁSICAS CON EL PLC 41
2.1 Tema 2 : Operaciones básicas 43
2.1.1 : Tipos de contactos 43
2.1.2 : Diagramas eléctricos 44
2.1.3 : Problemas de contactos 44
2.1.4 : Circuitos de enganche y desenganche 46
2.1.5 : Operador set y reset 47
2.1.6 : Introducción al MicroWin Step 7 49
2.1.7 : Implementación de problemas 55
2.1.8 : Temporizadores 62
2.1.9 : Contadores 68
2.1.10 : Comparadores 79
2.1.11 : Operaciones aritméticas 80
2.1.12 : Desplazamiento de bits 83
2.1.13 : Operaciones con bytes 85
OPERACIONES AVANZADAS 91
3.1 Tema 3 : Operaciones avanzadas 93
3.1.1 : Conversión de datos 93
3.1.2 : Generación de Interrupciones 97
3.1.3 : Manejo de Variables Analógicas 101
3.1.4 : Escalamiento 101
CIBERTEC CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL


Presentación
El curso Controladores Lógicos I es parte de la formación de un técnico electrónico
en la línea de control y automatización. Este curso es el segundo paso hacia el
fascinante mundo de la automatización industrial; además, es tomado en cuenta en
diferentes universidades e institutos tecnológicos. El curso brinda un conjunto de
conceptos que permite implementar los diferentes tipos de rutinas y programas para la
automatización de máquinas, equipos y sistemas según la exigencia de la planta en la
que se desea implementar.
El manual para el curso ha sido diseñado bajo la modalidad de unidades de

aprendizaje, las que se desarrollan durante semanas determinadas. En cada una de
ellas, hallará los logros, que debe alcanzar al final de la unidad; el tema tratado, el cual
será ampliamente desarrollado; y los contenidos, que debe desarrollar, es decir, los
subtemas. Por último, encontrará las actividades que deberá desarrollar en cada
sesión, que le permitirán reforzar lo aprendido en la clase.
El curso es eminentemente práctico. Consiste en sesiones de teoría y de prácticas de

laboratorio. En primer lugar, se inicia con el conocimiento de las características propias
de los PLC´S y su arquitectura. Continúa con el aprendizaje de la herramienta de
programación y la implementación de las rutinas de control. Luego, se desarrollan
problemas tipo (casos de problemas en las industrias). Por último, se trata el tema de
manejo de las Interfaces Hombre Máquina (HMI) y algunos protocolos de
comunicación industrial.


Red de contenidos
Controladores
Introducción a los PLC's

Lógicos I
Operaciones básicas con el PLC
Operaciones avanzadas


UNIDAD
1
INTRODUCCIÓN A LOS PLC´S
LOGRO DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE
Al término de la unidad, los alumnos describen los términos de la
automatización industrial de control de procesos y la clasificación de los PLC´s.
Por otro lado, los alumnos también proponen la arquitectura más adecuada
para la implementación del sistema a implementar.
TEMARIO
1.1 Tema 1 : Conceptos de los PLC

1.1.1 : Historia de la automatización
1.1.2 : Tipos de sensores y actuadores
1.1.3 : Control automático
1.1.4 : Telecomando
1.1.5 : Telemetría
1.1.6 : Descripción de las Familia de PLC (Siemens)
1.1.7 : Arquitectura del PLC
1.1.8 : Tipos de módulos de entrada-salida
1.1.9 : Módulos especiales
1.1.10 : Ciclo SCAN
ACTIVIDADES PROPUESTAS
o Los alumnos reconocen diferentes tipos de sensores.
o Los alumnos plantean algunas consideraciones para la selección de un
actuador según el proceso a automatizar.


1.1 CONCEPTOS DE LOS PLC

1.1.1 Historia de la automatización
El origen de la automatización se remonta a los años 1750 cuando surge la revolución

industrial.
1745 Máquinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.

1817-1870 Máquinas especiales para corte de metal.
1863 Primer piano automático inventado por M. Fourneaux.
1856 -1890 Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables.
1870 Primer torno automático, inventado por Christopher Spencer.
1940 Surgen los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos para
máquinas de corte automático.
1945-1948 John Parsons comienza investigación sobre control numérico.
1960-1972 Se desarrollan técnicas de control numérico directo y manufactura
computadorizada.
Objetivos de la automatización
 Mejorar la calidad y uniformidad del producto. Minimizar el esfuerzo y los tiempos

de producción.
 Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura, mediante un mejor

control de la producción.
 Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.
 Reducir el daño, en las piezas, que resultaría del inadecuado manejo manual.
 Aumentar la seguridad para el personal.
Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas operadas con

Controles Lógicos Programables (PLC), actualmente de gran aplicación en industrias
como la textil, bebidas y alimentos, petroquímicas, y manufacturas. La automatización,
en los procesos industriales, consta de la capacidad para controlar y monitorear la
información necesaria en el proceso productivo.
Con el uso de los diferentes sensores, se recibe la información sobre el

funcionamiento de las variables que deben ser controladas (nivel, presión temperatura,
velocidad, distancia o cualquier otra que pueda cuantificarse). Esta información se
convierte en una señal, que va a ser comparada con un valor de consigna o deseado.
Esta comparación se realiza por un controlador lógico programable (PLC). Si esta
señal no concuerda con el valor deseado de inmediato, se genera una señal de
control, la cual va a los actuadores (que, generalmente, son válvulas y motores), que
convierten la señal de control en una acción sobre el proceso de producción capaz de
alterar la señal original imprimiéndole el valor deseado.
Ventajas de la automatización
La automatización de un proceso, frente al control manual del mismo proceso, brinda

ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, de éstas se
puede resaltar las siguientes:

 Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del
proceso, la cual dependerá de la eficiencia del sistema implementado.
 Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se

reduce el tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.
 Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información.
 Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos, y disminución de la contaminación

y daño ambiental.
 Racionalización, y uso eficiente de la energía y la materia prima. Aumento en la

seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores
Desventajas de la automatización
 Se requiere gran capital
 Se da un decremento severo en la flexibilidad.
 Se da un incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación.

1.1.2 Tipos de sensores y actuadores
Los sensores son dispositivos que pueden capturar las diferentes variables físicas que
nos rodean (temperatura, nivel, presión, etc.) y pueden ser clasificados de la siguiente
manera:
Principio de medición (fuerza, esfuerzo, torsión y vibración)

Sensores de presión. Sensores de ultrasonido. Sensores de aceleración. Sensores de
flujo (I). Strain Gages.
Principio de medición (calor) Termopar. Tipo J,K,R,S,T y B Resistivos. Pt-100.

Termistores : PTC, NTC. Semiconductores: LM 35, LM335.
Sensores de flujo (II).
Principio de medición (campo eléctrico y campo magnético)

Sensores capacitivos
Sensores inductivos. Transformadores diferenciales y variables. Sensores de efecto
Hall.
Sensores ópticos
Fotorresistencias: LDR.
Diodo emisor de luz (LED). Fotodiodo. Fototransistor. Acoplamiento a fibra óptica.
Encoder.
Sensores químicos
Sensor de pH.
Sensor de conductividad.
Sensores de gases basados en transistores MOSFET: CO, NH3, SO2, NO2.
Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos, de
energía eléctrica y energía gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o
controlador, y da una salida necesaria para activar a un elemento final de control como
lo son las válvulas.

Existen tres tipos de actuadores:
Actuadores hidráulicos
Cilindro hidráulico. Motor hidráulico
Motor hidráulico de oscilación.
Actuadores neumáticos
Cilindro neumático. Motor neumático.
Motor neumático de oscilación
Actuadores eléctricos
Motores de Corriente Continua. Motores de Corriente Alterna.
1.1.3 Control automático
El control aparece en todas las actividades que nos rodean, sin ir muy lejos en casa,
en los automóviles, en la industria, y en los sistemas de comunicación y transporte.
Cada vez, se convierte en un elemento más crítico si falla. Aparecen principios de
control en Economía, Biología y Medicina.
El argumento de la automatización nos dará un panorama mucho más amplio de cómo

esta disciplina puede mejorar un proceso, planta o empresa, y como nos simplifica el
trabajo, es decir, que podemos producir equipos, herramientas o cualquier producto en
menor tiempo, por consiguiente, va a tener un menor costo.
Como consecuencia en un proceso productivo cualesquiera, se va a tener una mayor

eficiencia y ésta se materializa en un producto de mejor calidad, lo cual ayuda a la
empresa, fabrica o planta a que mediante la inversión, en nuevas tecnologías,
aumente su competitividad y no quede relegada.
En conclusión con la automatización se busca lo siguiente:
 Reducir costos en materias primas, materiales, energía y mano de obra. Mejorar

las condiciones de trabajo (reducir trabajos pesados).
 Mejorar la calidad del producto.
 Realizar operaciones que serían imposibles para un operador humano.

Diagrama de bloques de un sistema automatizado
Elementos de un sistema automatizado
Los elementos de un sistema automatizado constan de los siguientes elementos:
Planta: Es el proceso o actividad productiva, la cual tiene un comportamiento ante un

determinado estímulo o secuencia de comandos. Ejemplo máquina tejedora, un horno
de secado, un molino de bolas, etc.
Unidad de Control: decide las operaciones que va a realizar sobre la planta, trabaja
recibiendo las señales de la planta. Esta unidad puede ser cualquier dispositivo que
tenga cierto grado de autonomía. Ejemplo microcontroladores, PLC, PC, etc.
Accionamientos: También llamados actuadores, son las interfaces de potencia que

nos permiten gobernar o controlar la planta. Ejemplo variadores de velocidad, pistones
neumáticos e hidráulicos, motores, bombas, etc.
Sensores: es el elemento que se va a encargar de tomar las variables del proceso o

planta y convertirlas en magnitudes eléctricas, de tal manera que la unidad de control
pueda leer estas variables y tomar luego una decisión. Este término va a ser tocado
con mayor profundidad en el tema siguiente.
Modos de funcionamiento de una planta
Manual: cuando el operador, a través de pulsadores, switch, interruptores, teclados,

etc., va dando los comandos a los diferentes procedimientos que tiene una planta.
Automático: cuando el sistema o planta trabaja en forma independiente y no necesita

de ninguna intervención del operador
Semiautomático: el funcionamiento de la planta tiene los dos componentes, tanto

automático como manual, lo cual quiere decir que hay partes de la planta que pueden
trabajar en forma automática y otras que necesitan de un operador.

Tabla 1. Clasificación de los sensores

1.1.4 Telecomando
La técnica telecomando es cuando se quiere hacer un control de un proceso a

distancia.
Para realizar esta técnica, se puede hacer uso de diferentes tipos de tecnologías de
comunicación como pueden ser las siguientes:
 Comunicación microondas
 Comunicación satelital
 Comunicación celular
 Comunicación radiomodens
1.1.5 Telemetría
La técnica telemetría es cuando se quiere hacer una medición de una o varias

variables de un proceso a distancia. Para realizar esta técnica, se puede hacer uso de
diferentes tipos de tecnologías de comunicación como pueden ser las siguientes:
 Comunicación microondas
 Comunicación satelital
 Comunicación celular
 Comunicación radiomodens
1.1.6 Descripción de las familias de PLC´S
En el mercado, hay diferentes fabricantes de PLC´S. Todos ellos cumplen con las
especificaciones para realizar trabajos en los diferentes tipos de industrias. En este
caso, se ha escogido la marca Siemens porque esta marca tiene mucha presencia en
casi todas las industrias.
Siemens fabrica varios líneas de autómatas de la familia SIMATIC® S7, como S7-200,
S7-300 y S7-400.
S7-200
Al S7-200 se le denomina microsistema a causa de su pequeño tamaño. Así como se

muestra en la Figura 1.1. El S7-200 tiene un diseño compacto, lo que significa que la
fuente de alimentación y las entradas/salidas están incorporadas. El S7-200 puede
usarse en pequeñas aplicaciones independientes, como ascensores, lavado de coches
o máquinas mezcladoras. También, puede utilizarse en aplicaciones industriales más
complejas como máquinas de embotellado y empaquetado.
Fig. 1.1. CPU S7 200

S7-300 y S7-400
Los S7-3000 y S7-400 son autómatas y se usan en aplicaciones más complejas que
necesitan de un mayor número de entradas/salidas. Ambos son modulares y
ampliables. La fuente de alimentación y las entradas/salidas consisten en módulos
independientes conectados a la CPU. La elección entre el S7-300 y el S7-400
depende de la complejidad de la tarea y de una posible ampliación futura.
Familia S7-200
Introducción
La técnica de automatización ha ido ganando terreno en nuestra vida diaria de forma

imperceptible. Esto es así tanto en el trabajo como en la vida pública e, incluso, en
nuestra vida privada. Sin la técnica de automatización, resulta difícil imaginarse que un
día corriente pueda llegar a feliz término.
El cerebro de cada sistema de automatización es un Controlador Lógico Programable

(PLC). Este inicia, controla y supervisa motores, registra las diferentes mediciones y
las evalúa o realiza comprobaciones de forma óptica de diferentes objetos, lo cual es
sólo una pequeña muestra de las funciones de un equipo de control.
Existen diferentes clases de PLC. SIMATIC S7-200 se integra en el área de capacidad

del micro PLC, tal como se muestra en la figura 2. La compacidad y la modularidad
son características esenciales de un micro PLC. Cada equipo básico de SIMATIC S7-
200 se ha construido de forma compacta, eso significa que a pesar de las
entradas/salidas, ya integradas, ocupa muy poco espacio.
Si se requiere, el equipo básico puede ampliarse mediante módulos en cualquier

momento. De esta forma, el sistema puede utilizarse en una amplia gama de tareas de
automatización.
Fig. 1.2. Familia Simatic S7-200
S7-200 se sitúa en el área Micro Automation, ver Figura 1.3, dentro de la gama de
productos SIMATIC. Micro Automation incluye, además de SIMATIC S7-200, a LOGO!.

SIMATIC S7-200 cubre el área de capacidad superior, en tanto que el módulo lógico
SIMATIC LOGO! se ocupa del área de capacidad inferior de Micro Automation.
Fig. 1.3. Ubicación de S7-200
Los Micro Automation Sets ofrecen una amplia gama de soluciones para tareas de
automatización, ver figura 1.4.
Dichas soluciones son probadas combinaciones de productos, mediante las cuales se

pueden realizar, de forma rápida y conjunta, tareas de automatización típicas de la
técnica de accionamiento, del análisis sensorial, etc.
Fig. 1.4. Micro Automation Sets para los diferentes tipos de interfaces

Autoevaluación
1. Determine la correcta posición de los equipos de control dentro de la gama

SIMATIC.
Coloque los equipos de control en el lugar adecuado.
2. Qué software se utiliza en la programación de un SIMATIC S7-200?
Respuesta

1.1.7 Arquitectura del PLC
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o

circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos.
El controlador programable tiene la estructura típica de muchos sistemas

programables, como por ejemplo una microcomputadora. La estructura básica del
hardware de un controlador programable propiamente dicho está constituido por:
 Fuente de alimentación
 Unidad de procesamiento central (CPU)
 Módulos de interfaces de entrada/salida (E/S). Módulo de memorias
 Unidad de programación
En algunos casos, cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente,
se incluyen módulos inteligentes.
Fuente de alimentación
La función de la fuente de alimentación, en un controlador, es suministrar la energía a

la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.
+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas

+ 5.2 V para alimentar al programador
+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.
Unidad de Procesamiento Central (C.P.U.)
La CPU es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que

en otros términos podría considerarse el cerebro del controlador.
La unidad central está diseñada a base de microprocesadores y memorias. Contiene

una unidad de control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores,
contadores, memorias internas tipo relé, imágenes del proceso entradas/salidas, etc.
Su misión es leer los estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa de
control y gobernar las salidas. Este procesamiento es permanente y a gran velocidad.
Módulos o Interfaces de Entrada y Salida (E/S)
Los módulos o interfaces de entrada y salida (E/S) son los que proporcionan el vínculo
entre la CPU del controlador y los dispositivos de campo del sistema. A través de ellos,
se origina el intercambio de información, ya sea para la adquisición de datos o el
mando para el control de máquinas del proceso.

Tipos de módulos de entrada y salida
Debido a que existe gran variedad de dispositivos exteriores (captadores, actuadores),

encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salida, cada uno de los cuales
sirve para manejar cierto tipo de señal (discreta o análoga) a determinado valor de
tensión o de corriente en DC o AC.
Módulos de entradas discretas

Módulos de salidas discretas
Módulos de entrada analógica. Módulos de salida analógica.
Módulos de Memorias
Los módulos de memorias son dispositivos destinados a guardar información de

manera provisional o permanente.
Se cuenta con dos tipos de memorias:

 Volátiles (RAM)
 No volátiles (EPROM y EEPROM)
Unidad de Programación
Los terminales de programación son el medio de comunicación entre el hombre y la

máquina. Estos aparatos están constituidos por teclados y dispositivos de
visualización.
Existen tres tipos de programadores: los manuales (Hand Held), tipo calculadora y los
de video tipo (computadora).
SIMATIC S7-200 pertenece al grupo Micro PLC. Dispone de entradas y salidas

integradas, así como de funciones especiales para cada equipo básico. Si se requiere,
se pueden ampliar los periféricos integrados mediante módulos de ampliación.
La gama S7-200 consta de cinco tipos diferentes de CPU. Como ahora verá, las
variantes se distinguen principalmente por la cantidad de entradas y salidas integradas
al tamaño de la memoria de datos, como se muestra en la figura 1.5, y al programa y
su capacidad de ampliación.
Características de los CPU´s. Variantes de CPU´S

En la Tabla 1, se ofrece una visión general de todas las CPU disponibles con
sus datos de capacidad más importantes
Tabla 1
Existen dos variantes de tensión diferentes para las CPU.
En la variante DC/DC/DC, tanto la CPU como las entradas digitales se alimentan

mediante 24V DC. Las salidas transistor conmutan electrónicamente y sin desgaste, y
se alimentan, también, mediante 24V DC.
En la variante AC/DC/relé, la CPU se alimenta mediante 110/230V AC y las entradas

digitales mediante 24V DC. Se utilizan salidas relé con una potencia de conmutación
de 2A con carga óhmica.
El equipo básico de S7-200 consta de la CPU, y de entradas y salidas integradas. La

CPU ejecuta el programa de usuario, almacena, y procesa instrucciones y datos de
procesos para la solución de automatización.
La carcasa puede montarse bien a una placa de montaje mediante tornillos o a un

carril DIN normalizado.
Figura 1.6 Montaje Normalizado
La alimentación integrada proporciona corriente a la CPU y a todos los módulos de

ampliación.

Detrás de la puerta de acceso, se encuentran el conmutador de tipo de servicio y la

interfaz para los módulos de ampliación. La CPU 221 es la única variante de CPU que
no se puede ampliar.
Compuerta de Acceso al Bus

Figura 1.7.
Los LED de estado de CPU muestran el estado de operación de la CPU en caso de:
 error del sistema;

 RUN;
 STOP
Figura 1.8. Leds del Sistema
Mediante las entradas y salidas digitales, se conecta un sistema de automatización

con la máquina.
Las entradas permiten supervisar las señales de los equipos de campo, como
sensores y conmutadores. Las salidas controlan bombas, motores u otros equipos,
ver figura 1.9.

Figura 1.9 Entradas y salidas del PLC
Los LED de estado de las entradas y salidas proporcionan información visual sobre el
estado de señalización actual de las entradas y salidas integradas, ver figura 10.
Figura 1.10. Estados de los LEDS de entrada y salida
La CPU 224XP dispone adicionalmente de E/S analógicas integradas.
En las CPU 224, 224XP y 226, hay borneras extraíbles para el cableado. Además, la
CPU 224XP y la CPU 226 disponen de una segunda interfaz de comunicación. Con
esta segunda interfaz, se pueden comunicar con cualquier dispositivo serial
(impresoras, códigos de barra, etc.).

Figura 1.11. CPU 224 XP
Junto al equipo básico CPU, SIMATIC S7-200 puede ampliarse mediante módulos de
ampliación. Dichos módulos pueden conectarse de forma alternativa mediante un
cable plano y enchufe al componente básico.
A la CPU 222, pueden conectarse hasta dos módulos, ver figura 1.12; a las CPU
224, 224XP y 226, ver figura 1 . 13, hasta siete módulos. La CPU 221 no puede
ampliarse. Para adaptarse a los requerimientos de espacio, la S7-200 puede
configurarse en dos filas.
Figura 1.12. CPU 222

Figura 1.13.
1.1.8 Tipos de módulos de entrada y salida
Los módulos de ampliación permiten ampliar, mediante funciones adicionales, la S7-

200 y aumentar, a la vez, la cantidad de entradas y salidas. Un sistema de unidades
normalizadas modular permite ampliar el equipo básico, según se requiera mediante
ampliaciones digitales y analógicas.
Los módulos de ampliación de la línea EM 221 están dotados de entradas digitales.

Ver la figura 1.14. Además, están disponibles en tres variantes:
 8 entradas digitales 24V CC

 16 entradas digitales 24V CC
 8 entradas digitales 120V/230V CA
Figura 1.14. Módulo de entradas digitales EM 221

Interfaz del módulo de entrada
Figura 1.15.
Los módulos de ampliación EM 222 sólo disponen de cuatro salidas digitales. El EM

222 está disponible en cuatro versiones:
 salidas transistor 24V CC

 8 salidas transistor 24V CC
 relés
 8 relés
Interfaz de los módulos de salida tipo transistor
Figura 1.16

Interfaz de los módulos de salida tipo relé
Figura 1.17
Los módulos de ampliación EM 223 disponen tanto de entradas como de salidas

digitales. Además, se puede elegir entre las seis variantes que observa en la figura.
Variantes de los módulos de salida digital
Figura 1.18
A la CPU, se pueden conectar, también, módulos de ampliación analógicos. El EM

231 dispone de cuatro entradas analógicas; el EM 232, de dos salidas analógicas; y el
EM 235, cuatro entradas analógicas y una salida analógica.

Variantes de los módulos de entrada y salida analógica
Figura 1.19
Módulos de comunicación
Simatic S7-200 tiene cinco módulos de comunicación diferentes; por lo tanto, podrá
ampliar considerablemente la capacidad de comunicación de S7-200.
Figura 1.20. Módulos de comunicación
Módulo de módem EM 241 conecta la S7-200 con la red telefónica. De esta forma, la
S7-200 está accesible a nivel mundial, o puede enviar por sí misma datos activos e
informaciones.
Así, se pueden realizar tareas de teleservicio (telecomando y/o telemetría). También,

se pueden consultar y transferir datos a distancia. Los protocolos de transferencia de
datos se pueden seleccionar libremente, por ejemplo SMS Fax.

Figura 1.21 Módulo EM 241
Módulo esclavo DP PROFIBUS DP EM 277 une la S7-200 como esclava con una red
DP. La velocidad de transmisión es de 12 Mbit/s. En el bus, se soportan hasta 99
equipos, cuyas direcciones de estación se pueden seleccionar libremente mediante un
conmutador giratorio.
Figura 1.22. Módulo EM277
Módulo de interfaz AS CP 243-2 hace de la S7-200 un maestro muy potente en el

AS-i.
Figura 1.23. Módulo CP243-2
Módulo Ethernet CP 243-1 podrá conectar fácilmente un S7-200 a una Ethernet

industrial. El acceso a Ethernet se realiza mediante un conector RJ45. Así, se facilita

la programación, la configuración y el diagnóstico a distancia, así como la

transferencia de datos.
Figura 1.24. Módulo CP243-1
Módulo CP 243-1 IT ofrece la misma funcionalidad de red que el módulo Ethernet.

Además, puede ampliarse con todas las funciones de Internet. Las funciones IT del
módulo permiten la implementación de una página de Internet propia en el equipo de
control o la utilización de servicios IT, tales como el correo electrónico, FTP y otros.
Figura 1.25. Módulo CP243-1 IT
Todos los módulos de comunicación, que hemos nombrado, pueden parametrizarse

rápida y fácilmente mediante los correspondientes asistentes (Wizards). Ya no es
necesario programar por separado funciones, como por ejemplo la transferencia de
datos.
Mediante unas instrucciones, paso a paso, el Wizard irá solicitando únicamente los
parámetros necesarios para la función. El programa en sí es generado por el Wizard
y puesto a disposición del usuario.

1.1.9 Módulos especiales
Módulo de posicionamiento EM 253 sirve para la puesta en marcha de motores

paso a paso. Envía sus órdenes a un dispositivo de potencia que ejecuta el
movimiento a través de un motor paso a paso. El EM 253 puede producir de 12 a
200,000 impulsos por segundo. Soporta aceleraciones y desaceleraciones tanto
lineales como libres de sacudidas (suavizados). El módulo soporta muchas otras
funciones adicionales prácticas y necesarias, tales como las diferentes posibilidades
de desplazamiento al punto de referencia.
Figura 1.26. Módulo EM 253
El asistente de posicionamiento le ayudará a realizar la parametrización y puesta en

funcionamiento de tareas de posicionamiento. De este modo, incluso complejos
perfiles de procedimiento podrán ejecutarse con facilidad.
Asistentes de parametrización
Figura 1.27.
Módulos de temperatura: el módulo RTD para medición de temperatura con

resistencia, el módulo TC para medición con termo-elementos. El registro de
temperaturas se produce cada 0,1 grados centígrados.

Figura 1.28. Módulos de temperatura
1.1.10 Ciclo Scan
Primero, un autómata programable consiste en módulos de entrada, una CPU y

módulos de salida. Segundo, una entrada acepta una gran variedad de señales
analógicas o digitales de varios dispositivos de campo (sensores) y los convierte en
una señal lógica que puede usar la CPU. Luego, la CPU toma las decisiones y ejecuta
las instrucciones de control basadas en las instrucciones del programa de la memoria.
Después, los módulos de salida convierten las instrucciones de control de la CPU en
una señal digital o analógica que se puede usar para controlar dispositivos de campo
(actuadores). Posteriormente, se usa un dispositivo de programación para introducir
las instrucciones deseadas. Estas instrucciones especifican lo que debe hacer el
autómata según una entrada específica. Finalmente, un dispositivo operador permite
procesar la información para ser visualizada e introducir nuevos parámetros de control.
Figura 1.29. Ciclo SCAN
Los pulsadores (sensores), del siguiente ejemplo, conectados a las entradas del
autómata pueden usarse para arrancar y parar un motor conectado a un autómata a
través de un arrancador (actuador).

Figura 1.30 Conexión entre sensores y actuadores
Anteriormente, para los autómatas, muchas de estas tareas de control, se

solucionaban mediante relés o contactores. Esto con frecuencia se denominaba
control mediante lógica cableada. Se tenían que diseñar los diagramas de circuito,
especificar e instalar los componentes eléctricos, y crear listas de cableado. Entonces,
los electricistas debían cablear los componentes necesarios para realizar una tarea
específica. Si se cometía un error, los cables tenían que volver a conectarse
correctamente. Un cambio en su función o una ampliación del sistema requería
grandes cambios en los componentes y su recableado.
Figura 1.31. Diagrama eléctrico
El autómata va a ejecutar nuestro programa de usuario en un tiempo determinado, el

cual va a depender sobre todo de la longitud del programa. Esto es debido a que cada
instrucción tarda un tiempo determinado en ejecutarse, por lo que en procesos rápidos
será un factor crítico.
En un sistema de control, mediante autómata programable, tendremos los siguientes

tiempos:
1. Retardo de entrada
2. Vigilancia y exploración de las entradas
3. Ejecución del programa de usuario
4. Transmisión de las salidas
5. Retardo en salidas

Los puntos 2, 3 y 4 sumados dan el tiempo total del ciclo del autómata. Tras este ciclo
es cuando se modifican las salidas, por lo que si varían durante la ejecución del
programa tomarán como valor el último que se haya asignado. También, supone que
una variación en las entradas no se verá durante la ejecución del programa hasta que
se inicie un nuevo ciclo. Esto es así debido a que no se manejan directamente las
entradas y las salidas, sino una imagen en memoria de las mismas que se adquiere al
comienzo del ciclo (2) y se modifica al final de éste (retardo).
En la etapa de vigilancia (watchdog), se comprueba si se sobrepasó el tiempo máximo

del ciclo al activarse, en caso sea afirmativo, la señal de error correspondiente.
Autoevaluación
1. ¿Qué factores hacen de S7-200 un minicontrolador de aplicación universal?
2. ¿Qué variantes de tensión de CPU existen?
3. ¿Qué afirmaciones se refieren a las tres CPU indicadas?
4. ¿Cuáles de las siguientes afirmaciones referidas a la comunicación integrada de la

CPU son correctas?

5. ¿Qué afirmaciones se refieren a los módulos de ampliación?
6. ¿Qué opciones de comunicación ofrece S7-200?

7. ¿Qué ampliaciones específicas existen para la CPU S7-200?
Respuestas
S7-200 dispone de una gran Correcto. Gracias a una gran

cantidad de homologaciones. cantidad de homologaciones
estándar y específicas relacionadas
con la construcción naval, S7-200
puede utilizarse en todo el mundo.
S7-200 proporciona tanto Correcto. Gracias a la sobresaliente

comunicación abierta como una capacidad de comunicación del
modularidad óptima sistema y a la gran cantidad de
módulos de ampliación, el equipo
1.
CC/CC/CC Correcto
CC/CC/CA No es correcto
CA/CC/relé Correcto
CA/CA/relé No es correcto

2.
En modo de programación libre, la Correcto. Por ejemplo, podrá

CPU está abierta a cualquier equipo conectar impresora, PC o cualquier
de conexión. otro equipo similar
En las redes S7-200, se utiliza el Correcto. Las redes puramente S7-

protocolo PPI en una red con 200 y las redes con componentes
componentes TIA, las CPU S7-200 TIA requieren diferentes tipos de
se integran como esclavas MPI. comunicación.
En redes puramente S7-200 y redes No es del todo correcto. En el caso

con componentes TIA se utiliza el de los componentes TIA se utiliza la
protocolo PPI. comunicación
Interfaz AS-i Correcto. Con CP243-2 se pueden conectar

hasta 62 esclavos de interfaz AS-i.
PROFIBUS-DP esclavo Correcto. El módulo PROFIBUS conecta S7-

200 como esclavo con una red DP.
PPI/MPI Correcto. S7-200 dispone de una interfaz

integrada para comunicación maestro PPI y
esclavo MPI.
Ethernet industrial Correcto. A través del módulo CP 243-1 se

puede conectar una S7-200 a una Ethernet
industrial.
Internet Correcto. El módulo CP243-1 IT facilita la

conexión a Internet.

3.
Módulo para estadísticas No es correcto. Estos módulos no se

incluyen.
Módulo de posicionamiento Correcto. Es correcto. Este módulo se

utiliza para el direccionamiento de motores
paso a paso y
Servo accionamiento.
Módulo logístico No es correcto. Los módulos logísticos,

como los lectores de código de barras, no
se incluyen; pero pueden conectarse a la
CPU a través de la interfaz de
comunicación.
Registro de temperaturas Correcto. La medición de las temperaturas

se puede realizar con el módulo RTD para
medición de resistencia; y con el módulo
TC para medición con termo- elementos.

Resumen
1. Ahora, sabemos que S7-200 se puede aplicar a muchas tareas de automatización
diferentes.
2. También, hemos descubierto que hay cinco tipos de CPU diferentes de S7-200 y
que se diferencian básicamente en la cantidad de entradas y salidas, y en el
tamaño de las memorias de programa y de datos
3. Se ha mostrado que un S7-200 consta de un equipo básico (CPU), al que pueden

conectarse opcionalmente una serie de módulos de ampliación.
4. Ahora, sabemos cómo está configurado un equipo básico. Y ya conoce los

diferentes módulos de ampliación y sus posibilidades de utilización.
Si desea saber más acerca de estos temas, puede consultar los siguientes materiales.
o Apuntes de Internet tutorial en programación Simatic S7.

http://www.sitrain.siemens.com/modules/s7_200_eu/ES/times/index_1024.h
tm
o Manual del sistema de automatización S7-200. Número de referencia del

manual 6ES7298-8FA24-8DH0 Edición 06/2004.
o Kit de Iniciación S7 200. Edición 07/99. Siemens.
o Micro Sistema S7 200. Edición 01/200. Siemens

UNIDAD
2
OPERACIONES BÁSICAS CON EL
PLC
Al término de la unidad, los alumnos enumeran las diferentes formas de
programación de un plc y enumeran los tipos de bloques de función. Además,
los alumnos resuelven problemas para sistemas discretos y describen las
operaciones de nivel de bits y bytes.
TEMARIO
2.1 Tema 2 : Operaciones básicas

2.1.1 : Tipos de contactos
2.1.2 : Diagramas eléctricos
2.1.3 : Problemas de contactos
2.1.4 : Circuitos de enganche y desenganche
2.1.5 : Operador set y reset
2.1.6 : Introducción al MicroWin Step 7
2.1.7 : Implementación de problemas
2.1.8 : Temporizadores
2.1.9 : Contadores
2.1.10 : Comparadores
2.1.11 : Operaciones aritméticas
2.1.12 : Desplazamiento de bits
2.1.13 : Operaciones con Bytes
o Los alumnos realizan la implementación de los problemas en los
simuladores de PLC.
o Los alumnos realizan la descarga de los programas en los PLC.


2.1 OPERACIONES BÁSICAS

2.1.1 Tipos de contactos
Los contactos y los tipos de salida en la programación del los PLC están siempre
referidas a un tipo de diagrama eléctrico, como veremos a continuación:
Tipo de contacto Descripción Instrucción en el PLC

Contacto normalmente abierto
Contacto normalmente cerrado
Bobina o salida
Contactos en serie Y
Contactos en paralelo OR
En sistemas digitales, sólo existen los estados “0” ó “1”. El estado “0” se designa como
“falso” y “1” como “verdadero”. Por ello, se habla, también, de “consulta”: ¿“0”? (falso)
O ¿“1”? (verdadero).

2.1.2 Diagramas Eléctricos
En muchas plantas, que tienen algunos sistemas con lógica de relés, vamos a
encontrar siempre un plano de conexiones o diagrama eléctrico. Con esta información,
es mucho más fácil hacer el cambio de lógica de relés a un controlador lógico
programable. A continuación, veremos algunos tipos de diagramas eléctricos.
2.1.3 Problemas de contactos
En primer lugar, gire el esquema 90° hacia la izquierda. De esta manera, la barra de
fase queda normalmente a la izquierda y la barra de masa a la derecha. En el medio,
se encuentran los contactos de su circuito.
La parte del circuito, que representa la lógica de maniobra de la máquina, es sustituida

por el PLC (relé de tiempo, contactores de mando, etc., así como su cableado). Un
PLC no puede sustituir a los sensores (por ejemplo interruptores, selectores) por el
lado de entrada ni a los actuadores (por ejemplo contactores de motor, contactores-
inversores, válvulas) por el lado de salida.
Función AND
Se tiene la lógica de la función AND con su correspondiente tabla de verdad en la

figura 2.1 y la lógica de la función OR con su tabla de verdad en la tabla de verdad de
la figura 2.2.
Fig. 2.1
Función OR
Fig. 2.2

Para desarrollar el programa en leguaje escalera, se debe girar, en sentido anti

horario, el diagrama eléctrico para obtener el programa de la figura 2.3.
Fig. 2.3
Ejemplo
Realice un bosquejo del circuito de la función XOR (Or exclusiva), cuyo diagrama y
tabla se muestra en la figura 2.4.
Función OR exclusiva
Fig. 2.4

2.1.4 Circuitos de enganche y desenganche
Para comprender, la forma de programar la conocida función de autorretención de los

mandos por contactores, se tratará el ejemplo siguiente:
Deberá conectarse la salida Q0.0 tan pronto como se pulse S1 conectado a la entrada
I0.0. Por autorretención, Q0.0 deberá seguir activada hasta que se pulse S2 conectado
a la entrada I0.1, con lo cual se interrumpe así la autorretención.
Fig.2.5
Para que funcione la autor retención, la salida (en este caso Q0.0) deberá encargarse
ella misma de que, tan pronto como se active, mantenga su estado "verdadero".
Paso 1
Esto se realiza conectando la salida Q0.0 como contacto en paralelo con la entrada
activadora, es decir, igual a como se resuelve en un circuito con contactor
convencional (Q0.0 es comparable al contactor K1)
Fig.2.6

Paso 2
Para poder anular la autor retención, la entrada I0.1 deberá actuar, si se activa,
interrumpiendo el circuito. Cuando un circuito se interrumpe (es decir, resulta estado
"0") al activar un interruptor, se habla de un contacto, normalmente, cerrado o de
apertura.
Fig.2.7
Por ello, es necesario insertar un elemento que actúe en el esquema de contactos

como un contacto NC, cuando haya aplicado 24 V ("verdadero") en la entrada I0.1.
Paso 3:
Inserte un contacto, normalmente, cerrado para el pulsador S1 en I0.1
Fig. 2.8
2.1.5 Operadores set y reset
En PLC´S, una autor retención se programa, también, con frecuencia con otra
variante. En lugar de realimentar la salida - como en el ejemplo anterior – se recurre
simplemente a las funciones "Poner a 1" y "Poner a 0". Veamos, en primer lugar, el
esquema de contactos.
Un impulso, en I0.0, permite, gracias a la operación "Poner a 1" - (S), que se conecte
permanentemente Q0.0. En cambio, un impulso, en I0.1, hace, gracias a la operación
"Poner a 0"- (R), que Q0.0 vuelva a desconectarse. Figura 2.9.

Fig. 2.9. Operadores Set y Reset
Las "bobinas", (S) Poner Q0.0 a "1" y (R) Poner Q0.0 a "0", se utilizan con frecuencia
en PLC´S para mantener permanentemente activadas o desactivadas entradas,
salidas o marcas, cuando se active brevemente (por impulso) un contacto antepuesto.
Figura 38.
Fig. 2.10. Nota

2.1.6 Introducción al MicroWin Step 7
Introducción Al Microwin Step 7
STEP 7-Micro/WIN es un software de programación de gran potencia pensado para

SIMATIC S7-200. Ofrece un entorno de fácil manejo para el desarrollo, procesamiento
y supervisión de la lógica de control de una aplicación. Ver figura 2.11.
Fig. 2.11 Step 7 Micro Win
STEP 7-Micro/WIN contiene todas las herramientas necesarias para la programación

de la gama completa de S7-200.
STEP 7-Micro/WIN 4.0 es la versión actual. Funciona a partir de los sistemas

operativos. Ver figura 40.
Fig. 2.12. Windows 2000 y Windows XP. Versiones para XP y Vista
STEP 7-Micro/WIN es fácil de aprender y utilizar, ya que se maneja de modo análogo

a las aplicaciones estándar de Windows. Ver figura 2.13

Fig. 2.13. Presentación del entorno de Desarrollo
Gracias a una gran cantidad de asistentes, Wizards, este software hace posible,
incluso, la programación de complicadas tareas de automatización. Ver figura 2.14
Las funciones tecnológicas ya no tienen que programarse, sino, simplemente,

parametrizarse. También, se pueden parametrizar, mediante gráficos, tareas
complejas.
Fig. 2.14. Las herramientas de configuración
Otras ventajas de STEP 7-Micro/WIN son, por ejemplo, las numerosas ayudas para la
puesta en funcionamiento de las aplicaciones y la rápida eliminación de errores
gracias a la función de búsqueda y corrección RUN-Time Edit. Ver figura 2.15 y 2.16.

Fig. 2.15. Detección de errores
Fig. 2.16. Run Time Edit
STEP 7-Micro/WIN dispone de tres diferentes editores para crear los programas de
control para S7-200:
 Lista de instrucciones AWL

 Diagrama de contactos KOP
 Diagrama de bloques lógicos FUP
Si se desea, se puede cambiar entre los diferentes editores.
El editor AWL muestra el programa en forma de lenguaje basado en texto. Así, se

pueden crear programas al introducir la nemotecnia de una operación. Ver figura 2.17.
Fig. 2.17. Programación en AWL

El editor KOP muestra el programa en forma de representación gráfica como si se

tratara de esquemas de conexiones eléctricas. KOP permite simular el flujo de
corriente eléctrica de una fuente de tensión mediante una serie de condiciones lógicas
de entrada, que activan a su vez condiciones lógicas de salida. Ver figura 2.18.
Programación en KOP
Fig. 2.18
El editor FUP muestra el programa en forma de representación gráfica como si se

tratara de elementos lógicos en diagramas de funciones. No se requieren contactos o
bobinas como en el editor KOP, sino operaciones equivalentes que aparecen
representadas en forma de cuadros. Ver figura 2.19.
Programación FUP
Fig. 2.19

Para programar con KOP y FUP, pueden utilizarse tanto el potente conjunto de
órdenes SIMATIC como la programación según el estándar IEC 1131
Los Micro Automation Sets abren una completa gama de nuevas posibilidades que
permiten solucionar, de manera rápida y cómoda, pequeñas tareas de automatización,
no específicas de ninguna rama industrial en especial. Micro Automation Sets consta
de componentes cuidadosamente escogidos y probados, seleccionados entre todo el
espectro de productos que ofrece el mundo de la automatización de Siemens. Ver
figura 48.
Micro Automation Sets cubren un amplio espectro de utilización:
 Soluciones de posicionamiento
 Operación y supervisión
 Telecontrol
 Comunicación
 Técnica de medición y análisis sensorial.
Micro Automation Sets
Fig. 2.20
Configuración y programación del PLC s7200
Para la comunicación PLC s7200 PPI, se debe realizar la configuración de la

comunicación como sigue:
Configuración del PLC s7200
Paso 1
Seleccionar la Vía de acceso. Opción seleccionar.

Fig.2.21
Paso 2
Instalar cable PC/PPI:
Fig.2.22
Paso 3
Configurar las propiedades del cable PC/PPI:

Fig. 2.23
2.1.7 Laboratorio (Implementación de problemas)
Programación del PLC s7200
Paso 1
Se desarrolla la lógica AND y OR en el programa en STEP 7-Micro Win.
Fig. 2.24
Paso 2
Luego se debe compilar el programa.

Fig. 2.25
Paso 3
Cargar el programa, se debe trasladar el programa al PLC con la opción cargar en

CPU de Archivo:
Fig. 2.26
Paso 4
Para visualizar la ejecución del programa, se selecciona la opción Estado de

programa:
Fig. 2.27
Paso 5
Ejecutar el programa mediante la opción Run.
Fig. 2.28
Antes de pasar un esquema eléctrico al PLC, hay que definir y configurar el PLC.

Circuito de enganche y desenganche en el programa en STEP 7-Micro Win
Para que un programa en lenguaje ladder o KOP pueda ser claro, es necesario incluir
el direccionamiento de las variables.
Para el circuito de enganche y desenganche, se puede indicar que el pulsador I0.0 es

un pulsador de encendido (pulsador_on) y I0.1 es un pulsador de apagado
(pulsador_off) de la salida motor (salida), el direccionamiento será como el de la figura
2.29
Direccionamiento
Fig. 2.29
El programa de enganche y desenganche se muestra en la figura 5.23.
Fig. 2.30
Es posible apagar y encender una salida con un pulsador de encendido y apagado

utilizando los operadores Set y Reset.
Cuando se utilizan las bobinas Set y Reset se debe repetir el nombre de la salida en el
caso de Set (S) para activarla y en el caso de Reset para apagarla (R).El número que
se encuentra en la parte inferior indica el número de bobinas que serán activadas y
apagadas. Este programa se muestra en la figura 2.31
Fig. 2.31

Configuración del simulador del PLC s7200
Paso 1
Ejecución de programas de Micro Win en el simulador S7 200.
En el programa Micro –Win, seleccione la opción exportar y exporte el programa

desarrollado en el PLC s7200.
Fig. 2.32
Dele nombre con extensión (ejercicio.awl) e ir al simulador S7 200.
Paso 2
Seleccione la opción cargar programa, cargue el programa con extensión awl.
Fig. 2.33
Paso 3
Seleccione state program para visualizar la ejecución.

Fig. 2.34
Programación del PLC 1200
Para desarrollar programas en el PLC 1200 se debe desarrollar la siguiente

configuración en TIA Portal
Paso 1
Insertar dispositivo.
Fig. 2.35
Inserte el equipo PLC del laboratorio, por ejemplo el siguiente módulo.
Fig. 2.36

Paso 2
Desarrolle un programa ejemplo.
Fig. 2.37
Paso 3
Cargue el programa en el dispositivo.
Fig. 2.38
Seleccione la opción iniciar búsqueda.
Fig. 2.39
Se observarán los resultados de la opción de carga.

Fig. 2.40
Paso 4
Ejecute el programa y visualice su funcionamiento.
Fig. 2.41
Circuito de enganche y desenganche en el programa en PLC1200
El direccionamiento es ligeramente diferente, la lógica de funcionamiento es la misma

que para el PLC s7200.En la figura 2.42 se observa el programa de enganche y
desenganche y en la figura 2.43 se observa la simulación del programa.
Fig. 2.42

Fig. 2.43
Bits de memoria
Los bits de memoria permiten desarrollar programas, sin la necesidad de utilizar

salidas físicas. Se disponen de 256 bits de memoria desde M0.0 hasta M31.7.
En el siguiente ejemplo, se muestra un programa que incluye bits de memoria.
Fig. 2.44
2.1.8 Temporizadores
Los temporizadores programables, en el PLC, permiten reemplazar los dispositivos

electromecánicos y electro neumáticos utilizados en los circuitos con lógica de relés, al
eliminar el cableado de estos dispositivos. Asimismo, el software de programación
permite utilizar de diversas maneras los datos contenidos en los temporizadores.
El juego de operaciones S7-200 ofrece tres tipos de temporizadores, como se muestra

a continuación:

 Temporizador de retardo a la conexión (TON) para temporizar un solo intervalo.

 Temporizador de retardo a la conexión memorizado (TONR) para acumular
varios intervalos temporizados.
 Temporizador de retardo a la desconexión (TOF) para ampliar el tiempo
después de un cambio a "falso" (por ejemplo, para enfriar un motor tras haber
sido desconectado)
Acciones de los temporizadores
Se dispone de temporizadores TON, TONR y TOF con tres resoluciones. La resolución

viene determinada por el número del temporizador que muestra la tabla siguiente. El
valor actual resulta del valor de contaje multiplicado por la base de tiempo. Por
ejemplo, el valor de contaje 50, en un temporizador de 10 ms, equivale a 500 ms. En la
Tabla 2, se muestra la distribución de los temporizadores.
Tabla 2. Direccionamiento de los Temporizadores
Temporizador de retardo a la conexión (TON). El temporizador de retardo a la

conexión (TON) cuenta el tiempo al estar activada (ON) la entrada de habilitación. Si el
valor actual (Txxx) es mayor o igual al valor de preselección (PT), se activa el bit de
temporización (bit T).
El valor actual del temporizador de retardo a la conexión se borra cuando la entrada de

habilitación está desactivada (OFF).
El temporizador continúa contando tras haber alcanzado el valor de preselección y

para de contar cuando alcanza el valor máximo de 32767.
Temporizador de retardo a la conexión (TON)
Fig. 2.45

Programa de control (KOP)
Fig. 2.46
Temporizador de retardo a la desconexión (TOF). El Temporizador de retardo a la

desconexión (TOF) se utiliza para retardar la puesta a 0 (OFF) de una salida durante
un período determinado tras haberse desactivado (OFF) una entrada.
Cuando la entrada de habilitación se activa (ON), el bit de temporización se activa

(ON) inmediatamente y el valor actual se pone a 0.
Cuando la entrada se desactiva (OFF), el temporizador cuenta hasta que el tiempo

transcurrido alcanza el valor de preselección. Una vez alcanzado éste, el bit de
temporización se desactiva (OFF) y el valor actual detiene el contaje.
Si la entrada está desactivada (OFF) durante un tiempo inferior al valor de

preselección, el bit de temporización permanece activado (ON). Para que la operación
TOF comience a contar, se debe producir un cambio de ON a OFF.
Si un temporizador TOF se encuentra dentro de una sección SCR y ésta se encuentra

desactivada, el valor actual se pone a 0, el bit de temporización se desactiva (OFF) y
el valor actual no cuenta.
Representación del temporizador de tipo TOF (KOP)
Fig. 2.47
Programa de Control (KOP)
Fig. 2.48

Programación de temporizadores en el PLC s7200
Temporizador Retardo a la conexión TON:
Fig. 2.49
Temporizador Retardo a la desconexión TOFF
Desarrolle el siguiente programa e indique el funcionamiento del temporizador TOF
Fig. 2.50
Ejemplo de utilización de temporizadores
El siguiente programa permite activar la salida Q0.0 durante 5 segundos y luego, se

active Q0.1 durante 5 segundos.

Fig. 2.51
Programación de un semáforo
Una aplicación de temporizadores es la programación de un semáforo para lo que es

necesario la repetición de una secuencia.

Fig. 2.52
Programación de temporizadores en el PLC 1200
En la figura 2.53, se muestra la programación del temporizador TON en el PLC 1200.
Fig. 2.53

2.1.9 Contadores
Programación de contadores en el PLC s7200
El PLC Simatic S7-200 ofrece al usuario un conjunto de instrucciones que le permiten

llevar la cuenta de cuántos eventos se producen durante la ejecución del programa de
control, es decir, cuántas veces una señal (una marca, una entrada, una variable, etc.)
cambia de valor.
Para poder almacenar cuántos eventos se han producido hasta un determinado

momento, el PLC ofrece al usuario una zona de la memoria predefinida. Esta zona de
la memoria se identifica con la letra "C" seguida de un número "XXX" que debe estar
comprendido en el intervalo [0, 255]. Se puede decir, por tanto, que el usuario dispone
de hasta 256 contadores distintos.
El valor actual (VA) del número de eventos producidos se almacena en una variable
del tipo CXXX, cuyo tamaño es una palabra (una WORD) y tipo INT. Además, por
cada contador CXXX, el PLC ofrece al usuario una variable de tipo bit idéntica, como
CXXX que tomará el valor "1" ó "0", lo cual depende de ciertas condiciones detalladas
más adelante.
El S7-200 ofrece tres tipos de contadores, como se muestra a continuación:

 Contador de contaje adelante (CTU), que es para cuentas ascendentes.
 Contador de contaje atrás (CTD), que es para cuentas descendentes.
 Contador de contaje adelante/atrás (CTUD), que es para cuentas ascendentes
y descendentes.
Contador ascendente CTU
El bloque funcional contador ascendente (CTU) cuenta adelante desde el valor actual
hasta el valor prefijado al producirse un flanco positivo en la entrada de contaje
adelante (CU). Si el valor actual (VA) es mayor o igual al valor prefijado (PV), se activa
el bit del contador. El contador se inicializa al activarse la entrada de desactivación (R).
El contador ascendente no se detiene hasta llegar al máximo valor que puede albergar
en la variable (VA), es decir, 32.767.
Representación del contador ascendente (KOP)
Fig. 2.54

Programa de control en lenguaje (KOP)
Fig. 2.55
Cronograma y evolución de las variables en el tiempo
Fig. 2.56
Contador descendente CTD
El bloque funcional contador descendente (CTD) cuenta hacia atrás desde el valor
prefijado al producirse un flanco positivo en la entrada de contaje atrás (CD). Si el
valor actual (VA) es igual a cero, se activa el bit del contador. El contador se inicializa y
carga el valor actual (CV) en el valor prefijado (PV) cuando se habilita la entrada de
carga (LD). El contador atrás se detiene al alcanzar el valor cero.
Representación del contador descendente (KOP)

Fig. 2.57
Contador ascendente/descendente CTUD
El bloque funcional contador ascendente/descendente (CTUD) empieza a contar

adelante cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje adelante CU y
empieza a contar atrás cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje
atrás CD. El valor actual CXX del contador conserva el contaje actual. El valor de
preselección PV se compara con el valor actual cada vez que se ejecuta la operación
de contaje.
Si el valor actual (CXX) es mayor o igual al valor de preselección PV, se activa el bit de
contaje CXX. En caso contrario, se desactiva el bit. El contador se inicializa cuando se
activa la entrada de desactivación (R) o al ejecutarse la operación Poner a 0. El
contador adelante/atrás se detiene al alcanzar el máximo valor (32.767) o el mínimo
valor (-32.767) posibles.
Representación del contador ascendente/descendente (KOP)
Fig. 2.58
Nota: Puesto que cada contador dispone sólo de un valor actual, no se podrá asignar
un mismo número a varios contadores. Los contadores ascendentes, descendentes y
ascendentes-descendentes acceden a un mismo valor actual.
Programa de control (KOP)

Fig. 2.59
Cronograma y evolución de las variables en el tiempo
Fig. 2.60
Programación de contadores en el PLC 1200
Antes de desarrollar un programa en este PLC es necesario establecer la

configuración del PLC, esto se desarrolló en 2.1.7, pero se desarrollará nuevamente a
continuación.
Paso 1
Cree un nuevo proyecto.

Fig. 2.61
Paso 2
Agregue un dispositivo.
Fig. 2.62
Paso 3
Agregue el PLC.

Fig. 2.63
Paso 4
En el Bloque de programa Main, se creará un contador ascendente, el pulsador I0.0

incrementará la cuenta ,el pulsador I0.1 ,reseteará la cuenta ,Q0.0 se activará cuando
el contador alcance el valor preseleccionado en PV. La salida Q0.1 cuando el valor de
la cuenta sea mayor o igual a 5 y menor de 10.
Fig. 2.64

Paso 5
Compile el Programa.
Fig. 2.65
Paso 6
Cargue en dispositivo el programa.
Fig. 2.66
Se iniciará la búsqueda esto, se muestra en la figura 2.67, cuando se detecte la

comunicación se observará la figura 2.68. Luego se observará la ventana de carga del
programa de la figura 2.69, se debe seleccionar cargar.
Fig. 2.67

Fig. 2.68
Fig. 2.69
Paso 7
Arranque el programa y activar la observación, como se indica en las figures 2.70 y

2.71.
Fig. 2.70

Fig. 2.71
Se observará la ejecución del programa.
Fig. 2.72
Ejemplo
Desarrolle un contador ascendente descendente, que active la salida Q0.0 cuando la

cuenta se a mayor a 5,y active la salida Q0.1 cuando la salida sea menor o igual a
a10.
Solución

Fig. 2.73
La ejecución del programa se observa en la figura 2.74

Fig. 2.74

2.1.10 Comparadores
Las comparaciones se pueden realizar con bytes, enteros, enteros dobles y reales. Sin
embargo, ambos operandos en una comparación han de ser del mismo tipo. Estos
operandos pueden ser constantes o posiciones de memoria, incluidos los valores
actuales de los temporizadores o de los contadores.
La operación comparar bytes se utiliza para comparar dos valores: IN1 e IN2. Las
comparaciones incluyen lo siguiente:
IN1 = IN2, IN1 >= IN2, IN1 <= IN2, IN1 > IN2, IN1 < IN2, o IN1 <> IN2.
Las comparaciones de bytes no llevan signo. En KOP, el contacto se activa si la

comparación es verdadera.
La operación comparar enteros se utiliza para comparar dos valores: IN1 e IN2. Las
Las comparaciones de enteros llevan signo (16#7FFF > 16#8000). En KOP, el

contacto se activa si la comparación es verdadera.
La operación comparar enteros dobles se utiliza para comparar dos valores: IN1 e
IN2. Las comparaciones incluyen lo siguiente:
Las comparaciones de palabras dobles llevan signo (16#7FFFFFFF > 16#80000000).

En KOP, el contacto se activa si la comparación es verdadera.
La operación comparar reales se utiliza para comparar dos valores: IN1 e IN2. Las
Las comparaciones de números reales llevan signo. En KOP, el contacto se activa si la

comparación es verdadera.
Tabla de comparadores
Fig. 2.75

2.11 Operaciones aritméticas
Tipos de datos
Antes de desarrollar las operaciones aritméticas, se debe analizar los tipos de datos
que se pueden encontrar en la programación del PLC s7200. Éstos se muestran en la
figura 2.76.
Fig. 2.76
Las operaciones que se pueden realizar son las de sumar, restar, multiplicar y dividir.
Sumar Restar
IN1 + IN2 = OUT
IN1 - IN2 = OUT
Las operaciones sumar enteros (+I) y restar enteros (-I) suman/restan dos enteros de
16 bits, que da un resultado de 16 bits. Las operaciones sumar enteros dobles (+D) y
restar enteros dobles (-D) suman/restan dos enteros de 32 bits, que da un resultado de
32 bits. Las operaciones sumar reales (+R) y restar reales (-R) suman/restan dos
números reales de 32 bits, que da como resultado un número real de 32 bits.
Multiplicar Dividir
IN1 * IN2 = OUT
IN1 / IN2 = OUT
Las operaciones de multiplicar enteros (*I) y dividir enteros (/I) multiplican o dividen
dos enteros de 16 bits, respectivamente, que da un resultado de 16 bits. En la división,
no se conserva un resto. Las operaciones multiplicar enteros dobles (*D) y dividir
enteros dobles (/D) multiplican o dividen dos enteros de 32 bits, respectivamente, que
da un resultado de 32 bits. En la división, no se conserva un resto. Las operaciones
multiplicar reales (*R) y dividir reales (/R) multiplican o dividen dos números reales de
32 bits, respectivamente, que da como resultado un número real de 32 bits.
Bloques de función suma
Fig. 2.77

Operandos válidos para las operaciones de sumar, restar, multiplicar y dividir
Fig. 2.78
Ejemplo
Halle el valor 2*(cociente de C1/C2) – residuo de C1/C2. C1: Contador 1 C2:Contador2
Solución
C1 entero/c2 entero =cociente entero:VW0
El residuo se halla como: VW4 = C1-C2*VW0

Fig. 2.79
Multiplicar enteros a enteros dobles y dividir enteros con resto
Multiplicar enteros a enteros dobles
IN1 * IN2 = OUT KOP y FUP
La operación multiplicar enteros a enteros dobles (MUL) multiplica dos números

enteros de 16 bits, que da un producto de 32 bits. En la operación AWL de
multiplicación, la palabra menos significativa (16 bits) del OUT de 32 bits se utiliza
como uno de los factores.
Dividir enteros con resto
IN1 / IN2 = OUT KOP y FUP
La operación dividir enteros con resto (DIV) divide dos números enteros de 16 bits,
que da un resultado de 32 bits, compuesto por un resto de 16 bits (la palabra más
significativa) y un cociente de 16 bits (la palabra menos significativa).

Bloques de función multiplicación y división
Fig. 2.80
Operandos válidos para las operaciones Multiplicar enteros a enteros dobles y Dividir
enteros con resto.
Fig. 2.81
Ejemplo
Fig. 2.82
2.1.12 Desplazamiento y rotación de bits
Desplazar a la derecha y desplazar a la izquierda
Las operaciones de desplazamiento desplazan el valor de entrada IN a la derecha o a

la izquierda tantas posiciones como indique el valor de desplazamiento N y cargan el
resultado en la salida OUT.
Las operaciones de desplazamiento se rellenan con ceros cada vez que se desplaza
un bit. Si el valor de desplazamiento (N) es mayor o igual al valor máximo permitido (8
en las operaciones con bytes, 16 en las operaciones con palabras y 32 en las
operaciones con palabras dobles), se desplazará el valor máximo permitido para la
operación en cuestión. Si el valor de desplazamiento es mayor que 0, la marca de
desbordamiento (SM1.1) adoptará el valor del último bit desplazado hacia afuera. La
marca cero (SM1.0) se activará si el resultado de la operación de desplazamiento es
cero.

Las operaciones de desplazamiento de bytes no llevan signo. En el caso de las

operaciones con palabras y con palabras dobles, el bit de signo se desplaza cuando
se utilizan tipos de datos con signo.
Bloques de función desplazamiento y rotación
Fig. 2.83
Rotar a la derecha y rotar a la izquierda
Las operaciones de rotación rotan el valor de entrada (IN) a la derecha o a la izquierda

tantas posiciones como indique el valor de desplazamiento (N) y cargan el resultado
en la dirección de la memoria (OUT). La rotación es circular. Si el valor de
desplazamiento es mayor o igual al valor máximo permitido (8 en las operaciones con
bytes, 16 en las operaciones con palabras y 32 en las operaciones con palabras
dobles), el S7-200 ejecutará una operación módulo en el valor de desplazamiento para
obtener un valor válido antes de ejecutarse la rotación. De ello resulta un valor de
desplazamiento de 0 a 7 en las operaciones con bytes, de 0 a 15 en las operaciones
con palabras y de 0 a 31 en las operaciones con palabras dobles.
Si el valor de desplazamiento es igual a 0, no se rotará el valor. Si se ejecuta la

rotación, el valor del último bit rotado se copiará en la marca de desbordamiento
(SM1.1).
Si el valor de desplazamiento no es un entero múltiplo de 8 (en las operaciones con

bytes), de 16 (en las operaciones con palabras) o de 32 (en las operaciones con
palabras dobles), el último bit rotado se copiará en la marca de desbordamiento
(SM1.1). La marca cero (SM1.0) se activará si el valor a rotar es igual a cero.
Las operaciones de desplazamiento de bytes no llevan signo. En el caso de las

operaciones con palabras y con palabras dobles, el bit de signo se desplaza cuando
se utilizan tipos de datos con signo.
Operandos válidos para las operaciones de desplazamiento y rotación
Fig. 2.84

Ejemplo
Fig. 2.85
2.1.13 Operaciones con bytes
Combinación Y con bytes, con palabras y con palabras dobles
Las operaciones combinación Y con bytes (ANDB), combinación Y con palabras

(ANDW) y combinación Y con palabras dobles (ANDD) combinan los bits
correspondientes de dos valores de entrada (IN1 e IN2) mediante Y, y cargan el
resultado en una dirección de la memoria OUT.
Combinación O con bytes, con palabras y con palabras dobles
Las operaciones combinación O con bytes (ORB), combinación O con palabras (ORW)
y combinación O con palabras dobles (ORD) combinan los bits correspondientes de
dos valores de entrada (IN1 e IN2) mediante O y cargan el resultado en una dirección
de la memoria OUT.

Combinación O-exclusiva con bytes, con palabras o con palabras dobles
Las operaciones combinación O-exclusiva con bytes (XROB), combinación O-

exclusiva con palabras (XORW) y combinación O- exclusiva con palabras dobles
(XORD) combinan los bits correspondientes de dos valores de entrada (IN1 e IN2)
mediante O- exclusiva y cargan el resultado en una dirección de la memoria OUT.
Bloques de función de expresiones con bytes, word y doble word
Fig. 2.86
Operandos válidos para las operaciones de combinación con Y, O y O-exclusiva
Fig. 2.87
Ejemplo
Fig. 2.88

Transferir bytes, palabras, palabras dobles y números reales
Las operaciones transferir byte (MOVB), transferir palabra (MOVW), transferir palabra
doble (MOVD) y transferir real (MOVR) transfiere un valor de una dirección (IN) a una
nueva dirección (OUT) sin modificar el valor original.
Bloques de función MOV
Fig. 2.89
Operandos válidos para las operaciones de transferencia
Fig. 2.90

Resumen
Tabla de comparadores
Bloques de función suma
Operandos válidos para las operaciones de sumar, restar, multiplicar y dividir

Bloques de función multiplicación y división
Operandos válidos para las operaciones Multiplicar enteros a enteros dobles y

Dividir enteros con resto
Bloques de función desplazamiento y rotación
Operandos válidos para las operaciones de desplazamiento y rotación
Bloques de función de expresiones con bytes, word y doble word

Operandos válidos para las operaciones de combinación con Y, O y O-exclusiva
Bloques de función MOV
Operandos válidos para las operaciones de transferencia
o Kit de Iniciación S7 200. Edición 07/99. Siemens.
o Micro Sistema S7 200. Edición 01/200. Siemens.
o Manual del sistema de automatización S7 200. Número de referencia del

manual 6ES7298-8FA24-8DH0 Edición 06/2004.

UNIDAD
3
OPERACIONES AVANZADAS
Al término de la unidad, los alumnos resuelven problemas del manejo de las
variables analógicas. Además, resuelven los problemas de escalamiento de
señales. Y finalmente, construyen interrupciones, alarmas, y enumeran las
clases de HMI.
TEMARIO
3.1 Tema 3 : Operaciones avanzadas

3.1.1 : Conversión de datos
3.1.2 : Generación de Interrupciones
3.1.3 : Manejo de Variables Analógicas
3.1.4 : Escalamiento
o Los alumnos trabajan con los más importantes bloques de función para la
conversión de diferentes tipos de datos. Y refuerzan el tema de los
compradores.


3.1 OPERACIONES AVANZADAS

3.1.1 Conversión de datos
Operaciones de conversión normalizadas
Convertir byte en entero (BTI). La operación convertir byte en entero (BTI) convierte
el valor de byte IN en un valor de entero y deposita el resultado en la variable indicada
por OUT. El byte no tiene signo. Por tanto, no hay ampliación de signo.
Convertir entero en byte (ITB). La operación convertir entero en byte (ITB) convierte
el valor de entero IN en un valor de byte y deposita el resultado en la variable indicada
por OUT. Se convierten los valores comprendidos entre 0 y 255. Todos los demás
valores producen un desbordamiento y la salida no se ve afectada.
Convertir entero en entero doble (ITD). La operación convertir entero en entero

doble (ITD) convierte el valor de entero IN en un valor de entero doble y deposita el
resultado en la variable indicada por OUT. El signo se amplía.
Convertir entero doble en entero (DTI). La operación convertir entero doble en

entero (DTI) convierte el valor de entero doble IN en un valor de entero y deposita el
resultado en la variable indicada por OUT.
Convertir entero doble en real (DTR). La operación convertir entero doble en real
(DTR) convierte un entero de 32 bits con signo IN en un número real de 32 bits y
deposita el resultado en la variable indicada por OUT.
Convertir BCD en entero (BCDI). La operación convertir BCD en entero (BCDI)

convierte el valor decimal codificado en binario IN en un valor de entero y carga el
resultado en la variable indicada por OUT. El rango válido de IN está comprendido
entre 0 y 9999 BCD.
Convertir entero en BCD (IBCD). La operación convertir entero en BCD (IBCD)

convierte el valor entero de entrada IN en un valor BCD y carga el resultado en la
variable indicada por OUT. El rango válido de IN está comprendido entre 0 y 9999
enteros.
Las operaciones de conversión normalizadas convierten un valor de entrada IN en el

formato indicado y almacenan el valor de salida en la dirección especificada por OUT.
Por ejemplo, es posible convertir un valor de entero doble en un número real. También
es posible convertir un entero en un número BCD y viceversa.
Redondear a entero doble y truncar. La operación redondear (ROUND) convierte un

valor real (IN) en un valor de entero doble y deposita el resultado redondeado en la
variable indicada por OUT. Si la fracción es 0,5 o superior, el número se redondeará al
próximo entero superior.
Truncar (TRUNC). Convierte un número real (IN) en un entero doble y carga la parte
del número entero del resultado en la variable indicada por OUT. Sólo se convierte la
parte entera del número real. La fracción se pierde.
Si el valor a convertir no es un número real válido o si es demasiado grande para ser

representado en la salida, la marca de desbordamiento se activará y la salida no se
verá afectada.

Bloques de función
Fig.3.1
Operandos válidos para las operaciones de conversión normalizadas
Fig. 3.2
Ejemplo
Fig. 3.3
Ejemplo
Convertir los números 40 y 50 de Byte a enteros y luego sumarlos como enteros.

Fig. 3.4
Convertir ASCII en hexadecimal y viceversa. La operación convertir ASCII en

hexadecimal (ATH) convierte un número LEN de caracteres ASCII, a partir del caracter
IN, en dígitos hexadecimales, comenzando en OUT. La operación convertir
hexadecimal en ASCII (HTA) convierte los dígitos hexadecimales a partir del byte de
entrada IN en caracteres ASCII, comenzando en OUT. El número de dígitos
hexadecimales a convertir viene indicado por la longitud LEN. Es posible convertir
como máximo 255 caracteres ASCII, o bien dígitos hexadecimales. La introducción
ASCII es válida. Los caracteres ASCII válidos son los caracteres alfanuméricos 0 a 9
con un valor de código hexadecimal de 30 a 39, así como las mayúsculas A a F con un
valor de código hexadecimal de 41 a 46.
Bloques de función

Fig. 3.5
Operandos válidos para las operaciones de conversión ASCII
Fig.3.6
Ejemplo

Fig.3.7
3.1.2 Generación de interrupciones
Habilitar todos los eventos de interrupción e Inhibir todos los eventos de interrupción
La operación habilitar todos los eventos de interrupción (ENI) habilita la ejecución

de todos los eventos asociados. La operación inhibir todos los eventos de interrupción
(DISI) inhibe la ejecución de todos los eventos asociados.
Las interrupciones se inhiben cuando la CPU pasa a modo RUN. En modo RUN, es
posible habilitar el procesamiento de las interrupciones con la operación habilitar todos
los eventos de interrupción. Al ejecutar la operación inhibir todos los eventos de
interrupción, se inhibe el procesamiento de las interrupciones. No obstante, los
eventos de interrupción activos se siguen poniendo en la cola de espera.
Bloques de función
Fig. 3.8

Asociar interrupción
La operación asociar interrupción (ATCH) asocia el número de una rutina de

interrupción INT a un evento de interrupción EVNT, que habilita así este último.
Antes de poder llamar a una rutina de interrupción, es preciso establecer un enlace
entre el evento de interrupción y la parte del programa que se desee ejecutar cuando
se presente el evento. La operación asociar interrupción sirve para asignar el evento
de interrupción (indicado por el número de evento) a una parte del programa (indicada
por el número de la rutina de interrupción).
También, es posible asociar varios eventos de interrupción a una única rutina de

interrupción. Por el contrario, no se puede asociar un sólo evento a distintas rutinas.
Cuando se asocia un evento a una rutina de interrupción, se habilita automáticamente

el evento. Si se inhiben todos los eventos de interrupción cada vez que se presente la
interrupción, se pondrá en cola de espera hasta que las interrupciones se habiliten de
nuevo (se utiliza para ello la operación habilitar todos los eventos de interrupción), o
bien hasta que se desborde la cola de espera de interrupciones.
Desasociar interrupción
La operación desasociar interrupción (DTCH) desasocia un evento de interrupción

EVNT de todas las rutinas de interrupción, que deshabilita así el evento. También, es
posible inhibir ciertos eventos de interrupción, al eliminar la asociación entre el evento
y la correspondiente rutina mediante la operación desasociar interrupción. Esta
operación retorna la interrupción a un estado inactivo o ignorado.

Eventos de Interrupción
Fig. 3.9
Ejemplo
Fig.3.10

Ejemplo
Fig. 3.11
Borrar evento de interrupción
La operación borrar evento de interrupción elimina todos los eventos de

interrupción del tipo EVNT de la cola de interrupciones. Utilice esta operación para
eliminar de la cola de interrupciones los eventos de interrupción indeseados. Si esta
operación se utiliza para borrar eventos de interrupción falsos, es recomendable
desasociar el evento en cuestión antes de borrar los eventos de la cola de
interrupciones. De lo contrario, los nuevos eventos se agregarán a la cola tras haberse
ejecutado la operación.
Ejemplo

3.1.3 Manejo de Variables analógicas
En la industria, no siempre nos vamos a encontrar con señales de tipo discretas

(on/off), sino que en muchas oportunidad vamos a encontrar señales analógicas, como
señales de temperatura, presión, nivel, caudal, etc. Para estas señales hay que
hacerles un tratamiento especial, a esta técnica o tratamiento se le llama
escalamiento, que consiste en convertir una señal analógica que puede estar en
voltaje o en corriente, en un formato de unidades de ingeniería. Para esto se deben
tener encuentra las siguientes términos que siempre vamos a encontrar en diferentes
manuales, libros y textos de programación de PLC´s.
3.1.4 Escalamiento
Ov = valor de salida escalado

Iv = valor analógico de entrada
Osh = límite superior de la escala para el valor de salida escalado
Osl = límite inferior de la escala para el valor de salida escalado
Ish = límite superior de la escala para el valor analógico de entrada
Isl = límite inferior de la escala para el valor analógico de entrada
El esquema de escalado puede representarse de la siguiente manera:
Grafica del Escalamiento de una Señal Analógica
Fig. 3.12
La siguiente fórmula de cálculo del valor escalado puede obtenerse del diagrama:
Ov = [(Osh - Osl) * (Iv - Isl) / (Ish - Isl)] + Osl
Ahora el reto es cómo implementar esta ecuación en un PLC. Para esto se hace uso
de las funciones que ya hemos estudiado anteriormente.
Ejemplo
Desarrolle un programa que permita la lectura de de la señal de temperatura y de nivel

en el PLC s7200

Sensor de temperatura AIW0
0 150 grados
0 10V
Conversión:
0 0v 0(lectura PLC)
150 10v 32000(32760)
T*150/32000
Sensor de Nivel AIW2

0 5m
0 10V
N*5/32000

Fig. 3.13

Ejemplo
Programación de PID
Fig. 3.14
Subrutina cero
Se ingresan los parámetros del PID

Fig. 3.16
Interrupción cero
Lectura del sensor de temperatura de 0 a 1.
Generación de la señal del controlador

Fig. 3.17

Resumen
Bloques de función
Operandos válidos para las operaciones de conversión normalizadas
Bloques de función
Operandos válidos para las operaciones de conversión ASCII

Tabla de Eventos
Recodar los pasos para hacer el escalamiento de una señal analógica.
o Apuntes de Internet tutorial en programación Simatic S7
o Kit de Iniciación S7 200. Edición 07/99. Siemens
o Micro Sistema S7 200. Edición 01/200. Siemens
o Manual del sistema de automatización S7 200. Número de referencia del

manual 6ES7298-8FA24-8DH0 Edición 06/2004

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CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL CIBERTEC

CIBERTEC CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL CIBERTEC

El manual para el curso ha sido diseñado bajo la modalidad de unidades de

El curso es eminentemente práctico. Consiste en sesiones de teoría y de prácticas de

CIBERTEC CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

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Introducción a los PLC's

Operaciones básicas con el PLC

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1.1 Tema 1 : Conceptos de los PLC

CIBERTEC CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

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1.1 CONCEPTOS DE LOS PLC

El origen de la automatización se remonta a los años 1750 cuando surge la revolución

1745 Máquinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.

 Mejorar la calidad y uniformidad del producto. Minimizar el esfuerzo y los tiempos

 Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura, mediante un mejor

 Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.

 Aumentar la seguridad para el personal.

Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas operadas con

Con el uso de los diferentes sensores, se recibe la información sobre el

La automatización de un proceso, frente al control manual del mismo proceso, brinda

CIBERTEC CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

 Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se

 Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información.

 Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos, y disminución de la contaminación

 Racionalización, y uso eficiente de la energía y la materia prima. Aumento en la

 Se requiere gran capital

 Se da un decremento severo en la flexibilidad.

 Se da un incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación.

Principio de medición (fuerza, esfuerzo, torsión y vibración)

Principio de medición (calor) Termopar. Tipo J,K,R,S,T y B Resistivos. Pt-100.

Principio de medición (campo eléctrico y campo magnético)

CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL CIBERTEC

Existen tres tipos de actuadores:

1.1.3 Control automático

El argumento de la automatización nos dará un panorama mucho más amplio de cómo

Como consecuencia en un proceso productivo cualesquiera, se va a tener una mayor

En conclusión con la automatización se busca lo siguiente:

 Reducir costos en materias primas, materiales, energía y mano de obra. Mejorar

 Mejorar la calidad del producto.

 Realizar operaciones que serían imposibles para un operador humano.

CIBERTEC CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

Diagrama de bloques de un sistema automatizado

Elementos de un sistema automatizado

Los elementos de un sistema automatizado constan de los siguientes elementos:

Planta: Es el proceso o actividad productiva, la cual tiene un comportamiento ante un

Accionamientos: También llamados actuadores, son las interfaces de potencia que

Sensores: es el elemento que se va a encargar de tomar las variables del proceso o

Modos de funcionamiento de una planta

Manual: cuando el operador, a través de pulsadores, switch, interruptores, teclados,

Automático: cuando el sistema o planta trabaja en forma independiente y no necesita

Semiautomático: el funcionamiento de la planta tiene los dos componentes, tanto

CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL CIBERTEC

Tabla 1. Clasificación de los sensores

CIBERTEC CARRERA DE ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

La técnica telecomando es cuando se quiere hacer un control de un proceso a

La técnica telemetría es cuando se quiere hacer una medición de una o varias

1.1.6 Descripción de las familias de PLC´S

Al S7-200 se le denomina microsistema a causa de su pequeño tamaño. Así como se