Universidad de Oriente

Núcleo Bolívar
Escuela de Ciencias de la Tierra
Cátedra: Recuperación Secundaria
Sección: 01

Inyección alterna de
vapor e inyección
continua de vapor.

Profesora: Bachiller:

Diana Martínez Mirlarys García C.I 22574303

Juan Acosta C.I 22.848.515

Jhonny solano C.I 23.551.331

Ciudad Bolívar, Abril del 2019

 INYECCIÓN DE VAPOR

Es un proceso mediante el cual se le suministra energía térmica al yacimiento mediante

la inyección de vapor de agua. Este proceso puede ser de forma continua o alternada.

1. LA INYECCIÓN ALTERNA DE VAPOR

El nombre del método se debe a la alternabilidad que existe entre las etapas de
inyección de vapor y de producción de petróleo en un mismo pozo. Las fases de
inyección, remojo y producción, y el tiempo que duran constituyen un "ciclo" en el
proceso, por lo que también se le denomina Inyección Cíclica de Vapor o Remojo
con Vapor, se utiliza de manera extensiva en yacimientos de petróleo pesado,
arenas bituminosas y, en algunos casos, para mejorar la inyectividad antes de
operaciones de inundación con vapor o combustión en sitio. La inyección cíclica
con vapor también se denomina impregnación con vapor o método "huff and puff "
(nombre como se conoce en el sector).Es un Método de recuperación térmica en el
que se inyecta vapor en un pozo y luego se vuelve a poner en producción. Un
proceso de inyección cíclica con vapor incluye tres etapas.

VENTAJAS Y DESBENTAJAS DE INYECCION ALTERNA DE VAPOR

VENTAJAS:
*Incluye el bajo costo de probar el proceso en el campo.
*Costos de desarrollo son menores que los procesos termales alternativos.

DESVENTAJAS:
*Riesgo que la expansión térmica cause daños al casing mientras el vapor este siendo inyectado.
*Recuperación del 15% al 20% de petróleo.
*Solo del 30% al 50% del agua de vapor inyectada es producida.
*La expansión de arcilla sensible puede ocasionar daños al casing durante la inyección.
*La recuperación de petróleo por inyección alterna de vapor es usualmente menor que la que se
puede obtener por inyección continua de Vapor.

ETAPAS DE ESTE PROCESO:

Una vez que el pozo es analizado y seleccionado como un buen candidato para ser
sometido a inyección de vapor, se procede a instalar el equipo necesario para que este
reciba el calor necesario. A continuación se detallan cada una de las etapas requeridas para
llevar a cabo la inyección.
Preparación: Una máquina de subsuelo se encarga de instalar en el pozo el equipo
necesario para inyectar el vapor. Cuando la maquina culmina su trabajo, deja el pozo
esperando por el tendido de las líneas que permitirán transportar el vapor desde la fuente de
generación hasta el cabezal del pozo, para luego instalar el equipo que permitirá determinar
la cantidad de energía en forma de vapor que recibirá, y la presión de inyección. Luego de
la preparación se tienen 3 etapas importantes que son las siguientes:
 Inyección: La primera etapa es la inyección, durante la cual se introduce un tapón
de vapor en el yacimiento. Esta se inicia una vez que termina la fase de preparación.
Gradualmente se abre la inyección de vapor hasta obtener una tasa de inyección
óptima. De esta tasa de vapor que el pozo recibe diariamente va a depender la
duración de la etapa de inyección, dicha tasa es función de la presión a la cual se
está inyectando, la cual es importante monitorear diariamente ya que esta última se
debe mantener por debajo de la presión de fractura de la formación, para esta forma
evitar posibles irrupciones de vapor, durante esta fase el vapor inyectado a la
formación de crudo viscoso, permite que el calor penetre dentro de la roca
yacimiento por varios días.

 Remojo: La segunda etapa, o fase de impregnación, requiere cerrar el pozo durante

varios días para permitir la distribución uniforme del calor para diluir el petróleo.
Esta fase consiste en dejar por un periodo de 2 a 3 días el pozo cerrado una vez que
ha finalizado la inyección, con el objeto de que el calor remoje la formación. Esta
etapa ha tenido controversia, existen autores que piensan que el pozo debería ser
abierto a producción en cuanto finaliza la inyección, mientras que otros indican que
un periodo de remojo corto es necesario.
En el primer caso, el cerrar el pozo permitiría la condensación del vapor, permitiendo
que su calor latente sea transferido a la roca y a los fluidos, de esta manera, aun teniendo
perdidas de calor el calor contenido en el vapor seria empleado provechosamente para
calentar el yacimiento.
En el segundo caso, el pozo es abierto a producción una vez que finalice la inyección,
gran parte de la energía del vapor estará disponible para la producción de crudo, sin
embargo en este caso, un considerable porcentaje del vapor inyectado será producido junto
con el petróleo.
 Producción: Por último, durante la tercera etapa, se produce el petróleo diluido a
través del mismo pozo. Se repite el ciclo tanto tiempo como sea redituable la
producción de petróleo. Posterior a la fase de remojo, el pozo es abierto a
producción en estado NF (Flujo Natural). Durante esta etapa la presión y la
temperatura son medidas a nivel de cabezal diariamente, cuando estas condiciones
 llegan a condiciones ambientales, se concluye que el pozo ya no tiene energía
suficiente para producir por sí solo, y se procede a instalar el equipo de
levantamiento necesario para extraer su producción.

El principal mecanismo de recuperación de crudo en un proceso de inyección de

vapor varía en función del yacimiento. Generalmente se consideran dos casos:
1) Yacimientos con presión utilizable como energía produciendo a bajas tasas debido a
la alta viscosidad del crudo, en este caso la inyección origina una zona calentada de
baja viscosidad la cual resulta en un aumento en la producción de petróleo bajo la
presión diferencial existente.

2) Yacimientos con energía muy baja en forma de presión (crudos pesados y arenas
bituminosas), en los cuales la producción se da principalmente por drenaje por
gravedad.

Una vez que la movilidad mejora, la fuerza que origina la expulsión del crudo
hacia los pozos puede ser cualquiera de las siguientes:

*Presión del yacimiento (en caso de que exista).

*Drenaje por gravedad.
*Compactación de la roca yacimiento.
*Vapor no condensado
*Expansión térmica del petróleo
*Efecto de la temperatura sobre permeabilidades relativas
*Calentamiento más allá de la zona calentada por el vapor.
TIPOS DE INYECCIÓN ALTERNA O CÍCLICA DE VAPOR

Existen diferentes tipos de inyección alterna de vapor de las cuales son aplicadas según
las siguientes condiciones o características:

 Conocimiento de la distribución vertical del vapor en el pozo o en el área

 Comportamiento de producción de pozos vecinos en condiciones similares.
 Número y tipos de ciclos anteriormente aplicado, como también el comportamiento
de producción del pozo en los mismos.

a) Inyección convencional: En este caso, todo el intervalo abierto al pozo es expuesto

al vapor, es decir, no se intenta forzar la entrada de vapor en una sección
determinada de dicho intervalo.

b) Inyección selectiva: Es aquella en la que se fuerza la entrada del vapor en una zona
determinada del intervalo abierto.

c) Inyección selectiva-consecutiva: Consiste en varias inyecciones selectivas en un

mismo ciclo, es decir, se trata de forzar la entrada de vapor sucesivamente en varias
zonas del intervalo abierto del pozo.

HASD
Son las siglas que significan Horizontal Alternate Steam Drive, o conocida en
español como inyección de vapor alternada en pozos horizontales, es una de las opciones
térmicas que se presentan a la hora de aumentar la productividad de crudos pesados en un
yacimiento. Este sistema HASD consiste en la combinación de tecnología de pozos
horizontales (paralelos al buzamiento de los estratos) que se encuentren en el mismo plano
horizontal, junto con mecanismos de desplazamientos que incluyen la disminución de la
viscosidad con la temperatura (calentamiento de la formación). Lo que se intenta es generar
una cámara de vapor a partir de un pozo inyector correspondiente y que este calor sea
transferido a los fluidos que se encuentran en el yacimiento, con la finalidad disminuir la
viscosidad del petróleo, generando así un frente de barrido hacia el pozo productor gracias
al gradiente de presión.
HASD puede resultar la mejor alternativa para la explotación de petróleo pesado en
arenas delgadas, tanto por las facilidades de perforación y posicionamiento de los pozos
como por el requerimiento del número de pozos para un mismo espaciamiento quiere decir
que podría tener hasta un solo pozo horizontal inyectarle vapor y luego de un tiempo,
producir por este mismo pozo. Con dos Pozos horizontales se puede intercambiar en
repetidas ocasiones el pozo inyector por el productor y viceversa, creando así una mayor
cámara de vapor afectando a su vez una mayor área del yacimiento.
 El propósito de un pozo horizontal es incrementar el área de contacto con el
yacimiento y en consecuencia mejorar la productividad del pozo. La mayor desventaja de
los pozos horizontales es que solo una capa del yacimiento puede ser drenada por estos,
bajo terminación simple.En recuperación térmica con inyección cíclica de vapor e
inyección continua de vapor, en los pozos horizontales tienen notables ventajas sobre los
pozos verticales, tales como una mejor distribución del calor y el transporte lateral de
fluidos mejoraran la eficiencia de barrido, incrementando las reservas producibles.
Adicionalmente, el número de pozos necesarios para el desarrollo del campo o producir un
patrón disminuye.

Sin embargo, el éxito del proceso de inyección cíclica depende fuertemente de

asegurarse de una uniforme colocación del vapor a lo largo de la longitud total del pozo y
de factores tales como cantidad de vapor a inyectar, tiempo de producción, numero de
ciclos.

2. INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR

Es un método de recobro mejorado, aplicado principalmente a crudos pesados. La

técnica consiste en la inyección de vapor continuamente al reservorio desde un pozo
inyector, con el fin de aumentar la temperatura del petróleo y disminuir su viscosidad para
propiciar el flujo hacia un pozo productor. Es utilizado especialmente en yacimientos
someros, con arenas de alta permeabilidad o no consolidada. El objetivo principal del
método es el aumento del recobro del crudo mediante la reducción de la saturación residual
de petróleo, el aumento de la permeabilidad relativa al petróleo, el suministro de un empuje
por gas como consecuencia del flujo de vapor en el reservorio y una alta eficiencia de
barrido. Es decir, Es un proceso por el cual se suministra calor al yacimiento para
incrementar su temperatura y aumentar la energía necesaria para desplazar el crudo. El
vapor inyectado al yacimiento transmite calor a la formación y a los fluidos que esta
contiene. La inyección de vapor es el método de recobro terciario más utilizado
actualmente. El proceso involucra la inyección de vapor generado en superficie o en el
fondo de pozo.

Los factores que favorecen la aplicación de este mecanismo son crudos con altas
viscosidades, alta gravedad específica y espesores de arena gruesos. Se deben diseñar
cuidadosamente los planes de inyección para disminuir al máximo las pérdidas de calor
desde superficie hasta yacimientos adyacentes, principal falla de operación. Aunque existen
parámetros que limitan la aplicación del método, han sido implementados planes pilotos en
campos con condiciones muy adversas donde se ha podido incrementar el recobro
utilizando la inyección continua de vapor.
 La inyección continua de vapor difiere apreciablemente en su comportamiento de la
inyección de agua caliente, siendo esta diferencia producto únicamente de la presencia y
efecto de la condensación del vapor de agua. La presencia de la fase gaseosa provoca que
las fracciones livianas del crudo se destilen y sean transportados como componentes
hidrocarburos en la fase gaseosa. Donde el vapor se condensa, los hidrocarburos
condensables también lo hacen, reduciendo la viscosidad del crudo en el frente de
condensación. Además, la condensación del vapor induce un proceso de desplazamiento
más eficiente y mejora la eficiencia del barrido. Así, el efecto neto es que la extracción por
inyección continua de vapor es apreciablemente mayor que la obtenida por inyección de
agua caliente.

PROCESO INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR

El petróleo en la vecindad del extremo de inyección es vaporizado y desplazado
hacia delante. Una cierta fracción del petróleo no vaporizado es dejada atrás. El vapor que
avanza se va condensando gradualmente, debido a las pérdidas de calor hacia las
formaciones adyacentes, generando así una zona o banco de agua caliente, el cual va
desplazando petróleo y enfriándose a medida que avanza, hasta finalmente alcanzar la
temperatura original del yacimiento. Desde este punto en adelante el proceso de
desplazamiento prosigue tal como en la inyección de agua fría. Así, se puede observar que
se distinguen tres zonas diferentes: la zona de vapor, la zona de agua caliente y la zona de
agua fría. Por lo tanto, el petróleo recuperado en el proceso es el resultado de los
mecanismos operando en cada una de estas zonas.
La recuperación de petróleo obtenida en la zona de agua fría será aproximadamente
igual a la calculada para la inyección de agua convencional, excepto que la fase efectiva de
inyección será mayor que lo que se inyecta como vapor, debido a la capacidad expansiva
del vapor.
MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR
Cuando se inyecta vapor en forma continua en una formación petrolífera, el
petróleo es producido por causa de tres mecanismos básicos: destilación por vapor,
reducción de la viscosidad y expansión térmica, siendo la destilación por vapor el más
importante. Otros fenómenos que contribuyen a la recuperación de petróleo son la
extracción con solventes, empuje por gas en solución y desplazamientos miscibles por
efectos de la destilación por vapor. Las magnitudes relativas de cada uno de estos efectos
dependen de las propiedades del petróleo y del medio poroso en particular.
En la zona de agua caliente, la recuperación de petróleo está gobernada básicamente
por las características térmicas del petróleo envuelto. Si la viscosidad del petróleo exhibe
una drástica disminución con aumento de la temperatura, la zona de agua caliente
contribuirá considerablemente a la recuperación de petróleo. Si por el contrario, el cambio
en la viscosidad del petróleo con temperatura es moderado, los beneficios obtenidos con el
agua caliente serán solo ligeramente mayores que los obtenidos con inyección de agua fría
convencional. Sin embargo, la expansión térmica del petróleo aún será responsable de una
recuperación del orden del 3% al 5% del petróleo in situ.
En la zona de vapor, el efecto predominante es la destilación con vapor. Este
fenómeno básicamente consiste en la destilación por el vapor de los componentes
relativamente livianos del petróleo no desplazado por las zonas de agua fría y caliente, los
cuales se caracterizan por una alta presión de vapor. La presencia de la fase gaseosa y la
alta temperatura originan la vaporización de los componentes livianos, los cuales son
transportados hacia delante por el vapor, hasta que se condensan en la porción más fría del
yacimiento. La recuperación por la destilación con vapor depende de la composición del
petróleo envuelto, y puede alcanzar hasta el 20% del petróleo en situ.
El petróleo delante de la zona de vapor se hace cada vez más rico en componentes
livianos, lo cual causa efectos de extracción por solventes y desplazamientos miscibles en
el petróleo original del yacimiento, aumentando así la recuperación. La magnitud de estos
efectos aún no ha sido posible de evaluar cuantitativamente.
Otro mecanismo que opera en la zona de vapor es el empuje por gas en
solución ya que el vapor es una fase gaseosa. La recuperación por este factor puede ser del
orden del 3% de la recuperación total.
Aún queda por evaluarse la formación de CO2 ( y de otros gases en menores
cantidades) resultante de las reacciones entre el vapor y el crudo (o de cualquier otra
fuente), proceso conocido como acuatermólisis, el cual también puede actuar como
mecanismo de desplazamiento.
Como otros mecanismos importantes en la eficiencia de desplazamiento se pueden
mencionar: como la temperatura disminuye la viscosidad del petróleo, la permeabilidad
relativa al agua disminuye y la permeabilidad relativa al petróleo. También al condensarse
en la zona fría, las fracciones livianas de petróleo se mezclan con el petróleo frío y hacen
un desplazamiento miscible; y el vapor condensado produce un desplazamiento inmiscible
en el frente lo cual estabiliza el frente de invasión.
CRITERIOS DE DISEÑO EN EL PROCESO DE INYECCIÓN CONTINUA DE
VAPOR
Se prefiere a los yacimientos someros debido a que se minimizan las pérdidas de
calor a través del pozo; formaciones más profundas poseen mayor temperatura y no se
aprovecha del todo el calor del vapor. La presión es mayor en yacimientos más profundos
por lo que se necesita suministrar más calor y se aumentan el riesgo de fallas operacionales.
De acuerdo a Abdus y Thaker (1994) el rango de profundidades que en las que se utiliza la
técnica varía entre 300 y 5000 pies. Aunque la temperatura no limita al proceso, es deseable
que se encuentre entre 300 a 400 °F.
Debido a la diferencia de densidad entre el crudo y el vapor se observa una
segregación del vapor lo que causa la invasión de los pozos productores por el vapor y
genera que solo 1/3 del yacimiento sea barrido. Una recomendación importante para evitar
esto es la inyección en el fondo del pozo. Cerca de dos tercios del calor del vapor se utiliza
para calentar a la formación, por lo que gran parte del calor no se utiliza para el
desplazamiento de fluidos
El agua es escogida por poseer una alta capacidad de transporte de calor frente a
otras sustancias, bien sea en su fase líquida o de vapor, por poseer el calor latente más alto
y estar disponible fácilmente. El generador de vapor provee vapor cuya presión está entre
2000 a 2500 libras por pulgada cuadrada (lpc), con calidad de entre 80 a 85 por ciento. El
agua utilizada debe ser limpia para evitarla corrosión del equipo y partículas sólidas
suspendidas en el vapor. Debe ser de dureza menor a 1 parte por millón (ppm), sólidos
totales disueltos menores a 20 por ciento y menos de 5 ppm de sólidos suspendidos, con un
pH entre 7 y 12.
 Espesor Esto influye en la pérdida de calor a las formaciones adyacentes, por lo
tanto mientras más gruesa la formación, mejor el desempeño del proceso. Por lo
general es recomendable que el espesor de la formación se encuentre entre 20 y 400
pies.
 Permeabilidad Debe ser lo suficientemente alta para permitir la inyección de vapor
y el flujo de crudo hacia los pozos productores. Se estima que el rango deseable
abarca entre 100 y 4000 milidarcys (md).
 Saturación de petróleo residual original Se sugiere que sea mayor al 40%. Las
porosidades esperadas deberían ubicarse sobre el 20 por ciento para hacer del
método rentable económicamente
 Viscosidad del crudo Los rangos estándares de aplicación reportan viscosidades
entre 1000 a 4000 centipoises (cp), aunque autores coinciden en que para
viscosidades menores el método es también aplicable.
 Gravedad API Entre 10 y 36°API.
En general se espera que la saturación de crudo sea alta y su viscosidad también. Es
aplicable a crudos livianos, aunque el empuje por agua es un mejor método para
producirlos. Se presentan problemas técnicos al usar yacimientos heterogéneos o con alto
contenido de arcillas hinchables, que comprometen la permeabilidad. No es recomendado
en yacimientos carbonaticos.

PÉRDIDA DE CALOR
En este proceso el vapor es el medio que se utiliza para transmitir el calor a la
formación. Solo una parte del calor que se le transmite al vapor en el generador llega a la
formación.

Zonas de pérdida de calor

1. Superficie: generador y tuberías. Cerca del 20 por ciento del calor se pierde en el
generador y de 3-5 por ciento en las tuberías que llevan el calor hacia el pozo inyector, aun
estando bien aisladas.
2. Pozo, tubería de inyección y revestimiento: a medida que el vapor se desplaza a través
del pozo existe pérdida de calor debido a la diferencia entre la temperatura del vapor y las
formaciones que atraviesa el pozo. Es significativa en pozos muy profundos o con tasa de
inyección baja, es por esto que las tuberías de inyección son bien aisladas. Existen maneras
de evitar las pérdidas, por ejemplo, rellenar el espacio anular con crudo, gas presurizado o
series de tuberías de aislamiento concéntricas.
3. Pérdida a las formaciones adyacentes: Los generadores de vapor en el fondo del hoyo
evitan las pérdidas de calor en superficie y en el pozo. Utilizan combustible y aire, que son
inyectados por separado, creando una cámara de combustión en el pozo frente a la
formación de interés; el combustible es encendido por una chispa eléctrica y calienta al
agua que es inyectada en la cámara de combustión y se vaporiza. Entre sus ventajas se
encuentran la disminución de las pérdidas de calor, menos contaminación, mayor
temperatura del vapor, presurización del reservorio y facilidades de operación costa afuera.

EFICIENCIA DEL BARRIDO

El barrido depende de la relación de movilidad, debido a que por lo general la Kro
es independiente de la viscosidad, entonces este parámetro está dado por la relación de
viscosidad entre el crudo y el agua; mientras menor sea este valor, menor será el barrido.
El espaciamiento de los pozos depende de las características del yacimiento y de
parámetros económicos. Es común que el plan de explotación contemple un espaciamiento
mínimo que permita la aplicabilidad de recobro secundario y terciario, lo que evita la
perforación a futuro para implementar estas prácticas.

RECOBROS ESPERADOS
El recobro generado por esta técnica se ubica entre 50-60 por ciento, con valores
que pueden llegar al 75 por ciento.
COSTOS ASOCIADOS
La implementación de estos planes de manera económicamente rentable depende
principalmente de la relación vapor-crudo durante el proceso, la cual puede ser estimada
con anticipación. Un proyecto de inyección de vapor debe ser capaz de pagar por su
inversión y generar un retorno aceptable de la inversión. En la actualidad estos proyectos
resultan ser costosos debido a un tercio crudo recuperado es utilizado para generar el vapor
necesario.
VENTAJAS Y DESBENTAJAS DE INYECCION CONTINUA DE VAPOR

VENTAJAS:

*Aumenta el factor de recobro de 2 a 10 veces comparado con la recuperación primaria de

crudo pesado.
*Ingresos anuales adicionales en línea con los aumentos de producción.
*El rango de la eficiencia térmica está entre el 75-85%
*Se puede utilizar en medio poroso suficientemente largo inicialmente saturado con
petróleo y agua connata.

DESVENTAJAS:

*Depende básicamente del tamaño del arreglo, ya que las pérdidas de calor hacia las rocas
adyacentes pueden consumir una gran Porción del calor inyectado.
*La inyección continua de vapor es de gran costo a nivel mundial.
*No es recomendable utilizar en pozos con viscosidad baja.
*Puede no ser factible usar inyección continua de vapor en formaciones que contienen
arcillas.

PROYECTOS DE INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR, PUBLICADOS HASTA EL AÑO 2010

QUE FUERON LLEVADOS A CABO:

PAIS Nº DE PROYECTOS PRODUCCION(BND)

Estados unidos 86 417.675
Indonesia 3 283.000
Venezuela 38 199.075
Canadá 16 193.075
China 18 151.651
Otros 28 19.114
Total 189 1.264.093

ALGUNOS DE LOS PROYECTOS LLEVADOS A CABO EN VENEZUELA

ANTECEDENTES
1.957: Prueba Piloto de Inyección Continua de Vapor en Mene Grande, Venezuela.
1.961: Inyección Continua de Vapor en Siete Arreglos de siete pozos, en Tía Juana –
Venezuela.
1.977: Proyecto de Inyección Continua de vapor en gran escala, (M-6), Tía Juana,
Venezuela.
1.981: Lagoven, llevó a cabo un proyecto de Inyección Continua de Vapor (PICV), en el
Campo Jobo. Este proyecto está ubicado en el flanco norte de la Faja Petrolífera del
Orinoco.
 BIBLIOGRAFÍA

 Inyección de Vapor y Nitrógenoen Pozos Petroleros .Disponible en:

https://es.scribd.com/doc/99256264/Inyeccion-de-Vapor

 Ingeniería de Petróleo .Disponible en :

https://ingpetroleo.blogia.com/2010/122401-inyeccion-ciclica-de-vapor.php

https://www.academia.edu/32565459/Inyeccion_alterna_de_vapor