Evaluacion de La Resistencia Al Desgaste Abrasivo PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD ZACATENCO
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA
AL DESGASTE ABRASIVO EN UN ACERO
AISI 1045 BORURADO”
TESIS QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA
PRESENTA:
ING. JUAN AMBROSIO MARTÍNEZ
DIRECTOR: Dr. JOSÉ MARTÍNEZ TRINIDAD
Ciudad de México, Diciembre de 2016

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD ZACATENCO
DEDICATORIA
El presente logro se lo dedico:
En primer lugar a Dios, por darme su gracia y por otorgar me fuerza para aprovechar
oportunidades de superación.
A mi madre:
María del Socorro Martínez Platas quien con su labor y amor son mi inspiración y
fortaleza, además es comprensiva de mis anhelos y metas al darme su apoyo día a
día.
A mis hermanos:
Ramón Martínez Platas por su valor y esfuerzo ante los obstáculos de la vida. A
Isaías Ambrosio Martínez quien cuida de nuestra madre.
A mis hermanas:
Elia y Margarita Ambrosio Martínez, para quienes espero cumplan sus metas y que
tengan mucho amor a donde quiera que vayan. Creo en su valor y fortaleza al buscar
ser mejores y merecen lo grandes cosas de la vida.
Son ustedes mi familia la razón de mi vida y la fuerza para realizar mis metas y
anhelos…. ¡GRACIAS!
Ing. Juan Ambrosio Martínez

AGRADECIMIENTOS
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT), al Programa de Becas de

Estimulo Institucional de Formación de Investigadores (BEIFI) y al programa de becas Tesis
de Instituto Politécnico Nacional por apoyo económico recibido.
A la Sección de Estudios de Posgrado (SEPI), ESIME Zacatenco y en particular al Instituto

Politécnico Nacional por brindarme los medios para realizar el presente trabajo de
investigación.
Al Centro de Nanociencias y Micro y Nanotecnologías (CNMN) del IPN, donde con el apoyo
del Dr. José Alberto Andraca, Dr. Israel Arzate, Dr. Juan Vicente Méndez, M. en C. Héctor
Francisco Mendoza y del Dr. Hugo Martínez, se tuvo la posibilidad de técnicas relevantes
del presente trabajo.
A los integrantes de la comisión revisora de este trabajo; Dr. Iván Enrique Campos Silva,
Dr. José Martínez Trinidad, Dr. German Aníbal Rodríguez Castro, Dr. Alfonso Meneses
Amador y Dr. Juan Vicente Méndez Méndez.
Al Grupo Ingeniería de Superficies® y cada uno de sus miembros.
En particular al Dr. José Martínez Trinidad por el apoyo en la realización conjunta de este
trabajo, por su paciencia y dirección.
A quienes fueron mis compañeros de equipo y de laboratorio: María Guadalupe, Olivier,

Regulo, Alejandro, Raúl, Rubén y Omar; gracias por sus consejos y amistad; claro también
por los momentos agradables de convivencia.
A la señora Laura María del Pilar Cortez y al señor Regulo Pedro Márquez, por brindarme
su apoyo, un trabajo e invitarme a su hogar durante más de un año, por permitir me convivir
con su familia, de corazón muchas gracias.

CONTENIDO
CONTENIDO I
LISTA DE FIGURAS IV
LISTA DE TABLAS VIII
RESUMEN IX
ABSTRACT X
INTRODUCCIÓN XI
ANTECEDENTES XIII
JUSTIFICACIÓN XVI
OBJETIVOS XVIII
OBJETIVO GENERAL XVIII
OBJETIVOS PARTICULARES XVIII
METODOLOGÍA XX
1. CAPÍTULO 1. ESTADO DEL ARTE 1
1.1 INTRODUCCIÓN 1
1.2 TRATAMIENTO TERMOQUÍMICO DE BORURADO 1
1.2.1 Tipos de procesos de borurización 4
1.2.2 Ventajas del proceso de borurización 5
1.2.3 Desventajas del proceso de borurización 6
1.2.4 Influencia de los elementos aleación 7
1.2.5 Propiedades físicas, químicas y mecánicas de los boruros de hierro (FeB y Fe₂B) 8
1.2.6 Aplicaciones de los aceros borurados 9
1.3 PROCESO DE RECOCIDO POR DIFUSIÓN (PRD) 10
1.4 ABRASIÓN Y DESGASTE ABRASIVO 13
1.4.1 Desgaste 13
1.4.2 Desgaste abrasivo 16
1.4.3 Mecanismos de daño superficial en desgaste abrasivo 19
1.4.4 Pruebas de desgaste 19
2. CAPÍTULO 2. EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE ABRASIVO 22
2.1 INTRODUCCIÓN 22
2.2 PRUEBA DE ABRASIÓN DE LA NORMA ASTM G65 22
Ing. Juan Ambrosio Martínez I

2.3 CONDICIONES DE PRUEBA 24
2.4 MÁQUINA TRIBOLÓGICA PARA EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE EN AMBIENTES SECO Y HÚMEDO 25
2.5 METODOLOGÍA PARA REALIZAR LA PRUEBA DE DESGASTE EN AMBIENTE SECO 26
2.6 IDENTIFICACIÓN DE LOS MECANISMOS DE DESGASTE OCURRIDOS EN LAS HUELLAS DE DESGASTE 27
3. CAPÍTULO 3. DESARROLLO EXPERIMENTAL 28
3.2 PROCESO DE BORURIZACION Y PRD 28
3.2.1 Selección del material 28
3.2.2 Geometría y acabado superficial de las probetas 30
3.2.3 Tratamiento termoquímico de borurado: Condiciones para el proceso de borurado en caja 31
3.2.4 Proceso de recocido por difusión (PRD) del acero AISI 1045 32
3.3 CARACTERIZACIÓN FÍSICO-QUÍMICA Y MECÁNICA 33
3.3.1 Caracterización física y Microscopía Óptica 33
3.3.2 Difracción de Rayos X (XRD) 34
3.3.3 Indentación instrumentada Berkovich 36
3.3.4 Microscopía Electrónica de Barrido (SEM) y Espectroscopia de rayos X por Dispersión de Energía
(EDS) 38
3.4 PRUEBA DE ABRASIÓN 39
3.4.1 Preparación de las muestras para la prueba de abrasión 39
3.4.2 Configuración de las condiciones de prueba y aplicación de la prueba de desgaste 39
3.5 ANÁLISIS DE MECANISMOS DE DAÑO EN LAS HUELLAS DE DESGASTE 42
4. CAPÍTULO 4. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 44
4.2 CARACTERIZACIÓN FÍSICO-QUÍMICA Y MECÁNICA 44
4.2.1 Micrografías obtenidas mediante MO del acero AISI 1045 borurado y borurado+PRD 44
4.2.2 Aplicación del proceso de recocido por difusión 48
4.2.3 Resultados de Difracción de Rayos X (DRX) en el acero AISI 1045 borurado y sometido a PRD 50
4.2.4 Ensayo de Espectroscopia de rayos X por Dispersión de Energía (EDS) para las condiciones de
borurado 53
4.2.5 Dureza superficial de condiciones de borurado y de borurado +PRD 59
4.3 RESULTADOS DE LA PRUEBA DE ABRASIÓN 60
4.3.1 Datos de masa removida, volumen removido y tasa específica de desgaste en acero AISI 1045 62
Ing. Juan Ambrosio Martínez II

4.3.2 Resultado de masa y volumen removidos y tasa de desgaste en las condiciones de borurado y
borurado+PRD 64
4.4 ANÁLISIS DE MECANISMOS DE DESGASTE MEDIANTE LA TÉCNICA DE SEM-EDS 67
4.4.1 Análisis de desgaste en el acero AISI 1045 67
4.4.2 Análisis de desgaste en muestras boruradas 70
4.4.3 Análisis de desgaste en muestras boruradas+PRD 75
CONCLUSIONES GENERALES 80
PERSPECTIVAS DE TRABAJO 82
REFERENCIAS 83
Ing. Juan Ambrosio Martínez III

LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Celda unitaria (a) FeB, (b) Fe₂B, (Vega-Morón 2015) 2
Figura 1.2 Clasificación de morfologías de capa en boruros (modificada de Matuschka 1980) 3
Figura 1.3 Diagrama de fase Hierro-Boro(modificado de Okamoto 2004) 4
Figura 1.4 Micrografías de un acero AISI 1045, sometido al proceso de borurado, empleando una
mezcla de 20% de B₄C, 10% KBF₄ y 70% SiC a una temperatura de 950°C con tiempos de exposición
de a) 8 h y b) 10 h (I. Campos-Silva, Flores-Jiménez, et al., 2013) 7
Figura 1.5. Clasificación general del desgaste basado en abrasión, erosión, adhesión y fatiga
superficial(modificada de Davis 2001) 14
Figura 1.6 Modelo de una partícula en desgate abrasivo, W es la carga normal, F es la fuerza
tangencial, θ ángulo de incidencia respecto a la superficie y L la distancia del movimiento tangencial
(Stolarski, 2000) 16
Figura 1.7 Tipos de abrasión de acuerdo al tipo de contacto (modificada de Bayer 2004) 17
Figura 1.8 Tipos de contacto bajo desgaste abrasivo, a) dos cuerpos condición abierta, b) dos
cuerpos condición cerrada, c) tres cuerpos condición abierta y d) tres cuerpos condición cerrada
(modificada de Davis 2001) 17
Figura 1.9 Tipos de desgaste por abrasión a) implica perdida de material por contacto con partículas
o superficies duras afiladas causando araduras o surcos, b) se cararacteriza por la formacion de
rasgaduras, deformación plástica y picaduras, c) causado por cargas repetitivas compresivas de
materiales duros, d) el material es retirado por frotamiento, sin formar rayas visibles, fractura o
deformación plástica (modificada de Davis 2001) 18
Figura 1.10 Mecanismo de daño en el desgaste abrasivo (modificada de Davis 2001) 19
Figura 2.1 Esquema del sistema para la prueba de abrasión, muestra los componentes, también las
dimensiones de la muestra en pulgadas (ASTM Standards, 2008) 23
Figura 2.2 Micrografías obtenidas mediante SEM de la arena silica, a) diversas partículas x200, b)
una sola partícula x500 25
Figura 2.3 Máquina tribológica para evaluación de la resistencia al desgaste en ambiente seco o
húmedo (GIS®) 26
Figura 2.4 Ejemplo de tres mecanismos de desgaste, a) Corte; b) Formación de cuña y c) Efecto de
arado(modificada de Campbell 2012) 27
Ing. Juan Ambrosio Martínez IV

Figura 3.1 Microestructura del acero AISI 1045, tomada a un aumento 50x 29
Figura 3.2 Microindentaciones Vickers realizadas sobre la superficie del acero AISI 1045, micrografía
tomada a 100x. 30
Figura 3.3 Dimensiones de la probeta de acero AISI 1045 31
Figura 3.4 Dimensiones del contenedor para realizar el proceso de borurado, maquinado de acero
AISI 304 32
Figura 3.5 Criterio medición longitudinal para el espesor de las capas (Ortiz-Domínguez 2013) 34
Figura 3.6 Características básicas del experimento típico de XRD (modificada de Brundle 1992) 35
Figura 3.7 Difractómetro PANalytical, X’PERT PRO MDR (cortesía del CNMN-IPN) 36
Figura 3.8 Indentadores usados en pruebas de nano-indentación: a) Indentador Vickers, b)

Indentador Berkovich (Sánchez-Islas 2016) 36
Figura 3.9 Equipo CSM Nanoindentation Tester NHT (cortesía del CNMN-IPN) 38
Figura 3.10 Microscopio Electrónico de Barrido JEOL (cortesía del CNMN-IPN) 39
Figura 3.11 Pantalla de inicio del software “hyper terminal” para el monitoreo de la carga aplicada
40
Figura 3.12 Elementos para monitoreo de temperatura: a) software de configuración y b) unidad de

almacenamiento. 40
Figura 3.13 PLC para programar la distancia de deslizamiento, sentido de giro y visualizar rpm del
motor 41
Figura 3.14 Bascula analítica con precisión en milésimas de gramo 41
Figura 3.15 Elementos de la máquina de abrasión: a) partes del par tribológico; b) brazo para colocar
la carga constante 42
Figura 4.1 Micrografía de las condiciones de borurado a 1223 K a) 8 h y b) 10 h 44
Figura 4.2 Crecimiento de las capas FeB y Fe₂B en función del tiempo de tratamiento 46
Figura 4.3 Representación esquemática del perfil de concentración de boro en la formación de capas
FeB\Fe₂B (Mittemeijer & Somers, 2014) 47
Figura 4.4 Micrografías de las capas resultantes de las condiciones a) borurado 8 h+PRD y b)
borurado 10 h+PRD 50
Figura 4.5 Difractogramas de las condiciones de borurado a 1223 K con a) 8 h y b) 10 h de tiempos

de tratamiento 51
Ing. Juan Ambrosio Martínez V

Figura 4.6 Difractogramas de las condiciones de a) borurado 8 h+PRD y b) borurado 10 h+PRD 52
Figura 4.7 Análisis de SEM-EDS del tratamiento de borurado 8 h, en las distintas fases: a) Capa
FeB, b) Capa Fe₂B, c) Zona de difusión y d) Substrato 54
FeB, b) Capa Fe₂B, c) Zona de difusión y d) Substrato 56
Figura 4.9 Análisis de SEM-EDS del tratamiento de borurado 8 h+PRD, en a) y b) fase Fe₂B, c) Zona
de difusión y d) Substrato 58
Figura 4.10 Análisis de SEM-EDS del tratamiento de borurado 10 h+PRD, en a) y b) fase Fe₂B, c)
Zona de difusión y d) Substrato 59
Figura 4.11 Huella o marca de desgaste en el material base (formación de surcos) 61
Figura 4.12 Huellas de desgaste generadas en un acero AISI 1045; borurado a 1223 K y tiempos de
exposición de; a) 8 h y b) 10 h, respectivamente 61
Figura 4.13 Huellas de desgaste resultantes en las condiciones de a) borurado 8 h+PRD y b)

borurado 10 h+PRD 62
Figura 4.14 Gráfica de barras de la comparación los valores de masa removida 65
Figura 4.15 Gráfica de barras de comparación de los valores de volumen removido para las
condiciones de borurado y borurado+PRD 66
Figura 4.16 Micrografías, a) 5x, b) 10x en la zona central de la huella de desgaste en el acero AISI
1045 68
Figura 4.17 Identificación de mecanismos de desgaste en un acero AISI 1045; a) Zona inicial, b)
Zona media y c) Zona final de la huella de desgaste, respectivamente 68
Figura 4.18 Observación de mecanismos de desgaste; a) zona media y b) ampliación de la zona,

para el acero AISI 1045 69
Figura 4.19 Espectro resultante obtenido mediante EDS, sobre una zona puntual en la huella de
desgaste en el acero AISI 1045 70
Figura 4.20 Micrografías obtenidas mediante MO de la muestra borurada a 8 h, sometida a la prueba

de abrasión, a ) aumento de 5x, b) aumento de 10x 71
Figura 4.21 Micrografía obtenida mediante SEM, en la condición de borurado a 8 h 71
Figura 4.22 Micrografías de SEM, a) zona media y b) ampliación, en la condición de borurado a 8 h

72
Ing. Juan Ambrosio Martínez VI

Figura 4.23 Espectro de EDS, sobre una picadura generada por la prueba de abrasión en la
condición de borurado a 8 h 72
Figura 4.24 Micrografías obtenidas mediante MO, de la muestra borurada a 10 h sometida a la

prueba de abrasión, a) aumento 5x, b) aumento 10x 73
Figura 4.25 Micrografía que muestra una reducción en los mecanismos de daño generados por la
prueba de abrasión, en la condición de borurado a 10 h 73
Figura 4.26 Micrografías de la huella de desgaste, a) zona central en la condición de borurado 10 h,

b) magnificación 74
Figura 4.27 Espectro de EDS generado sobre una picadura, en la zona central de la huella de
desgaste en la condición borurado a 10 h 74
Figura 4.28 Micrografías obtenidas mediante MO, a) 5x y b) 10x del desgaste generado en la
condición de borurado 8 h+PRD 75
Figura 4.29 Micrografía de la zona central de la huella de desgaste en una muestra borurada 8
h+PRD 76
Figura 4.30 Micrografías obtenidas a distintos aumentos, a) Zona central de la huella de desgaste,
b) Zona a mayor magnificación 76
Figura 4.31 Espectro de EDS resultante realizado sobre un probeta borurada 8 h+PRD, sometida a
la prueba de abrasión 77
Figura 4.32 Micrografías de la zona central en la huella de desgaste, para la condición de borurado
10 h+PRD; obtenidas mediante MO, a) 5x y b) 10x 77
Figura 4.33 Micrografía obtenida mediante SEM, para la condición borurado 10 h+PRD sometida a
la prueba de abrasión 78
Figura 4.34 Micrografía, a) de la condición de borurado 10 h+PRD, b) ampliación de la zona sometida

a desgaste 78
Figura 4.35 Espectro de EDS resultante de una análisis sobre un cráter en la huella de desgaste de
la condición borurado 10 h+PRD 79
Ing. Juan Ambrosio Martínez VII

LISTA DE TABLAS
Tabla 1.1 Características generales de los agentes sólidos borurantes (C. Tapia-Quintero, 2010) 5
Tabla 1.2 Composición química del acero AISI 1045, en % promedio, con base en la norma ASTM A 576-
90b:2000 8
Tabla 1.3 Propiedades químicas y mecánicas de los boruros de hierro (Matuschka 1980) 9
Tabla 1.4 Aplicaciones industriales de aceros borurados (Hernández, E. 2011) 9
Tabla 1.5 Clasificación general del fenómeno de desgaste y aplicaciones donde pueden presentarse(modificada
de Budinski 2007). 15
Tabla 1.6 Normas ASTM referentes a los procesos de desgaste más comunes (Hernández, J. 2013) 20
Tabla 3.1 Propiedades mecánicas del acero AISI 1045(Davis 1997) 28
Tabla 4.1 Espesores de capa resultante para las condiciones de borurado a 1223 K a tiempos de exposición de
8 h y 10 h 45
Tabla 4.2 Valores experimentales de las constantes de crecimiento parabólico para el tratamiento a 1223 K 46
Tabla 4.3 Valores de los coeficientes de difusión estimados para el tratamiento a 1223 K 48
Tabla 4.2 Espesores de capa resultantes después de aplicar PRD 50
Tabla 4.5 Valor de dureza y módulo de elasticidad superficiales de las condiciones de borurado y borurado más
proceso de recocido por difusión 60
Tabla 4.6 Resultados de la prueba de desgaste realizada en un acero AISI 1045 sin tratamiento 63
Tabla 4.7 Valores de profundidad de las huellas de desgaste en la zona central, para condiciones de borurado
y borurado+PRD 64
Tabla 4.8 Valores de la masa removida en las condiciones de borurado y borurado+PRD, debido a la prueba
de desgaste 65
Tabla 4.9 Valores del volumen removidos, para las condiciones de borurado y borurado+PRD, calculados a
partir de la masa removida 66
Tabla 4.10 Valores de la tasa específica de desgaste para condiciones de tratamiento de borurado y
borurado+PRD 66
Ing. Juan Ambrosio Martínez VIII

RESUMEN
En el presente trabajo de investigación se realizó la evaluación bajo condiciones de

desgaste abrasivo, en capas de boruros de hierro sobre la superficie de un acero AISI 1045
borurado y por el proceso de recocido por difusión (PRD). El tratamiento de bururado se
realizó mediate la técnica de empaquetamiento en polvo a una temperatura de 1223 K, con
tiempos de exposición de 8 y 10 h. El tratamiento posterior de PRD a las muestra
previamente boruradas se efectuó a 1223 K durante 8 h, se utilizó carburo de silicio (SiC)
malla #200 como diluyente.
La caracterización de físico-química de las capas (FeB/Fe₂B y Fe₂B) obtenidos de ambos

tratamientos, se realizó mediante ensayos de Microscopía Óptica, mostrando morfologías
aserradas para ambos casos; Microscopía Electrónica de Barrido ( SEM , por sus siglas en
inglés); Espectroscopia de rayos X por Dispersión de Energía (EDS, por sus siglas en
inglés) y mediante Difracción de Rayos X (XRD, por sus siglas en inglés) esta última
permitió la identificación de la formación de las fases de FeB y Fe₂B. La caracterización
mecánica superficial se realizó mediante Indentación Instrumentada Berkovich, para
determinar la dureza superficial así como el módulo de elasticidad.
Los sistemas FeB/Fe₂B y Fe₂B se sometieron a la prueba de desgaste en la maquina

tribológica para la evaluación de la resistencia al desgaste, desarrollada en el Grupo
Ingeniería de Superficies (GIS®), empleando las condiciones de uso de abrasivo (arena
silica de tamaño promedio 200 μm) y carga de 133 N, como se denota en la norma ASTM
G65; se realizaron mediciones de masa removida cada 1000 m hasta los 3000 m de
deslizamiento. En las huellas de desgaste generadas en el acero AISI 1045, en las muestras
boruradas y boruradas+PRD se realizó un análisis mediante Microscopía Óptica, SEM y
EDS para observar y caracterizar los mecanismos de desgaste.
Ing. Juan Ambrosio Martínez IX

ABSTRACT
In the present research, the evaluation was carried out under conditions of abrasive wear,
in iron boride layers on surface of AISI 1045 borided steel and by the diffusion annealing
process (DAP). The treatment of boronizing was done by the technique of powder packing
at temperature of 1223 K, with exposure times of 8 and 10 h. Subsequent by treatment of
DAP previously borided samples were carried out at 1223 K for 8 h, SiC # 200 mesh was
used as diluent.
Physicochemical characterization of the layers (FeB / Fe₂B and Fe₂B) obtained from both
treatments was carried out by Optical Microscopy, showing saw-toothed morphologies for
both cases; Scanning Electron Microscopy (SEM); X-ray diffraction (EDS) and X-Ray
Diffraction (XRD), the latter allowed identification of the formation of FeB and Fe₂B phases.
The surface mechanical characterization was performed by Berkovich Instrumented
Indentation to determine the surface hardness as well as the modulus of elasticity.
The FeB / Fe₂B and Fe₂B systems were subjected to the wear test in the tribological machine
to the evaluation of the wear resistance, developed in the Surface Engineering Group
(GIS®), using conditions of use of abrasive (silicon sand of average size 200 μm) and load
of 133 N, as denoted in ASTM G65; Mass measurements were taken every 1000 m to 3000
m sliding. In the wear traces generated in the AISI 1045 steel, in the bored and bored
samples + DAP, an analysis was performed using Optical Microscopy, SEM and EDS to
observe and characterize the wear mechanisms.
Ing. Juan Ambrosio Martínez X

INTRODUCCIÓN
De manera general, se define al desgaste como: “el daño a una superficie sólida, que
implica la pérdida progresiva de material, causada por el movimiento relativo entre la
superficie y una sustancia de contacto o sustancias”(Hutchings, 1993).
De la definición anterior, se puede afirmar que el impacto practico del fenómeno de

desgaste, es amplio: “e implica muchos fenómenos ocurridos en la tecnología de transporte
de polvos. Dentro de los cuales se encuentra el desgaste en componentes fijos de un
sistema de manipulación de polvo (ejemplo: rampas, superficies interiores de tubos, entre
otros), en componentes móviles (ejemplo: tornillos de alimentación, platos de válvulas e
impulsores para bombas de lodos) y entre las partículas” (Hutchings, 1993)
Durante años se ha buscado incrementar la vida útil de los sistemas en los cuales se
reconoce que en su interacción se presenta desgaste, una primera alternativa para atender
el problema del desgaste fue el uso de lubricantes aceites vegetales o con base en grasas
animales; puede mencionarse también el caso del desarrollo de nuevos materiales tales
como: carburo de tungsteno y Carboloy (aleación de tungsteno y cobalto) en 1926 y 1942,
respectivamente. A fines del siglo XX se desarrollaron las herramientas para examinar
superficies y que junto con análisis superficial combinado con la capacidad de abordar
problemas de contactos por análisis mecánicos, permitieron obtener una mejor compresión
de la física de la fricción y el desgaste. Actualmente el fenómeno de desgaste se atiende
mediante principios de diseño, selección adecuada de materiales y parámetros de
operación, así como una adecuada lubricación (Robert, 2012)
El presente trabajo se centra en realizar el estudio de la resistencia al desgaste abrasivo en

vía seca, mediante la prueba de desgaste en una maquina tribológica validada con base en
la norma ASTM G65, sobre sistemas FeB/Fe₂B y Fe₂B en la superficie de un acero AISI
1045. Dichos sistemas son resultado de aplicar el tratamiento termoquímico de borurado y
el proceso de recocido por difusión (PRD) respectivamente. La aplicación del borurado
mejorar las propiedades mecánicas de la superficie de un acero; así mismo, permite obtener
protección al desgaste y la corrosión (Davis, 2002),(Mittemeijer and Somers, 2014).
Ing. Juan Ambrosio Martínez XI

En el capítulo 1, se describe la información referente al tratamiento termoquímico de

borurado, las ventajas que ofrece en la mejora superficial; también, lo referente al proceso
de recocido por difusión (PRD), como una alternativa permite la reducción de la capa FeB
de un sistema bifásico FeB/Fe₂B. Además, se presentan conceptos referentes al desgaste.
De manera particular se aborda desgaste abrasivo y los mecanismos de desgaste que
pueden presentarse. Por último, se mencionan las pruebas de desgaste catalogadas en
normas ASTM.
En el capítulo 2 se aborda la norma ASTM G65, así como la evaluación al desgaste abrasivo
y la metodología implementada en el presente trabajo para realizar la prueba de desgaste.
Se describe la máquina tribológica empleada en la evaluación de la resistencia al desgaste
abrasivo desarrollada en el Grupo Ingeniería de Superficies (GIS®). Se hace referencia a la
identificación de los mecanismos de daño generados por la prueba de abrasión.
El procedimiento experimental desarrollado se detalla en el capítulo 3. Que incluye: la

determinación de las propiedades mecánicas del acero AISI 1045 sin tratamiento; la
preparación de las probetas utilizadas para realizar los tratamientos de borurado y proceso
de recocido por difusión (PRD); la caracterización físico-química y mecánica de las
condiciones resultantes de los tratamientos. La pruebas de abrasión y el análisis de los
mecanismos de daño generados, mediante Microscopía Óptica y las técnicas de
Microscopía Electrónica de Barrido y Espectroscopia de rayos X por Dispersión de Energía
(SEM-EDS, por sus siglas en inglés).
El análisis y discusión de resultados se presenta en el capítulo 4, que incluye desde la

caracterización físico-química hasta la prueba de desgaste y el análisis de los mecanismos
de daño resultantes en el acero AISI 1045 sin tratamiento, en las muestras boruradas (con
el sistema FeB/Fe₂B) y boruradas y sometidas al proceso de recocido por difusión (PRD).
Por último se establecen las conclusiones del presente estudio, así como las perspectivas
del mismo en la línea de investigación.
Ing. Juan Ambrosio Martínez XII

ANTECEDENTES
En la literatura disponible es posible encontrar diversos estudios centrados en pruebas de

desgaste abrasivo bajo condiciones de deslizamiento en seco. Tal es el caso de Selçuk et
al.(2000), que realizan pruebas de desgaste abrasivo empleando una configuración del tipo
“bloque sobre disco” de un medidor universal estándar “Tlint”, en un acero AISI 1020
borurado, empleando B₄C (Carburo de boro) a 1203 K, con tiempos de tratamiento de 1.5
y 3 h; también a 1223 K de temperatura durante 1.5 h; donde reporta capas de tipo Fe₂B.
Realizó además tratamiento de carburizado en aceros AISI 1020 y 5115, a 1023 K y
enfriados en aceite a 323 K, tiempos de tratamiento de 1.5 y 3 h. Las pruebas de desgaste
se realizaron a velocidad constante de 3.6 m/s, con cargas de 55.6, 109 y 147.5 N y con
tiempos de prueba fueron de 10, 30 45, 60, 90, 180, 300, 420 y 540 s. Reporta la obtención
de valores durezas para las muestras boruradas de 2318 HV0.08 para los tratamientos a
1203 K y de 2700 HV0.08 para el tratamiento a 1223 K. Además reporta que las muestras
boruradas presentaron menor pérdida de masa, menores coeficientes de fricción (estático

y dinámico) respecto a las muestras sin tratamiento y respecto a las muestras sometidas al
proceso de carburizado. Respecto a los mecanismos de desgaste muestra formación de
ranuras o surcos en la superficie borurada.
Por otra parte Er & Par (2004) en su trabajo de investigación aplicaron un tratamiento de
borurado en caja a aceros AISI 1008 y 1045, utilizando como medio borurante EKabor™ II
a una temperatura de 1223 K, con tiempos de exposición de 2, 4 y 6 h. Aplicaron una prueba
de abrasión con una máquina “Plint TE53” cuya configuración es de tipo “bloque sobre
disco”; se empleó como abrasivo lija de óxido de aluminio (Al₂O₃) del #500 con una carga
de 42 N, a velocidad constante de 0.31 m/s, y realizaron mediciones de pérdida de masa
cada 250, 500, 1000, 1500,2000 y 2500 revoluciones. Como resultado importante resalta
que para las muestras boruradas presentan una menor pérdida de masa y por lo tanto
menor tasa de desgaste, entre 85- 90 % menor, respecto a las muestras sin tratamiento,
mostrando también que el incremento en la dureza superficial fue factor en la disminución
de la pérdida de masa.
Ing. Juan Ambrosio Martínez XIII

Las dos investigaciones mencionadas en párrafos previos son similares en el tipo de

configuración de la prueba de abrasión (del tipo “placa sobre disco”). El estudio realizado
por Ulutan et al.( 2010) reportan la realización de pruebas de abrasión en una acero AISI
4140 borurado mediante empaquetamiento, empleando EKabor™ II, a temperaturas de
1173, 1223, 1273 y 1323 K, con tiempos de exposición de 2, 4 y 6 h. Se evaluaron los
sistemas FeB/Fe₂B resultantes utilizando una máquina “Plint TE53” multi-propósito (
configuración de “bloque sobre disco”) para prueba de fricción y desgaste bajo cargas de
22, 32 y 42 N, a velocidad constante de 0.63 m/s (200 rpm), la medición de pérdida de masa
se realizó después de 100, 200, 500, 1000, 1500 y 2000 ciclos. Además realizaron pruebas
de “perno sobre disco” a velocidad constante de 0.63 m/s (200 rpm), se estableció una
distancia de deslizamiento de 2000 m. De la prueba de abrasión concluyeron que en las
muestras boruradas se redujo el desgaste 3-4 veces respecto a las muestras sin tratamiento
y que el mecanismo de desgaste superficial presente fue la formación de surcos
(identificados mediante SEM). En el caso de la prueba de desgaste de “perno sobre disco”
las muestras boruradas presentaron menores pérdidas de masa y una reducción en los
valores del coeficiente de fricción.
Martini et al. (2004) realizaron tratamiento de borurado empleando una mezcla de B₄C
(20%), KBF₄ (10%) y SiC, a un hierro Armo (99.9 wt% de pureza) y un acero UNI 38 NiCrMo
4, ambos fueron previamente recocido a 1273 K. El proceso de borurado se aplicó a 1123
K durante 15 h, mediante lo cual se obtuvieron capas de tipo FeB/Fe₂B. Realizaron dos
tipos de ensayo de desgaste, el primero consistió en una prueba de desgaste adhesivo
“perno sobre disco” y la segunda fue un ensayo de abrasión a microescala. El material de
la esfera rotaria fue de acero martensitico (r=12.7 mm y 1000 HV de dureza), como abrasivo
emplearon una solución acuosa de SiC de 4-5 μm, con una concentración de 0.75 g/m³, la
carga aplicada fue de 0.2 N y la velocidad de la esfera fue de 0.05 m/s. Como conclusión
reporta un incremento en la resistencia al desgaste, bajo ambas pruebas, en las
condiciones boruradas, respecto a los materiales sin tratamiento.
Béjar & Moreno (2006) realizaron en ensayos de abrasión bajo la configuración de “arena
rueda-goma vulcanizada” (acorde a la norma ASTM G65), con una velocidad de giro de la
rueda de 2-2.5 m/s, con una carga de 130 N. Como abrasivo se empleó arena de cuarzo
(200 μm de tamaño promedio), efectuaron mediciones de pérdida de masa cada 60 s. Los
Ing. Juan Ambrosio Martínez XIV

ensayos de abrasión se aplicaron a aceros AISI 1020, 1045, 4140 y 4340 sometidos al
tratamiento de borurado, para lo usaron tres mezclas: M1 (bórax: 88.26, SiC: 9.06, NH₄Cl:
1.22 y NaCl:1.46 estos en wt.% ), M2 (bórax: 73.26, SiC: 24.06, NH₄Cl:1.22 y NaCl: 1.46
estos en wt.% ) y M3 (bórax: 63.26, SiC: 34.06, NH₄Cl:1.22 y NaCl:1.46 estos en wt.% ); a
temperaturas de 1223, 1273 y 1323 K, con tiempos de exposición de 2, 4 y 8 h. los sistemas
generados fueron de tipo Fe₂B. Reporta que los mecanismos de daño observados a simple
vista son: picaduras, grietas y ranuras. Además que las muestras de acero AISI 1020
boruradas con M3 a 1273 K, durante 8 h; presentaron la mejor resistencia al desgaste
abrasivo respecto a los otros aceros borurados con esa misma condición.
En la literatura abierta es poca la información referente a la prueba de abrasión basada en

la norma ASTM G65, en aceros borurados en los cuales se presenten sistemas bifase
(FeB/Fe₂B) y monofase (Fe₂B). Por lo cual el objetivo del presente trabajo busca evaluar la
resistencia al desgaste de estos sistemas, obtenidos mediante borurado y la aplicación del
proceso de recocido por difusión, con espesores de capa mayores a 150 μm, lo cual es
recomendable en aplicaciones industriales (Davis, 2002). Así mismo, realizar un análisis de
los mecanismos de daño generados en las muestras sometidas a la prueba de abrasión.
Ing. Juan Ambrosio Martínez XV

JUSTIFICACIÓN
En la industria manufacturera y en los servicios públicos existen diversos tipos de

maquinaria, en las cuales puede ocurrir desgaste; “una encuesta nacional en 1997 ha
indicado que el costo por desgaste a la industria del Reino Unido fue del orden de 67
millones de libras por año. Además, para las empresas que tienen estos problemas de
desgaste, los costos eran típicamente alrededor de 0.25 por ciento de su volumen de
negocios. En muchos casos, estos costos pueden ser reducidos a la mitad, al menos, al
hacer un diseño apropiado y / o cambios de material, para reducir o eliminar el
desgaste”(Neale & Gee, 2001)
En la industria el fenómeno de desgaste por abrasión es perjudicial dado que generan

pérdidas por mantenimiento (remplazo de componentes sujetos a los tipos de contacto
abrasivo), “los costos por abrasión son altos y pueden variar de entre 1 a 4% del producto
interno bruto de un país industrializado. Esto se evidencia en zonas industriales de la
agricultura, minería, entre otros sectores”(Davis, 2001)
El proceso de borurado se plantea como alternativa para aumentar la resistencia al

desgaste y la corrosión; con respecto a la resistencia al desgaste abrasivo, la mejora que
se obtiene puede ser debido al aumento de la dureza superficial (Davis, 2002).
La evaluación de la resistencia al desgaste en los materiales sometidos a desgaste abrasivo

puede realizarse respecto a la clasificación basada en el tipo de contacto, siendo estos:
contacto de dos cuerpos y contacto de tres cuerpos (Budinski, 2013).
Debido a lo anterior en el presente trabajo busca generar conocimiento respecto al

comportamiento de un acero AISI 1045 borurado y borurado más el proceso de recocido
por difusión. Es decir, evaluar sistemas bifásico y monofásico y determinar su desempeño
bajo condiciones de desgaste abrasivo. El acero seleccionado es grado maquinaria y de
medio contenido de carbono. Por lo cual un uso común de dicho acero, es en componentes
de máquinas que se encuentran sometidos a desgaste de tipo abrasivo, tal es el caso de
puntas de cinceles de herramentales agrícolas, boquillas de conducción de arenas o
abrasivos, entre otros ejemplos.
Ing. Juan Ambrosio Martínez XVI

La evaluación de la resistencia al desgaste abrasivo se realiza bajo una configuración de

contacto de tres cuerpos, denotada por la norma ASTM G65, dicha configuración de prueba
es conocida como “Arena rueda-goma vulcanizada”. Cabe mencionar que existen pocas
referencias de la aplicación de esta prueba en sistemas bifásico y monofásico. Por lo cual
en este trabajo se evalúan un sistema bifásico y monofase.
Cabe mencionar que la máquina empleada para realizar dicha prueba está debidamente
diseñada y evaluada con base a las normas ASTM G65 y G105 (Hernández, J. 2013), que
es parte del desarrollo e innovación del Grupo Ingeniería de Superficies (GIS®). Un
parámetro principal que se obtiene es la pérdida de masa, bajo carga controlada y una
distancia de deslizamiento controlada.
Ing. Juan Ambrosio Martínez XVII

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Evaluar el desgaste abrasivo en un acero AISI 1045 sometido al tratamiento de borurado y

borurado mas recocido por difusión, mediante la aplicación de una prueba de abrasión con
base a la norma ASTM G65, para determinar la pérdida de masa e identificar los
mecanismos de daño por desgaste.
OBJETIVOS PARTICULARES
• Endurecer de manera superficial un acero AISI 1045, mediante el tratamiento

termoquímico de borurado en polvo, para obtener capas de boruros de hierro FeB y
Fe₂B.
• Aplicar el procesos de recocido por difusión (PRD),a las muestras de acero AISI
1045 boruradas, a 1223 K, a un tiempo de exposición de 8 h, para reducir la fase
FeB, obteniendo así una solo fase Fe₂B.
• Caracterizar física y químicamente las capas de boruro de hierro aplicando las
técnicas de microscopía óptica, Difracción de Rayos X (XRD) y Espectroscopia de
rayos X por Dispersión de Energía (EDS), para evaluar la morfología y estimar
espesor de capa, determinar la formación de las fases presentes.
• Realizar la caracterización mecánica superficial de las capas de boruros de hierro
mediante la técnica de indentación instrumentada Berkovich, para determinar el
comportamiento de la dureza y módulo de elasticidad.
• Realizar la prueba de desgaste de deslizamiento en seco, empleando la máquina
tribológica diseñada y validada con base a la norma ASTM G65 y G105, para evaluar
la resistencia al desgaste abrasivo en las muestras sometidas a los tratamientos
termoquímicos.
• Determinar las pérdidas de masa, volumen removido y la tasa específica de
desgaste de las muestras sometidas a la prueba de desgaste, mediante medición
directa en una balanza analítica y calculo directo, para obtener valores de las
condiciones evaluadas.
Ing. Juan Ambrosio Martínez XVIII

• Realizar un análisis de las huellas generadas por la prueba de abrasión en las

distintas muestras, mediante observación directa, Microscopía Óptica y SEM-EDS,
para identificar los diferentes mecanismos de desgaste generados por la prueba de
abrasión.
Ing. Juan Ambrosio Martínez XIX

METODOLOGÍA
Enseguida se describe la metodología que describe las actividades realizadas en el trabajo

de investigación:
● Generación de capas duras de tipo FeB y Fe₂B, en un acero AISI 1045, mediante la
aplicación del proceso de borurado por empaquetamiento en caja, empleando
EKabor™ II como agente borurante. Para lo cual se utilizaron probetas de 63.5 mm
de diámetro y con un espesor de 6 mm. El tratamiento termoquímico se aplicó a una
temperatura de 1223 K (950 ̊C) y con tiempos de exposición de 8 horas y 10 h, el
enfriamiento fue al aire libre
● Determinar los espesores de capa obtenidos después del tratamiento de borurado,
para lo cual se realizó un proceso metalográfico convencional. Se empleó el
microscopio óptico Olympus GX51, para la medición de las capas se utilizó el
software de análisis de imágenes Image Pro Plus 6.0.
● Se aplica el proceso de recocido por difusión (PRD) a las probetas que fueron
previamente boruradas. Esto con la finalidad de reducir la presencia de la fase FeB,
dentro del sistema FeB/Fe₂B formado en el proceso de borurado. Se empleó SiC de
malla 220 (74 μm) como diluyente y el PRD se aplicó a 1223 K durante 8 horas para
cada condición de borurado, se realizó el enfriamiento controlado para evitar el
choque térmico.
● Se determinaron los espesores de capa obtenidos por la aplicación del PRD, esto
se realizó de manera similar que en caso de las muestras sometidas al proceso de
borurado.
● Caracterización de las capas formadas por el proceso de borurado y por el PRD,
mediante la técnica de Difracción de Rayos X (XRD), para comprobar la formación
de los sistemas FeB /Fe₂B y el sistema Fe₂B (para las muestras borurada más el
proceso de recocido por difusión) en la superficie del acero AISI 1045.
● Realización del análisis cuantitativo de los elementos en los sistemas FeB/Fe₂B
formados por el proceso de borurado, mediante la aplicación de la técnica de
Espectroscopia de rayos X por Dispersión de Energía (EDS).
● Determinación de las durezas superficiales de los sistemas FeB/Fe₂B y Fe₂B, para
los casos de borurado y borurado más el PRD respectivamente, mediante el ensayo
Ing. Juan Ambrosio Martínez XX

de indentación instrumentada Berkovich que emplea un Nanoindentador, marca

CSM modelo TTX-NTH.
● Aplicación de la prueba de abrasión a las muestras sometidas a borurado y borurado
más el proceso de recocido por difusión, empleando la máquina tribológica del
Grupo Ingeniería de Superficies® (GIS®), bajo una carga constante de 133 N, con
distancia de deslizamiento total de 3000 m. Se utilizó como abrasivo arena silica de
tamaño promedio de 200 μm. Esto de acuerdo a la metodología descrita por
Hernández (2013) y la norma ASTM G65.
● Caracterización de las huellas de desgaste generadas por la prueba de abrasión,
mediante inspección visual y las técnicas de Microscopía Óptica y SEM-EDS,
obteniendo imágenes diversa, en las cuales es posible identificar los mecanismos
de daño por desgaste.
Ing. Juan Ambrosio Martínez XXI

1. CAPÍTULO 1. ESTADO DEL ARTE

1.1 INTRODUCCIÓN
En el presente capítulo se presenta los conceptos teóricos, que explican el tratamiento

termoquímico de borurado, así como ventajas y desventajas del mismo y su aplicación en
algunos aceros, esto con la finalidad de mejorar las propiedades superficiales. Se presenta
la teoría básica del proceso de recocido por difusión (PRD), el cual es una alternativa que
permite la reducción de la presencia de la fase FeB en un sistema FeB/Fe₂B, generado por
la aplicación del tratamiento termoquímico de borurado
De igual manera se abordan los conceptos de desgaste, desgaste abrasivo, pruebas de

abrasión, entre otros. Los cuales permitirán entender los principios de la aplicación de la
prueba de desgaste abrasivo, así como como los mecanismos de desgaste generados por
la prueba
1.2 TRATAMIENTO TERMOQUÍMICO DE BORURADO
Martini et al. 2004, plantean que las diversas técnicas para el mejoramiento superficial se
ha sufrido una expansión debido a la necesidad de materiales con mayor resistencia al
desgaste y corrosión, dado que la vida útil de los materiales en la práctica, depende de sus
propiedades superficiales. Dentro de los tratamientos termoquímicos basados en la difusión
de elementos como: carbono, nitrógeno o boro; el boro es un caso peculiar, debido a que
las capas de boruros de hierro pueden tener durezas elevadas incluso superiores a 20 GPa
(2100 HV), así como una alta resistencia al desgaste.
El borurado o borurización en un tratamiento termoquímico de endurecimiento superficial

que implica la difusión de boro en la superficie de un material base (acero) a alta
temperatura. Las capas de boruros generadas presentan altos valores de dureza,
resistencia a altas temperaturas y alta resistencia al desgaste y la corrosión(Davis, 2002).
Dicho tratamiento termoquímico basado en la difusión de boro implica un enriquecimiento

con boro hacia la superficie de un material, ya sea en un metal o bien en un compósito. Es
decir, los átomos de boro son transferidos mediante energía térmica dentro de la red
cristalina del substrato (o material base) y subsecuentemente forman los boruros
1
respectivos en conjunto con los átomos del substrato. El proceso de borurado de manera
general es llevado a cabo a temperaturas de entre 1123 a 1273 K, con tiempos de
exposición que van desde una hora hasta diez horas (Campos-Silva and Rodríguez-Castro,
2015).
Las capas de boruros de hierro resultantes pueden ser sistemas de dos tipos: monofase
(Fe₂B) y bifase (FeB\Fe₂B), en ambos casos existe también la llamada zona de difusión. La
morfología, crecimiento y composición de las capas compuestas de boruros puede verse
influenciada por los elementos de aleación presentes en el substrato. Dichas fases
presentan estructuras cristalinas características, las cuales se muestran en la figura 1.1; en
el caso de la figura 1.1a se muestra la estructura cristalina ortorrómbica, con 8 átomos por
celda unitaria del compuesto FeB; con parámetros de red de a=5.49 Å, b=2.94 Å. en la
figura 1.1b se muestra el compuesto Fe₂B, con su estructura cristalina tetragonal, con 12
átomos por celda unitaria y parámetros de red de a=5.1204 Å y c=4.2588 Å (Matuschka,
1980).
Figura 1.1 Celda unitaria (a) FeB, (b) Fe₂B, (Vega-Morón 2015)
La morfología, crecimiento y composición de las capas compuestas de boruros puede verse

influenciada por los elementos de aleación presentes en el substrato. Por los cual se ha
planteado una clasificación de las morfologías que pueden presentarse, esta puede verse
en la figura 1.2, y de igual manera Bravo en 2010, explica dicha clasificación morfológica
de las capas.
2
Figura 1.2 Clasificación de morfologías de capa en boruros (modificada de Matuschka 1980)
Existe una gran posibilidad de observar el crecimiento de la fase Fe₂B, con morfología
aserrada, en aceros con bajo contenido de carbono. De manera contraria, el crecimiento de
capas conformadas por FeB\Fe₂B es obtenida cuando el substrato (material base) presenta
mayor contenido de carbono y elementos de aleación como: molibdeno, tungsteno, vanadio
y cromo(Campos-Silva et al., 2009)
La formación de las capas de FeB y Fe₂B, con contenidos de porcentaje de peso en boro
(%ω) aproximados de 16.2% y 8.83%, respectivamente, lo cual depende del potencial de
boro del agente borurante al exterior del material a tratar. Lo cual se basa en los modelos
térmicos propuestos por Lia (1993) y Van (2002), mostrados mediante curvas en la figura
1.3, teniendo con esto el diagrama de fase del sistema B-Fe.
3
Porcentaje de peso en Boro
Temperatura (°C)
Porcentaje atómico de Boro
Figura 1.3 Diagrama de fase Hierro-Boro(modificado de Okamoto 2004)
1.2.1 Tipos de procesos de borurización
Existen diversos métodos para la difusión de boro en la superficie de un acero, los cuales
son (Davis, 2002):
• Borurado en pasta.
• Borurización liquida.
• Borurización gaseosa.
• Borurización por plasma.
• Borurizacion en lecho fluidizado
• Borurización por empaquetamiento.
Se tiene que los componentes aceros borurados tienen excelentes aplicaciones en los
campos de la ingeniería mecánica y la industria automotriz; teniendo los mejores resultados
al ser mediante empaquetamiento, lo cual implica emplear mezclas de polvos que cuenten
con un medio donante (ejemplo B₄C), un activador (usualmente KBF₄) y eventualmente un
diluyente que permite controlar el potencial de boro en el medio (Martini et al., 2004).
4
Los agentes borurantes de mayor importancia industrial son los basados en carburo de boro
activo (B 4 C), fuente inerte de carburo de silicio (SiC) y un activador, siendo los más
comunes: NaBF 4 KBF 4 (NH 4 ) 3 BF 4 , NH 4 Cl, Na 2 CO 3 , BaF 2 y Na 2 B 4 O 7 . La composición
típica de las mezclas comerciales son (Davis, J.R. 2002):
• 5% B 4 C, 90% SiC, 5% KBF 4

• 50% B 4 C,45% SiC, 5% KBF 4
• 85% B 4 C, 15% Na 2 CO 3
• 95% B 4 C, 5% Na 2 B 4 O 7
• 84% B 4 C, 16% Na 2 B 4 O 7
Estas mezclas pueden ser adquiridas en forma de polvo fino, con un tamaño de grano
diverso; también en presentación de pasta. En la tabla 1.1 se presentan las características
de tipos de agentes borurantes comerciales EKabor™. En el presente trabajo se empleó el
agente borurante EKabor™ II.
Tabla 1.1 Características generales de los agentes sólidos borurantes (C. Tapia-Quintero, 2010)
Tamaño de
Agente Características
grano
EKabor™ I <150 µm Alta calidad de capa en la superficie
Muy buena capa superficial, la pieza tratada es fácil de

EKabor™ II <850 µm
desempacar después del tratamiento
Muy buena capa superficial, el polvo conserva buenas

EKabor™ III <1400 µm
propiedades después del tratamiento
Para metales muy aleados, ofrece capas muy gruesas

EKabor™ HM <150 µm
en barrenos muy pequeños
EKabor™ Aplicaciones universales: inmersión, cepillado y
----
Pasta aspersión
EKabor™ Ni <150 µm Para borurización en metales base níquel
1.2.2 Ventajas del proceso de borurización
La aplicación del tratamiento termoquímico de borurización presenta las siguientes ventajas

(Davis, 2002):
5
• La dureza de las capas de boruros generadas, pueden conservarse a temperaturas

más elevadas, a diferencia por ejemplo capas generadas por tratamiento de
nitrurado.
• Una gran variedad de aceros, incluidos aquellos aceros previamente endurecidos
(por ejemplo aquellos previamente sometidos al proceso de carburizado), son
compatibles con el proceso de borurado.
• El proceso de borurización puede aumentar considerablemente la resistencia a la
erosión-corrosión y los medios alcalinos. Esta característica se utiliza con más
frecuencia en distintas aplicaciones industriales.
• Las superficies boruradas tienen una moderada resistencia a la corrosión y son
bastante resistentes al ataque de metales fundidos.
Las piezas boruradas tienen una alta resistencia a la fatiga y proveen un buen servicio en
ambientes oxidantes y corrosivos.
1.2.3 Desventajas del proceso de borurización
Dentro de este proceso también existen desventajas tales como (Davis, 2002):
• Las técnicas utilizadas son inflexibles y requieren de mano de obra intensiva. El

proceso resulta menos rentable que algunos otros como pueden ser la carburación
de gas y la nitruración.
• El crecimiento dimensional de piezas sometidas al proceso de borurización puede
ser del 5 al 15 % del espesor de la capa (por ejemplo una capa de 25 μm podría
tener un incremento de 1.25 a 6.25 μm). Este incremento depende de la
composición del substrato, pero se considera constante dada la combinación del
material y el ciclo de tratamiento.
• La remoción parcial de una capa de boruros para el cumplimiento de las tolerancias
del cliente es posible solo con un pulido con diamante, debido a que algún otro
método de maquinado convencional puede causar la fractura del recubrimiento.
Cabe mencionar que en comparación con los tratamientos realizados en fase gaseosa, los
procesos industriales de borurado realizados con polvo son: (i) Más complicados, lentos y
costosos y (ii) son menos adecuados para en el control del proceso y su automatización, lo
cual dificulta la adecuada difusión de los tratamiento de borurado en el sector industrial
(Martini et al., 2004).
6
1.2.4 Influencia de los elementos aleación
Las propiedades mecánicas de los aceros sometidos al proceso de borurización dependen

fuertemente de la composición y estructura de las capas superficiales de boruros. Las
morfologías aserradas de las capas de boruros son predominante cuando se emplean
aceros de baja aleación o hierros puros. Conforme al aumento de los elementos de aleación
y/o el contenido de carbono en el substrato, se suprime la formación de las morfologías
aserradas, formando así una interfaz más suave o plana (ASM International, 2002)
La configuración aserrada de las capas de boruros de hierro, es dominante al utilizar hierro

puro y aceros de baja aleación, tal es el caso mostrado en la figura 1.4. A medida que los
elementos de aleación y/o el contenido de carbono en el substrato aumenta o suprime la
forma aserrada de la capa, formando una interfaz más suave o plana (ASM International,
2002).
a) b)
Figura 1.4 Micrografías de un acero AISI 1045, sometido al proceso de borurado, empleando una
mezcla de 20% de B₄C, 10% KBF₄ y 70% SiC a una temperatura de 950°C con tiempos de
exposición de a) 8 h y b) 10 h (Campos-Silva, Flores-Jiménez, et al., 2013)
El acero que se empleó en el presente trabajo fue el acero AISI 1045 cuya composición de
muestra en la tabla 1.2, por lo cual se espera las influencia de sus componentes principales
C, Si y Mn, lo cual se describe a continuación.
7
Tabla 1.2 Composición química del acero AISI 1045, en % promedio, con base en la norma ASTM
A 576-90b:2000
C Si Mn P máx. S máx. Fe
0.43-0.50 0.15-0.35 0.60-0.90 0.04 0.05 Balance
Influencia del Carbono. Este elemento se disuelve significativamente en las capas de

boruros de hierro y no se difunde a través de ellas. Durante el borurado, el carbono es
difundido desde la capa hacia el substrato, en conjunto con el boro puede formar
borocementita Fe 3 (B, C) [o más apropiadamente, Fe 3 (B 0.67 C 0.33 ) en el caso de aceros al
carbono Fe-0.008%] como una capa separada entre Fe₂B y el substrato, Davis J R (2002).
Influencia del Silicio. Durante el borurado, el silicio se disuelve hacia el substrato y se

desplaza por completo de la fase FeB. Su concentración aumenta suavemente en la fase
Fe₂B y su concentración máxima se encuentra zona de la fase α (Dukarevich, Mozharov
and Shigarev, 1973). Al igual que el carbono, este no se disuelve significativamente en las
capas de boruros, este elemento es difundido de la superficie por el boro y es desplazado
al frente de las capas de boruro en el substrato, formando silicoboruros de hierro (Davis,
2002) .
Influencia del Manganeso. El manganeso se difunde en la superficie durante el borurado

y e localizado en la zona FeB, enriquece la zona de boruros, pero no tiene un efecto
sustancial en la estructura de los boruros (Dukarevich, Mozharov and Shigarev, 1973). Sirve
para desoxidar al acero (eliminar impurezas de óxidos de hierro). Su presencia incrementa
la solubilidad del carbono en la austenita, favoreciendo la formación de carburos.
Incrementa la resistencia a la tracción, el límite elástico, la resistencia a la fatiga y a la
fluencia, la forjabilidad, la resistencia al desgaste, la templabilidad, la resistencia al revenido
y la dilatación térmica (Sánchez 2016).
1.2.5 Propiedades físicas, químicas y mecánicas de los boruros de hierro (FeB y

Fe₂B)
La estructura de una capa de boruro resulta en función del tamaño relativo tanto de los
átomos de boro como los del metal en que se realiza la difusión; así como su alta tendencia
a combinarse entre ellos. El boro es altamente soluble en metales que poseen un volumen
atómico pequeño (C. Tapia-Quintero, 2010). En la tabla 1.3 se enlistan algunas de las
8
propiedades de los boruros de hierro, siendo de relevancia su densidad teórica y los valores
de dureza promedio. Dado que la densidad es considerada en la estimación del volumen
removido y la dureza es considerada una propiedad que aumenta la resistencia al desgaste
(Budinski, 2010).
Tabla 1.3 Propiedades químicas y mecánicas de los boruros de hierro (Matuschka, 1980)
Propiedades FeB Fe₂B

Densidad
6.75 7.43
(g/cm³)
Coeficiente de
23 en un rango de
expansión 7.65-9.2 en un rango de 373 a 1073 K
200 a 873 K
térmica (ppm/k)
Dureza (GPa) 18-22 17-19

Módulo de
elasticidad 590 285-295
(GPa)
Resistencia a la Puede incrementar hasta en un 33 % para capas
fatiga con espesores a 40 µm (185 a 245 N·mm²)
1.2.6 Aplicaciones de los aceros borurados
El proceso de borurización en su aplicación implica la mejora considerablemente las

propiedades mecánicas, físicas y químicas de la superficie de los materiales tratados con
este proceso termoquímico. En la tabla 1.4 se muestran algunas de las aplicaciones
industriales para diferentes tipos de aceros borurados.
Tabla 1.4 Aplicaciones industriales de aceros borurados (Hernández, E. 2011)

Acero Aplicación
1015 Ejes, engranajes y diversos elementos de maquinaria
1045 Pernos y discos abrasivos
4140 Pistones
E52100 Cojinetes y guías
D2, D3 Bujes y herramientas para estampado
H11, H13 Herramientas para moldes de inyección
L6 Pernos y dados para forja
O2, O7 Rodillos para grabados
3,020,316 Partes para la industria química y textil
410 Moldes
9
El tratamiento termoquímico de borurizacion permite obtener una alta resistencia al

desgaste en aceros al carbono y aleados; además eleva la resistencia a la corrosión, que
puede ser de manera no tan apreciable. Puede aplicarse la borurizacion a materiales como:
Estelite (aleación de cobalto-cromo), carburos cementados sinterizados y algunos
recubrimientos aplicados por rociado; esto para reducir el desgaste en sus fases
aglutinantes (Davis, 2001).
Como materiales resistentes al desgaste abrasivo se emplean aceros inoxidables

borurados, en componentes de válvulas, rodillos, guias, ejes, husillos, entre otras. Otras
aplicaciones incluyen(Dossett and Totten, 2013):
• Partes de maquinaria agrícola.

• Herramentales de acoplamiento al suelo.
• Boquillas de equipos de llenado.
• Tornillos de extrusión, cilindros, boquillas y bloques inversos en máquinas de
producción de plásticos (extrusión y moldeado por inyección).
• Codos y placas deflectoras en equipos de transporte de gránulos de plásticos
minerales, entre otros ejemplos.
E. Hernández (2008) afirma que en aplicaciones industriales, la presencia de una sola fase
Fe₂B es deseable en comparación con una multicapa FeB-Fe₂B, debido a la formación de
grietas en la interfaz de crecimiento provocadas por la diferencia en los coeficientes de
dilatación térmica de ambas fases, que genera esfuerzos residuales de compresión y
tensión durante el crecimiento de las capas de boruros.
1.3 PROCESO DE RECOCIDO POR DIFUSIÓN (PRD)
La capa con sistemas bifase (FeB/Fe₂B) ofrece algunas ventajas tribológicas, debido a un
perfil de durezas gradualmente decreciente que va desde la superficie pasando por las
capas hasta el substrato. Sin embrago, la fase FeB generada en la parte superior puede no
ser ideal en aplicaciones mecánicas y tribológicas. Dado que la capa FeB posee una alta
dureza, tiende a ser frágil y presenta un coeficiente de expansión térmico diferente. Durante
el enfriamiento posterior al borurado se generan altos esfuerz|os tensiles en la fase FeB y
esfuerzos compresivos en la fase Fe₂B; lo cual ocasioná micro o macro grietas paralelas a
10
lo largo de la fase FeB. Además la fragilidad de la fase FeB propicia el desprendimiento y

astillamiento severos al aplicarse una carga normal o tangencial elevada (Kartal et al.,
2011).
Por lo anterior la formación de capas monofásicas Fe₂B con una morfología aserrada es
deseable en materiales ferrosos borurados. Dicha fase puede obtenerse a partir de un
sistema bifásico FeB/Fe₂B aplicando un tratamiento subsecuente en vacío o en baño de
sales durante varias horas a temperaturas superiores a 1073 K, seguido de un enfriamiento
en aceite para aumentar las propiedades del substrato(Dossett and Totten, 2013).
Diversos investigadores han implementado diferentes procesos mediante los cuales es

posible obtener una capa tipo Fe₂B a partir de una capa bifásica (FeB/Fe₂B) empleando
técnicas de borurización en caja, gas, sales, tales como:
• Matuschka (1980) realizó eliminación de la fase FeB en Fe₂B mediante un cambio

de fase por homogenización. El proceso lo desarrolló en una masa fundida, que
consiste en una mezcla en polvo de NaCl y KCl con oxígeno en unión de aditivos
aglutinantes; en donde la capa FeB se disoció en favor de la capa Fe₂B, la cual
aumentó a expensas de la capa FeB.
• Fichtl (1981) afirma que para propósitos especiales, tales como desgaste erosivo y
corrosivo simultáneos; la industria química requiere de aceros de alta aleación con
capas de boruros bien adheridos, mayores a 20 μm. Por lo cual realizó un
tratamiento de borurado en caja a un acero AISI 316 Ti, empleando como medio
borurante EKabor™ I, a 1173 K durante 6 h, obtuvo un sistema bifásico FeB/Fe₂B
con espesor aproximado de 30 μm; a esta condición aplico un método de difusión
para eliminar la fase FeB, dicho método se realizó por exposición en un gas inerte
(atmosfera de argón) a 1273 K durante 2 h de exposición, con lo cual obtuvo un
sistema monofásico Fe₂B con espesor aproximado de 36 μm. Dicha capa resulta
más homogénea, además de ser menos propensa a agrietamiento y
desprendimientos; por otra parte la presencia de porosidad no presento gran
relevancia
• Kartal et al.( 2011) aplicaron el método de “homogenización de fase en un borurado
electroquímico” (PHEB, por sus siglas en inglés). Se aplicó a una temperatura de
11
1223 K, durante 15 min, en acero AISI 1018, empleando un electrolito fundido que
consiste en 90% de bórax (Na₂B₄O₇·10H₂O) y 10% de carbonato de sodio expuestos
a una densidad de corriente de 200 mA/cm². Se obtuvo un espesor de capa de 60
μm (donde 20 μm fueron la capa FeB y 40 μm de la fase Fe₂B). Dicho método se
desarrolló en baño de sales sin polarización, durante 45 minutos de exposición,
donde el espesor de capa resultante consistió, únicamente, en la presencia fase de
Fe₂B con un espesor de capa de 75 µm.
• Kulka et al. (2013) aplicaron recocido por difusión sobre un hierro puro previamente
borurado; las muestras boruradas con capa bifase (FeB/Fe₂B) se obtuvieron
mediante un proceso de borurado en gas, en una atmosfera de H 2 BCl 3 , a
temperaturas de 1073, 1173 y 1273 K, con tiempos de exposición de 2 a 10 h. El
recocido por difusión lo realizaron a temperatura de 1173 K, en un rango de tiempos
de 2 a 10 h, en una atmósfera inerte de H₂. Posterior al tiempo de exposición, las
probetas fueron enfriadas en una atmósfera de nitrógeno. Los resultados mostraron
que el tiempo de exposición mayor condujo a la reducción total de la capa FeB.
Por su parte en el GIS® se ha implementado el proceso de recocido por difusión (PRD),

mediate empaquetamiento en caja, a altas temperaturas. Se tiene como relevante el
proceso de recocido por difusión desarrollado por Flores-Jiménez (2013). Dicho autor aplica
el proceso de borurado en un acero AISI 1045, a una temperatura de 1223 K (950º C), con
tiempos de exposición de 8, 10 y 12 h. Busco diluir la presencia de la fase FeB de un sistema
bifásico FeB/Fe₂B. El proceso de recocido por difusión se llevó a cabo en las muestras
previamente boruradas a una temperatura de 1273 K, con 8 h de exposición. Las probetas
fueron colocadas en una mezcla diluyente de polvo de SiC (95%) y bentonita (5%). Los
resultados mostraron una eliminación total de la fase FeB en la condición de borurado a
1223 K durante 8 h. En las condiciones de borurado durante 10 y 12 h de tratamiento se
consiguió disminuir el porcentaje de la fase FeB en un 90%, debido a que la presencia de
la fase FeB en estas condiciones es mayor respecto a la condición de 8 h. Además se logró
disminuir la fragilidad de la capa de boruro de hierro y se aumentó el valor de la tenacidad
a la fractura en un 53% (Campos-Silva, Flores-Jiménez, et al., 2013).
Por su parte Bernabé-Molina (2015) implemento un proceso de recocido por difusión, a

muestras de acero AISI 316L que fueron boruradas a 1173 K durante 4, 6 y 8 h de
12
exposición empleando EKabor™ II. Como medio diluyente para el proceso de recocido por
difusión se empleó EKabor™ II con bajo potencial de boro, esto se logró mediante el uso
cíclico de 6 repeticiones del EKabor™ II durante 6 h a 1223 K. El proceso de recocido por
difusión se realizó a 1273 K durante 2 h de explosión. Con lo cual se obtuvo una disminución
en la fragilidad de las capas de boruros de hierro, además de un incremento del espesor de
la fase Fe₂B.
En los estudios realizados por Sánchez-Islas (2016) y Márquez-Cortes (2016) se aplicaron

el proceso de recocido por difusión en aceros AISI 1018 y AISI 4140T, respectivamente. En
el caso del acero 1018 el proceso de borurado se realizó a 1273 K durante 20 minutos y
posteriormente el PRD a 1273 K durante 1 h. En cuanto al acero AISI 4140T se aplicó el
proceso de borurado a 1273 K durante 6 h y en seguida se realizó el PRD a 1273 K durante
6 h de exposición. Para ambos aceros el proceso de recocido, las muestras fueron
embebidas en SiC. En ambos casos se obtuvo una reducción considerable de la fase FeB
y el incremento de la fase Fe₂B. En el presente trabajo se empleó un proceso similar al
reportado por estos autores.
1.4 ABRASIÓN Y DESGASTE ABRASIVO

1.4.1 Desgaste
El desgaste es el daño que sufre una superficie al entrar en contacto mecánico con otra, lo
cual resulta en la generación de fragmentos que abandonan el sistema tribológico, puede
ocasionar una falla directa, reducir tolerancias, o inducir daño superficial el cual originara la
falla del componente o muy a menudo falla por fatiga (Straffelini, 2015).
Procesos de desgaste. Dado que en la práctica existen diversos procesos de desgaste, la

investigación de los daños ocasionados por estos puede facilitarse mediante la observación
de cada proceso, determinando la acción de un mecanismo predominante(Straffelini, 2015).
En la figura 1.5 se muestra la clasificación general de los procesos de desgaste (Davis
2001).
13
Desgaste
Fatiga
Abrasión Erosión Adhesión
superficial
Impacto de
Bajo esfuerzo Escoriado Picaduras
partícula solida
Alto esfuerzo Impacto de fluido Adhesivo Astillamiento
Ranurado Cavitación Atoramiento Impacto
Pulido Erosión acuosa Excoriación Brinelación
Requiere superficies Requiere acción de

fluido Requiere esfuerzos
duras o afiladas Desgaste
compresivos
impuestas sobre oxidativo repetitivos
superficies blandas
Requiere interacción
entre superficies
conformes
Figura 1.5. Clasificación general del desgaste basado en abrasión, erosión, adhesión y fatiga
superficial(modificada de Davis 2001)
Por su parte, Budinski (2013) define a los cuatro procesos de la clasificación general de la
manera siguiente:
• Abrasión. Es una forma de desgaste que se caracteriza por la remoción progresiva

de material de una superficie sólida, debido a la acción de un desplazamiento
forzado al estar en contacto con superficies o protuberancias duras.
• Erosión. Pérdida progresiva o daño a una superficie solida por contacto con un
fluido en movimiento. El fluido puede ser de fase única o multi fase y el material
removido puede incluir un componente corrosivo.
• Adhesión. Pérdida progresiva de material o daño a una superficie sólida en un
contacto de rozamiento, causando por la unión de estado sólido (adhesión) entre
las superficies en rozamiento.
• Fatiga superficial. La fatiga es un daño estructural progresivo y localizado que
ocurre cuando un material se encuentra sometido a carga cíclica.
De igual manera, en la tabla 1.5 se describe la clasificación general del desgaste y los
sistemas en los que pueden presentarse (Budinski 2007)
14
Tabla 1.5 Clasificación general del fenómeno de desgaste y aplicaciones donde pueden
presentarse(modificada de Budinski 2007).
Modo o proceso de desgaste Puede ocurrir en:
Abrasión
Bajo esfuerzo Equipo agrícola, manejo de minerales
Alto esfuerzo Equipo de trituración
Ranurado Movimiento de tierras, manejo de minerales
Pulido Manejo de solidos que contienen carga de minerales
Erosión
Partícula solida Equipo de samblasteó
Impacto de fluido Codos de tuberías, lluvia sobre aeronaves
Bombas, mezcladores de impulsores, dispositivos

Cavitación
ultrasónicos
Erosión acuosa Extractores de petróleo, bombeo, manejo de minerales
Adhesión
Escoriado Máquinas compuestas de juntas atornilladas
Adhesivo Engranajes, levas, correderas, bujes
Atoramiento Sistemas deslizantes en seco (sin lubricación)
Excoriación Válvulas, superficies deslizantes, bujes
Desgaste oxidante Sistemas deslizantes de metales duros
Fatiga superficial
Picaduras Dientes de engranajes, elementos de rodamientos
Astillamiento Partes con tratamientos superficiales
Impacto Herramientas remachadoras, percusores
Brinelación Rodamientos con sobrecarga estática
La compresión de estos procesos es importante al momento de controlar adecuadamente

el fenómeno de desgaste, dicho control puede realizarse durante el proceso de diseño, con
la finalidad de evitar fallas, o en caso de surgir fallas se debe aplicar en el proceso de re-
diseño.
15
1.4.2 Desgaste abrasivo
En la sección 1.4.1 se dio la definición de los conceptos de desgaste y abrasión, se tiene

que el desgaste abrasivo acurre cuando un objeto sólido entra en contacto contra partículas
de un material que tiene igual o mayor dureza, bajo la acción de una carga. Como ejemplo
de este problema se tiene el desgaste en las palas de maquinaria de remoción de tierra
(Stachowiak and Batchelor, 2015).
En el caso de dos superficies bajo acción de una carga normal, las asperezas de la
superficie más dura inciden en la menos dura produciendo deformaciones plásticas.
Cuando se genera un movimiento tangencial, se remueve material de la superficie menos
dura por la acción conjunta de los efectos de micro arado y micro corte, como se muestra
en la figura 1.6 (Stolarski, 2000).
Figura 1.6 Modelo de una partícula en desgate abrasivo, W es la carga normal, F es la fuerza
tangencial, θ ángulo de incidencia respecto a la superficie y L la distancia del movimiento
tangencial (Stolarski, 2000)
Davis (2001) clasifica al desgaste abrasivo con base al tipo de contacto; de manera
semejante, otros autores los denominan como: tipos o modos de desgaste (Stachowiak and
Batchelor, 2015), (Bayer, 2004). La clasificación acorde al tipo de contacto es la siguiente:
• Contacto de dos cuerpo

• Contacto de tres cuerpos
En la figura 1.7 muestra una ejemplificación estos dos tipos de contacto.
16
Abrasión por dos cuerpos
Abrasión por tres cuerpos
Figura 1.7 Tipos de abrasión de acuerdo al tipo de contacto (modificada de Bayer 2004)
Estos tipos de contactos pueden presentarse en ciertos entornos catalogados como:

abiertos o cerrados. En la figura 1.8 se muestran ejemplos de esta clasificación (Blue, 1992),
(Davis, 2001),(Campbell, 2012).
Mineral en Maquinado
flujo libre
b)
a)
Baja penetración en suelo

arenoso
Mordaza
trituradora
c)
d)
Figura 1.8 Tipos de contacto bajo desgaste abrasivo, a) dos cuerpos condición abierta, b) dos
cuerpos condición cerrada, c) tres cuerpos condición abierta y d) tres cuerpos condición cerrada
(modificada de Davis 2001)
Además, Davis (2001) describe al desgaste abrasivo con base al modo o proceso y a las
condiciones en las cuales pueden presentarse de la siguiente manera:
a) Desgaste abrasivo de bajo esfuerzo. Bajo esta condición las partículas abrasivas
que se deslizan contra una superficie, causan arañazos o micro cortes, generando
17
astillas y virutas pequeñas (lo que implica perdida de material). La condición de

esfuerzo no causa la fragmentación del abrasivo. En bajas velocidades de
deslizamiento se puede presentar en equipos empleados para mover arenas, en
implementos agrícolas, entre otros. En velocidades altas de puede presentar en
bombas de lodo, boquillas, ciclones y otros.
b) Desgaste de alto esfuerzo. Se produce cuando las partículas abrasivas son
forzadas a deslizarse entre dos superficies de contacto. Lo que genera perdida de
material en ambas superficies. Implica la fragmentación de las partículas abrasivas.
Se puede presentar en molinos de barras, rodillos, pulverizadores, ruedas dentadas,
tambores de frenos y trituradoras de rodillos.
c) Cincelado. El término de desgaste por ranurado describe una abrasión de alto
esfuerzo, que implica generación de considerables ranuras o estrías en la superficie.
Se presenta en piezas tales como revestimientos de trituradoras, martillos de
impacto. El endurecimiento por deformación y la deformación plástica son factores
dominantes en este tipo de desgaste.
d) Pulido. Implica la remoción progresiva de material y reducción de la rugosidad
superficial, en una superficie por el deslizamiento forzado de partículas finas y duras.
Implica un desgaste muy leve, puede generar brillantes del material y suavizado.
Estos tipos de desgaste abrasivo se ven ejemplificados en la figura 1.9.
a) b)
c) d)
Figura 1.9 Tipos de desgaste por abrasión a) implica perdida de material por contacto con
partículas o superficies duras afiladas causando araduras o surcos, b) se cararacteriza por la
formacion de rasgaduras, deformación plástica y picaduras, c) causado por cargas repetitivas
18
compresivas de materiales duros, d) el material es retirado por frotamiento, sin formar rayas
visibles, fractura o deformación plástica (modificada de Davis 2001)
1.4.3 Mecanismos de daño superficial en desgaste abrasivo
Distintos mecanismos de daño superficial han sido propuestos para explicar cómo es
removido material de una superficie sometida a desgaste abrasivo. Como la abrasión es un
fenómeno complejo, un solo mecanismo de daño no puede ser causante de toda la
remoción de material o del daño en la superficie, en la figura 1.10 se muestran los posibles
mecanismos de daño generados por una partícula abrasiva en una superficie. Estos
incluyen mecanismos de arado, la formación de cuña, micro corte, micro fatiga y micro
fisuras (Davis 2001), (Campbell, 2012).
Arado Micro fatiga
Cuña Micro fisuras
Corte
Figura 1.10 Mecanismo de daño en el desgaste abrasivo (modificada de Davis 2001)
1.4.4 Pruebas de desgaste
Todas las respuestas al desgaste (incluido el coeficiente de fricción) bajo la acción de los
diferentes mecanismos de desgaste, no son propiedades intrínsecas de los materiales, si
no que dependen del sistema tribológico, el tipo de contacto, el tipo de apareamiento de los
materiales, la superficie de estos pares (incluso su posible lubricación). Por lo tanto es
preferible realizar pruebas en campo con la finalidad de determinar un comportamiento
tribológico más real, sin embargo, esto resulta difícil, por lo cual se emplean pruebas de
laboratorio con configuraciones simples, como ejemplo (Straffelini, 2015):
• Empleando un banco de pruebas del sistema de interés.
19
• Pruebas aceleradas de los componentes simples aislados del sistema real.

• Pruebas simplificadas que simulan la acción del mecanismo de desgaste.
En particular la evaluación al desgaste se realiza con forme a las pruebas estandarizadas

ASTM, con base a las reglas establecidas por el comité G-02 sobre desgaste y erosión y el
Subcomité G-02.30 sobre el desgaste. En la tabla 1.6 se muestran algunos de los
estándares de prueba emitidos por dicho organismo, las cuales son utilizadas para
caracterizar materiales en función de su resistencia al desgaste bajo el tipo de ensayo
específicado. Las pruebas que simulan un sistema de desgaste, bajo ambientes similares
a los impuestos en las condiciones de servicio, siempre podrán aportar datos de mayor
utilidad para la aplicación práctica, que los resultados de las pruebas estandarizadas
Tabla 1.6 Normas ASTM referentes a los procesos de desgaste más comunes (Hernández, J.
2013)
Designación Método de prueba estándar
G59 Prueba estándar para la realización de mediciones de resistencia de

polarización potencio dinámica
G65 Prueba estándar para la medición del desgaste por abrasión usando
un aparato de rueda de goma y arena seca
G73 Prueba estándar para la erosión por impacto de gotas o flujo de
líquido, utilizado un aparato giratorio
Prueba estándar para la determinación de la abrasividad de lodos (
G75 número de Miller) y el índice de respuesta de materiales a la abrasión
en lodos abrasivos (número SAR)
G76 Prueba estándar para la realización de pruebas de erosión mediante

el impacto de partículas sólidas usando un jet de gas
G98 Prueba estándar para la evaluación de la resistencia de materiales al
daño por arrancamiento de material en la superficie
G99 Prueba estándar para la prueba de desgaste de perno sobre disco
G102 Practica estándar para el cálculo de las tasas de corrosión e
información relacionada de las mediciones electroquímicas
G105 Prueba estándar para realizar pruebas de abrasión con rueda de
goma y arena húmeda
20
De manera particular en el presente trabajo se empleó, como base de la prueba de desgaste

abrasivo, la norma ASTM G65; dicha prueba se enfoca en una abrasión de bajo esfuerzo.
Esto se aborda a detalle en el siguiente capítulo, así como las condiciones de prueba.
21
2. CAPÍTULO 2. EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA AL

DESGASTE ABRASIVO
2.1 INTRODUCCIÓN
Como se ha mencionado los efectos del desgaste en la industria traen consigo pérdidas
económicas. La pruebas de desgaste buscan asemejarse a las condiciones reales, bajo las
cuales ocurren los problemas de desgaste, esto con el objetivo específico de producir un
patrón de desgaste en la muestras ensayadas que pueda ser comparable con el patrón real
(Neale and Gee, 2001).
2.2 PRUEBA DE ABRASIÓN DE LA NORMA ASTM G65
Esta prueba de abrasión emplea una configuración de arena seca, goma vulcanizada y
rueda, es una de las más empleadas (Budinski, 2007). Es un buen ejemplo de un ensayo
de desgaste fenomenológico dado que es asociado al desgaste abrasivo en bajo esfuerzo
y se centra en el daño generado a la superficie. La prueba se desarrolló para simular
situaciones de desgaste por abrasión a bajo esfuerzo, donde la abrasión por rasgado es el
principal modo de desgaste evaluado (Bayer, 2004). Ese modo de desgaste es asociado
con granos abrasivos sueltos que fueron arrastrados por una superficie en condiciones de
carga (Straffelini, 2015). La prueba estandarizada ASTM G65 determina las condiciones de
ensayo, las características la arena abrasiva, además se muestra la configuración general
de la máquina de prueba, la figura 2.1 muestra el esquema general del sistema de esta
prueba de abrasión.
22
Tolva
Arena Abrasiva
Pesas
Muestra
Disco con Banda de Goma
Figura 2.1 Esquema del sistema para la prueba de abrasión, muestra los componentes, también
las dimensiones de la muestra en pulgadas (ASTM Standards, 2008)
La norma ASTM G65 propone los siguientes parámetros de prueba en función del tipo de
material a evaluar y su esperada resistencia al desgaste, por lo que se plantean los
siguientes procedimientos generales (ASTM Standards 2008):
• Procedimiento A. Corresponde a un método de evaluación severa, adecuada para

ensayar y clasificar materiales de media a alta resistencia al desgaste abrasivo.
• Procedimiento B. Es una variación, en menor duración, respecto al procedimiento
A. Se emplea para clasificar materiales de media a baja resistencia al desgaste, que
su volumen perdido mediante el procedimiento A excede los 100 mm³.
• Procedimiento C. Es un procedimiento de corta duración, regularmente utilizada
para evaluación de recubrimientos delgados.
• Procedimiento D. En esta prueba la carga aplicada es tan solo una tercera parte de
la aplicada en los procedimientos anteriores. Se utiliza para clasificar materiales de
baja resistencia a la abrasión, en los cuales la perdida de volumen obtenida con la
aplicación del procedimiento A.
• Procedimiento E. Método similar a la descrita en el Procedimiento B, a una distancia
de prueba de 718 m y es empleada para clasificar materiales de media a baja
resistencia al desgaste abrasivo.
En el presente trabajo se realiza la prueba de abrasión, en condiciones de carga indicada
en el procedimiento A y bajo una distancia total de deslizamiento de 3000 m, lo cual es una
adaptación respecto a lo señalado por dicho procedimiento.
23
2.3 CONDICIONES DE PRUEBA
Neale & Gee (2001) en su trabajo recopilatorio establece de manera resumida, las
condiciones bajo las cuales se puede llevar a cabo la prueba de abrasión.
• Abrasivo: Arena silica (AFS 50-70 de 200 μm tamaño promedio)

• Tasa de flujo del abrasivo : 300-400 g/min
• Carga de prueba: 45 o 133 N, en el presente trabajo se empleó una carga de 130 N
constantes.
• Revoluciones de prueba: 100, 1000, 2000 o 6000.
• Velocidad de prueba: 200 rpm.
• Diámetro de la rueda: 228 mm.
Mediante la aplicación de la prueba de abrasión basada en la norma ASTM G65 es posible
determinar:
• Masa removida.
• Realizar un análisis de la superficie desgastada
Por lo cual para el presente trabajo se empleó una carga de 133 N, una velocidad de prueba
de 200 rpm; como adaptación se realizaron mediciones de masa removida cada 1000 m,
hasta una distancia total de 3000 m y como abrasivo se utilizó arena silica.
En la figura 2.2 se muestra una micrografías obtenidas aplicando la técnica de SEM,

realizada en el CNMN-IPN, de la arena silica empleada en la prueba de abrasión, a cual
presenta una forma irregular. Sin embargo se tiene que su tamaño promedio es de 200 μm.
a)
24
b)
Figura 2.2 Micrografías obtenidas mediante SEM de la arena silica, a) diversas partículas x200, b)
una sola partícula x500
2.4 MÁQUINA TRIBOLÓGICA PARA EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE EN

AMBIENTES SECO Y HÚMEDO
La máquina tribológica para la evaluación de la resistencia al desgaste se muestra en la

figura 2.3. La cual fue desarrollada dentro del GIS®, como parte del desarrollo tecnológico
para la evaluación de capas de boruros de hierro. Entre sus componentes principales se
encuentran (Hernández, J. 2013):
• Brazo de carga y porta muestras: en el cual se colocan las muestras que serán
sometidas a la prueba de desgaste y es el soporte de la carga de prueba.
• Monitor de carga: en él se visualiza el valor de la carga que se aplicara a la muestra,
en unidades de lb, g, kg y Oz.
• Panel de control de revoluciones y programador de deslizamiento (PLC): se puede
programar la velocidad de giro del disco (en rpm), de igual manera se programa la
distancia de prueba (en m).
• Sensor de temperatura: se compone de un termopar tipo K y una unidad USB, con
los cuales se visualiza y registran los valores de temperatura de la muestra durante
la prueba, estos datos pueden ser posteriormente analizados en una PC.
• Variador de frecuencia: controla la velocidad del motor, lo cual implica controlar la
velocidad de giro de la rueda/goma vulcanizada.
• Tolva de almacenamiento de la arena abrasiva.
25
• Bolsa de recolección y motor de extracción de aire
Tolva de
almacenamiento de
la arena abrasiva
Monitor de la
celda de carga
Controles de arranque y
botón de paro de
Bolsa para polvos
emergencia
extraídos
Variador de
frecuencia;
PLC, programación de distancia controlador de las
de prueba revoluciones del
motor
Botón de arranque del

extractor de aire
Figura 2.3 Máquina tribológica para evaluación de la resistencia al desgaste en ambiente seco o
húmedo (GIS®)
2.5 METODOLOGÍA PARA REALIZAR LA PRUEBA DE DESGASTE EN AMBIENTE SECO
De manera resumida el proceso para realizar la prueba de abrasión es (Hernández, J.

2013):
• Llenado de la tolva con la arena silica.

• Colocar la carga y verificar su valor en la celda de carga.
• Programar la obtención de datos de carga durante la prueba.
• Programar la obtención de datos de temperatura.
• Ingresar las condiciones de deslizamiento y velocidad de la rueda.
• Realizar la prueba de abrasión.
26
• Medir la masa removida después de realizada la prueba, mediante una balanza

analítica de precisión.
2.6 IDENTIFICACIÓN DE LOS MECANISMOS DE DESGASTE OCURRIDOS EN LAS HUELLAS DE

DESGASTE
Una parte importante a realizar después de realizar las pruebas de desgaste, implica
analizar los mecanismos de daño generados por el desgaste abrasivo en las huellas o
marcas de desgaste. Para realizar dicho análisis, las técnicas a emplear son: SEM y
también la SEM-EDS. Por ejemplo, se tiene que en caso de materiales dúctiles pueden
presentar simultáneamente tres mecanismos de daño (Campbell, 2012):
• Corte
• Formación de cuña
• Efecto de arado
En la figura 2.4 se muestran micrografías de estos mecanismos de daño, dichas
micrografías se obtuvieron mediante la técnica de SEM (Campbell, 2012).
a) b) c)
Figura 2.4 Ejemplo de tres mecanismos de desgaste, a) Corte; b) Formación de cuña y c) Efecto
de arado(modificada de Campbell 2012)
27
3. CAPÍTULO 3. DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.1 INTRODUCCIÓN
Como parte del contenido del presente capítulo se aborda el proceso experimental
realizado, iniciando con la aplicación del tratamiento termoquímico de borurado, y la
aplicación de proceso de recocido por difusión (PRD). Continuando con la caracterización
física, química y mecánica de las capas superficiales generadas (FeB/ Fe₂B y Fe₂B;
respectivamente). Por último se aborda lo referente a la prueba de abrasión empleando la
maquina tribológica para la evaluación de la resistencia al desgaste y el análisis de los
mecanismos de desgaste.
3.2 PROCESO DE BORURIZACION Y PRD

3.2.1 Selección del material
El acero AISI 1045 se considera un acero de medio contenido de carbono, el cual tiene la
composición química mencionada en la tabla 1.2; catalogado como acero grado
herramienta, de uso común en elementos de maquinaria de transporte de polvos o arenas,
en herramentales agrícolas, boquillas de aplicación de abrasivos; dichos elementos están
expuestos a condiciones de desgaste abrasivo.
Las propiedades mecánicas de este acero, adquirido de comercial, son las mostradas en la
tabla 3.1 cabe mencionar que el material empleado en el presente trabajo se empleó el
acero AISI 1045 estirado en frio.
Tabla 3.1 Propiedades mecánicas del acero AISI 1045(Davis, 1997)

Estirado en Rolado en
Propiedades Mecánicas
frio caliente
Módulo de Elasticidad (GPa) 200 202
Esfuerzo Máximo (MPa) 565 625
Esfuerzo de Fluencia (MPa) 310 530
Densidad (g/cm)³) 7.87 7.87
Elongación Máxima en 50 mm (%) 16 12
Reducción de Área (%) 40 35
28
Estirado en Rolado en
Propiedades Mecánicas
frio caliente
Dureza Brinell (HB) 163 179
Maquinabilidad (%) 70 70
Se realizó el proceso metalográfico convencional con la finalidad de obtener la

microestructura del acero empleado en el presente trabajo. Dicho proceso consistió en el
desbaste mediante lijas de SiC, en granulometrías del #80 al 2500, seguido de un pulido
empleando alúmina de 0.05 de tamaño, hasta lograr un acabado superficial tipo espejo,
para después realizar un revelado de la microestructura del material mediante la aplicación
del nital al 2%. Con lo cual se obtuvo la microestructura revelada, que se muestra en la
figura 3.1, la microestructura observada es de tipo martensitica, lo cual hace a dicho acero
factible de endurecer mediante tratamientos térmicos, es factible para aplicaciones en
componentes mecánicos por su tenacidad.
50 μm
Figura 3.1 Microestructura del acero AISI 1045, tomada a un aumento 50x
Como parte de una caracterización mecánica se determinó la dureza del material mediante
la técnica de micro indentación Vickers, empleando “Microindenter Tester modelo HVS-
1000” bajo una carga de 100 g, para la estimación del valor de dureza la norma ASTM E-
384, establece las siguientes ecuaciones:
=
HV 1.8544 × P1 d12 (kgf/mm²) (3.1)
Donde:
29
P1 = Carga, (kgf)
d1 = Promedio de las diagonales de las indentaciones, (mm)
=HV 0.0018544 × P2 d 22 , (GPa) (3.2)
Donde:
P2 = Carga aplicada, (N)
d2 = Valor promedio de las diagonales de Indentación, (mm)
El valor de dureza obtenido es: 2.4 ±0.1 GPa (247.9±8.3 kgf/mm²); este valor de es
comparable con el antecedente de Flores-Jiménez (2013), quien realizó tratamiento de
borurado en un acero AISI 1045. En la figura 3.2 se muestran algunas de las
microindentaciones realizadas, a partir de las cuales se realizaron las mediciones de las
diagonales de las huellas de indentación.
30 μm
Figura 3.2 Microindentaciones Vickers realizadas sobre la superficie del acero AISI 1045,
micrografía tomada a 100x.
3.2.2 Geometría y acabado superficial de las probetas
Las muestras se maquinaron de acuerdo al requerimiento designado por el diseño de la

máquina tribológica para pruebas de resistencia al desgaste abrasivo en condición seca del
GIS®, las muestras tienen dimensiones de 64 mm de diámetro y 6 mm de espesor. Estas
muestras fueron desbastadas con lijas abrasivas de SiC iniciando con granulometría #80
30
hasta #1500, con lo cual se obtuvo el acabado superficial propuesto por la norma ASTM
G65, en la figura 3.3 se muestran dichas dimensiones.
Vista superior
Vista isométrica
Cotas: mm
Vista frontal
Figura 3.3 Dimensiones de la probeta de acero AISI 1045
3.2.3 Tratamiento termoquímico de borurado: Condiciones para el proceso de

borurado en caja
A continuación se describen las condiciones bajo las cuales se llevó a cabo el proceso de
borurado por el método de empaquetamiento en polvo. Dicho método consiste en recubrir
las probetas de una mezcla enriquecida en boro (B) en polvo al interior de un contenedor
de acero inoxidable 304, que previamente fue saturado en su interior con átomos de boro.
La condición de temperatura fue de 1223 K durante tiempos exposición de 8 horas y 10
horas. Como medio borurante se empleó la mezcla comercial EKabor™ II.
El tratamiento de borurado se llevó a cabo introduciendo el contenedor en una mufla marca

“Feliza®” para efectuar un precalentamiento a 773 K durante 30 minutos, para después
introducir el contenedor en una segunda mufla a una temperatura de 1223 K para tiempos
de exposición antes mencionados. Una vez finalizados ambos tiempos los contenedores se
retiraron de la mufla y se efectuó un enfriado lento a temperatura ambiente
En la figura 3.4 se muestra el esquema del contenedor utilizado para realizar el tratamiento
de borurado y además el proceso de recocido por difusión.
31
110
Vista Superior
91
6
115
94
Vista de ensamble
Vista de sección Cotas: mm

(Frontal)
Figura 3.4 Dimensiones del contenedor para realizar el proceso de borurado, maquinado de acero
AISI 304
3.2.4 Proceso de recocido por difusión (PRD) del acero AISI 1045
El proceso de recocido por difusión (PRD) se realizó sobre las probetas que previamente
fueron boruradas con las condiciones descritas en el apartado anterior, para el PRD se
aplicó a la temperatura de 1223 K con un tiempo de exposición de 8 horas para ambas
condiciones de borurado. Se empleó SiC como medio diluyente.
La metodología empleada para realizar el PRD fue:
• Eliminar oxido superficial de las probetas boruradas, con lijas de SiC de

granulometría #1000 y #1500
• Colocar las probetas boruradas en el contenedor de acero AISI 304 junto con el
agente diluyente.
• Colocar el contenedor en la mufla marca felisa®, a una temperatura de 823 K, para
precalentamiento durante 30 minutos.
• Después del precalentamiento trasladar el contenedor a una segunda mufla para
realizar el PRD en las condiciones ya mencionadas.
32
• Retirar el contenedor después del tiempo de tratamiento y colocar el contenedor

dentro de una segunda mufla a temperatura ambiente, para tener un enfriamiento
controlado.
3.3 CARACTERIZACIÓN FÍSICO-QUÍMICA Y MECÁNICA

3.3.1 Caracterización física y Microscopía Óptica
Después de haber realizado los procesos de borurado y PRD, se realizó la caracterización

física de las muestras, se inició con el proceso metalográfico:
• Se cortaron secciones transversales de las probetas, con una cortadora de precisión

con disco de diamante marca “LECO VC-50”.
• Se realizó el montaje de los cortes en baquelita, empleando la montadora marca
“LECO PM-52”.
• Se llevó a cabo el desbaste de las muestras usando lijas de SiC desde granulometría
#80 hasta de granulometría fina, #3000.
• Efectuar el pulido metalográfico primero con alúmina con tamaño de 0.5 diluida en
agua, y para terminar se empleó silica coloidal de tamaño de partícula 0.06 μm
diluyendo con alcohol etílico, para ambos casos se usó paño microcloth.
Después de realizado el trabajo metalográfico, se realizó la inspección de las capas,
mediante el uso de un microscopio óptico “Olympus GX71” y para el análisis se empleó el
software de análisis de imágenes “Image Pro Plus V 6.3”. Se tomaron un total de 8 fotos de
cada sección y se realizó un mínimo de 30 mediciones por imagen para las capas obtenidas,
para así determinar el espesor de capa de las fases FeB y Fe₂B, en la figura 3.5 se muestra
la consideración para realizar las mediciones de capa.
33
Espesor de capa
Figura 3.5 Criterio medición longitudinal para el espesor de las capas (Ortiz-Domínguez 2013)
3.3.2 Difracción de Rayos X (XRD)
Dicho análisis se realizó para verificar la presencia de las fases FeB y Fe₂B en la capa total
de boruros de hierro sobre la superficie del acero AISI 1045.
El ensayo de XRD es una técnica no destructiva mediante la cual es posible determinar la

estructura de los materiales, mediante la excitación de electrones usando rayos X. Con lo
cual es posible determinar: parámetros de red, fases de manera cualitativa y cuantitativa,
tamaño de cristal y esfuerzos residuales principalmente (Brundle, 1992). Se considera
además una técnica importante para identificar de forma exclusiva las fases cristalinas
presentes en los materiales y para medir propiedades estructurales como: estado de
deformación, tamaño de grano, epitaxia (método de deposición cristalino para formar finas
capas sobre un substrato), composición de la fase, orientación preferencial y defectos
estructurales. Puede ser aplicada para determinar espesores capas películas delgadas y
multicapas y disposiciones atómicas en materiales amorfos (incluyendo polímeros) y en la
interfaces.
La figura 3.6 muestras las características básicas de la técnica de DRX, donde 2θ es el

ángulo de difracción y se mide entre los rayos X incidentes y los difractados. En el
experimento típico, la intensidad de difracción está dada en función de 2θ y la orientación
de la muestra.
34
Substrato
Rayos X Capa delgada
incidentes
Rayos X
difractados
Detector
Difracción
cristalina
Planos atomicos
Rayos X
incidentes
Rayos X
difractados
Figura 3.6 Características básicas del experimento típico de XRD (modificada de Brundle 1992)
Las muestras boruradas y boruradas+PRD se prepararon antes de aplicar la técnica,

mediante un lijado leve empleando lijas de SiC de granulometría #600, #1000 y #1500, con
la finalidad de remover óxidos adheridos, después se aplicó limpieza con aire a presión y
alcohol. Para realizar dicha prueba se empleó el difractómetro “PANalytical, X’PERT PRO
MDR” del Centro de Nanociencias y Micro y Nanotecnologías (CNMN, en adelante) del IPN,
el cual se muestra en la figura 3.7, aplicando el método de DRX esto con la finalidad de
investigar las fases presentes en las muestras del acero AISI 1045 bajo condiciones de
borurado y borurado+ PRD, para lo cual se utilizó una línea de lámpara de Cu-Kα con un
longitud de onda promedio es de 1.541 Å, la exposición se realizó a ángulo normal (90°) y
para el análisis de los datos se empleó el software “HighScore Plus”.
35
Figura 3.7 Difractómetro PANalytical, X’PERT PRO MDR (cortesía del CNMN-IPN)
3.3.3 Indentación instrumentada Berkovich
La aplicación de esta prueba se basa en un principio simple: un indentador con geometría

especial es presionado al interior del material a ser evaluado, la fuerza y desplazamiento
son medidos de manera simultánea (Sánchez Islas, A 2016).
En esta prueba se puede emplear un indentador base cuadrado piramidal tipo Vickers como
se muestra en la figura 3.8a o de manera general un indentador tipo Berkovich, figura 3.8b
que es de tipo piramidal triangular.
Figura 3.8 Indentadores usados en pruebas de nano-indentación: a) Indentador Vickers, b)

Indentador Berkovich (Sánchez-Islas 2016)
Para determinar la dureza de indentación ( H IT ) mediante la ecuación:
36
Pmáx
H IT = (3.3)
A
Donde:
H IT = Dureza de indentación (MPa).
Pmáx = Carga máxima aplicada durante la prueba (mN).
A = Área de contacto entre el indentador y el material evaluado.

El módulo de elasticidad de indentación ( EIT ) se obtiene aplicando la siguiente ecuación:
1 − vs2
EIT = (3.4)
1 1 − vi2
−
Er Ei
Donde:
EIT = Módulo de elasticidad del material de prueba (GPa).
Ei = Módulo de elasticidad del indentador (1141 GPa).
Er = Módulo reducido de contacto de indentación (GPa).
vi = Relación de Poisson del indentador (0.07).
vs = Relación de Poisson para el material de prueba ( ≈ 0.3 para boruros).
Las pruebas de indentación instrumentada Berkovich se llevaron a cabo utilizado un

nanoindentador NHT, marca “CSM” el cual se muestra en la figura 3.9.
37
Figura 3.9 Equipo CSM Nanoindentation Tester NHT (cortesía del CNMN-IPN)
Esta técnica se implementó con la finalidad de determinar la dureza superficial y el módulo

de elasticidad (E) de las condiciones de borurado y borurado+PRD, la carga dinámica
aplicada fue de 50 mN en distintas zonas de la superficie.
3.3.4 Microscopía Electrónica de Barrido (SEM) y Espectroscopia de rayos X por

Dispersión de Energía (EDS)
La técnica de SEM permite la observar con mayor resolución la superficie de un material,

lo cual permite una inspección a mayor detalle de la topografía de un material, a diferencia
de las imágenes obtenidas por Microscopía Óptica, debido a que la resolución y la
capacidad de aumentos que son posibles de obtener, de 10x-30000x (Brundle, 1992).
Por su parte la Espectroscopia de rayos X por Dispersión de Energía (EDS) permite

identificar los elementos presentes en una superficie, esto mediante el escaneo de la
energía que liberada debido a la incidencia de los rayos X sobre la superficie del
material(Brundle, 1992).
Para realizar estas pruebas se empleó el microscopio Electrónico de Barrido marca JEOL,
modelo JSM-7800F, del CNMN-IPN el cual se muestra en la figura 3.10.
38
Figura 3.10 Microscopio Electrónico de Barrido JEOL (cortesía del CNMN-IPN)
3.4 PRUEBA DE ABRASIÓN

3.4.1 Preparación de las muestras para la prueba de abrasión
La preparación de las muestra se realizó acorde a lo descrito en apartados anteriores (ver

3.2.2). Se ensayaron bajo la prueba de abrasión probetas del material base (substrato),
siendo estas muestras testigo. Así como probetas borurada y boruradas +PRD. En el caso
de las probetas tratadas, posterior a dichos tratamientos fueron desbastadas de manera
ligera, con lijas de SiC desde #400 a #1500. Esto con la finalidad de eliminar la capa visible
de óxidos.
3.4.2 Configuración de las condiciones de prueba y aplicación de la prueba de

desgaste
La prueba de desgaste se realizó bajo las siguientes condiciones:
• Se empleó la banda vulcanizada de dureza 50.Shore A (Hernández, J. 2013).

• Se conectó la interface de la celda de carga a la PC y ejecutando el software “hyper
terminal”, la pantalla ventana de inicio se muestra en la figura 3.11, en la cual se
configura la obtención de los datos de carga. Se coloca la carga en el brazo de
palanca y se verifica su valor en la celda de carga antes de colocar la muestra de
prueba. La carga normal fue constante de 133 N.
39
Figura 3.11 Pantalla de inicio del software “hyper terminal” para el monitoreo de la carga aplicada
• Se configura la unidad de monitoreo de temperatura, “USB-500 Data Logger”, y el

almacenamiento de datos con el software “USB-500 data logger application”, esto
se muestra en la figura 3.12.
a)
b)
Figura 3.12 Elementos para monitoreo de temperatura: a) software de configuración y b) unidad de

almacenamiento.
• El variador de frecuencia es configurado mediante la perilla de control, para obtener

la velocidad de giro de la rueda en 200 rpm.
• Se programa el PLC para obtener la distancia de prueba y verificar la velocidad de
la rueda/goma vulcanizada, que se muestra en la figura 3.13.
40
rpm del
motor
Distancia de prueba
Sentido de giro
del motor
durante la
prueba
Figura 3.13 PLC para programar la distancia de deslizamiento, sentido de giro y visualizar rpm del
motor
• Se realiza la prueba de desgaste, bajo las una condición de carga de 133 N, una
velocidad de 200 rpm, las mediciones de masa removida se realizó cada 1000 m de
deslizamiento
• Para realizar la medición de la masa removida se emplea una báscula de precisión.
Una vez realizada la prueba de abrasión, las probetas fueron limpiadas mediante la
aplicación de aire comprimido, para después ser pesada con una báscula analítica, la cual
se muestra en la figura 3.14.
Figura 3.14 Bascula analítica con precisión en milésimas de gramo
La determinación de la masa inicial se realizó antes de iniciar las pruebas de abrasión y

después de las distancia de prueba.
41
Para realizar la prueba de desgaste se colocaron las muestra en el brazo de palanca donde,
se encuentran las galgas de censado de carga, además de la placa del termo par (para el
monitoreo de la carga y temperatura durante la prueba), estos elementos se muestran en
la figura 3.15.
Brazo para colocar la

carga
Brazo para
colocar la
muestra
Disco con banda de

goma vulcanizada
Placa con
termopar
a) b)
Figura 3.15 Elementos de la máquina de abrasión: a) partes del par tribológico; b) brazo para
colocar la carga constante
3.5 ANÁLISIS DE MECANISMOS DE DAÑO EN LAS HUELLAS DE DESGASTE
Una vez realizadas las pruebas de abrasión, bajo las condiciones de carga y deslizamiento
ya mencionadas, en las muestras sometidas a tratamiento de borurado y borurado+PRD,
además de más muestras sin tratamiento termoquímico. El análisis de las huellas de
desgaste se realiza para identificar los mecanismos de daño generados por desgaste
abrasivo, para realizar dicho análisis se empleó lo siguiente:
• Inspección visual superficial.

• Observación mediante Microscopía Óptica, para lo cual fue necesario emplear el
microscopio óptico “Olympus GX71” y el software “Image Pro V6.3”.
• Microscopía Electrónica de Barrido (SEM), empleando el microscopio Electrónico
de Barrido marca JEOL, modelo JSM-7800F; de igual manera emplear la técnica de
Espectroscopia de rayos X por Dispersión de Energía (EDS).
42
Mediante los cual se buscó obtener características propias de las huellas de desgaste y de
los mecanismos de desgaste presentes.
43
4. CAPÍTULO 4. Análisis y discusión de resultados

4.1 INTRODUCCIÓN
Como parte del contenido de este capítulo se presentan y discuten los resultados obtenidos
de las condiciones experimentales planteadas en los capítulos anteriores. Iniciando con la
caracterización físico-química y mecánica de las capas de aplicar los procesos de borurado
y borurado+PRD, con la finalidad de obtener micrografías de las capas, espectros de XRD
y las propiedades mecánicas de dureza y módulo de elasticidad. Después se aborda lo
referente a las pruebas de desgaste abrasivo, mediante las cuales se evaluala masa
removida y se determina la tasas específicas de desgaste para las condiciones de
planteadas en el experimento. Por último se presenta el análisis de los mecanismos de
daño realizado mediante la aplicación de las técnicas de Microscopía Óptica, SEM-EDS.
4.2 CARACTERIZACIÓN FÍSICO-QUÍMICA Y MECÁNICA

4.2.1 Micrografías obtenidas mediante MO del acero AISI 1045 borurado y
borurado+PRD
Como parte de la caracterización física se obtuvieron las micrografías, en sección

transversal, del acero AISI 1045 borurado a 1223 K, durante un tiempo de exposición de 8
h y 10 h, como se muestra en la figura 4.1. Como resultado de la aplicación del tratamiento
termoquímico de borurado se obtuvo la formación un sistema bifásico (FeB\Fe₂B). En
dichas micrografías se muestra que la fase FeB e menor a la fase Fe₂B. La morfología de
ambos sistemas se clasifica como una capa de tipo C, de acuerdo a Matuschka (1980).
150 μm
150 μm
a) b)
Figura 4.1 Micrografía de las condiciones de borurado a 1223 K a) 8 h y b) 10 h
44
Con la obtención de diversas metalografías de las secciones transversales de los sistemas

bicapa obtenidos de las condiciones de borurado, se realizó la medición de las capas
obtenidas, para lo cual se empleó las consideraciones mencionadas en el apartado 3.3.1.
Los valores resultantes de las mediciones de espesor de capa, para las dos condiciones de
tiempo de tratamiento de borurado, se presentan en la tabla 4.1.
Tabla 4.1 Espesores de capa resultante para las condiciones de borurado a 1223 K a tiempos de
exposición de 8 h y 10 h
Espesor de capa (μm)

Fase 8h 10 h
FeB 84.4 ±7.9 93.3 ±8.4

Fe₂B 180.9 ±9.0 210.9 ±8.2
A partir de los valores de espesores de capa se realizó el cálculo de los coeficientes de
difusión de las capas FeB y Fe₂B ( DFeB y DFe2 B ), ya que dichos valores son necesarios para
la estimación del tiempo de tratamiento del proceso de recocido por difusión. Para la
determinación de los valores de coeficiente de difusión se aplican las ecuaciones de cinética
de crecimiento (Campos-Silva, Bravo-Bárcenas, et al., 2013).
En primer lugar se determinaron los valores experimentales de las constantes de
crecimiento parabólico de las capas ( k FeB y k FeB ), a partir de la gráfica de los espesores de
capa al cuadrado ( u 2 ) contra el tiempo de tratamiento ( t ), dicha gráfica se muestra en la
figura 4.2, donde se toman en consideración los valores de las pendientes en las líneas de
tendencia, obtenidas por regresión lineal.
45
50
y = 1.1967x
Espesor de capa (μm²)x10³ FeB
R² = 0.9957
40 Fe₂B
30
20
y = 0.244x
R² = 0.9996
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (s ) x10³
Figura 4.2 Crecimiento de las capas FeB y Fe₂B en función del tiempo de tratamiento
De las líneas de tendencia determinadas al aplicar regresión lineal se determinaron los

valores de las constantes de crecimiento parabólico, estos valores se muestran en la tabla
4.2
Tabla 4.2 Valores experimentales de las constantes de crecimiento parabólico para el tratamiento
a 1223 K
Temperatura
𝑘𝑘𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 (𝑚𝑚2 𝑠𝑠 −1 ) 𝑘𝑘𝐹𝐹𝐹𝐹2 𝐵𝐵 (𝑚𝑚2 𝑠𝑠 −1 )
(K)
1223 2.44E-13 1.1967E-12
La estimación de los valores de los coeficientes de difusión se realizó a partir de las

ecuaciones:
l  du dl du  2 -1
DFe=
2B (a4 + a3 / 2 )( dt + dt ) + (a3 / 2)( dt )  [m s ] 4.1
a3
u du dl du 
D=
FeB  (a4 + a3 / 2 )( + ) + (a3 / 2 + a2 + a1 / 2)( )  [m 2s -1 ] 4.2
a1  dt dt dt 
Donde los valores de a1 , a2 , a3 y a4 son resultado de restar a los valores máximos los
valores mínimos de concentración de boro en la formación de las fases FeB y Fe₂B. En
principio los valores de a1 y a3 representan la homogeneidad en la distribución de boro y
46
los valores de a2 y a4 expresan la brecha de miscibilidad entre las fases FeB/Fe₂B y de
Fe₂B/substrato, respectivamente. Esto se muestra en la figura 4.3, (Mittemeijer and Somers,

2014)
Incubación del Boro

Velocidad Interfacial
Concentración de Boro (wt, %B)
Velocidad Interfacial
Substrato
Figura 4.3 Representación esquemática del perfil de concentración de boro en la formación de

capas FeB\Fe₂B (Mittemeijer and Somers, 2014)
Los valores de los parámetros de homogeneidad y de miscibilidad se calcularon de la

siguiente manera (Campos-Silva, Bravo-Bárcenas, et al., 2013):
47
a1 = CupFeB − Clow
FeB
= 0.17
a2 =Clow
FeB
− CupFe2 B =7.23
a3 = CupFe2 B − Clow
Fe2 B
= 0.17
a4= Clow
Fe2 B
− C0= 8.82
Las variables restantes se definen como:
u= Espesor de la capa FeB (m)
l = Espesor de capa total FeB\Fe₂B (m)
du k FeB  1 
=   ;[ms -1 ]
dt 2  t
dl k Fe2 B  1  du
=   − ;[ms-1 ]
dt 2  t  dt
t= Tiempo de tratamiento (s)
Sustituyendo valores en las ecuaciones (4.1 y 4.2) se obtuvieron los valores de los
coeficientes de difusión de las fases FeB y Fe₂B, presentados en la tabla 4.3. En particular
el valor de la fase Fe₂B se emplea en la estimación del tiempo de tratamiento para el
proceso de recocido por difusión.
Tabla 4.3 Valores de los coeficientes de difusión estimados para el tratamiento a 1223 K
Temperatura
(K) 𝐷𝐷𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 (𝑚𝑚2 𝑠𝑠 −1 ) 𝐷𝐷𝐹𝐹𝐹𝐹2 𝐵𝐵 (𝑚𝑚2 𝑠𝑠 −1 )
1223 1.95E-11 3.13E-11
4.2.2 Aplicación del proceso de recocido por difusión
Después del tratamiento de borurado se implementó el tratamiento de PRD. Para

determinar el tiempo de recocido se utilizó la ecuación 4.3 propuesta por Campos-Silva et
al.(2017). Dicha ecuación requiere la estimación previa de los coeficientes de difusión de la
fase Fe₂B.
 [ (u (t ) − C2 )(−1.8318)]2  1
=tu ( t ) = 0  − C1  [s] 4.3
 2  DFe2 B P2
48
Donde:
u (t ) = Espesor de la fase FeB esperada después de aplicar el PRD
l02
C1 =
2
l0 = Espesor de la fase Fe₂B resultante del borurado
C=
2 u0 + 0.5458l0
u0 = Espesor de la fase FeB resultante del borurado

a3 + a4 1 1
=P2 a3 ( + )
a3 a3 + a4 a1
(a4 + ) a2 +
2 2
Al realizar el cálculo pertinente con los espesores de capa de la condición de tratamiento

de borurado a 10 h y sustituyendo los valores de la variables en la ecuación 4.3. Se obtuvo
que un tiempo de 27770 s ≈ 8 h es requerido para diluir la fase FeB.
Por lo tanto el proceso de recocido por difusión quedo establecido a una temperatura de
1223 K con un tiempo de exposición de 8 h. Una vez realizado este tratamiento se efectuó
el trabajo metalográfico, En la figura 4.4 se muestran las micrografías de las capas
resultantes del PRD paras condiciones planteadas en el experimento. Se puede observar
una sola capa del tipo Fe₂B y no se muestra una fase conformada de FeB, así mismo, se
presentan morfologías aserradas en ambas condiciones
49
150 μm
150 μm
a) b)
Figura 4.4 Micrografías de las capas resultantes de las condiciones a) borurado 8 h+PRD y b)
borurado 10 h+PRD
Al igual que en las capas obtenidas en el tratamiento de borurado, se determinaron los

espesores de capa obtenidos de la aplicación del tratamiento de PRD, mediante la medición
de las metalografías con el software “Image Pro Plus”, los valores obtenidos se muestran
en tabla 4.2 para condición.
Tabla 4.4 Espesores de capa resultantes después de aplicar PRD
Espesor de capa (μm)
Capa 8 h+PRD 10 h+PRD
FeB Sin presencia Sin presencia
Fe₂B 212.0 ±11.4 249.6 ±12.0
Como es posible apreciar mediante la aplicación del PRD se obtuvo la reducción de la capa
FeB, obteniendo así un sistema monofásico Fe₂B. Lo cual fue planteado dentro de los
objetivos de la investigación. Dicho sistema fue de igual manera evaluado bajo la prueba
de abrasión.
4.2.3 Resultados de Difracción de Rayos X (DRX) en el acero AISI 1045 borurado y

sometido a PRD
La aplicación de la técnica de DRX a las muestras tanto boruradas y boruradas +PRD, fue
con la finalidad de obtener los difractogramas característicos de cada condición de
50
tratamiento, los cuales comprueban la formación de las fases FeB y Fe₂B. En la figura 4.5
se muestran los difractogramas de las condiciones boruradas.
35
FeB
(0 2 1)
(1 2 1) Fe₂B
30
Intensidad; Conteos [x 10³]
25
(1 0 1)
(1 1 1)
20
(0 0 2)
(2 1 2)
15
(2 1 1)
(2 1 0)
10
(0 2 0)
(2 3 1)
(0 2 2)
(1 1 2)
(1 2 1)
(3 2 1)
(1 3 2)
5 (2 2 0)
a)
0
20 30 40 50 60 70 80 90
2θ (Grados)
35
FeB
(0 2 1)
(1 2 1) Fe₂B
30
Intensidad; Conteos [x10³]
25
(1 0 1)
(1 1 1)
(0 0 2)
20
(2 1 2)
15
(2 1 1)
(1 2 2)
10
(0 2 0)
(1 2 1)
(2 1 0)
(1 4 0)
(1 3 2)
(2 2 0)
5
b) 0
20 30 40 50
2θ (Grados)
60 70 80 90
Figura 4.5 Difractogramas de las condiciones de borurado a 1223 K con a) 8 h y b) 10 h de

tiempos de tratamiento
De la misma manera se realizó el análisis de DRX, a las muestras sometidas al tratamiento

de PRD, para comprobar la disolución de la fase FeB del sistema bifásico. Como se muestra
en las micrografías respectivas no se aprecia la conformación de la fase FeB. Sin embargo,
los difractogramas resultantes de las condiciones de borurado +PRD mostrados en la figura
4.6 se detectaron planos de baja intensidad correspondientes a la fase FeB.
51
60
(1 2 1)
FeB
50
Intensidad; Conteos [x10³] Fe₂B
40
30
(1 4 1)
(0 0 2)
20
(0 2 2)
(3 3 0)
(1 3 0)
(0 2 0)
(1 4 1)
(1 1 0)
(1 3 2)
(0 4 2)
(2 2 0)
(2 4 0)
10
(1 0 1)
a) 0
20 30 40 50
2θ (Grados)
60 70 80 90
50
FeB
(1 2 1)
45
Fe₂B
40
Intensidad; Conteos [x10³]
35
30
25
20
15
(1 2 0)
(2 4 0)
(3 2 1)
(3 3 0)
(1 0 1)
(1 4 1)
10
b) 0
20 30 40 50
2θ (Grados)
60 70 80 90
Figura 4.6 Difractogramas de las condiciones de a) borurado 8 h+PRD y b) borurado 10 h+PRD
En los difractogramas de las dos condiciones de borurado (figura 4.5 a y b) se encuentran

presentes las fases FeB y Fe₂B, ambas muestran un crecimiento preferente en el plano
cristalográfico (1 2 1), que se ubica en 45° de la escala 2θ.
En los difractogramas de las dos condiciones de borurado+PRD (figura 4.6 a y b) se

presenta en su mayoría de la fase Fe₂B. Sin embargo, se aprecia la presencia de picos de
FeB. Pero al ser de intensidad baja, corresponden a islotes y no a una fase conformada de
FeB. Dado que aún hay presencia de islotes de FeB se tiene que el tiempo de recocido no
fue suficiente para lograr la disolución total de la fase FeB, esto implica que es necesario
un mayor tiempo de exposición en el PRD o una mayor temperatura de tratamiento, como
afirma Flores-Jiménez (2013).
52
4.2.4 Ensayo de Espectroscopia de rayos X por Dispersión de Energía (EDS) para

las condiciones de borurado
Se aplicó la técnica de EDS la cual se realizó en conjunto con las técnica de SEM, permite
realizar un microanálisis químico en los sistemas FeB/Fe₂B (en sección trasversal), con la
finalidad de identificar los elementos presentes en cada una de las fases resultantes del
tratamiento de borurado.
El análisis se realizó en las fases FeB, Fe₂B, zona de difusión y substrato, para la condición
de borurado a 8 h lo cual se muestra en la figura 4.7.
K
FeB 12
Fe
10
2 B
0
keV
0.09
0.29
0.48
0.67
0.86
1.05
1.24
1.43
1.62
1.81
2.00
a)
CPS: 15361 470 Cnts 0.280 keV DT: 7.0
K
12
Fe
10
Fe₂B
8
2
B
0
keV
0.09
0.28
0.47
0.66
0.85
1.04
1.23
1.42
1.61
1.80
1.99
CPS: 15951 470 Cnts 0.280 keV DT:6.9
b)
53
K
12
Fe
10
6
Zona de difusión
2
C
B
0
keV
0.09
0.28
0.47
0.66
0.85
1.04
1.23
1.42
1.61
1.80
1.99
CPS: 16220 729 Cnts 0.280 keV DT: 7.3
c)
K
12
Fe
10
Substrato
2
C
0
keV
0.09
0.28
0.47
0.66
0.85
1.04
1.23
1.42
1.61
1.80
1.99
CPS: 16468 695 Cnts 1.030 keV DT: 7.5
d)
FeB, b) Capa Fe₂B, c) Zona de difusión y d) Substrato
En la figura 4.8 se muestra el resultado de SEM-EDS para la condición de tratamiento de

borurado de 10 h, analizando un área en las distintas fases.
54
K
FeB 20
18 Fe
16
14
12
10
2 B
0
0.09
0.42
0.75
1.08
1.41
1.74
2.07
2.40
2.73
3.06
3.39
3.72
keV
a) CPS: 16005 980 Cnts 1.030 keV DT: 6.5
K
20
18 Fe
16
14
Fe₂B
12
10
2 B
0
0.09
0.43
0.76
1.09
1.42
1.75
2.08
2.41
2.74
3.07
3.40
3.73
keV
b) CPS: 16017 1.029K Cnts 1.030 keV DT: 6.9
55
K
20
18
Fe
16
14
12
10
Zona de difusión 8
2 C
0
0.09
0.43
0.76
1.09
1.42
1.75
2.08
2.41
2.74
3.07
3.40
3.73
keV
c) CPS: 16017 1.029K Cnts 1.030 keV DT: 6.9
K
20
18
Fe
16
14
12
10
Substrato 2 C
0
keV
0.09
0.43
0.76
1.09
1.42
1.75
2.08
2.41
2.74
3.07
3.40
3.73
d) CPS: 16388 1.080K 1.030 keV DT: 7.6
Cnts
Figura 4.8 Análisis de SEM-EDS del tratamiento de borurado 10 h, en las distintas fases:
a) Capa FeB, b) Capa Fe₂B, c) Zona de difusión y d) Substrato
El análisis mediante SEM-EDS realizado en las dos condiciones de tratamiento de borurado

(figuras 4.7 y 4.8), mediante la obtención de espectros de intensidad de los elementos en
un área, de cada una de las fases (FeB hasta el substrato), muestra que el elemento de
mayor presencia es el Hierro (Fe). En lo referente al elemento Boro (B), se muestra como
su mayor presencia está en la fase FeB y va en decremento en la sección trasversal, hasta
ser nula en el substrato. De manera opuesta ocurre con la presencia del Carbono (C).
De igual manera se realizó en análisis de SEM-EDS por evaluación de áreas, en cada una
de las fases, resultantes de aplicar el proceso de recocido por difusión. En la figura 4.9 se
muestran los resultados para la condición de borurado 8 h+PRD
56
Fe₂B 11
K
10
Fe
9
1
BC Si
0
keV
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
a) CPS:13455 486 Cnts DT: 29.5 1.02 keV
K
11 Fe
10
Fe₂B 9
1 B C Si
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
keV
b) CPS:13619 572 Cnts DT: 30.3 1.02 keV
K
8
Fe
7
4
Zona de difusión
3
0
B C
keV
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
c) CPS:13731 287 Cnts DT: 31.0 1.77 keV
57
K
11
10
Fe
9
Substrato 1 C
0
keV
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
d)
CPS:14016 431 Cnts DT: 30.4 1.77 keV
Zona de difusión y d) Substrato
En la figura 4.10 se muestra el análisis SEM-EDS en sección transversal de la condición de

bururado 10 h+PRD.
K
Fe₂B 11
Fe
10
1
B C Si
0
keV
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
a) CPS:13605 381 Cnts DT: 30.1 1.77 keV
K
10
9 Fe
Fe₂B 8
1
B C Si
0
keV
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
b) CPS:13860 477 Cnts DT: 30.4 1.77 keV
58
K
12
11
Fe
10
6
Zona de difusión 5
1 B C Si
0
keV
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
c) CPS:13605 381 Cnts DT: 30.1 1.77 keV
K
12
11
Fe
10
2
Substrato 1 C
0
keV
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.0
d) CPS:14016 431 Cnts DT: 31.4 1.77 keV
Zona de difusión y d) Substrato
Como se muestra en las figuras 4.9 y 4.10 en los tratamientos de borurado+PRD, el

elemento Boro se encuentra en una intensidad similar al Carbono en la fase Fe₂B. Al
profundizar en dirección al substrato la presencia del Boro se reduce y crece la intensidad
del Carbono. Se muestra además la presencia del Silicio (Si), como residuo en las
porosidades.
Además mediante las micrografías mostradas se aprecia la presencia de islotes de FeB, lo

cual concuerda con lo obtenido por la técnica de XRD.
4.2.5 Dureza superficial de condiciones de borurado y borurado +PRD
Mediante la aplicación de la técnica de indentación instrumentada Berkovich, se

determinaron las durezas superficiales de las muestras boruradas y boruradas+PRD, de
igual manera fue posible determinar al valor del Módulo de Elasticidad de las muestras.
59
Debido a que estas propiedades mecánicas se mencionan en los antecedentes de esta

investigación, se incrementa su valor al generar capas de boruros de hierro. Las capas de
boruros de hierro debido a su alto valor de dureza presentan una mayor resistencia al
desgate abrasivo, respecto al material sin tratamiento (Béjar and Moreno, 2006) .
Para realizar dicha prueba las muestras se presentaron en un acabado espejo, el cual se
obtuvo mediante un desbaste leve con lijas de SiC con granulometrías de 1500 a 3000 y
por último se aplicó en pulido con alúmina de 0.05 tamaño promedio.
En la tabla 4.5 se muestran los resultados para dureza y módulo de Elasticidad obtenidos
para las muestras de las condiciones de tratamiento.
Tabla 4.5 Valor de dureza y módulo de elasticidad superficiales de las condiciones de borurado y
borurado más proceso de recocido por difusión
Condición de Módulo de Elasticidad, Dureza,

tratamiento E (GPa) H(GPa)
B-8 h 366.4 ±26.4 20.9 ±1.6

B-10 h 361.9 ±14.6 19.6 ±1.4
B-8 h+PRD 300.4 ±6.7 18.2 ±1.7
B-10 h+PRD 284.1 ±8.1 17.3 ±0.8
Los valores obtenidos en la tabla 4.5 indican un incrementó en las propiedades mecánicas
respecto al material base, para el caso del módulo de Elasticidad el incremento es de
aproximadamente 50% (200 GPa, en el material base) y los valores de dureza son
aproximadamente 10 veces mayores (2.4 ± 0.1 GPa, dureza del material base).
4.3 RESULTADOS DE LA PRUEBA DE ABRASIÓN
La prueba de abrasión se implementó acorde a la norma ASTM G65 y conforme al

aparatado 3.5, en las condiciones de borurado y borurado+PRD, así como, en el material
sin tratamiento. A continuación se muestran la marca de desgaste resultante, después de
una distancia de abrasión de 3000 m. En la figura 4.11 se muestra la huella de desgaste
resultante de la prueba de abrasión en el acero AISI 1045, sin tratamiento termoquimico.
60
Zona de inicio
Zona media
Zona final
Figura 4.11 Huella o marca de desgaste en el material base (formación de surcos)
La prueba de desgaste se aplicó bajo las mismas condiciones sobre probetas de acero AISI
1045, sometido a proceso de borurado a 1223 K y tiempos de exposición de 8 y 10 h. En la
figura 4.12 se muestran las huellas de desgaste obtenidas para dichas condiciones de
tratamiento.
Zona de
Zona de inicio
inicio
Zona media
Zona media
Zona
Zona final
final
a) b)
Figura 4.12 Huellas de desgaste generadas en un acero AISI 1045; borurado a 1223 K y tiempos
de exposición de; a) 8 h y b) 10 h
De igual manera se emplearon las mismas condiciones de carga y deslizamiento para la

prueba de desgaste a las muestras que fueron sometidas al tratamiento de bururado+PRD.
Las huellas de desgaste resultante se muestran en la figura 4.13.
61
Zona de inicio
Zona de inicio
Zona media
Zona media
Zona final
Zona final
a) b)
Figura 4.13 Huellas de desgaste resultantes en las condiciones de a) borurado 8 h+PRD y b)

borurado 10 h+PRD
De la inspección visual las huellas de desgaste resulta que en el material base presenta y
las muestras boruradas y boruradas+PRD, se muestra en el material base existe mayor
daño superficial. El cual es evidenciado por la formación de surcos y por una mayor
profundidad de la huella de desgaste. Dicho resultado es característico de materiales
dúctiles, los cuales presentan una con menor resistencia al desgaste (Hernández, 2013).
Por su parte las condiciones de borurado y borurado+PRD muestran en la inspección visual

menor daño superficial, además la profundidad aparente de las huellas desgaste es menor.
Así mismo, no es evidente la formación de surcos en dichas huellas. Se puede apreciar en
la superficie una condición semejante a un efecto de pulido. Además presentan un menor
daño en comparación con lo reportado por Bejar & Moreno (2006).
4.3.1 Medición y determinación de masa removida, volumen removido y tasa

específica de desgaste en acero AISI 1045
A continuación se muestra los valores de masa y volumen removidos, así como las tasas
específicas de desgaste del acero AISI 1045 sin tratamiento.
La masa removida se obtuvo de las mediciones directas de las probetas, después de cada
1000 m de deslizamiento. Estos valores permitieron calcular el volumen removido aplicando
la ecuación 4.1(ASTM Standards, 2008):
62
mr
Vr = 1000 (4.1)
ρm
Donde:
Vr = Volumen removido (mm³)
mr = Masa removida (g)
ρm = Densidad del material (g/cm³)
Para determinar la tasa específica de desgaste es necesario aplicar la ecuación 4.2 (Kuhn,
Medlin and ASM, 2000):
Vr
Ws = (4.2)
Fn ⋅ L
Donde:
Ws = Tasa específica de desgaste (mm³/N·m)
Fn = Fuerza normal aplicada (en la prueba realizada fue de 133 N)
L = Distancia de prueba (m)
Para el caso del acero AISI 1045 los resultados de masa y volumen removidos, así como
los valores de la tasa específica de desgaste se muestran en la tabla 4.6.
Tabla 4.6 Resultados de la prueba de desgaste realizada en un acero AISI 1045 sin tratamiento
Masa Volumen Tasa de desgaste

Distancia
removida removido específica (mm³/N·m) x
(m)
(g) (mm³) 10¯⁵
1000 0.6± 0.04 76.6± 5.2 57± 3
2000 1.1± 0.04 145.6± 5.2 55± 3
3000 1.6± 0.05 206.3± 5.6 52± 4
63
La tabla anterior muestra el incremento de la cantidad de masa removida en las tres

distancias a las que se realizó la medición. Con lo cual se puede ver que la masa removida
aumenta de manera constante en cada medición; de igual manera no se presenta variación
en los valores de la tasa de desgaste específica.
4.3.2 Mediciones y determinación de masa removida, volumen removido y tasa de

desgaste específica en las condiciones de borurado y borurado+PRD
La medición de los valores de masa removida en las condiciones de borurado y

borurado+PRD, se obtuvo directamente del pesaje de las muestras con una báscula
analítica. Para el cálculo de los volúmenes removido se implementó la ecuación 4.1, en la
cual se consideraron los valores teóricos de densidad de las fases FeB= 6.7 g/cm³ y
Fe₂B=7.34 g/cm³.
Esta consideración de valores de densidad se realizó con base en los valores de

profundidad de las huellas de desgaste. Las cuales se estimaron mediante la técnica de
perfilometría óptica, en la tabla 4.7 se muestran los valores de profundidad de la huellas de
desgaste para cada condición. Dichos valores permiten establecer que para el caso de las
muestras boruradas el desgaste ocurre sólo en la fase FeB y para las muestras
boruradas+PRD el desgaste solo ocurre en la fase Fe₂B. En ambos casos la profundidad
de las huellas de desgaste no se rebasa el espesor total de las capas formadas por ambos
tratamientos.
Tabla 4.7 Valores de profundidad de las huellas de desgaste en la zona central, para condiciones
de borurado y borurado+PRD
Profundidad de la
Condición Fase huella de desgaste
(μm)
8h FeB 31 ±2
Borurado
10 h FeB 43 ±3
8 h+PRD Fe₂B 64 ±3
Borurado+PRD
10 h+PRD Fe₂B 81 ±2
Empleando los valores de densidad teórica y los valores de la masa removida se estimaron
los volúmenes removidos en las distintas condiciones. Los valores de masa removida se
muestran en la tabla 4.8 y se comparan además en la figura 4.14.
64
Tabla 4.8 Valores de la masa removida en las condiciones de borurado y borurado+PRD, debido a
la prueba de desgaste
Masa removida (g)

Distancia
B8 B8+PRD B10 B10+PRD
(m)
1000 0.021 ±0.001 0.038 ±0.002 0.026 ±0.001 0.055 ±0.003
2000 0.045 ±0.002 0.071 ±0.003 0.049 ±0.003 0.105 ±0.001
3000 0.064 ±0.003 0.098 ±0.004 0.073 ±0.005 0.144 ±0.002
0.14
0.12
Masa removida (g)
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
1000 2000 3000
Distacia de abrasión (m)
Borurado 8 h Borurado 8 h+PRD Borurado 10 h Borurado 10 h+PRD
Figura 4.14 Gráfica de barras de la comparación los valores de masa removida
A partir de los valores de la masa removida se obtuvieron los valores de volumen removido
o perdido de las cuatro condiciones. Como se muestra los valores de volumen son
directamente proporcionales a los valores de la masa removida. Por lo tanto en las
condiciones donde se presenta mayor masa removida existe mayor volumen removido.
Como se muestra en la figura 4.14 los valores más elevados de volumen se presentan en
las condiciones de borurado+PRD
65
Tabla 4.9 Valores del volumen removidos, para las condiciones de borurado y borurado+PRD,
calculados a partir de la masa removida
Distancia Volumen removido (mm³)

(m) B8 B8+PRD B10 B10+PRD
1000 3.2 ±0.3 5.2 ±0.3 3.9 ±0.3 7.4 ±0.4
2000 6.7 ±0.5 9.6±0.1 7.3 ±0.5 14.4 ±0.1
3000 9.6 ±0.7 13.3 ±0.7 10.9 ±0.7 19.7 ±0.3
20.0
18.0
Volumen removido (mm³)
16.0
14.0
12.0
10.0
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
1000 2000 3000
Distacia de abrasión (m)
Borurado 8 h Borurado 8 h+PRD Borurado 10 h Borurado 10 h+PRD
Figura 4.15 Gráfica de barras de comparación de los valores de volumen removido para las
condiciones de borurado y borurado+PRD
Al igual que en el acero AISI 1045, se determinó la tasa específica de desgaste para las
muestra sometidas a borurado y borurado+PRD, en la tabla 4.10 Se muestran los valores
estimados mediante la ecuación 4.2.
Tabla 4.10 Valores de la tasa específica de desgaste para condiciones de tratamiento de borurado
y borurado+PRD
B8 B8+PRD B10 B10+PRD
66
Tasa de desgaste específica

2.4 ±0.1 3.6 ±0.3 2.8 ±0.1 5.3 ±0.3
(mm³/Nm) x 10¯⁵
Con base a los valores de la tasa específica de desgaste mostrados en la tabla 4.10, se
puede afirmar que las condición de borurado presentan mayor resistencia al desgaste
abrasivo, en comparación con los valores de la condición de borurado+PRD. Así mismo, el
valor de la tasa especifica de la condición de borurado 10 h+PRD es aproximadamente diez
veces menor que el valor promedio de tasa de desgaste del acero AISI 1045 sin tratamiento
(54.71 ±3.1 x 10¯⁵ mm³/Nm). Esta tendencia en el comportamiento de la resistencia al
desgaste abrasivo fue igualmente reportada por Er and Par (2004), en función de valores
de tasa de desgaste (mm²/N).
4.4 ANÁLISIS DE MECANISMOS DE DESGASTE MEDIANTE LA TÉCNICA DE SEM-EDS
Hernández Sánchez, en 2013 como parte de la validación de la maquina tribológica realizó

un análisis de las huellas de desgaste, afirma que los mecanismos de desgaste pueden
identificar a nivel macroscópico. Sin embargo para abundar más en los mecanismos daño
precursores de falla es necesario recurrir a técnicas de Microscopía Óptica y SEM-EDS,
dado que, en el proceso de desgaste abrasivo se presentan mecanismos de daño
particulares y diferenciados.
Por lo anterior fue relevante realizar un análisis de los mecanismos de desgaste mediante
técnicas de Microscopía Óptica, en este caso dicho análisis se realizó mediante SEM.
4.4.1 Análisis de desgaste en el acero AISI 1045
En la figura 4.16 se muestran las micrografías obtenidas mediante MO, en específico la

figura 4.16a se denota la formación de surcos, lo cual es característico en materiales con
poca resistencia al desgaste abrasivo.
67
Figura 4.16 Micrografías, a) 5x, b) 10x en la zona central de la huella de desgaste en el acero AISI
1045
Para este caso los mecanismos de desgaste son diversos, por lo cual se aplicó la técnica
de SEM, mediante la cual se obtuvieron las micrografías mostradas en la figura 4.17 sobre
la huella de desgaste del acero AISI 1045.
Efecto
Deformación
Micro de
Plástica
corte arado
Efecto de
cuña
Efecto de
Micro
cuña
corte
a) b)
Efecto Micro
de corte
arado
Efecto
de
cuña
c)
Figura 4.17 Identificación de mecanismos de desgaste en un acero AISI 1045; a) Zona inicial, b)
Zona media y c) Zona final de la huella de desgaste, respectivamente
68
Como se muestra en la figura anterior, se presentan tres mecanismos de desgaste

característico, en pruebas de abrasión; efecto de arado, efecto de cuña y micro corte,
además, como se aprecia en la figura 4.17a presencia de deformación plástica causada por
partículas abrasivas. Es evidente además la formación de cavidades o cráteres.
En la figura 4.18 se muestra la ampliación de la zona de desgaste en la parte media de la

huella, donde es posible observar estos mecanismos a mayor detalle.
Micro
Efecto corte
de
arado
Cráter
Micro
arado
Efecto
Micro de cuña
corte
Efecto
Micro
de cuña
arado
a) b)
Figura 4.18 Observación de mecanismos de desgaste; a) zona media y b) ampliación de la zona,

para el acero AISI 1045
En el caso del acero AISI 1045 debido a la abrasión de las partículas libres, se forman
cráteres, en los cuales se acumulan residuos de partículas abrasivas y restos de goma
vulcanizada, lo cual causa una coloración obscura en la huella de desgaste como se
observa en la figura 4.18; para determinar la presencia de estos residuos se realizó un
análisis de EDS puntual, tal cual se muestra en la figura 4.19, siendo un análisis de los
elementos presentes en el área resaltada en rojo.
69
K
11
Fe
10
7 Si
6
5 O
4
Fe
3
2
Al Fe
1
Mn
0
keV
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
10
0
9
CPS: 21565 39 Cnts 0.25 keV DT: 25.3
Figura 4.19 Espectro resultante obtenido mediante EDS, sobre una zona puntual en la huella de
desgaste en el acero AISI 1045
Como se muestra en el espectro resultante de la técnica de EDS, en la zona remarcada en

rojo, se aprecia es un cráter, se muestra la presencia de los elementos característicos de
la arena silica (Aluminio, Silicio, Oxigeno y Carbono; Al, Si, O y C) y de igual manera se
resaltan algunos de los elementos característicos de la aleación (Hierro y Manganeso; Fe
y Mn respectivamente)
4.4.2 Análisis de desgaste en muestras boruradas
Al igual que en la condición del acero AISI 1045, las huellas de desgaste de las condiciones
de borurado a 1223 K con tiempos de tratamiento de 8 h y 10 h, que al igual que las muestra
de acero AISI 1045, se analizaron mediante MO y SEM.
Para el caso de la condición de borurado a 8 h, en la figura 4.20 se muestran las

micrografías obtenidas mediante MO, en la zona central
70
Formación de Formación de
surcos surcos
a) 500 μm b) 250 μm
Figura 4.20 Micrografías obtenidas mediante MO de la muestra borurada a 8 h, sometida a la

prueba de abrasión, a ) aumento de 5x, b) aumento de 10x
De igual manera se aplicó la técnica de SEM, para visualizar los mecanismos de desgaste,
en la zona central de la huella de desgaste, en la figura 4.21 se muestran micrografías para
el caso de borurado a 1223 K 8 h y los mecanismos presentes
Picaduras
Micro
corte
Figura 4.21 Micrografía obtenida mediante SEM, en la condición de borurado a 8 h
Se muestra una clara reducción y menor severidad en los mecanismos de daño generados,
respecto a los mecanismos de daño mostrados en la figura 4.17, de manera similar
analizando a mayor aumento la zona media, se muestra a mayor detalle los mecanismos
de desgaste en la figura 4.22
71
Picaduras Micro
corte
Picaduras
Micro
corte
a) b)
Figura 4.22 Micrografías de SEM, a) zona media y b) ampliación, en la condición de borurado a 8 h
Como se muestra en la figura 4.22 el acabado superficial es similar a un pulido, sin

embargo, existe la presencia de picaduras, en las cuales hay presencia de residuos del
abrasivo, lo que demuestra el espectro de EDS resultante mostrado en la figura 4.23, donde
puede notarse decremento en la presencia de los elementos Si, Al y O, propios de la arena
silica.
K
12
11 Fe
10
9
8
7
Fe
6
5
4
3 O
2 Fe
Al Si
1
Mn
0
keV
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
10
0
CPS: 27685 99 Cnts 0.24 keV DT: 33.3
Figura 4.23 Espectro de EDS, sobre una picadura generada por la prueba de abrasión en la
condición de borurado a 8 h
72
Para el caso de la condición de borurado a 10 h, se realizó la observación del desgaste en

la zona media o central de la huella, en primer lugar mediante MO, como se muestra en la
figura 4.24 a distintos objetivos de observación.
Formación de Formación de
surcos surcos
a) 500 μm b) 250 μm
Figura 4.24 Micrografías obtenidas mediante MO, de la muestra borurada a 10 h sometida a la

prueba de abrasión, a) aumento 5x, b) aumento 10x
Al igual que en la condición de bururado a 8 h, en la huella de desgaste de las muestra

borurada a 10 h, se aplicó la técnica de SEM en la zona central, la micrografía de la
superficie se muestra en la figura 4.25.
Micro
corte
Picaduras
Figura 4.25 Micrografía que muestra una reducción en los mecanismos de daño generados por la
prueba de abrasión, en la condición de borurado a 10 h
Se realizó el análisis a una magnificación mayor (aumento) de la zona central para apreciar
a mayor detalle estos mecanismos, lo cual se muestra en la figura 4.26.
73
Micro
corte
Picaduras
Picaduras
a) b)
Figura 4.26 Micrografías de la huella de desgaste, a) zona central en la condición de borurado 10

h, b) magnificación
Al realizar un análisis de EDS sobre la zona puntual de una picadura superficial, en la huella
de desgaste su obtuvo el espectro mostrado en la figura 4.27.
K
11
Fe
10
6 Fe
5
3
O
2
Fe
1
Al Si Mn
0
keV
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
10
0
CPS: 27607 284 Cnts 2.05 keV DT: 33.4
Figura 4.27 Espectro de EDS generado sobre una picadura, en la zona central de la huella de
desgaste en la condición borurado a 10 h
Como se muestra en la figura 4.20 y 4.25 la severidad del desgaste se ve reducido

considerablemente, con respecto a la muestra de AISI 1045 sin tratamiento se muestra
además que las picaduras son el mecanismos de desgate predominante en las condiciones
de borurado a 8 y 10 h, además de notarse un efecto de pulido.
74
En los dos espectros de EDS mostrados en las figura 4.23 y 4.27 para las condiciones de
borurado a 8 y 10 h, respectivamente, se muestra que la presencia de los elementos
principales de la arena silica han disminuido (O, Al y Si), lo cual implica una menor presencia
de residuos.
4.4.3 Análisis de desgaste en muestras boruradas+PRD
Para el análisis del desgaste en la muestras boruradas+PRD se inició con la obtención de

micrografías mediante la técnica de MO, en la figura 4.28 se muestran el caso de la muestra
borurada 8 h+PRD.
Formación
Formación
de surcos
de sircos
Picaduras
Crateres Porosidad
Picaduras
500 μm 250 μm
a) b)
Figura 4.28 Micrografías obtenidas mediante MO, a) 5x y b) 10x del desgaste generado en la
condición de borurado 8 h+PRD
Como se muestra además del efecto de arado, se muestra la presencia de picaduras en

mayor proporción que en las muestras boruradas a 8 y 10 h, esto debido a la porosidad
superficial, la cual resalta en la 4.28 en ambos aumentos.
Como parte del análisis del desgaste generado se empleó SEM, para obtener mayor detalle
de la superficie desgastada, por lo cual en la figura 4.29 se muestra una micrografía de la
zona central de la huella de desgaste.
75
Cráteres
Porosidad Picaduras
Figura 4.29 Micrografía de la zona central de la huella de desgaste en una muestra borurada 8
h+PRD
Como parte de un análisis más detallado en la figura 4.30 se muestra una ampliación de la
zona de desgaste, lo cual permite observar algunas otras características.
Cráteres Cráter
Agrietamiento
Porosidad Picaduras
Picaduras
a) b)
Figura 4.30 Micrografías obtenidas a distintos aumentos, a) Zona central de la huella de desgaste,
b) Zona a mayor magnificación
Al realizar un análisis mediante EDS en una zona puntual de la superficie se obtuvo el

espectro mostrado en la figura 4.31 donde se aprecian los elementos O, Si y Al.
76
K
12
11 Fe
10
9
8
7
6
Fe
5
4
3
2 O Fe
Si
1
Al Mn
0
keV
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
10
0
9
CPS: 27245 336 Cnts 2.06 keV DT: 32.7
Figura 4.31 Espectro de EDS resultante realizado sobre un probeta borurada 8 h+PRD, sometida a
la prueba de abrasión
Se continuo con el análisis de la condición de bururado 10 h+PRD, sometida a la prueba

de abrasión, bajo las mismas condiciones de carga y deslizamiento que las condiciones ya
mencionadas. De igual manera se muestra en primer término se muestran en la figura 4.32,
las micrografías obtenidas mediante MO, en la zona central de la huella de desgaste.
Formación de Cráteres Formación de

surcos Porosidad
surcos
Picaduras
Picaduras Porosidad
Cráteres
500 μm 250 μm
a) b)
Figura 4.32 Micrografías de la zona central en la huella de desgaste, para la condición de borurado
10 h+PRD; obtenidas mediante MO, a) 5x y b) 10x
Referente al análisis realizado mediante SEM, en la figura 4.33 se muestra una micrografía,
en la cual se aprecia mayor detalle de la superficie desgastada.
77
Porosidad
Cráteres
Picaduras
Figura 4.33 Micrografía obtenida mediante SEM, para la condición borurado 10 h+PRD sometida a
la prueba de abrasión
De igual manera mediante el análisis de SEM mostrado en la figura anterior, se realizó una
ampliación, mostrada en la figura 4.34 que muestra a mayor detalle los mecanismos de
desgaste.
Porosidad Fractura
Cráteres
Cráteres
Picaduras
Picaduras
a) b)
Figura 4.34 Micrografía, a) de la condición de borurado 10 h+PRD, b) ampliación de la zona

sometida a desgaste
Se realizó un análisis de EDS sobre una zona de cráter para determinar la presencia de
elementos residuales del abrasivo, en la figura 4.35 se muestra el espectro resultante.
78
K
10
Fe
9
5
Fe
4
2 Fe
1 O Si
Al Mn
0
keV
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
10
0
9
CPS: 228918 275 Cnts 3.7 keV DT: 98.7
Figura 4.35 Espectro de EDS resultante de una análisis sobre un cráter en la huella de desgaste
de la condición borurado 10 h+PRD
79
CONCLUSIONES GENERALES
• De la aplicación del tratamiento termoquímico de borurado, el cual se realizó a una

temperatura de 1223 K, con tiempos de exposición de 8 y 10 h; se obtuvieron capas
del tipo FeB/Fe₂B con espesores de capa de 180.9 y 210.9 μm, respectivamente, lo
cual supera el espesor de 150 μm, mínimo recomendado para aplicaciones de
desgate abrasivo (Davis, 2002), dichas capas obtenidas muestran una morfología
aserrada, lo cual concuerda con lo establecido en la teoría del tratamiento
termoquímico de borurado.
● Con la aplicación del tratamiento de PRD, a una temperatura de 1223 K durante 8
h, para las condiciones de borurado a 8 y 10 h; se obtuvo un sistema monofásico
Fe₂B a partir del sistema FeB/Fe₂B; lo cual se comprobó mediante la técnica de
XRD, donde los espectros muestran una reducción de la fase FeB, logrando un
aumento aproximado de 30 μm en el espesor total de la monofase, respecto a los
sistemas FeB/Fe₂B. Se tiene además que la morfología de la monofase es de tipo
aserrada.
● La aplicación de la prueba de indentación instrumentada Berkovich, realizada para
determinar la dureza superficial de las condiciones de borurado a 8 y 10 h, y las
condiciones de bururado+PRD; la dureza de los sistemas FeB/Fe₂B es mayor que
la del sistema monofásico (Fe₂B).
● De la prueba de desgaste realizada en el acero AISI 1045 se obtuvo que posee una
baja resistencia al desgaste, ya que la pérdida de masa después de la distancia de
deslizamiento es de 1.6 g después de 3000 m deslizamiento total.
● La baja resistencia al desgaste abrasivo mostrada por el acero AISI 1045, se ve
sustentada en la formación clara de surcos al interior de la huella de desgaste, que
al ser claramente visibles, son indicador de la baja resistencia al desgaste.
● El análisis de los mecanismos de desgaste en las huellas de desgaste generadas
sobre el acero AISI 1045, mediante Microscopía Óptica y SEM, muestran que el
mecanismos característico presente es el efecto de arado, además de presentarse
evidencia de mecanismos tales como: efecto de cuña, deformación plástica y micro
corte; siendo en conjunto los cuales propician la formación de surcos visibles a
escala macroscópica.
80
● El análisis de SEM-EDS realizado sobre la huella de desgaste en el acero AISI 1045,

muestra que dado a la severidad del desgaste en la superficie de la huella de
desgaste existe alta presencia de residuos de elementos como O, Si y Al, los cuales
son parte de la composición principal de la arena silica empleada como abrasivo en
la prueba.
● En la muestras boruradas sometidas a la prueba de abrasión se obtuvo una
reducción en la pérdida de masa, siendo para la condición de 8 h de 0.064 g y para
10 h de 0.073
● En cuanto al análisis de los mecanismos de desgaste, se encontró que las huellas
de desgaste en las condiciones de borurado también presentaron una reducción, al
presentarse un acabado pulido, el cual solo presenta mecanismos leves de efecto
de arado, y la presencia de picaduras observables hasta un aumento de 500x en
SEM.
● Para las condiciones de borurado a 8 y 10 h, se encontró mediante la técnica de
SEM-EDS que los residuos de la arena silica son de menor presencia respecto al
análisis realizado en la huella de desgaste del acero AISI 1045.
● Para las muestras boruradas+PRD que fueron sometidas a la prueba de desgaste,
se obtuvo una mayor pérdida de masa, respecto a las muestras solamente
boruradas; debido la menor dureza de la fase Fe₂B; otro factor es el incremento de
la porosidad superficial generada por el tratamiento de PRD al emplear SiC de malla
#200, sus pérdidas de masa fueron de 0.098 g para borurado 8 h+PRD y de 0.114
g para borurado 10 h+PRD.
● En las muestras boruradas+PRD mediante la técnica de MO y SEM-EDS muestran
que la severidad del mecanismos de arado es leve, además la presencia de la
porosidad propicia la formación de micro grietas y micro fracturás; el espectro de
EDS muestra además una mayor presencia de residuos de O, Si y Al, esto debido
a la presencia de la porosidad, mayor respecto a la muestra solamente boruradas.
81
PERSPECTIVAS DE TRABAJO
• Evaluar la resistencia al desgaste abrasivo en otros acero borurados, como por

ejemplo AISI 1020 o AISI 4140, entre otros con bajos elementos aleación; con
presencia de sistemas FeB/Fe₂B o solamente Fe₂B.
• Evaluar la resistencia al desgaste abrasivo bajo condición húmeda de las
condiciones de tratamiento presentadas en este trabajo, con base en la norma
ASTM G105; que permita realizar una comparación de las condiciones pérdida de
masa y mecanismos de desgaste.
• Realizar la determinación de la resistencia a la abrasión mediante la aplicación de
otras pruebas estandarizadas, como ejemplo la ASTM G174, para los sistemas
FeB/Fe₂B y Fe₂B, con lo cual pueda determinarse coeficientes de fricción.
82
REFERENCIAS
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86

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

AL DESGASTE ABRASIVO EN UN ACERO

AISI 1045 BORURADO”

TESIS QUE PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA

ING. JUAN AMBROSIO MARTÍNEZ

DIRECTOR: Dr. JOSÉ MARTÍNEZ TRINIDAD

Ciudad de México, Diciembre de 2016

El presente logro se lo dedico:

Ing. Juan Ambrosio Martínez

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT), al Programa de Becas de

A la Sección de Estudios de Posgrado (SEPI), ESIME Zacatenco y en particular al Instituto

Al Grupo Ingeniería de Superficies® y cada uno de sus miembros.

A quienes fueron mis compañeros de equipo y de laboratorio: María Guadalupe, Olivier,

Ing. Juan Ambrosio Martínez

LISTA DE TABLAS VIII

OBJETIVO GENERAL XVIII

OBJETIVOS PARTICULARES XVIII

1. CAPÍTULO 1. ESTADO DEL ARTE 1

1.2 TRATAMIENTO TERMOQUÍMICO DE BORURADO 1

1.2.1 Tipos de procesos de borurización 4

1.2.2 Ventajas del proceso de borurización 5

1.2.3 Desventajas del proceso de borurización 6

1.2.4 Influencia de los elementos aleación 7

1.2.6 Aplicaciones de los aceros borurados 9

1.3 PROCESO DE RECOCIDO POR DIFUSIÓN (PRD) 10

1.4 ABRASIÓN Y DESGASTE ABRASIVO 13

1.4.2 Desgaste abrasivo 16

1.4.3 Mecanismos de daño superficial en desgaste abrasivo 19

1.4.4 Pruebas de desgaste 19

2. CAPÍTULO 2. EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE ABRASIVO 22

2.2 PRUEBA DE ABRASIÓN DE LA NORMA ASTM G65 22

Ing. Juan Ambrosio Martínez I

2.3 CONDICIONES DE PRUEBA 24

2.5 METODOLOGÍA PARA REALIZAR LA PRUEBA DE DESGASTE EN AMBIENTE SECO 26

2.6 IDENTIFICACIÓN DE LOS MECANISMOS DE DESGASTE OCURRIDOS EN LAS HUELLAS DE DESGASTE 27

3. CAPÍTULO 3. DESARROLLO EXPERIMENTAL 28

3.2 PROCESO DE BORURIZACION Y PRD 28

3.2.1 Selección del material 28

3.2.2 Geometría y acabado superficial de las probetas 30

3.2.3 Tratamiento termoquímico de borurado: Condiciones para el proceso de borurado en caja 31

3.3 CARACTERIZACIÓN FÍSICO-QUÍMICA Y MECÁNICA 33

3.3.1 Caracterización física y Microscopía Óptica 33

3.3.2 Difracción de Rayos X (XRD) 34

3.3.3 Indentación instrumentada Berkovich 36

3.4 PRUEBA DE ABRASIÓN 39

3.4.1 Preparación de las muestras para la prueba de abrasión 39

3.4.2 Configuración de las condiciones de prueba y aplicación de la prueba de desgaste 39

3.5 ANÁLISIS DE MECANISMOS DE DAÑO EN LAS HUELLAS DE DESGASTE 42

4. CAPÍTULO 4. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 44

4.2 CARACTERIZACIÓN FÍSICO-QUÍMICA Y MECÁNICA 44

4.2.2 Aplicación del proceso de recocido por difusión 48

4.2.5 Dureza superficial de condiciones de borurado y de borurado +PRD 59

4.3 RESULTADOS DE LA PRUEBA DE ABRASIÓN 60

Ing. Juan Ambrosio Martínez II

4.4 ANÁLISIS DE MECANISMOS DE DESGASTE MEDIANTE LA TÉCNICA DE SEM-EDS 67

4.4.1 Análisis de desgaste en el acero AISI 1045 67

4.4.2 Análisis de desgaste en muestras boruradas 70

4.4.3 Análisis de desgaste en muestras boruradas+PRD 75

Ing. Juan Ambrosio Martínez III

Figura 1.2 Clasificación de morfologías de capa en boruros (modificada de Matuschka 1980) 3